分型面的选择

第二节分型面的选择

一、分型面及其基本形式

为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。

一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。

合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向。

通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。

二、分型面选择的一般原则

分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在选择分型面时应遵循以下基本原则：

1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。

2. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。

3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构，若按图 (b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。

4. 保证塑件的精度要求。对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图)，避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差。

5.满足塑件的外观质量要求。因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处。

6.便于模具加工制造。

7. 考虑成型面积和锁模力。为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。

8. 对侧向抽芯的影响。一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯。

9. 考虑排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。

思考与练习

1.分型面选择的一般原则有哪些？试举例说明。

2.分析(作业)产品零件图，确定分型面的位置。

3给图中两个塑件选择分型面，并注明动模和定模的方向

分型面的选择

第二节分型面的选择 一、分型面及其基本形式 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。 一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。 合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。 二、分型面选择的一般原则 分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在选择分型面时应遵循以下基本原则： 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。 2. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。 3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构，若按图 (b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。 4. 保证塑件的精度要求。对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图)，避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差。 5.满足塑件的外观质量要求。因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处。 6.便于模具加工制造。 7. 考虑成型面积和锁模力。为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。

8. 对侧向抽芯的影响。一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯。 9. 考虑排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。

注塑模具之分型面的选

分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（無法脫模）图二（順利脫模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示）， 由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因 为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。 对于这一模具，分型面没有太多的选择。它 的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可 考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上 面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在 外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质 量，所以外观面最好在母模侧成产 品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很 多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒 顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应

在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定 注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑： .注塑产品的尺寸及结构的复杂性 .塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。 .制造难度—多腔模比单腔模的难度大。 .制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。 .注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。 根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。 注射機的選擇 浇注系统。 浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型 过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑： ①保证塑料熔体流动平稳； ②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充 模时间； ③防止冲击型芯和崁件； ④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象； ⑤应与塑料品种相适应； 尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡

第三章 单分型面注射模.习题答案doc

一、填空题 1. 按机构组成，单分型面注射模可由成型零部件、浇注系统、导向部件、推出装置、温度调节系统、结构零部件组成。 2. 单分型面注射模的一般工作过程依次为：模具闭合、模具锁紧、注射、保压、补塑、冷却、开模、推出塑件。 3. 普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。 4. 浇口可分为限制性浇口、非限制性浇口两类。 5. 单分型面注射模的浇口可以采用直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口和爪形浇口。 6. 型腔按结构不同可分为整体式型腔结构、组合式型腔结构。 7. 按组合方式不同，组合式型腔结构可分为整体嵌入式、局部镶嵌式、侧壁镶嵌式和四壁拼合式等型式。 9. 塑料模具的零件强度不足时，会使模具发生塑性变形甚至破碎，而刚度不足会导致型腔尺寸变大。 10. 推出机构一般由推出、复位和导向零件组成。 11. 常用的推出结构形式有推杆推出、推管推出和推件板推出等。 12. 推出机构的复位装置有复位杆复位和弹簧复位。 13. 冷却水通道不应有存水和产生回流的部位。 14. 大型的特深型腔的塑件其模具的型腔和型芯均可采用在对应的镶拼件上分别开设螺旋槽的型式来冷却。 15. 细长塑件的冷却可采用喷射式冷却和间接式冷却。 16. 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在分型面的同侧。 17. 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。 二、判断题 1. 用来成形塑件上螺纹孔的螺纹型芯在设计时不需考虑塑料的收缩率。（×）

2. 主流道平行于分型面的浇注系统一般用于角式注射机上。（√） 3. 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位。（×） 4. 平缝浇口宽度很小，厚度很大。（×） 5. 塑件上垂直于流向和平行于流向部位的强度和应力开裂倾向不同，垂直于流向的方位强度大，不容易发生应力开裂。（×） 6. Z字形拉料杆不管方向如何，凝料都需要人工取出。（×） 7. 推件板上的型腔不能太深，数量也不能太多。（√） 三、概念解释 浇注系统: 指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。 推出机构: 在注射成形的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为推出机构。 四、问答题 1、浇口位置的选择原则有哪些？ 答: 1）尽量缩短流动距离。 2. 避免熔体破裂现象引起塑件缺陷。 3. 浇口应开设出塑件的厚壁处。 4. 要考虑分子定向的影响。 5. 减少熔接痕，提高熔接强度。 2、分型面的作用及其形式? 答:包括形式: 平面、斜面、阶梯面、曲面 作用:将模具分成两个或几个可分离的部分，使得模具在工作时能够开启和闭合，以便取出塑件。 3、主流道和分流道的设计原则是什么? 答:在小批量生产时，主流道可在注塑模上垂直加工，大部分注塑模中，主流道通常设计成可拆卸，可更换的主流道浇口。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成锥形，其锥角为2一6度，小端直径d比注射机喷嘴直径大0·5~1mm 。由于小端的前面

ug分型面确定方法

6 创建分型线 产品模型的分型线是指模型的内、外表面的相交线，分型线向成型镶件外延伸，就形成了产品模型的分型面。模具分型时，首先搜索分型线，进而创建分型面，然后用型芯修剪片体和型腔修剪片体分割成型镶件从而获得两个独立的型芯和行腔镶件。 图5 零件的分型线 分型线是指塑料与模具相接触的边界线，一般产品分型线可以根据零件的形状(最大界面处)和脱模的方向有关。根据分模方向，Mold Wizard能搜索到分模可能出现的地方，并确定较为合理的分型线。选择“分型线”菜单中的“自动搜索分型线”选项，对零件进行分型线的自动搜索，免去人工寻找分型线的麻烦。图5中绿色的曲线即为零件搜索得出的分型线。 3.7 创建分型面 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。分型面是模具动模和定模的接触面，模具分开后由此可取出塑件或浇注系统。选择“创建分型面”中的“创建分型面”选项，UG软件自动搜索到该零件凹凸模的分型面如图7。 图6 零件分型面的创建图7 自动搜索到的分型面 3.8 创建型芯和型腔 分型是基于一个塑胶零件模型的生成型腔、型芯的过程。分型过程是塑胶模具设计的一个重要部分，特别是对于复杂外形的零件来说。通过关键的自动工具，分型模块可以让这个过程非常自动化。 搜索产品模型的分型线，创建了分型面后，分别用型腔修剪片体和型芯修剪片体分割成

型镶件，获得两个独立的型腔零件和型芯零件。创建的“型芯”与“型腔”分别如图8、图9。 图8 型芯的创建图9 型腔的创建 4 结语 注塑模具的整个三维设计过程，分模是一个非常关键的步骤，既要有UG Mold Wizard 相关模块的灵活应用，还需丰富的设计经验。本文通过一个典型端盖零件的例子，讲解丁利用UG Mold Wizard进行模具分模的方法与步骤。选择合理的分型面，能为后续基于实体的数控加工提供正确的三维模型，使注射模动、定模表面具有良好的加工工艺性。

金属工艺简答题

2.钢在淬火后为什么应立即回火？三种回火的用途有何不同？ 答：立即回火的主要目的是消除火内应力，以降低钢的脆性，防止产生裂纹，同时也使钢获得所需的力学性能。低温回火·目的是降低淬火钢的内应力和脆性，但基本保持淬火所获得高硬度和高耐磨性。 中温回火·目的是使钢获得高弹性，较高硬度和一定的韧性。 高温回火·淬火并高温回火的复合热处理工艺称为调质处理。调制处理使钢的韧性显著提高，因此调质处理的钢获得强度及韧性都较好的力学性能。 3、下列牌号钢各属于哪类钢？试说明牌号中数字和符号的含义，其中哪些牌号钢的焊接性能好？15 40 Q195 Q345 CrWMn 40Cr 60Si2Mn 答：（1）碳素结构钢：15 40 ； 普通碳素结构钢：Q195 低合金高强钢：Q345； 合金工具钢：CrWMn； 合金结构钢：40Cr 60Si2Mn。 （2）15，40钢含义：含碳量分别为0.15%，0.4%的碳素结构钢。 Q195：屈服强度为195MPa的普通碳素结构钢。 Q345：屈服强度等级为395MPa的低合金高强钢。 CrWMn：含碳量大于1%，而含Cr、W、Mn合金元素均不足1.5%的合金工具钢。 40Cr：含碳量0.4%左右,而Cr合金元素含量不足1.5%的结构钢。 60Si2Mn：含碳量0.6%左右，Si含量为2%，Mn含量小于1.5%结构钢。 （3）含碳量越低,含合金元素量越低焊接性能越好,因此15，Q195，Q395钢的焊接性能好。 1.比较铸造和金属塑性加工（锻造、扎制等）生产的特点应用。 2. 比较铸造和金属塑性加工（锻造、扎制等）生产的特点应用。 1.铸造定义：将液态合金浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，叫作铸造。 特点：①适应性强； ②成本低； ③机械性能较差； ④废品率较高； ⑤劳动条件差，劳动强度大。 应用用于制造受力较简单，形状复杂的零件毛坯。 4、既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 答：浇注温度过高时，一方面铸件易产生缩孔、缩松、气孔，铸件粘砂严重；另一方面铸件的冷却速度下降，导致晶粒粗大，使铸件机械性能下降。故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。 7、什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？ 答：定向凝固原则：在铸件厚大部位安放浇口和冒口，使铸件远离冒口处先凝固，尔后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身凝固。 实现措施：安放冒口和冷铁。应用场合：收缩大的合金，如铝青铜、铝硅合金和铸钢件。

单分型面注射模

分型面形式 设计原则 型腔数目 第三章 单分型面注射模 一、本章基本内容 本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。 单分型面注射模具组成和工作过程 分型面 单分型面注射模具 浇注系统设计 成形零部件设计 推出机构设计 温度调节系统设计 主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环 工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构 推出力计算 流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法 单 分 型 面 模 具 模具冷却系统 模具加热系统 冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算

二、学习目的与要求 通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。 三、本章重点、难点： 单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。 1、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔 (成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、

铸件浇注位置和分型面的选择

铸件浇注位置的选择 1.铸件的重要面应朝下或侧立 2.多个加工面，无法保证一些重要面时，须加大其加工余量 3.铸钢件、球墨铸铁件，应有利于实现定向凝固 4.铸件的大平面应朝下 5.铸件薄壁应朝下，以利于金属液填充 6.采用砂芯的铸件，要考虑便于砂芯的安放、调整和排气 铸件分型面的选择 1.分型面应在铸件最大截面处，以方便取模 2.最好使铸件全部至于一个砂箱内，以防止错型 3.应使基准面与加工面位于分型面同侧 4.尽量减少分型面数目，尤其是对机器造型，只能有一个分型面 5.工字型断面铸件分型面的选择，不应削弱铸件的结构强度 铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。 预防铸件产生热应力的基本措施是减小铸件各部分之间的温度差，使其均匀冷却。具体为：1选择弹量模量较小的合金作为铸造合金2设计铸件结构时，力求使其壁厚均匀3采用合理的铸造工艺，使铸件的凝固符合同时凝固原则 为防止变形，应尽可能使铸件的壁厚均匀或使其截面形状对称；在铸造工艺上应采取相应措施，力求使其同时凝固；有时，对细长易变形的铸件，在制造模型时，将模型制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形，这种方法为反变形法。 热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的。其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。因为在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂。热裂是铸钢件、可锻铸铁件以及一些铝合金铸件的常见缺陷，一般出现在铸件的应力集中部位，如尖角、截面突变处或热节处等。裂是铸件在较低的温度下，即处于弹性状态时形成的裂纹。其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状、裂纹表面有金属光泽或呈微氧化色。冷裂纹是穿晶而裂，外形规则光滑，常出现在形状复杂的、大型铸件的、受拉应力的部位，尤其易出现在应力集中处。此外，一般脆性大、塑性差的合金，如白口铁、高碳钢及一些合金钢等也易产生冷裂纹。防止冷裂的方法是设法减小铸造应力和降低铸造合金的脆性。如尽量减小铁-碳合金中的磷含量，可降低其脆性；且铸件在浇注之后，也勿过早落砂。

浇注位置的确定

浇注位置的确定 浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。 浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。 浇注位置一般于选择造型方法之后确定。应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。 浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则： 1)浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。 2)铸件的重要部分应尽时置于下部。 3)重要加工面应朝下或呈直立状态。 4)使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。对于大的平板类铸件，可采用 倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。 5)应保证铸件能充满。对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下 或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。 6)避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。

分型面的选择原则有哪些

分型面的选择原则有哪些 1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。

图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。 图3- 保证塑件外观质量的分型 a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型 4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b, d的结构就比图a、c合理。 图4- 有利于排气的分型 5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一般应使塑件中有同轴度要求的部分设计在同一动模板内，以满足精度要求。图a可满足同轴度要求，而图b合模不准确，难以满足同轴度要求。

塑料模具重点第四章 双分型面注射模习题答案

一、填空题 1. 与单分型面注射模相比，双分型面注射模在定模边增加了一块型腔中间板，也可以称为流道板。 2. 双分型面注射模一个分型面取出塑件，另一个分型面取出浇注系统凝料。 3. 双分型面注射模的两个分型面先后打开。 4. 双分型面注射模具使用的浇注系统为点浇口浇注系统。 5. 潜伏式浇口的引导锥角β一般在10°~20°范围之内选取，对硬质脆性塑料应取大值。 6. 将双分型面注射模具按结构分类可分为摆钩式双分型面注射模、弹簧式双分型面注射模、滑块式双分型面注射模等。 二、选择题: 1. 双分型面注射模一个分型面取出塑件，另一个分型面取出(A)。 A．浇注系统凝料B．型芯 C．另一个塑件D．排气 2. 双分型面注射模的两个分型面(B)打开。 A．同时B．先后 C．有时同时打开D．不一定 3. 双分型面注射模采用的浇口形式为(D)。 A．侧浇口B．中心浇口 C．环隙浇口D．点浇口 4. 双分型面注射模采用的点浇口直径应为(B)mm。 A．0.1~0.5 B．0.5~1.5 C．l.5~2.0 D．2.0~3.0 5. 潜伏式浇口适用于(A)注射模。 A．单分型面 B．双分型面 C．以上二种都是 D．以上二种都不是

6. 点浇口不适用于(A)塑料。 A．热敏性塑料 B．热塑性塑料 C．热固性塑料 D．纤维增强塑料 7. 潜伏式浇口是由(D)浇口演变而来。 A．侧浇口B．直浇口 C．爪形浇口D．点浇口 三、问答题 1. 点浇口的特点是什么？ 答(1)浇口尺寸小，熔料流经浇口的速度增加，熔料受到的剪切速率提高，熔体表面黏度下降。流动性提高，有利于型腔的填充。 (2)便于控制浇口凝固时间，既保证补料，又防止倒流，保证了产品的质量，缩短了成型周期，提高了产生效率。 (3)点浇口浇注系统脱模时，浇口与制品自动分开，便于实现塑料件产生过程的自动化。 (4)浇口痕迹小，容易修整，制品的外观质量好。 2. 本章中介绍了哪些双分型面注射模点浇口浇注系统凝料的推出机构? 答:单型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构有(1)带有活动浇口套的自动推出机构(2)带有四槽浇口套的挡板自动推出机构(3)用分流道推板的自动推出机构 多型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构有:(1)利用定模推板的自动推出机构(2)利用拉料杆拉断点浇口凝料的推出机构(3)利用分流道斜孔拉断点浇口凝料的推出机构潜伏浇口浇注系统凝料推出机构有:(1)开设在定模部分的潜伏浇口浇注系统凝料的推出机构(2)开设在动模部分的潜伏浇口浇注系统凝料的推出机构(3)开设在塑件内侧的潜伏浇口浇注系统凝料推出机构。 3. 双分型面注射模采用的导向装置与单分型面注射模有何不同? 答:双分型面注射模的导向装置除了导柱、导套等导向装置等外还有中间板与拉料板上的导向孔。 4. 叙述双分型面注射模的工作过程?

最新铸造工艺学期末考试复习汇总

一.绪论 1，材料成形工艺（有时也称材料成形技术），是将材料制造成所需形状及尺寸的毛坯或成品的所有加工方法或手段的总称。 2 成形方法的选择原则 1）适用性原则满足使用要求；适应成形加工性能。2）经济性原则获得最大的经济效益。3）与环境相宜原则环境保护问题，对环境友好。 3成形方法选择的主要依据 （1）产品功能及其结构、形状尺寸和使用要求等；2）产量；3）生产条件 铸造 1概念：铸造是将液态金属在重力或外力作用下充填到铸型腔中使之冷却、凝固，从而获得所需形状及尺寸的毛坯或零件的方法，所铸出的产品称为铸件。 金属液态成形金属液态成型近净形化生产 2 分类通常从铸型材料、充型和凝固等方面对铸造进行分类。 1）按铸型材料、充型和凝固条件铸造方法分为砂型铸造（用砂型作铸型在重力下充型和凝固的铸造方法）和特种铸造（在铸型材料、充型和凝固等方面与砂型铸造有显著差别的铸造方法的统称） 2）按液态合金充型和凝固条件铸造方法分为重力铸造（如砂型铸造、壳型铸造、陶瓷型铸造、熔模铸造、金属型铸造）和非重力铸造（如压力铸造、低压铸造、挤压铸造和离心铸造）。 3）按铸型材料铸造方法分为一次型铸造（如砂型铸造、壳型铸造和熔模铸造，铸型材料为非金属材料）和永久型铸造（如金属型铸造、压力铸造和低压铸造，铸型材料为金属材料）。 4特点 1）优点 （1）适用范围广合金种类、铸件的形状和大小及质量几乎不受限制； （2）铸件具有一定的尺寸精度通常比普通锻件高，熔模铸件可达到无加工余量；（3）成本较低原材料来源广，价格低廉；铸件与零件形状和尺寸相近，节省材料。2）缺点 （1）铸件晶粒粗大，组织疏松，易产生缩孔和气孔等缺陷； （2）铸件力学性能较低，尤其是冲击韧性较低； （3）生产工序多，铸件质量难以精确控制。

塑料注塑模分型面的确定

塑料注塑模分型面的确定 摘要：针对塑料注塑模分型面的多样性和复杂性，从不同的角度，论述确定分型面时应该遵循的原则，为塑料模具加工工艺提供参考。 关键词：塑料模具分型面脱模 引言： 在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题。分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，他与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑料件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计的一个关键步骤。它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要因素，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，这与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。一般说来，可以按以下原则来确定： 一、保证塑料制品能够脱模。 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ—Ⅲ处。

1、目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2、模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3、型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。

模具设计总体原则

模具设计的总体原则+ I$ T% o# c( ?8 _2 K 1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。 2、模具设计应注意的几个方面：, C# v. J1 c* V- z& \; a+ j 1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。9 Q& M' @* D3 d" P4 N# x5 L$ ] 2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；/ X( @' n: R$ N9 `9 Q8 Q# B3 S 3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；/ X7 u# ~5 b; Z) R 4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。 z7 Y$ g- c' G7 n T7 ?6 P* b & h) q, s; V0 a7 U4 P7 M 3、模具设计依据 主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目; % _% ^& q& B* r+ J' v7 R 1)尺寸精度相关尺寸的正确性; A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可；. Z7 A; s1 F: t B.功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能； C.围观尺寸要求都狠严的制品。 2）脱模斜度是否合理；* Y/ j' m; U$ J 3）制品壁厚及均匀性； 4）塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。) 9 d U- i/ K0 Z$ v0 j 5）表面要求。5 B. W0 v1 |- L3 D3 E 6）制品颜色。（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。% y. i6 [! T' R0 L 7)制品成型后是否有后处理。（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。 a/ y! f4 h( |2 O 8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命）. 9）注塑机规格。 10）客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。 9 f/ [1 i i8 z9 b5 ?! v) b* n3 l 4、模具设计大致流程:

注塑模具分型面的选择

注塑模具分型面的选择 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（无法脱模）图二（顺利脱模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板 （图示），由图可以看出，不能将侧面作 为分型面，因为那将导致不合理的模具高 度和模腔深度。对于这一模具，分型面没 有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下 端面为最大截面，可考虑将整个外观面作 为分型面。电话机的上面板外观表面质量 的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出， 否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有 很多小直径的BOSS，这些结构 宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。 那么，这一部分应在公模侧。如此布置， 党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公 模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。根 据以上分析，分型面的选择为整个外观 面，内部结构在公模侧成型，外观面成型 与母模侧（与图二相似）。这样易于脱 模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安 内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定

第三章单分型面注射模 -- 习题

第三章单分型面注射模-- 习题 一、选择题： 1 ．哪组零件是推出装置的零件？（） A ．推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆 B ．推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 C ．支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 D ．推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉 2 ．单分型面注射模的结构主要特点是（）。 A ．一个分型面 B ．一个型腔 C ．多个分型面 D ．多个型腔 3 ．主流道、分流道、浇口、冷料穴组成．哪组零件是推出装置的零件？（） A ．推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆 B ．推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 C ．支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 D ．推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉 4 ．单分型面注射模的结构主要特点是（）。 A ．一个分型面 B ．一个型腔 C ．多个分型面 D ．多个型腔 5 ．主流道、分流道、浇口、冷料穴组成注射模的（）系统。 A ．导向机构 B ．浇注系统 C ．结构零部件 D ．推出装置 6 ．以下是从单分型面动作过程节选的一些动作，请问哪个顺序符合单分型面注射模的动作过程为（） A ．模具锁紧-- 注射-- 开模-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料 B ．注射-- 模具锁紧-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料-- 开模 C ．模具锁紧-- 注射-- 开模-- 推出塑件和凝料-- 拉出凝料 D ．开模-- 注射-- 模具锁紧-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料 7 ．限制性浇口的作用（） A ．提高注射压力 B ．防止型腔中熔体倒流 C ．有利于塑件与浇口凝料的分离 D ．以上全是8 ．（）截面分流道制造容易，热量和压力损失小，流动阻力不大。 A ．圆形 B ．矩形 C ．梯形 D ．半圆形 9 ．把原本不平衡的型腔布置，通过改变（）尺寸，使塑料能同时充满各型腔。

综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则

综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则 浇注位置的确定：浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。 浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。 浇注位置一般于选择造型方法之后确定。应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。 浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则： 1) 浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。 2) 铸件的重要部分应尽时置于下部。 3) 重要加工面应朝下或呈直立状态。 4) 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。 5) 应保证铸件能充满。对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。 6) 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。 7) 应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。这样可避免在合型后，或浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不公劳动量大，而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。 只在个别情况下，如单件、小批量生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷却方案。于浇注后将铸型竖立起来，让冒口在最上端进行补缩。当浇注位置和冷却位置不一致时，应在铸造工艺图上注明。此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。同一个铸件，例如球墨铸铁曲轴，在单件、小批量生产的条件下，采用横浇、竖冷是合理的。而当大批量生产时，则应采用造型、合型、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。分型面把选择：分型面是指两半铸型相互接触的表面。除了志面软订造型、明浇的小件和实型铸造法以外，都要选择分型面。分型面主要是为了取出模样而设置的，但对铸件精度会造成损害。一方面它使铸件产生错偏，这是因合型对准误差引起的；另一方面在垂直分面方向上增加铸件尺寸。据研究，合型后分型面总会保持一定“厚度”，在最小的情况下，约为0.38㎜.这个分型厚度加大了铸件的偏差。因此，凡是铸件上要求严格的尺寸部分，尽量不为分型面所穿越。

注射模模架选择

注射模模架选择 一、注射模标准模架 目前，国内外有许多标准注射模架产品在市场出售，我国注射模标准模架共有两个国家标准，一是适用于模板尺寸B L≤560mm 900mm的中小型模架（GB/T12556.1-1990）；二是适用于模板尺寸B L为630mm 630mm～1250mm 2000mm的大型模架（GB/T12555.1-1990）。 美国DME公司的标准模架共有七种系列，它们是A、AR、B、X5、X6、AX、T系列。在这七种系列中，A、AR、B系列属于两板结构（单分型面），X5、X6、AX属于三板结构（双分型面），T系列属于四板结构（三分型面）。 在两板结构中，A系列和B系列结构相同，只是A系列设置了上、下垫板，AR系列与A 系列相似，只是导柱与导套倒装。 在三板结构中，X5、X6系列在A系列上增加了推件板，X6与X5系列的区别在于X6系列设置有动模板。AX系列与A系列的不同点在于AX系列具有一块中间活动板，可以形成两 个分型面，分别脱出流道凝料和塑件制品。 在T系列中有两块活动板，可以形成三个分型面，用于一些特殊场合。 标准模架的选择是注射模CAD系统的一个重要步骤。标准模架系列应在设计工作开始 之前，就已经存放在数据库中。 二、标准模架CAD 标准模架CAD设计过程描述如下：系统根据选择模板决策进行推理（顶出板宽度大于型腔总宽度、导柱中心距大于型腔总长度），一旦顶出板宽度确定，模板宽度随之确定。当模板长度和宽度确定后，系统可搜索到所有与模板尺寸对应的模具零件信息。用户的交互式选择结束后，模架零件被自动计算和建立，并以各自的位置和姿态组装。在模架选定，型腔周边尺寸确定后，可以利用模具CAD系统选用合适的模具标准件的尺寸。注射模标准件包括：导柱导套、浇口套、顶杆、回程杆、水嘴等。最后利用CAD系统的集合能力，将型腔、型芯、浇注系统、顶出杆、冷却水孔等与模架组合起来生成模具图。 （1）标准模架系列选择流程图 使用下列流程图，用戶可以方便地选择所需要的标准模架系列，以DME公司标准模架 为例，其选择流程图如图5-7所示。

塑料注射模分型面的确定

在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。根据我的工作经验，可以按以下原则来确定： a)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： 1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 c)使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。 d)尽量避免侧向抽芯 塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。 e)使分型面容易加工 分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。

模具分型面选择原则

模具分型面选择原则 (1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。 图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面