关于钢铁制造流程与产品优化问题的讨论

关于钢铁制造流程与产品优化问题的讨论

13研3班隋艳龙2013202115

摘要:分析了钢铁制造流程和生产技术的发展现状,提出了21世纪我国钢铁工业优化钢铁制造流程、调整产品结构、提高产品质量以及节能、降耗、环保的新理念。

关键词:钢铁工业;制造流程;产品结构;产品质量;综合利用

Discussion on Optimization of Steel Manufacture Flow Route and Steel Products

SUI Yanlong

Abstract:The present paper analyzes the current situation on the Steel Manufacture flow route and production technologies and puts forward a new conception of the optimized Steel Manufacture flow route, adjustment of product constitution, improvement of product quality as well as energy saving, reduction of materials consumption and environment protection for China’s Iron & Steel industry in The 21stCentury.

Key words:Iron and steel industry; manufacturing flow route; product constitution; product quality;comprehensive utilization

钢铁仍然是国民经济的基础材料,甚至可以说是“必选材料”。从工艺技术上看,钢铁工业属于流程制造业。对于钢铁工业而言,生产流程对生产效率、产品成本、产品质量、产品品种、资源消耗、投资效益等技术经济目标群具有综合影响力,而且也直接影响过程排放、环境生态和资源/能源可供性等可持续发展因素。面临21世纪经济全球化的趋势,全球钢铁工业的根本性命题是市场竞争力和可持续发展。这就要求全球钢铁工业都要从总体战略上来观察问题、解决问题,而不是把上述重大命题简单地割裂成为产量、规模、质量、品种等孤立问题,“头痛医头、脚痛医脚”地解决,甚至引起顾此失彼的矛盾;时至今日,应该从根本上考虑问题,追求从整体上来解决时代性的命题。

1新世纪要注意研究钢铁制造流程的功能

所谓过程可视为事物在给定的外界条件下从始态到终态的变化。这种始态到终态的变化包括了不同层次、不同尺度、不同结构上的变化。过程与流程的区别在于:过程是不同层次、不同尺度、不同结构条件下,事物在给定外界条件下从始态到终态变化的泛称;而制造流程(也可称为“生产流程”,或简称为“流程”)则往往特指在工业生产条件下由不同工序和不同装备所组成的制造过程的整体集成系统。钢铁生产流程是一种工厂层级上的制造过程,这类过程的时-空尺度比单元操作、单元工序层次上过程的时-空尺度要大得多。钢铁生产流程具有多工序串联、集成运行,输入/输出的资源/能源密集,生产过程伴随大量的物质/能量排放和资金密集等特点。可见生产流程的整体优化对于钢铁企业的生存、发展的诸多方面具有极强关联度和广泛的渗透性。可以说制造(生产)流程的结构优化是钢铁企业结构优化、效率提高、社会经济功能拓展的有效切入点(图1、图2)。

从科学技术角度上看,冶金-材料学科是一个由基础科学(解决原子-分子尺度上的问题)发展到技术科学(解决工序、装置、场域尺度上的问题的学科。看来,这些知识对于钢铁生产由技艺变为科学具有划时代的意义,但对于在新世纪钢厂的生存和发展而言还不够,还要在此基础上,进一步整合集成研究钢铁联合企业的生产流程尺度上的知识,解决市场竞争力和可持续发展问题,这就是工程科学方面的学问———冶金流程工程学[1]。冶金流程工程学作为工程科学层次上的知识,它追求的目标是通过生产流程的整体优化来解决整个工厂的结构优化、功能优化和效率优化。进而在更大尺度上解决钢厂的结构与模式、投资战略、市场竞争力和经济效益;解决钢厂面临的环境问题和生态协调性问题。什么是流程?流程运行过程有3个要素:即“流”、“流程网络”、“程序”(图3)。具体在钢铁冶金制造(生产)流程中这些要素的涵义是:(1)“流”。它是泛指在开放的流程系统中运行着的各种形式“资源”(或“事件”),对冶金流而言,“流”是一类多因子(多维)“流”。“流”的多因子性包括了化学组分因子、物理相态因子、几何形状因子、表面性状因子、温度(能量)因子和时间、时序因子。这种多因子“流”在生产工艺流程中表现为运行、调控过程中的“多维”性。“多维”性体现在流程运行过程中物质状态转变、物质性质控制和与之相关的物质流管制过程的“物质流”-“能量流”-“信息流”复合成制造(生产)流程中的物质流中。从调控角度上看,则体现为对制造(生产)流程运行调控过程中基本参数(物质量、温度、时间)-派生参数(产量、质量、成本)的“多维”性上。

(2)“流程网络”。“流程网络”是为了适应将开放系统中的“资源流”、“结点”和“连结器”整合在一起的物质-能量-时间-空间结构。这个结构要求有静态的合理性特别是体现空间结构(例如结点数、连结方式、总平面布置等),更重要的是要求在动态运行过程中体现出动态有序性、可连续性和紧凑性。此处所谓的“资源流”包括了输入的原料流、能源流等,也包括了运行过程中的物质流、能量流以及相应的信息流,还有输出的产品流,副产品流和各类排放流等。所谓的“结点”则是包括了在流程网络中的各类功能不同的工序、装置,例如高炉、转炉等。而“连结器”则是指结点与结点的连结手段、方式、装置等,例如管道、辊道、铁路、吊车、各类车辆、钢水包、铁水包等。因此,也可以将“流程网络”看成是“结点”、“连结器”的优化配置“资源流”运行的时-空边界。

(3)“程序”。简而言之,“程序”可以看成是各种形式的“序”和规则、策略、途径的集合。“序”包括了无序和有序,也包括了对某一因子的次第排列。有序的形式又包括了功能序、空间序、时间序以及时空序等。而“规则”则来自不同的要求,不同外部条件以及流程自身的整体功能,例如运行连续化、紧凑化等,就是规则的主要体现。“序”和“规则”、“策略”等的结合就反映出制造流程中多维物质流的总体调控策略和具体运行途径。因此钢铁生产流程的物理本质是一种多因子(多维)“流”、在一个由不同性质的工序(节点)及工序(节点)之间连结器(例如铁路、辊道、管道、钢包、铁水罐、吊车等)组成的复杂网络结构(流程网络框架)中,按一定的“程序”,动态有序地通过,同时实现某些目标群。从某种意义上讲,也是过程的复杂性和时间这两个因素在流程系统中演化的不可逆过程。钢铁生产流程追求的是一种动态有序的、连续的、紧凑的运行方式。也就是物质流在能量流的驱动下、在信息流的控制下,追求过程耗散最小化;即生产流程过程物质流耗散最小化、能量流耗散最小化,过程时间最小化和过程所占空间最小化。进而促进各项技术经济指标多目标优化和使钢厂顺利地融入循环经济社会。钢铁工业的技术发展过程,实际是工序装置功能优化的进化过程;工序装置之间相互关系的演化过程以及由此引发的流程内工序、装置集合的重新构筑过程。这是钢铁企业在日常生产运行、技术改造、投资建设过程中应该认真研究、全面思考的工程科学层面上的问题。也是在新世纪里钢铁工业应该认真思考的实际问题。

2我国钢铁工业流程优化的现状和发展

中国钢铁工业近十几年来取得了持续高速增长的突出成绩。当然,国民经济持续快速增长的拉动是根本原因。从中国钢铁工业内部看,钢铁生产持续高速增长的主要原因之一是通过6项关键-共性技术的突破、优化和集成,逐步形成了比较优化的制造工艺流程,并带动了产品、工艺、装备和管理结构优化,使企业竞争能力大大提高[2]。

2.1连铸生产的改善和发展,是我国钢铁

生产流程有序优化的突破点,也是进一步优化的重点流程优化从技术上、投资上看,不可能是所有各工序、装置不分先后平行推进的,因为在一个时期内财力、物力、人力是有限的。

必然应从流程中带有“技术瓶颈”性的工序率先突破,其他工序协调跟进,才能在新的水平上建立起新的流程结构。20世纪90年代以来的实践表明,连铸工序的发展和完善确是现代钢铁制造流程优化过程中最重要的突破点。首先,连铸的发展加快了淘汰高能耗、物耗、慢节奏、低效率、低质量的平炉-模铸-初轧/开坯等落后工艺装备的步伐,使整个钢铁生产流程变得高效、低耗、优质,并向前带动了高炉大型化,向后促进了流程下游连轧生产的发展,成为我国钢铁工业高速增长的主要技术动力。第二,连铸生产的发展和完善,使转炉、超高功率电炉的生产效率成倍提高,并迅速推进了相应的二次冶金技术、铁水预处理技术和经济洁净钢生产技术(图4),凝固技术、优质耐材技术、保护渣技术等的开发和应用,也促进了炼钢炉、精炼炉终点控制技术和连铸坯热送热装等技术的开发和研究。第三,一批优质钢种通过连铸工艺(如IF 钢、冷轧硅钢、高档齿轮钢、石油管线钢、不锈钢等)稳定生产,成为保证质量、提高成材率、降低消耗与成本最重要的手段。第四,连铸向高效、近终形方向的优化发展,形成了薄板坯连铸-连轧和薄带连铸等紧凑型流程。这种新型流程的生产连续化程度高,大大降低了产品成本、提高了产品质量、生产效率与劳动生产率。若能进一步做到炼钢-连铸-连轧的高温热接并连续-紧凑运行,就可以最大限度地利用凝固铸坯的热量,减少了因间断而重新加热的能源、时间消耗。毫无疑问,这种钢铁生产流程投资额也相应低,过程耗散少,是符合可持续发展要求的流程。这一流程的进一步优化和高效率,还将依靠近终形连铸的优化与完善。另外,由于近终形连铸快速凝固的工艺特点及其独特的热履历,使铸坯与轧材性能具有新的特征(图5),必须有效利用近终形连铸生产的热轧材强度大幅度提高的优势,并关注解决给随后冷轧加工可能带来的困难。从提高产品质量和生产效率的角度来看,毫无疑问,无论是常规流程还是紧凑流程,连铸工艺、装置的发展与优化,仍将是钢铁工业结构调整、流程优化的重点。

从以上分析可见,连铸技术的发展对流程优化的带动作用是十分重要的,也关系到钢铁产品

的优化和专业化发展。十几年来,我国钢铁工业因连铸技术的迅速发展,保持了持续高速增长; 2004年一季度连铸比已达到95.99 %;连铸机的水平不断提高,薄板坯连铸-连轧流程已在7个企业生产。2004年5月中旬在包头举行的第二次薄板坯连铸-连轧工程技术研讨会,展示了我国在这一紧凑流程领域中,工艺、装备和生产效率、品种质量、相关技术等方面的全新成果。

2.2若干关键-共性技术在流程优化中的互动作用

连铸是20世纪90年代以来中国钢铁企业流程优化进程中第一个突破点,其重要性前面已作了分析。但连铸生产的发展必然要求其工序的优化并互动地发挥作用,从而形成了一系列关键-共性技术。结合中国钢厂的特点,这些共性技术主要有高炉喷吹煤粉、高炉高效长寿、棒线材连轧、转炉溅渣护炉和流程结构调整的系统节能等技术。连铸技术的发展使钢铁生产流程朝连续、高效、紧凑的方向优化,这就要求生产流程中各工序按此方向协同运行。全连铸生产促进了转炉利用系数成倍提高,特别是中、小转炉的利用系数从1990年的26.64 t/(t·d)提高到1999年的53.08 t/(t·d);对焦化、炼铁等工序也进一步提出了新的要求。因此,相继开发了高炉喷吹煤粉(图6)、高炉高效长寿的系统技术,带动和促进了高炉精料、高风温、强化冶炼等各项技术,保证了与成倍提高的炼钢-连铸工序的产能衔接和生产效率提高,促进了钢厂生产流程上游段的稳定性、连续性。转炉溅渣护炉技术不仅使连铸生产的连续稳定性大大提高,还因复吹比大幅度提高、钢水质量的优化,满足了连铸、轧钢生产的要求。棒线材连轧化对于为数众多的长材生产厂而言,则是由于连铸比不断提高后的必然要求,更利于与连铸生产衔接,促进连铸坯热送热装和轧材质量的提高。连铸等先进工艺装备的发展和相应淘汰模铸、初轧、开坯、平炉、小电炉和化铁炉等

落后的工艺装备,实际上是制造流程整体的优化,与此同时,由于钢铁制造流程的调整带来了系统节能和降低物耗的效果(图7)。可见上述6项关键-共性技术的有序突破、集成、互动对钢铁生产流程的调整起到了关键性的作用,有力地促进了中国钢铁企业的快速发展。

相对优化的,而坯长至少应在12 m左右,应该向14~16 m的长度发展。这有利于铸坯热送保温。有利于提高产量、降低能耗和提高成材率。当然,一定要注意采取防止长尺铸坯弯曲的措施(在连铸冷床和输送过程采取措施)。关于铸坯热送、热装,首先应该注意尽可能摆脱慢节奏、大批量的火车运坯方式。如果炼钢-轧钢之间的平面图合理,可以通过输送辊道快速、有节奏地及时输送;如果炼钢-轧钢之间平面图不尽理想,也可以考虑采用汽车及时、快速地运输连铸长坯。

(3)要重视4切分轧制。为了避免轧制≥Φ22 mm的大规格与≤Φ14mm小规格棒材时轧机每分钟通钢量的悬殊变化,并相应影响加热炉的输入/输出,进而造成在轧制小规格钢材时铸坯落地、冷装等问题,棒材轧机在轧制≤Φ14 mm规格时,采用4切分轧制是十分必要的。4切

分轧制不仅有利于增加产能,同时也有利于铸坯在铸机-加热炉-棒材轧机间的高温热连接。(4)逐步淘汰Ⅱ级钢筋,发展Ⅲ、Ⅳ级钢筋。这个问题已经提到了技术进步的日程上来了,要加强研究、开发,使之切实地转化为可靠、稳定的生产力。为此要加强微合金化机理的研

究,改进工艺和装备,稳定质量,注意研究不同用户的使用规范,在此基础上推广应用。同时,

也要抓好基础研究,稳步有序地开发细晶钢、超细晶钢,这些钢的开发、应用、推广一定要避免大轰大哄、急于求成、匆促上马。同时,一定要解决好焊接问题,制订好严格的工艺制度和产品标准,还要和用户紧密结合,成年累月地跟踪使用情况,制订好使用规范,才能稳步、有序地推进。否则,如果采取急于求成、急功近利地硬推广也许会造成意想不到的副作用。

(5)稳定化学成分,注意经济洁净度。钢厂在生产棒、线材时,要针对用户使用要求控制好钢的化学成分,使之收敛在一个优化的区间范围内是一件见真功夫的事。新世纪的钢铁产品不能满足于在成分分布散乱情况下的合格率。同时,也必须注意钢的经济洁净度。应充分注意研究,不同类型钢材、不同使用条件下钢的经济洁净度,特别是[O]、[S]含量与夹杂物的数量、尺寸、形态和分布特征。如果这些工作做好了,中国的棒、线材生产技术和产品质量将有大幅度的跃升。

2.3关于铁水预处理问题

铁水预处理的开发,应该说首先是源自于铁水脱硫,早先是为了解决开发低硫钢种问题。随着时间的推移、技术的发展,以铁水脱硫为主要形式(包括铁水“三脱”技术)的铁水预处理技术,已经成为高炉-转炉之间的一种衔接、匹配的“界面技术”。不仅是为控制铁水含[S]量,同时也会影响到转炉-二次冶金-高效高速连铸的有效运行,也会影响产品的综合成本;还会影响到铁水的输送方式,缓冲容量甚至推动总平面图的改进和优化。看来,在新世纪内,无论是从产品质量角度还是从产品成本、生产效率上看,生产板材的作业线,应大力加强铁水脱硫甚至“三脱”预处理能力,特别是薄板生产,应该争取具备全量铁水脱硫预处理的能力。在一些高档产品(汽车面板、镀锡板等)的生产作业线上,应该进一步研究、开发铁水“三脱”处理工艺,甚至全量铁水“三脱”处理工艺的流程及其优化的平面布置关系。对于有条件的长材厂也应备置一定比例的铁水“脱硫”预处理能力。当然,对于小高炉-小转炉-长材作业线而言,没有必要去搞“三脱”预处理,而且由于“三脱”处理温降大,不适合小高炉-小转炉-长材作业线。

2.4关于二次冶金的若干认识

二次冶金的功能不仅是为了控制钢水质量和温度,同时也是炼钢炉-连铸机之间的“柔性活套”,甚至还要设法降低生产成本、提高生产效率。二次冶金工艺装置的选择问题,有待进一步研究、开发,使之更加合理化。当前,我国小高炉-小转炉-小方坯连铸-长材连轧机作业线,主要采用“在线”的吹氩、喂丝技术,是比较合理的。关键是要深入研究吹氩的工艺,使之进一步优化。个别企业用小高炉-小转炉专业生产优质碳素结构钢,“在线”配备LF也是可以的,但转炉冶炼节奏、连铸拉坯节奏要放慢。对于大高炉-大转炉-板坯连铸-薄板轧机作业线,应该看到RH、CAS的优势,特别是生产低碳、超低碳的高级薄板, RH的优势是明显的。在

这类作业线上,配置LF主要是用于生产中碳钢、超低硫钢,但往往会影响转炉、连铸的高效率、快节奏运行。集成,推动区段流程集成融合到整体生产流程中,进一步提高整体生产流程的准连续和连续程度。例如:电炉-薄板坯连铸-连轧流程、电炉-薄带连铸-热轧流程等。流程优化不仅影响钢铁生产的效率和消耗,而且直接关系到产品的质量和钢厂的环境-生态问题,这是新世纪思考问题的重要基础,应该重视对其进行综合分析、研究,而不应一成不变地局限在某一化学反应、某一工序(装置)、某一产品的性能,孤立地思考问题。

3我国钢铁产品优化有关问题的探讨

3.1加速发展薄板及其深加工产品是产品结构调整的重中之重

产品结构的调整、优化是中国钢铁工业结构优化的重要命题之一,在新世纪前20年内,要集中力量加速发展薄板及其深加工产品,这应是解决产品结构和提高产品质量的重中之重。中国在2003年钢材表观消费为24 241万t,钢材自给率为85%,其中进口钢材约3 717万t,其89 %是板材。2003年,中国热轧薄板的自给率约为68 %,冷轧薄板的自给率只有58 %左右,镀锌板自给率只有39 %左右,彩涂板自给率约65 %,冷轧硅钢片自给率仅41 %左右,可见加速发展薄板及其深加工产品应是新世纪前20年的一项重要任务。由于薄板生产流程产能大、工艺技术水平高,质量要求高,启动投资量大;因此,与发展棒、线材产品的方法、途径有所不同。看来,在中国当前条件下,发展薄板生产的企业大体有3种:

(1)年产700万t以上超大型钢铁联合企业。这类钢厂传统上是以生产板材为主,今后一

些高档产品、深加工产品的生产以及适度扩大产能应以这类企业为主体。

(2)年产400万t以上钢厂。这类企业长期以来是以生产棒、线材等长材为主的,有的也生产一些窄幅中板,当这类企业产量超过400万t/a以后,条件成熟的钢厂,应该考虑转型为以生产薄板为主。当然, 350 m3高炉、30~50 t转炉是不能与薄板轧机的作业线匹配的,因为薄板轧机的产能在300~500万t/a,即使采用薄板坯连铸-连轧工艺,其产能也应在200~300万t/a之间。

(3)新建沿海工厂。21世纪新建的港口型大厂,应符合“深港、大船、不倒运”的原则,主要

生产薄板及其深加工产品;甚至只生产薄板,其深加工产品也可以在靠近市场城市地区生产,这样更有利于制造流程的结构优化和协调、连续运行。这种新型港口大厂有望以2座5000 m3(或以上)高炉,通过铁水全量“三脱”处理, 1个炼钢厂, 2条热带轧机作业线(1条传统流程1条薄板坯连铸-连轧流程),实现年产粗钢900~950万t,并相应生产850万t左右热轧宽带钢,以及年产500万t左右的薄板深加工产品。这类新钢厂的理论构思、设计、建设、运行是中国钢铁工业发挥后发投资优势,引领国际钢铁科学技术潮流的大好机遇,必须引起重视,机不可失,时不再来。在发展薄板生产的过程中,应该看到这实际上是炼铁-铁水全“三脱”预处理-炼钢-二次冶金-连铸-热轧的工艺、装备结构的集成优化,相关工序、装备应该一体化考虑。同时,也应该认识到传统薄板生产流程与近终形连铸-连轧流程是有合理分工、互补的,当然也有竞争性。应当认识到铁水全“三脱”处理只适用于大型高炉-大型转炉-高级薄板生产流程。

3.2关于建筑用棒、线材生产

中国是世界上生产建筑用棒、线材最多的国家。长期以来建筑用棒、线材的表观消费量约占全国钢材消费量的46 %~48 %,量大面广、市场广阔。当前,棒、线材主要用30~50 t转炉炼钢、吹Ar喂丝、小方坯连铸、步进式加热炉、热连轧机生产,也有用60 t以上超高功率电炉生产的,总的看来,是成功的。对于这些生产厂而言,如下几点值得思考:

(1)要充分发挥作业线特别是棒材连轧机和高速线材轧机的生产效率。对于国产棒材连轧机而言,其年产量应达到60~80万t,对于国产的高速线材轧机年产量应达到40~60万t。对于引进的棒材轧机年产量应达到80~120万t,新引进的高线轧机年产量应达到60~80万t。

(2)要优化铸坯断面和坯长,并千方百计实

现铸坯热送热装。经过十多年的实践表明, 150 mm×150 mm的连铸断面对铸机效率、轧机效率和投资成本是相对优化的,而坯长至少应在12 m左右,应该向14~16 m的长度发展。这有利于铸坯热送保温。有利于提高产量、降低能耗和提高成材率。当然,一定要注意采取防止长尺铸坯弯曲的措施(在连铸冷床和输送过程采取措施)。关于铸坯热送、热装,首先应该注意尽可能摆脱慢节奏、大批量的火车运坯方式。如果炼钢-轧钢之间的平面图合理,可以通过输送辊道快速、有节奏地及时输送;如果炼钢-轧钢之间平面图不尽理想,也可以考虑采用汽车及时、快速地运输连铸长坯。

(3)要重视4切分轧制。为了避免轧制≥Φ22 mm的大规格与≤Φ14mm小规格棒材时轧机每分钟通钢量的悬殊变化,并相应影响加热炉的输入/输出,进而造成在轧制小规格钢材时铸坯落地、冷装等问题,棒材轧机在轧制≤Φ14 mm规格时,采用4切分轧制是十分必要的。4切分轧制不仅有利于增加产能,同时也有利于铸坯在铸机-加热炉-棒材轧机间的高温热连接。(4)逐步淘汰Ⅱ级钢筋,发展Ⅲ、Ⅳ级钢筋。这个问题已经提到了技术进步的日程上来了,要加强研究、开发,使之切实地转化为可靠、稳定的生产力。为此要加强微合金化机理的研究,改进工艺和装备,稳定质量,注意研究不同用户的使用规范,在此基础上推广应用。同时,也要抓好基础研究,稳步有序地开发细晶钢、超细晶钢,这些钢的开发、应用、推广一定要避免大轰大哄、急于求成、匆促上马。同时,一定要解决好焊接问题,制订好严格的工艺制度和产品标准,还要和用户紧密结合,成年累月地跟踪使用情况,制订好使用规范,才能稳步、有序地推进。否则,如果采取急于求成、急功近利地硬推广也许会造成意想不到的副作用。

(5)稳定化学成分,注意经济洁净度。钢厂在生产棒、线材时,要针对用户使用要求控制好钢的化学成分,使之收敛在一个优化的区间范围内是一件见真功夫的事。新世纪的钢铁产品不能满足于在成分分布散乱情况下的合格率。同时,也必须注意钢的经济洁净度。应该充分注意研究,不同类型钢材、不同使用条件下钢的经济洁净度,特别是[O]、[S]含量与夹杂物的数量、尺寸、形态和分布特征。如果这些工作做好了,中国的棒、线材生产技术和产品质量将有大幅度的跃升。

3.3关于铁水预处理问题

铁水预处理的开发,应该说首先是源自于铁水脱硫,早先是为了解决开发低硫钢种问题。

随着时间的推移、技术的发展,以铁水脱硫为主要形式(包括铁水“三脱”技术)的铁水预处理技术,已经成为高炉-转炉之间的一种衔接、匹配的“界面技术”。不仅是为控制铁水含[S]量,同时也会影响到转炉-二次冶金-高效高速连铸的有效运行,也会影响产品的综合成本;还会影响到铁水的输送方式,缓冲容量甚至推动总平面图的改进和优化。看来,在新世纪内,无论是从产品质量角度还是从产品成本、生产效率上看,生产板材的作业线,应大力加强铁水脱硫甚至“三脱”预处理能力,特别是薄板生产,应该争取具备全量铁水脱硫预处理的能力。在一些高档产品(汽车面板、镀锡板等)的生产作业线上,应该进一步研究、开发铁水“三脱”处理工艺,甚至全量铁水“三脱”处理工艺的流程及其优化的平面布置关系。对于有条件的长材厂也应备置一定比例的铁水“脱硫”预处理能力。当然,对于小高炉-小转炉-长材作业线而言,没有必要去搞“三脱”预处理,而且由于“三脱”处理温降大,不适合小高炉-小转炉-长材作业线。

3.4关于二次冶金的若干认识

二次冶金的功能不仅是为了控制钢水质量和温度,同时也是炼钢炉-连铸机之间的“柔性活套”,甚至还要设法降低生产成本、提高生产效率。二次冶金工艺装置的选择问题,有待进一步研究、开发,使之更加合理化。当前,我国小高炉-小转炉-小方坯连铸-长材连轧机作业线,主要采用“在线”的吹氩、喂丝技术,是比较合理的。关键是要深入研究吹氩的工艺,使之进一步优化。个别企业用小高炉-小转炉专业生产优质碳素结构钢,“在线”配备LF也是可以的,但转炉冶炼节奏、连铸拉坯节奏要放慢。对于大高炉-大转炉-板坯连铸-薄板轧机作业应该看到RH、CAS的优势,特别是生产低碳、超低碳的高级薄板, RH的优势是明显的。在这类作业线上,配置LF主要是用于生产中碳钢、超低硫钢,但往往会影响转炉、连铸的高效率、快节奏运行。

3.5全面认识质量的含义及其不断深化的趋势

随着可持续发展观点的影响日益扩大,人们对产品(商品)的价值观也正在发生变化,同时人们对质量的含义也日益深化(图8)[4]。

从图8可以看到,质量既与制造技术的集成优化有关,又

图8产品(商品)质量的含义及其深化和使用优化(包括使用性能、与用户的相关标准、规范相适应等)有关,而且还与债务优化(诸如投资额、成本、资金回收速度等)有关。从功能和时间角度上看,则质量应定义为长期系统功能的优化。就产品(商品)质量的价值观而言,其根本的含义是既要有强劲的市场竞争力,又要有利于可持续发展。因此,对钢铁产品质量的认识,要避免满足于化学成分合格、尺寸公差合格,也不能局限地从材料学角度来看某些力学性能。事实上把质量问题孤立化,往往只能做到勉强交货,或是不惜工本、不惜效率,交几件特殊专用产品或试验产品,而这无补于钢厂从整体上增强持续竞争力。最后,中国钢铁工业应该充分发挥现代钢厂的“3个功能”[5],通过钢铁制造流程的优化、产品结构的调整和优化及产品质量的提高,充分发挥钢厂生产流程能源转换功能,节能降耗和消纳处理社会大宗废弃物等方面的能力,到2020年左右,成为全球一流的产钢国。

[参考文献]

[1]殷瑞钰.冶金流程工程学[M].北京:冶金工业出版社,2004.

[2]殷瑞钰.中国钢铁工业的发展—90年代以来共性关键技术对中国钢铁工业发展的影响和思考[M].北京:冶金工业出版社, 2004.

[3]康永林,傅杰,王中丙,等.薄板坯连铸-连轧钢组织性能综合控制理论及应用[A].薄板坯连铸-连轧协会第二次交流会论文集[C].包头, 2004, 5.

[4]Walter R Stahel. Creation of New Environmental Business Models[A]. In: Commemorative Symposium in Eco-Products2000[C]. Tokyo, JAPAN, 2000.

[5]殷瑞钰,张寿荣,陆钟武,等.绿色制造与钢铁工业[R].

北京:中国工程院, 2002.

基于ECRS的气箱生产流程优化

基于ECRS的气箱生产流程优化 第1章绪论 1.1 当前制造业生产普遍存在的问题 制造业是指将物料、能源、设备、工具、资金、技术、信息和人才等制造资源，根据市场的需求，通过生产制造，转化为可以提供给人们使用的工业品、大型工具和生活消费产品的一门行业。它既是国民经济最重要的物质保障，也是一个国家国际竞争力和综合实力的重要体现，还是先进科学技术的实践载体。 改革开放至今，中国制造业迅猛发展，在短短的时间内，取得了令人瞩目的工业成就，已成为世界制造业大国之一，并且促进中国经济又好又快发展和工业化体系完全建设，制造业已经成为推动我国国民经济和社会发展的核心动力。随着制造业的不断发展，导致越来越多的制造型企业的兴起，使得制造型企业数量不断增多，市场竞争不断加强。企业要想不断保持市场竞争力，在激烈的市场竞争中始终屹立不倒，必须不断提高产品质量，不断提高生产效率，不断降低生产成本。而要想提高生产效率、降低生产成本，就必须优化企业生产流程。 当前我国制造型企业虽然发展势头强劲，但与国外同类型企业相比仍有一定差距。这主要体现在产品质量和产品生产成本两个方面，产品质量与国外出产的比较起来还是存在些许差距的，而且我国产品生产成本相对较高，这些都是我国制造业急需改善的问题。一些企业为了降低成本打起了使用较差质量物料的主意，又希望产品生产后的效果不受影响，但事实证明这个是行不通的。使用低质量物料生产的产品是无法满足规定质量标准的，也无法使得客户满意，也就无法在市场上搏得大众的芳心。因此，要想提高产品质量、降低产品成本，首先必须优化产品生产流程，这是核心问题。 1.2 研究的内容 本文针对我国制造业车间生产流程普遍存在的问题进行分析，并选取上海广电电气AEG环网中压配电气箱生产流程存在的问题，基于ECRS原则进行生产流程优化改善的方法，分析实施流程优化可能遇到的问题，针对相关问题制定新的生产作业流程。 （1）研究重点主要为以下几个方面： ①充分了解当前车间生产现状。 ②分析当前车间生产流程所存在的问题。 ③提出合理的生产流程优化方案，提高生产效率。 （2）研究方法： ①参考相关文献，结合相关文献生产流程优化的案例进行研究。 ②运用秒表测时法、图表法和统计法对相关数据进行分析，便于研究。 ③基于ECRS原则和生产线平衡理论对生产流程的作业工序进行分析。（3）技术路线：

1车间生产流程优化方案

车间生产流程优化方案 根据生产车间现有的人力和设备资源条件情况，为了充分利用现有资源条件，在增加部分工人的情况下，更好地提高生产效率，建议车间对现有的人员配备和生产工序流程做如下的调整： 一、生产工序流程调整： 1、车间现在设备的常规的设备接管（主要指接管的尺寸不需要与设备的尺寸协调配做 的；非异型的）由主体施工铆工根据设备图纸填写《产品设备接管下料委托单》，交车间班组长，由班组长统一安排切割、打磨； 2、设备法兰、焊环、标准支座及耳座等，生产图纸下发到车间主任时，由车间主任把 法兰、焊环下料表及机加工图、标准支座及耳座加工图集中到一起，车间主任安排一名铆工统一下料制作，并配一名普通焊工配合工作用 3、车间现在设备的常规的设备接管（主要指接管的尺寸不需要与设备的尺寸协调配做 的；非异型的）由主体施工铆工根据设备图纸填写《产品设备接管下料委托单》，交车间班组长，由班组长统一安排切割、打磨； ***调整作业流程后的优点： 充分利用车间的现有人力资源条件，相对降低个别工序的作业技术要求，提高人员的利用率;作业时间利用率提高，节省铆工领料时间、下料的准备时间、焊工切割的准备时间等；提高设备零件下料的质量；； ***车间个别设备设专职操作工的优点： 实现专业化操作；提高工作效率；提高工件加工质量；降低设备的故障率；提高车间现有技术工人的利用率，如卷板机的操作工可以从现有的力工中或车间的铆工学徒工中或技术水平一般的铆工来操作，不让现有的水平较高的铆工来操作，让水平高的铆工有更多的时间从从事技术水平要求高的工作；埋弧自动焊、带极堆焊的操作工由一般的焊工或学徒工培养，不让现有的成手高水平焊工操作，让现有高水平的焊工充分发挥现有的技术特长，提高特长焊工的利用率；等等； 二、车间专业班组设立： 1、整个后道分3组：切割：6人，打磨6人，每组人员配备：切割2名、打磨2名， **主要作业内容：根据车间现有的生产任务，焊接班组长根据每个焊工不同焊接技术特点及水平安排不同的焊接内容； **主要作业内容：换热器管束组装穿管、换热管平头及管头处理、换热管管头胀接（包括电动胀管机的操作与维护）；设备水压、气压试验（此工作计划安排专职人员，但编制在力工班组）；原材料、产品设备除锈、 喷漆；产品设备、原材料、外购、外协件的装车及御车；复合板的打磨；产品设备、零部件、原材料的酸洗及抛光处理（包括常用工具的保管）； ***车间设立专业班组的优点：提高专业化水平；提高产品质量；提高生产效率；提高工人的利用率和责任心；（减少和避免因只图数量忽视质量造成工费和返工浪费的现象，）；

钢铁行业工艺流程介绍

钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。

烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

现代钢铁生产工艺流程报告

现代钢铁生产工艺流程报告 冶金E101 4101101X 现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，然后连铸浇铸成钢坯，钢坯经过轧制，制成各类成品。 在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。 烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程，得到的成品会在炼铁中得到使用。 烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理，得到的粉尘属于矿料粉末，会进行回收再次加工。烧结产生的余热可以进行发电。 炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉内料面保持一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定时从铁口、渣口放出。在炼铁过程中，从高炉下部的风口吹进热风（1000-1300℃），喷入燃料。在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石通过还原反应练出生铁，铁水通过出铁口放出，矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生产炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。矿渣可以回收用作水泥生产的原料。煤气从炉顶导出，经除尘后，另作他用。高炉生产是连续进行的，一般情况下，一代高炉能连续生产几年到几十年。 冶炼好的铁水经过鱼雷罐车拉至炼钢厂进行炼钢。 炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢

流程再造 VS 流程优化 VS 流程梳理

流程再造 VS 流程优化 VS 流程梳理 管理工具和方法不是管理学家的创造发明，只是把管理实践的经验进行了总结和提炼，所以说，企业管理者们本身就具有管理的实践经验，不能盲目地迷信新的管理工具和方法，如果不与企业的实际情况有机的结合，管理工具和方法可能还不如原有的管理经验。 做过企业管理的人都知道，流程和绩效考核是企业短期目标的重要保障，搞得好，企业业务绩效提升非常显著，搞得不好，业务一塌糊涂；业务/战略是企业长期目标的重要保障，是企业制定业务选择和经营策略，下面我就说说企业流程如何管理，流程如何改进。 二十年前，我在联想，当时不知道什么叫流程，但是当联想内部部门协作出现了一系列的矛盾，引发内部纷争，就此柳传志召集所有的经理级以上的干部讨论制定了内部接口制度，实际上就是现在的流程。这是针对部门之间业务协作的矛盾，梳理各个环节，对矛盾点进行责任界定，并落实在接口制度中，以备今后各部门参照执行，这是企业流程管理实践的原始写照。 进入二十一世纪，自从国外咨询公司进入中国，引进了许多的管理新名词，被国内咨询公司盲目地照搬，向企业推崇，一时间“流程再造”“BPR”成了最时髦的名词。前不久，看到一个咨询师在管理网站上津津乐道地大谈《对于“流程再造”词语的语境》：“近日，和一家中小企业的信息主管交流了解到，用“流程再造”比对老板说用“整合”这个词语更易于让企业主接受。”从语言中能看出他根本不知道什么企业的管理，不知道流程对企业的重要性和危险性，注重名词远胜过实际。 现在一些咨询公司里从事管理咨询的许多人，要么缺乏企业的管理经验，要么在企业从事管理的经历很浅，缺乏企业管理的亲身感受，对企业的了解停留在管理术语上，所以热衷于新名词，洋名词，好像解决企业管理问题就跟吃饭一样容易。在这里，我谈谈在企业管理和管理咨询中“流程再造”、“流程优化”、“流程梳理”到底有什么不同，做到什么程度需要什么能力。 流程再造（Business Process Re-engineering ,缩写简称BPR），指的是企业对其所从事的管理工作及作业程序进行重新设计和构建的过程，流程再造被誉为企业进行的一场新的管理**。许多企业的老板感觉企业管理越来越累，竞争力越来越弱，或者想要提高自己的竞争力，听到“流程再造”是重新设计业务流程，能极大地提高作业效率的美妙故事，无不举手同意聘请咨询公司来实施彻底更新作业流程的工作。这些把企业从小带大，身经百战的、无比精明的老板就没有冷静地仔细想想：聘请的咨询顾问真正懂得企业的流程管理吗？重新设计业务流程，咨询顾问熟悉企业的经营业务吗？如果，聘请的咨询顾问是从学院中出来，没在企业长时间从事中高级管理工作，他们一定不懂得企业流程管理，仅懂得流程管理的理论可以做教学培训，但不可能真刀真*地做企业的流程再造；如果咨询顾问在企业只呆1-3个月，很难全面了解企业的经营业务，不谙熟经营业务，就不可能做到对业务流程的重新设计；所以说，许多声称能帮企业流程再造的咨询公司和咨询顾问都是名不副实的，他们不具备重新设计业务流程的能力。 流程梳理实际上就是倾听企业人员复述作业过程，把企业原有的作业流程绘制成流程图，流程梳理就意味着帮助企业绘制流程图。目前，95%的打着流程再造旗号的咨询公司，包括做ERP的软件公司都是在做流程梳理的工作，ERP的软件公司是在流程梳理过后，配上一套软件。只能做流程梳理的原因是咨询公司和顾问不懂企业的经营业务，无法按照业务的规律提出改进效率的意见，最多只能对流程的长短、审批环节的多少、与其他标杆企业的差异提出意见，这些修改建议很可能是改变了原有习惯，但不一定能提高效率。做过流程再造的企业对此深有体会，咨询顾问说起理论来头头是道，对企业业务如何盈利？如何通过改动作业环节提高效率？根本就不知道，只能听我们的。 流程优化是针对企业管理中的问题，对业务流程进行分析思考，为了改善企业的成本、质量、服务及速度，提升企业管理水平，对影响效率的关键流程进行改进和完善，不作整体流程更新。企业作业流程是长时间积累形成的一套员工作业习惯，想快速地彻底地更换企业所有人的作业习惯/流程是非常困难的事，它已超

谈谈对流程优化及流程再造的认识

谈谈对流程优化及流程 再造的认识 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-

谈谈对流程优化及流程再造的认识 流程优化指在企业经营和内部管理运营（如理念、产品、服务、模式、方法等方面）未发生主动、明显改变的情况下，对现有业务流程自发地、持续地进行自我改造、调整，实现流程绩效和组织绩效的持续改善提高。 流程再造，是指对组织的作业流程进行根本的再思考和彻底的再设计，以求在成本、质量、服务和速度等各项当今至关重要的绩效标准上取得显着的改善。流程再造是美国学者哈默和钱皮在20世纪90年代初提出的，在企业界兴起了一个管理变革浪潮。其目的是在成本、质量、服务和速度等方面取得显着的改善，使得企业能最大限度地适应以顾客、竞争、变化为特征的现代企业经营环境。 流程优化和流程再造是相对的，流程优化是在现有的流程上进行改良，流程再造是重新设计新的流程，选择流程再造还是流程优化，取决于企业流程管理深度与方向的战略。流程优化不仅仅指做正确的事，还包括如何正确地做这些事。流程优化是一项策略，通过不断发展、完善、优化业务流程保持企业的竞争优势。在流程的设计和实施过程中，要对流程进行不断的改进，以期取得最佳的效果。对现有工作流程的梳理、完善和改进的过程，称为流程的优化。 流程再造是企业全面的管理改革，它将彻底颠覆企业以前的管理格局，无论组织上、思想上，还是方法上都不同于传统管理。至于企业是否需要流程再造取决于企业所处的发展阶段及将要达到的目标。濒临破产的企业，必须选择流程再造，否则可能是死路一条。这是被动选择，也是无奈之举。雄心勃勃的企业要超越同行，成为行业领导者，则会主动选择流程再造，否则按部就班，无法实现超越目标。

如何优化生产流程

如何优化生产流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

如何优化生产流程 有句话说的好“工欲善其事，必先利其器”，任何人在新的地方新的工作环境,生活上工作上或多或少都会有不懂不熟悉的地方,如何快速融入新的集体开展工作,得到同事的认可,公司各部门的管理和现场操作流程是第一时间必须了解的内容,还记得在学校时听过培训老师讲课有一句我时常牢记:懂得岗位流程才能成为合格的员工；懂得本部门流程才能成为合格部门负责人；懂得全公司流程才能成为合格总经理。 使新进公司的员工尽快成为一个合格、负责的职工就是流程管理的目标,在中粮包装网络学院上学习了生产管理工作流程改善培训课程,听了讲课老师简单明了的解说,更是使我清楚公司每项工作都有明确的一套流程的好处: 一个新员工看流程模板就可依照前人总结的标准化过程来做，自觉地用同一个标准约束自己，执行共同认可的规则,不用再耗费过多时间摸索而对分配给自己的工作快速上手。这样工作完成的效率会更高，不会因为对新工作不熟悉造成工厂损失;并且流程还明确的每个工作岗位人员的责任,提升了每个员工的工作积极性和态度；有效监控各项工作的进展，从而有利于整体工作的规划；更明确公司各个部门和个人的绩效考核. 把工作流程落实到个部门的每一个工作岗位和每一个工作事项的措施,形成事事有规范,人人有事干,办事有标准流程,工作有方案,使工厂发展越来越好,效益提高。怎么样的流程才合适我们车间呢，这就要由我们自己去进行流程优化: 1．生产过程中取消所有不必要的工作环节和内容 有必要取消的工作，自然不必再花时间研究如何改进。某个处理、某道手续，首先要研究是否可以取消，这是改善工作程序、提高工作效率的最高原则。 2．合并必要的工作 如工作环节不能取消，可进而研究能否合并。为了做好一项工作，自然要有分工和合作。分工的目的，或是由于专业需要，为了提高工作效率；或是因工作量超过某些人员所能承受的负担。如果不是这样，就需要合并。有时为了提高效率、简化工作甚至不必过多地考虑专业分工，而且特别需要考虑保持满负荷工作。 3．程序的合理重排 取消和合并以后，还要将所有程序按照合理的逻辑重排顺序，或者在改变其他要素顺序后，重新安排工作顺序和步骤 在这一过程中还可进一步发现可以取消和合并的内容，使作业更有条理，工作效率更高。 4．简化所必需的工作环节 对程序的改进，除去可取消和合并之外，余下的还可进行必要的简化，这种简化是对工作内容和处理环节本身的简化。 流程管理提倡“第一次把事情做对的成本最低”。对我们生产部门来说更是金科玉律,我们是公司正常生产产品质量的关键部门。

钢铁企业工艺流程

钢铁企业工艺流程文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。

1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： 去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿 的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿

车间生产流程优化方案

车间生产流程优化方案 根据我公司生产车间现有的人力和设备资源条件情况，为了充分利用现有资源条件，在不增加工人作业强度 的情况下，不断提高生产效率，建议车间对现有的人员配备和生产工序流程做如下的调整： 一、生产工序流程调整： 1、车间现在设备的常规的设备接管（主要指接管的尺寸不需要与设备的尺寸协调配做的；非异型的）由主 体施工铆工根据设备图纸填写《产品设备接管下料委托单》（见附表1），交车间主任，由车间主任统一安排由一名铆工下料，并配一名普通焊工下料切割； 2、设备法兰、焊环、标准支座及耳座等，生产图纸下发到车间主任时，由车间主任把法兰、焊环下料表及 机加工图、标准支座及耳座加工图集中到一起，车间主任安排一名铆工统一下料制作，并配一名普通焊工配合工作用 3、车间生产设备的筒体（现在议中），由主体组装铆工根据设备生产图纸填写《设备筒体下料制作委托单》 （见附表2），填写完成后，统一交车间主任，车间主作集中安排由一名铆工统一下料，配备一名普通焊工 配合工作，下料后，带《设备筒体下料制作委托单》转机加车间进行铣边作业，最后转入卷制工序； ***调整作业流程后的优点： 充分利用车间的现有人力资源条件，相对降低个别工序的作业技术要求，提高人员的利用率;作业时间利用率提高，节省铆工领料时间、下料的准备时间、焊工切割的准备时间等；提高设备零件下料的质量； 二、车间个别设备设专职操作工： 1、卷机设专职操作工，2-3人，专门负责车间卷板机的筒体的卷制、校圆、复合板的校平等作业内容及设备 的日常维修、维护工作； 2、埋弧自动焊、带极堆焊操作工，2-3人，专门负责车间埋弧自动焊、带极堆焊的操作及设备的日常维修、 维护工作； 3、管板自动焊，1-2人（根据现有的设备数量），专门负责车间管板自动焊的操作及设备的日常维修、维护 工作； 4、剪板机，1-2人（根据现有的设备数量），专门负责车间前板机的操作及设备的日常维修、维护工作； ***车间个别设备设专职操作工的优点： 实现专业化操作；提高工作效率；提高工件加工质量；降低设备的故障率；提高车间现有技术工人的利用率，如卷板机的操作工可以从现有的力工中或车间的铆工学徒工中或技术水平一般的铆工来操作，不让现有的水平较高的铆工来操作，让水平高的铆工有更多的时间从从事技术水平要求高的工作；埋弧自动焊、带极堆焊的操作工由一般的焊工或学徒工培养，不让现有的成手高水平焊工操作，让现有高水平的焊工充分发挥现有的技术特长，提高特长焊工的利用率；等等； 三、车间专业班组设立： 1、铆工组：5组，每组人员配备：铆工一名、普通焊工一名、力工或学徒工一名； **主要作业内容：设备整体的组对及组装，设备关键部件的制作及组对； 2、焊接班组：人员配备：专职焊工若干； **主要作业内容：根据车间现有的生产任务，焊接班组长根据每个焊工不同焊接技术特点及水平安排不同的 焊接内容； 3、力工班组：人员配备：8-10人（根据现在的生产情况考虑，根据实际情况需增加人数）； **主要作业内容：换热器管束组装穿管、换热管平头及管头处理、换热管管头胀接（包括电动胀管机的操作 与维护）；设备水压、气压试验（此工作计划安排专职人员，但编制在力工班组）；原材料、产品设备除锈、喷漆；产品设备、原材料、外购、外协件的装车及御车；复合板的打磨；产品设备、零部件、原材料的酸洗 及抛光处理（包括常用工具的保管）； 4、下料班组（现在议中）：人员配备：铆工2人（一般水平）、焊工2人（以能下料切割为主） **主要作业内容：根据车间主任协调的生产进度，下料及制作设备的法兰、接管、支座、设备内置件及筒体 等； ***车间设立专业班组的优点：提高专业化水平；提高产品质量；提高生产效率；提高车间技术工人的利用 率；（减少和避免车间成手铆工或焊工干力工活的现象）； 2011-03-10

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

流程优化及再造(BPR)方案

流程优化及再造（BPR）方案 一、目的 按流程再造原则：大道至简，结合SAP推进流程再造与优化，梳理公司管理制度、标准、流程，使之简化、清晰，特制定本流程优化及再造（BPR）方案。 二、现状分析 1、制度多、内容重叠，标准不一 现阶段公司有各类管理制度将近283个，具体分布如下： 由于公司组织机构变动及各职能部门各自制定制度，且在不断充实完善，加之不同时期各部门或行业要求有所不同，各管理制度有相应的规定，存在内容交叉、管理规定不统一现象。 WHLJ-G01-22-2014-A《办公用品管理制度》与WHLJ-G02-13-2015-A 电商付款管理制度内容重叠； WHLJ-G01-04-2015-A《档案管理制度》与WHLJ-G02-18-2013-A《财务档案管理制度》及WHLJ-G05-63-2014-A《设备技术档案资料管理规定》的要求不一等。重叠交叉，标准不一，不利于管理制度的执行。 2、没有建立对管理制度、流程执行的监督、检查、考核机制

管理制度存在“挂在墙上、停留在文件上”。文件下发了事，各部门和班组很少或基本没有对所下发的制度组织学习，特别是班组，更是难得参加学习。职工对公司所制定的管理制度知之甚少，大部分职工对管理制度不懂，有的只是大概听说，基本无人能叙述一项管理规定主要内容。 二、管理机构及职能分配 1管理机构 设立流程优化及再造小组（以下简称BRP小组），组织结构如下：组长： 副组长： 组员： 2职能 2.1组长： 负责对BRP方案实施的提供指导性的决策，协调需要的资源和跨部门问题。 2.2 副组长： 负责方案进度的整体把控、追踪问题解决、及时明确问题解决方案、制订汇报方式等； 负责制定管理制度执行的监督、检查、考核机制； 根据制度所涉及的部门分类，组织各相关部门对汇总和各项管理制度进行评审。

流程优化项目的心得体会

————某流程优化项目心得 在运用一套工具或理论之前，首先要了解其由来和意义，流程再造(流程再造1 liuchenzaizao/)（BPR）是90年代由美国MIT教授迈克尔·哈默（Michael Hammer）和CSC管理顾问公司董事长詹姆斯·钱皮（James Champy）提出的，其定义是：“为了飞跃性地改善成本、质量、服务、速度等现代企业的主要运营基础，必须对工作流程进行根本性的重新思考并彻底改革。” 它的基本思想就是必须彻底改变传统的工作方式，也就是彻底改变传统的自工业革命以来、按照分工原则把一项完整的工作分成不同部分、由各自相对独立的部门依次进行工作的工作方式。随着时代的发展，企业面临着意想不到的挑战，管理专家用3C理论阐述了这种全新的挑战，即顾客（Customer）、竞争（Competition）和变化（Change）。面对这些挑战，企业只有在更高水平上进行一场根本性的改革与创新，才能在低速增长时代增强自身的竞争力，这就凸显出流程再造给企业带来的好处。笔者根据真是的项目经历阐述企业如何实施BPU，及其为企业所带来的意义。 流程再造的含义 那么到底什么是流程再造？企业如何利用流程再造提升管理水平和工作效率？笔者首先描述一个在很多企业遇到的真实案例。 在2009年的一个正常工作日的上午，在国内某大型国有企业的总经理办公室里，王总经理因上任时间不是很长，处理完日常工作后想了解一下公司最近具体的销售业绩情况，他知道最近财务总监业务在出差就找来了财务主管小李，想了解一下具体的财务账务和合同情况，令王总意想不到的是小李告诉王总，具体的合同等资料都锁在财务总监办公室里面，具体的情况他不知道。此时，王总感觉非常的气愤，偌大的公司像这个核心流程竟然如此的繁琐和不正规，他想是时候下下决心进行改革了。 企业必须在确认自身经营战略目标的基础上，对组织架构、业务流程以及业绩评估三个元素进行整合，并取得信息技术的充分配合与支持，才能全面提升管理水平。在国内流程再造的概念并不生僻，很多企业自行开展或者在咨询机构帮助下开展了业务流程再造的工作，以期通过对流程进行优化，来实现T（时间）、Q（质量）、C（成本）、S（服务）等方面的改善和提升。 企业实施流程再造包括四个重要的基本含义：根本性、彻底性、显著性、业务流程。根本性是指对长期以来在企业经营中所遵循的基本信念，如分工思想、等级制度、规模经营、标准化生产和官僚体制等进行重新思考，打破原有的思维定势，进行创造性思维；彻底性是指企业流程再造不是对企业的肤浅的调整修补，而是要进行彻底的改造，抛弃现有的业务流程和组织结构；显著性是指企业流程再造追求飞跃式的进步，如大幅度降低成本、缩减时间、提高质量。 流程再造的背景和必要性 笔者在对一些企业的调研中发现，许多企业还在沿用计划经济时期的经营模式，虽然引进了先进的技术和设备却仍然迁就落后的管理模式，造成资源的浪费。同时市场的变化无常和顾客需求的多样性也使得企业不得不将产品从大批量生产模式转向小批量个性化生产，来适应市场的快速变化。因此，内外部的压力和挑战促使企业进行业务流程再造等方面的变革。 其中，内部的压力主要体现在随着企业规模的不断扩大，企业内部的管理水平及人才等现状与日益发展的企业需要产生一定的矛盾，制约着企业的发展。

钢铁企业工艺流程

钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。

1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。

精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电

2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电

钢铁生产工艺流程及设备

钢铁生产工艺流程及设备 目录 1.钢铁生产工艺流程示意图A (2) 2. 钢铁生产工艺流程示意图B (4) 3．钢铁生产工艺流程示意图C (6) 3.1钢铁生产工艺流程示详解C1 (8) 3.1.1炼焦生产流程 (8) 3.1.2烧结生产流程 (8) 3.1.3高炉生产流程 (9) 3.1.4转炉生产流程 (10) 3.1.5连铸生产流程 (10) 3.1.6热轧生产流程 (11) 3.2钢铁生产工艺流程示详解C2 (12) 3.2.1热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程 (12) 3.2.2热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图 (12) 3.2.3热轧生产流程>热轧薄板剪切线布置图 (13) 3.2.4热轧生产流程>一号调质重卷线布置图 (13) 3.2.5热轧生产流程>二号调质重卷线布置图 (14) 3.2.6热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图 (14) 3.2.7热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程 (15) 3.2.8热轧生产流程>三号调质重卷线布置图 (15) 3.2.9热轧生产流程>四号调质重卷线布置图 (16) 3.3钢铁生产工艺流程示详解C3 (16) 3.3.1小钢胚生产流程 (16) 3.3.2条钢一场生产流程 (17) 3.3.3条钢二场生产流程 (17) 3.3.4线材生产流程 (18) 3.3.5钢板生产流程 (18) 3.4钢铁生产工艺流程示详解C4 (19) 3.4.1第一酸洗冷轧线 (19) 3.4.2第二酸洗冷轧线 (20) 3.4.3热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图 (20) 3.4.4连续热浸镀锌线 (21) 3.4.5第一连续退火线 (21) 3.4.6第二连续退火线 (22) 3.4.7封盒退火炉 (22) 3.4.8电解清洗线 (23) 3.5钢铁生产工艺流程示详解C5 (23) 3.5.1连续涂覆线 (23) 3.5.2电磁钢片涂覆线 (24) 3.5.3电气镀锌线 (24) 3.5.4调质线 (25) 3.5.5重卷线 (25) 3.5.6往复式冷轧机 (26) 3.5.7水平式退火涂覆线 (26) 3.5.8张力整平线(TLL) (27)

制造业生产流程管理与优化

制造业生产流程管理与优化 【课程说明】 我们的企业都想让我们的生产过程效率最高、成本最低、异常最少、结果可控，但实际上确往往事与愿违、救火不断，原因在哪儿？ 主要原因就是产品实现的过程涉及的部门与环节非常的广，相关部门的管理者既需要清楚我这个部门在产品实现的过程中承担哪些责任，同时我还要掌握必要的方法和工具，才能保证整个生产流程的顺畅及高效。 这是国内第一个专门讲述制造业生产流程管理与优化的课程，是张洪涛老师来源于工作与咨询实践的集成，真正给到企业系统的流程管理思想和管理工具，让管理更落地，让改善更持续！

【课程大纲】一、前言 1.什么是生产流程？ 广义 狭义 2.讨论一下：生产流程管理要做到什么程度？ 3.体会一下标准化作业的作用：折纸游戏 4.生产流程管理的过程与目的 5.生产流程管理的三个境界 6.生产流程与ISO9000的关系 二、生产流程的内容与制定 1、流程的三种表述方式 2、流程的主要组成部分 3、流程制定与维护的程序 4、有关生产准备流程制订的要点 订单评审流程 生产计划流程 生产物料流程 产品研发流程 讨论一下：为什么工程变更的信息传递会不及时？ 解决工程变更质量的三个步骤 工艺文件准备内容与重点 设备、仪器、工装、夹具、工具的准备要点 人员准备的内容与方式 物料准备的十八个字 5、有关物料控制流程制订的要点 合格供应商管理流程 物料确认流程 采购控制流程 外发作业流程 物品接收与发放流程 仓储管理流程 来料检验流程 不合格品控制流程 出货检验流程 6、有关生产制程流程制订的要点 工序流程图的内容与来源 作业指导书编制方法 讨论一下：标准工时有什么作用？ 标准工时的制订方法介绍 试产控制流程 生产设备管理流程 工装夹具管理流程

企业流程管理流程优化流程再造

流程管理（流程优化、流程再造） 企业流程普遍存在的问题: 1. 流程建设只是着眼于规范，即“做什么写什么，写什么就做什么”，没有从如何确保和提升业务流程运作绩效（即质量、成本、速度、服务）角度优化、再造流程，没有从如何支撑战略实现的高度来审视流程。 2. “写出来”的流程不能指导和反映实际工作，相互背离（即“两张皮”）。要不是纯理论化的“看起来挺美”，但企业的人力、财力、物力资源不能确保流程的正常运转；要不就是“胡乱借鉴”所谓的同行标杆经验（实质就是照抄同行流程），但不能理解其精髓，反而“邯郸学步”。 3.流程建设都是理论化的“一根筋”，没有应对各类紧急、突发、异常情况的支路通道，导致流程运行障碍重重。 4. 业务运作不规范，突发事情多，公司骨干陷入繁杂的日常事务之中，无法集中精力考虑更重要的事情，忙于救火。 5. 流程没有理清部门之间、职位之间的接口（包括组织接口关系，物流、信息流、资金流、人流等方面的接口关系），相互的输入输出以及工作责任模糊不清，导致部门间相互扯皮。 6. 各部门仅追求局部最优而非整体最优，缺乏全局意识，部门之间协调困难,形成“坚厚的部门墙”。 7. 流程管理的出发点错误，流程不是为了确保结果（即质量、成本、速度和服务等方面的绩效表现结果），而是为了管理者的控制方便，结果是流程效率大大降低。 8. 流程建设的方向错误，突出管理流程，而业务流程的建设却是很薄弱，导致华而不实，最终无法确保实际绩效。 9. 流程或者流程体系不闭环，缺乏流程绩效测评、跟踪、分析、总结和完善等能够持续自优化的环节。 10. 流程建设不成体系，东一锤子，西一榔头，想到什么流程就做什么流程，没有事先规划。 11. 流程是“孤儿”，从它诞生之日起，就没有安排专人对流程进行主动管理；同时，与企业的文化、组织、薪酬、绩效考核、激励等不同融为一体。 流程管理咨询的作用： 1. 理顺和优化组织架构，消除机构重叠，打破部门、岗位之间合作壁垒； 2. 清晰部门、岗位的绩效目标，减少无效的业务和活动； 3. 重塑以卓越绩效（即确保顾客满意、成本收益、工作效率和员工满意等综合平衡最优的绩效表现）为导向的业务链，突

精益生产论文：基于精益生产的生产流程优化研究

精益生产论文：基于精益生产的生产流程优化研究 摘要：借鉴精益生产的理念，以某企业的转包零件生产组织过程为案例，对其生产流程进行优化，并对优化效果进行了评价，对我国制造企业的生产流程精益化管理有一定的借鉴意义。 关键词：精益生产生产流程优化 随着经济全球化的发展以及我国融入全球经济的步伐加快，企业在获得更加广阔市场的同时，也面临竞争加剧、成本增加、边际赢利下降、市场需求个性化和多样化等诸多挑战，这使得企业经营平均获利水平下降。在企业生产组织过程中，选择适合自身产品特性的生产流程，是企业控制成本的关键，也对企业提高生产效率、提高产品质量和市场竞争力起到关键重要的作用。而精益生产则是优化生产流程，解决企业目前生存与发展问题的最佳途径。 1 精益生产的基本内涵 精益生产(lean production，lp)，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是以企业利润最大化为目标，及时制造，消除原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。 精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产

方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。精益生产与批量生产方式相反，追求工序间在制品、半成品的零库存，但它并不是强行把工序间的库存减少；也不能主要依靠传统流程的机群式布置，因为这种流程工序间的距离太远，物品传递实行单件传递是不现实。因此它强调价值流的流动，运用这一个流的流动，把设备根据这个流的流动方向按加工工序的顺序进行布置，从而大大缩短工序间的距离，减少了搬运，使得实现工序间在制品、半成品的零库存成为可能。 精益生产主要包括所有事情的基础——5s现场管理，准时化（just in time）和自动化是精益生产的两大支柱。以及6σ质量管理原则，可视化管理以及不断追求完美，支撑体系如图所示。 2 基于精益生产的流程优化案例分析 2.1 案例研究背景南方机电制造有限公司隶属于南方航空动力机械公司，在机电产品开发和生产制造方面具有较

流程优化、流程重组、流程再造如何实现价值

流程优化、流程重组、流程再造如何实现价值 流程的重要性怎么说都不为过，但流程要怎样落地?有三层的战略执行保障体系，第一层是战略执行系列，然后是流程价值系列，最后是IT支撑系列，这三层保障企业战略的执行。本文将着重阐述流程是怎样保证我们的战略落地的，即战略要真正落地，该怎么样体现在流程上。 流程手段，落实战略执行的关键 大部分企业都制定了宏伟的战略和目标，但只有将这些战略和目标真正落实在流程上面，才是真正开始执行战略。企业通常做了总的战略部署之后还要做分领域的业务战略，细分到市场、研发、生产，一直分解到具体的活动。所以，战略只有落实到具体运转的活动中才是进入了执行的阶段。也只有在执行的阶段，你才会发现，整个企业的战略举措及目标的价值，其实就是在一层层流程运转过程中创造的。 在某一个领域做采购想要节约成本，可能会有一个跨部门的流程，比如新产品上市;可能还有一些跨岗位的，比如供应商的管理。在这里面我们很清楚地看到，不管目标有多么宏伟，多么远大，都是靠流程一点一滴运转起来的。而且不仅靠流程，还要靠结构，只有这样才能保证目标价值的最大化。GE的前CEO杰克·威尔奇做流程再造，把企业24层变成了7层;ABB创造的矩阵式管理，打造了真正国际化的企业，因为当时很多的国际公司跟中国公司一样有国际部，当时做了一个面向全球的矩阵式的企业。他们两个流程再造就打造了一个流程再造的时代，现在我们很少听到他们说流程再造了，因为这已经变成了日常工作。而中国企业做流程再造还是值得宣传的东西，比如海尔花了五年打造市场价值链，海尔创业十九年中最核心的就是BPR与市场链这五年，他们重点切入，逐步建立了客户需求核心体系。很多企业都希望是客户导向企业，但其实并没那么容易。 破解流程优化几大迷团 流程有这么大的价值，对执行有着这么重要的作用，因此大家都争相做这件事情。但在90年代早期进行的一系列调查显示，超过一半的业务流程重组项目走向失败或是达不到最初设定的目标。基于这种情况，我们要找一找流程有哪些地方做的不对，成功的要点有哪些。 首先要明确对流程的理解。说流程很重要，但只是表述企业业务和管理的一种语言。流程的好处是可以用一个流程模型表述整个企业的业务模式，表述某一业务领域的业务模式，然后下面形成一级流程、二级流程，这些流程表述的是业务的运转，最底层的流程，一定要形成手册和表单。手册和表单表示业务的标准化、知识化。倒过来我们会看到做流程优化的时候有三个层次的优化，第一个是对整个企业业务模式的优化，就是流程框架体系的优化;第二个，业务的优化，就是流程的优化;第三个手册、表单的优化。当然不能忘掉贯穿一个公司所有流程始终的就是IT系统的支撑，什么样的企业是最成功的，就是能够把企业战略放在IT里面的企业。 流程的几个方面落实到企业的实际层面会有几大谜团。如BPR失败之迷、关键流程优化失败之迷、流程持续改进之迷、流程复制之迷、流程与IT融合之迷等等。也就是说我们发现有很多关键流程的优化，实际的