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AATCC 23 耐烟熏色牢度

Developed in 1941 by AATCC Commit-tee RA33; revised 1946, 1952, 1957, 1962, 1972, 2005; reaffirmed 1971, 1975, 1983; 1989; editorially revised 1981, 1983, 1985, 1995, 1996, 1997; editorially revised and reaffirmed 1988, 1994, 1999, 2004. Technically equiva-lent to ISO 105-G02.

1. Purpose and Scope

1.1 This test method is intended for as-sessing the resistance of the color of tex-tiles of all kinds and in all forms when exposed to atmospheric oxides of nitro-gen as derived from the combustion of natural gas. Exceptions are noted in 11.7.1.

1.2 This test method may be used for rating colorfastness of dyes by applying the dye to textiles by a specified proce-dure and at a specified depth of color and testing the dyed textiles.

2. Principle

2.1 A specimen of the textile and the test control fabric are exposed simulta-neously to oxides of nitrogen from burnt gas fumes until the control shows a change in color corresponding to that of the standard of fading. The change in color of the specimen is assessed with the standard gray scale for assessing change in color. If no color change is observed in the specimen after one exposure period or cycle, exposure may be continued, for ei-ther a specified number of periods or for the number of periods required to pro-duce a specified amount of color change in the specimen.

3. Terminology

3.1 burnt gas fumes, n.—atmospheric oxides of nitrogen as derived from the combustion of illuminating or heating gas.

3.2 colorfastness, n.—the resistance of

a material to change in any of its color characteristics, to transfer of its colo-rant(s) to adjacent materials, or both, as a result of the exposure of the material to any environment that might be encoun-tered during the processing, testing, stor-age or use of the material.

4. Safety Precautions

NOTE: These safety precautions are for information purposes only. The pre-cautions are ancillary to the testing proce-dures and are not intended to be all inclu-

sive. It is the user’s responsibility to use

safe and proper techniques in handling

materials in this test method. Manufac-

turers MUST be consulted for specific

details such as material safety data sheets

and other manufacturer’s recommenda-

tions. All OSHA standards and rules

must also be consulted and followed.

4.1 Good laboratory practices should

be followed. Wear safety glasses in all

laboratory areas.

4.2 All chemicals should be handled

with care.

4.3 Stoddard solvent is a combustible

liquid and presents a moderate hazard. It

should not be used near an open flame,

and fabric saturated with this solvent

should be dried in an adequately venti-

lated laboratory hood. Use chemical gog-

gles or face shield, impervious gloves

and an impervious apron when handling

Stoddard solvent.

4.4 Perchloroethylene is toxic by inha-

lation, by repeated contact with skin and

by ingestion; it MUST be used only in a

well vented atmosphere. Toxicology

studies with laboratory animals have

shown evidence of cancer in rats and

mice exposed to perchloroethylene va-

pors at 100-400 ppm concentrations for

prolonged times. Fabric saturated with

this solvent should be dried in an ade-

quately ventilated laboratory hood. Use

chemical goggles or face shield, impervi-

ous gloves and an impervious apron

when handling perchloroethylene.

4.5 An eyewash/safety shower should

be located nearby and an organic vapor

respirator should be readily available for

emergency use.

4.6 Exposure to chemicals used in this

procedure must be controlled at or below

levels set by governmental authorities

(e.g., Occupational Safety and Health

Administration’s [OSHA] permissible

exposure limits [PEL] as found in 29

CFR 1910.1000 of January 1, 1989). In

addition, the American Conference of

Governmental Industrial Hygienists

(ACGIH) Threshold Limit V alues (TLVs)

comprised of time weighted averages

(TLV-TWA), short term exposure limits

(TLV-STEL) and ceiling limits (TLV-C)

are recommended as a general guide for

air contaminant exposure which should

be met (see 11.10).

5. Apparatus, Materials and Reagents

5.1 Exposure chamber (see 11.1).

5.2 Control Sample No. 1 (see 11.2).

5.3 Standard of Fading (see 11.2).

5.4 Gray Scale for Color Change (see

11.9).

5.5 Natural gas (see 11.5).

5.6 Urea solution (see 11.9).

5.7 Mineral spirits.

5.8 Perchloroethylene.

5.9 Trichloroethylene.

5.10 1993 AATCC Standard Reference

Detergent WOB.

6. Test Specimens

6.1 Use test specimens that measure

approximately 5.0 × 10.0 cm. If pressing

is necessary to remove wrinkles, iron the

specimens between two layers of closely

woven cotton cloth or press them with a

steam press (see 11.3).

6.1.1 For fastness to oxides of nitrogen

in storage or use, test a specimen of the

original fabric.

6.1.2 For fastness to oxides of nitrogen

after drycleaning, immerse one specimen

in cold mineral spirits for 10 min, then

squeeze the solvent out and dry the speci-

men in air. One specimen is immersed in

cold perchloroethylene for 10 min,

squeezed and allowed to dry in the air.

Trichloroethylene may be substituted for

perchloroethylene. Prepare a drycleaned

only specimen for comparison with the

tested drycleaned specimen.

6.1.3 For fastness to oxides of nitrogen

after washing (see 11.4), unless a specific

wash test is specified, wash the test speci-

men in a detergent solution containing

5g of 1993 AATCC Standard Reference

Detergent WOB (see 11.8) per liter of

water of approximately zero hardness for

10 min at 41 ± 3°C, rinse it in warm wa-

ter and dry it in air. Prepare a washed

only specimen to compare with the tested

washed specimen.

7. Procedure

7.1 Suspend the test specimens and

a piece of the control sample freely in

the test chamber so that they are not in

contact with each other and do not come

into direct contact with any hot metallic

surface. Light the gas burner and adjust

the flame and ventilating equipment so

that the temperature in the chamber does

not exceed 60°C (see 11.6 and 11.7).

Leave the specimens to remain in the

chamber until the control sample changes

color to correspond to the color of the

Standard of Fading when compared in

daylight (ranging from average to slightly

bluish north sky light) or equivalent arti-

ficial illumination.

AATCC Test Method 23-2005

Colorfastness to Burnt Gas Fumes

68TM 23-2005AATCC Technical Manual/2006

7.2 Then remove the test specimens from the test chamber and immediately assess the change in color of each by use of the Gray Scale for Color Change.

7.3 Specimens exposed to oxides of ni-trogen may continue to change color after removal from the test chamber. Option-ally, another or more detailed visual or in-strumental examination may be done. If this is to be done, without delay, plunge the test and control specimens and pieces of the original test and control fabric into buffered urea solution (see 11.9) for 5 min. Then squeeze out the specimens and pieces and thoroughly rinse them. Dry the specimens in air at a temperature not above 60°C.

7.4 After the first cycle, any specimens which do not show a color change and which are not treated with the buffered urea solution may be returned to the test chamber along with a fresh piece of the test control and the test continued until the second test control shows a change in color corresponding to that of the Stan-dard of Fading.

7.5 Cycles may be repeated for either a specified number of cycles or until the specimens show a specified amount of color change.

8. Evaluation

8.1 At the end of each cycle immedi-ately compare those specimens which are removed from the exposure chamber with the preserved originals from which they were drawn.

8.2 Rate the effect on color of test specimens after any specified number of cycles by reference to the Gray Scale for Color Change, and report the number of cycles run (see 11.11).

Grade 5—negligible or no change as shown in Gray Scale Step 5.

Grade 4.5—change in color equivalent to Gray Scale Step 4-5.

Grade 4—change in color equivalent to Gray Scale Step 4.

Grade 3.5—change in color equivalent to Gray Scale Step 3-4.

Grade 3—change in color equivalent to Gray Scale Step 3.

Grade 2.5—change in color equivalent to Gray Scale Step 2-3.

Grade 2—change in color equivalent to Gray Scale Step 2.

Grade 1.5—change in color equivalent to Gray Scale Step 1-2.

Grade 1—change in color equivalent to Gray Scale Step 1.

9. Report

9.1 Report the grade for each specimen and the number of cycles, to which it was exposed. Report the average temperature employed and, if humidity was increased, report the method used.10. Precision and Bias

10.1 Precision. Precision for this test

method has not been established. Until a

precision statement is generated for this

test method, use standard statistical tech-

niques in making any comparisons of test

results for either within-laboratory or

between-laboratory averages.

10.2 Bias. Burnt gas fumes can be de-

fined only in terms of a test method.

There is no independent method for de-

termining the true value. As a means of

estimating this property, the method has

no known bias.

11. Notes

11.1 Exposure Chamber.

11.1.1 The exposure chamber may be of

variable construction but must provide an en-

closure in which test specimens can be ex-

posed in an atmosphere of air which has

passed over and contains the byproducts of

combustion from a lighted gas burner. The ap-

paratus should be equipped with a suitable

means of supporting the test specimens so that

there is a free circulation of the atmosphere

around the specimens and so that only a mini-

mum amount of the specimen at the point of

its suspension is in direct contact with any hot

metallic surface. Either a motor driven fan to

move the air around in the test chamber or a

motor driven rotating specimen rack should be

used in order to insure as nearly as is possible

that all specimens are exposed to the same

conditions of gas concentration, temperature

and humidity. Adjustable vents or dampers in

the top of the unit together with the height of

the flame of the gas burner are used to regulate

the temperature of the exposure chamber, but

temperature and humidity will vary with that

of the room in which the exposure chamber is

being operated.

11.1.2 Several forms of suitable apparatus

are illustrated in the American Dyestuff Re-

porter, July 22, 1940, pages 368-9. Blueprints

of a suitable apparatus can be purchased from

AATCC, P.O. Box 12215, Research Triangle

Park NC 27709; tel: 919/549-8141; fax: 919/

549-8933; e-mail: orders@https://www.wendangku.net/doc/06960439.html,.

11.2 Test Control and Standard of Fading.

11.2.1 The test control fabric is a dyeing of

0.4% C.I. Disperse Blue 3 on cellulose acetate

satin. Celliton Blue FFRN is used since its

fading characteristics are well known and

other C.I. Disperse Blue 3 dyes tend to exhibit

different fading characteristics.

11.2.2 Pieces of the original lot of control

fabric were hung in air in three separate places

in southern New Jersey for six months. It was

assumed that the atmosphere in these places

contained an average content of oxides of ni-

trogen. At the end of the exposure period,

samples from the three locations were assem-

bled and compared with the original material.

All had changed about equally, being decid-

edly duller and redder than the original. The

faded shade was then matched with vat dyes

on cellulose acetate satin and this became the

original standard of fading for that lot of con-

trol fabric. This produced a standard of fading

which was more permanent than the exposed

pieces of the control fabric which would have

continued to change with even very small

amounts of oxides of nitrogen.

11.2.3 Since different lots and sources of

both the dyestuff and undyed fabric will pro-

duce variations in both the original shade and

its fading rate, it is therefore necessary to ac-

curately establish a new standard of fading

for each dyed lot of control fabric so that

comparable tests results can be obtained

when using different lots of the control and

their respective standards of fading. In con-

ducting tests, only the standard of fading ap-

plicable to that lot of control fabric may be

used.

11.2.4 The standard of fading for the origi-

nal lot of control fabric was made with vat

dyes on cellulose acetate satin. For subsequent

lots of the control fabric it was found for the

standard of fading that use of direct dyes on

viscose satin provided a better shade match.

The Standard of Fading is dyed with approx-

imately the following formula: 0.300% C.I.

Direct Blue 80 and 0.015% C.I. Direct Violet

47 based on the weight of the fabric.

11.2.5 Both the control fabric and the stan-

dard of fading must be kept in suitable con-

tainers or enclosures to protect them from

possible exposure and color change to oxides

of nitrogen and other contaminants which

might be present in the atmosphere during

transportation and storage.

11.2.6 The control fabric is also sensitive

to other atmospheric contaminants such as

ozone. Its fading rate will vary considerably

at different humidities and temperatures and

its use in natural or end-use testing as a mea-

sure of exposure to oxides of nitrogen is not

recommended. The color change produced

on the control will reflect the combined ef-

fects of the atmospheric contaminants

present, and temperature-humidity varia-

tions; not just the effects of exposure to ox-

ides of nitrogen.

11.2.7 A sealed unit of Test Control Fabric

comprising 18.29 m of ribbon 5.08 cm wide

with a specific lot number indicated and a

specimen of the Standard of Fading for that

lot of control fabric is available as Control

Sample No. 1 from Testfabrics Inc., P.O. Box

26, 415 Delaware St., W. Pittston PA 18643;

tel: 570/603-0432; fax: 570/603-0433; e-mail:

testfabric@https://www.wendangku.net/doc/06960439.html,.

11.3 Heat by Ironing.

11.3.1 When an acetate fabric is pressed

with an iron which is hot enough to remove all

wrinkles, there is danger of sealing the surface

of the fabric which would increase the resis-

tance to gas fading. This technique is not con-

ducive to accurate test results and should be

avoided on fabrics of this type.

11.4 Drycleaning and Washing Test Speci-

mens.

11.4.1 All the inhibitors available at present

are soluble to some extent in water and there-

fore tend to be removed by washing. These in-

hibitors are in general not soluble in the

ordinary drycleaning solvents, and fabrics

treated with suitable inhibitors should with-

stand several drycleanings without losing their

resistance to gas fading (if the drycleaning op-

eration does not include spotting or sponging

with water). The inhibitors also tend to lose

their efficiency if the fabrics come into fre-

quent contact with perspiration.

11.5 Gas.

11.5.1 Illuminating gas furnished by the

gas companies in Massachusetts, Connecti-

cut, Rhode Island, New York, New Jersey,

Pennsylvania and Delaware has been used in

AATCC Technical Manual/2006TM 23-200569

this work, including both natural and manu-factured gas. The results were essentially the same in all cases. Any gas burner may be used, and either a luminous (yellow) or a blue-green flame is suitable, though the latter is to be preferred to avoid formation of soot.

A wire screen placed between a red and a white heat will increase the percentage of oxides of nitrogen (the color-destroying gases) produced by the burning gas, and will thereby accelerate the fading of the samples. Brass, iron, monel metal and stainless steel screens give practically the same results. In cases of dispute or for referee testing com-pressed butane (c.p.) gas in cylinders shall be used.

11.6 Temperature for Testing.

11.6.1 Other conditions being equal, the fading of the specimens will vary according to the temperature in the exposure chamber, which in turn depends upon the amount of gas consumed in a given period. Exposure for 8-

12 h at 60°C may cause as much color de-

struction as exposure for 96 h at 21-27°C.

Aside from this, the temperature may vary

somewhat in different parts of the exposure

chamber from time to time.

11.7 Humidity for Testing.

11.7.1 The fading of dyes by oxides of ni-

trogen on acetate, triacetate and polyester will

occur at relatively low humidities as would be

obtained in the conventional chamber at tem-

peratures approaching 60°C. For other fibers

such as nylon, rayon or cotton it is necessary

to use high humidities to produce results

which correlate with service performance. A

suggested procedure for raising the level of

humidity in the chamber is to place containers

of water on the floor surface of the chamber. If

the humidity is raised by this or any other pro-

cedure, this should be noted in the report of

the test results.

11.8 Available from AATCC, P.O. Box

12215, Research Triangle Park NC 27709; tel:

919/549-8141; fax: 919/549-8933; e-mail: or-

ders@https://www.wendangku.net/doc/06960439.html,.

11.9 Urea Solution.

11.9.1 10 g of urea (NH

-CO-NH

) per liter

buffered to pH 7 by addition of 0.4 g

of monosodium orthophosphate (NaH

O) and 2.5 g of sodium phosphate dibasic,

dodecahydrate (Na

HPO

· 12H

O) and 0.1 g or

less of an anionic surfactant.

11.10 Available from Publications Office,

ACGIH, Kemper Woods Center, 1330

Kemper Meadow Dr., Cincinnati OH 45240;

tel: 513/742-2020.

11.11 An automated electronic grading sys-

tem may be used as long as the system has

been demonstrated to provide results that are

equal to and provide equal or better repeatabil-

ity and reproducibility than an experienced

grader performing visual evaluation.

70TM 23-2005AATCC Technical Manual/2006

AATCC耐摩擦色牢度

Colorfastness to Crocking: AATCC Crockmeter Method Copyright ? 2007 American Association of Textile Chemists and Colorists AATCC Technical Manual/2008 TM 8-2007 17 Developed in 1936 by AATCC Committee RA38; revised 1937, 1952, 1957, 1961, 1969, 1972, 1985, 1988, 1996, 2004, 2005, 2007; reaffirmed 1945; 1989; editorially revised and reaffirmed 1968, 1974, 1977, 1981, 1995, 2001; editorially revised 1986, 2002. Partly equivalent to ISO 105-X12. 1. Purpose and Scope 1.1 This test method is designed to determine the amount of color transferred from the surface of colored textile materials to other surfaces by rubbing. It is applicable to textiles made from all fibers in the form of yarn or fabric whether dyed, printed or otherwise colored. It is not recommended for use for carpets or for

纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度

纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度（作业指导书） 1范围纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度，采用GB/T3920-2008标准，其规定了各类纺织品耐摩擦沾色牢度的试验方法。本标准适用于有各类纤维制成的，经染色或印花的纱线、织物和纺织制品，包括纺织地毯和其他绒类织物。每一样品可做两个试验，一个使用干摩擦布，一个使用湿摩擦布。 2引用文件 GB/T 251 纺织品色牢度试验评定沾色用灰色样卡 GB/T 6151 纺织品色牢度试验通则 GB/T 6529 纺织品调湿和试验用标准大气 GB/T 7568.2 纺织品色牢度试验标准贴衬衫织物第2部分：棉和粘胶纤维 3原理将纺织品试样分别与一块干摩擦布和一块湿摩擦布摩擦，评定摩擦布沾色程度。耐摩擦色牢度试验仪通过两个可选尺寸的摩擦头提供了两种组合试验条件：一种用于绒类织物；一种用于单色织物或大面积印花织物。 4设备和材料 4.1 耐摩擦色牢度试验仪，具有两种可选尺寸的摩擦头作往复直线摩擦运动。4.1.1用于绒类织物（包括纺织地毯）：长方形摩擦表面的摩擦头尺寸为19mm×2 5.4mm。摩擦头施以向下的压力为（9±0.2）N，直线往复运动为（104±3）mm。注：使用直径为（16±0.1）mm的摩擦头对绒类织物试验，再评定对摩擦布的沾色程度时可能会遇到困难，这是由于摩擦布在摩擦圆形区域周边部分会产生沾色严重的现象，即产生晕轮。对绒类织物试验时，使用4.1.1所述的摩擦头会消除晕轮现象。对绒毛较长的织物，即使使用长方形摩擦头评定沾色是也可能会遇到困难。 4.1.2用于其他纺织品：摩擦头由一个直径为（16±0.1）mm的圆柱体构成，施以向下的压力为（9±0.2）N，直线往复动程为（104±3）mm。 4.2 棉摩擦布，符合GB/T 7568.2 的规定，剪成（50mm±2mm）×（50mm±2mm）的正方形用于4.1.2的摩擦头，剪成（25mm±2mm）×（100mm±2mm）的长方形用于4.1.1的摩擦头。 4.3 耐水细砂纸，或不锈钢丝直径为1mm、网孔宽约为20mm的金属网。注：宜注意到使用的金属或砂纸的特性，在其上放置纺织试样试验时，可能会在

色牢度测试标准

色牢度测试标准：

1. 《纱线捻度测试》 GB/T 2543.1-2001；GB/T 2543.2-2001；ISO 2061:1995； ISO 7211-4:1984；BS EN ISO 2061:1996； ASTM D1422-1999；ASTM D1423-2002； 2. 《织物单位面积重量的测定》 GB/T 4669-1995；FZ/T 60003-1993；ISO 3801:1977； ISO 9037-1:1989；JIS L 1096-1999 Section 6.4； BS 2471-2005 ；ASTM D 3776-2002； ASTM D 3887-2004 Section 9； 3. 《纺织品耐水洗色牢度测试》 GB/T 3921. 1～5-1997；GB/T 12490-1990；ISO 105 C01-C05:1989； ISO 105-C10:2006；ISO 105-C06:2002；DIN EN ISO 105-C06:1997； AATCC 61-2003；JIS L 0844-2005（Method B Method C）； 4. 《纺织品耐摩擦色牢度测试》 GB/T 3920-1997；ISO 105-X12:2001；BS EN ISO 105-X12:2002； DIN EN ISO 105-X12:2002；EN ISO 105-X12: 2002； AATCC 8-2005；JIS L 0849-2004: Type I； 5. 《纺织品耐汗渍色牢度测试》 GB/T 3922-1995；ISO 105-E04:2002；BS EN ISO 105-E04:1996； DIN EN ISO 105-E04:1996；AATCC 15-2002 6. 《纺织品耐水渍色牢度测试》 GB/T 5713-1997；ISO 105-E01:2002；BS EN ISO 105-E01:1996； DIN EN ISO 105-E01:1996；EN ISO 105-E01:1996； AATCC 107-2002 7. 《纺织品耐海水色牢度测试》 GB/T 5714-1997；ISO 105-E02:2002；BS EN ISO 105-E02:1996； DIN EN ISO 105-E02:1996；EN ISO 105-E02:1996； JIS L 0847-2004；AATCC 106-2002 8. 《纺织品耐干洗色牢度测试》

纺织品摩擦色牢度受到那些因素影响

纺织品摩擦色牢度受到那些因素影响纺织品染色情是纺织行业必须的生产项目，消费者身着绚丽的服装都是经过染色才能展示出来的，纺织品染色那么必然会存在掉色和褪色这一类情况的发生，而且纺织品的染色和褪色受到外界条件的影响较多。一、影响染色织物耐摩擦牢度的原因耐摩擦色牢度是纺织品色牢度检验的一项，也是纺织品在贸易过程中最常见的检验项目之一，它是指染色织物经过磨擦后的掉色程度，是考核染料对机械摩擦作用的抵抗能力，分为干态摩擦和湿态摩擦，其原理是将规定尺寸的纺织试样用夹紧装置将试样固定在摩擦试验仪平台，再分别与一块干摩擦布和一块湿摩擦布摩擦，最后以白布沾色程度作为评价依据，对照标准灰色样卡，共分5个等级，等级越大，表示摩擦牢度越好，摩擦牢度差的织物会严重影响其使用。影响织物摩擦色牢度的因素很多，下面分析其中的几个因素。 1、织物表面形态的影响由于未固着染料是造成摩擦色牢度差的主要原因，在干态条件下，对于表面粗糙或磨绒、起毛织物，坚硬如麻类织物，牛仔面料和涂料印花织物，若进行干摩擦极易将织物表面堆积的染料、涂料或其他有色物质磨下来，甚至造成部分有色纤维断裂并形成有色微粒，使耐干摩擦色牢度进一步下降。对磨绒或起毛织物而言，织物表面的绒毛与摩擦布表面呈一定的夹角，并不是平行的，从而使摩擦头在做往复运动时的摩擦阻力增大，使这类织物的耐干摩擦色牢度下降。 2、活性染料化学结构的影响用活性染料染色的纤维素纤维织物在进行耐湿摩擦色牢度实验时，引起颜色转移的因素主要有两个：一是水溶性的染料在摩擦时被转移到了摩擦织物上，使原样褪色并使摩擦布沾色；二是部分染色的纤维在摩擦时发生断裂，形成微小的有色纤维颗粒并被转移到摩擦织物上，造成沾色。因此，可能影响活性染料耐湿摩擦色牢度的因素有：活性染料自身的结构与特性；织物的性质；前处理效果、布面破损及表面光洁度等；染色工艺及染色后皂洗的效果；织物染色后的固色处理效果；染色织物后整理的影响等。

摩擦色牢度比较

耐摩擦色牢度现行有效的国家标准为gb/t3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》。中美耐摩擦色牢度测试标准比较纺织品耐摩擦色牢度试验方法是测定纺织晶的染色牢发方法之一．是纺织品染色牢度的重要考核指标。其目的是测定纺织品的颜色对摩擦的耐抗力及对其他材料的沾色．通过沾色色差评级来反映纺织品耐摩擦色牢度质量的优劣。不同织物的组织结构、标准摩擦白布的含水率和测试仪器类型等测试参数对测试结果有一定影响．也就是说．不同的耐摩擦牢度测试方法对于同一测试样布会有不同的结果。虽然有时只有0．5～1级之差．但对于判断耐摩擦牢度是否达到合格是至关重要的。本文对中美两国耐摩擦色牢度测试标准进行了比较: 1 中美测试方法标准比较 1．1 取样 GB／T 3920-2008规定．若被测纺织品是织物或地毯．必须裁取两组不小于50 mmx200 mm的样品．每组2块．一组其长度方向平行于经纱．用于经向的干摩和湿摩：另一组其长度方向平行于纬纱。用于纬向的f摩翻湿唪?j若被测纺织品是纱线．将其编织成织物．并保证试样的尺寸不小于50mmx200 mm．或将纱线平行缠绕于与试样尺寸相同的纸板上。而AATCC 8-2004规定．试样至少裁成50 mmxl30 mm．合理地放置试样在仪器上．并保持长度方向和经纬向或纵横向成斜角(45°)。纱线可以织成织物并保证尺寸至少为50 mmxl30 mm．或将纱线缠绕成50 minxl30 mm形式．纱线沿摩擦方向拉紧。AATCC 8-2004的试样是斜向裁取的．斜向裁取的样品弹性较大．放置在摩擦试验仪上时较难放平．而且在AATCC摩擦仪上试验时．常会出现摩擦白布沾色不均的现象。在受摩擦头垂直压力往复运动过程中．弹性大的织物会有一定的伸长．从而对测试结果产生影响．GB／T 3920-2008在取样时是顺着织物的纹路去裁的．做摩擦试验时也是顺着织物的纹路去摩的，所以沾色较重一点． 1．2调湿 AATCC 8-2004规定．试样和干摩擦方布应进行预调湿和调湿．且每个试样都应在温度(21±1)℃，相对湿度(65±2)％的环境条件下调湿4 h以上。而GB／T 3920-2008则在具体操作中没有规定须进行调湿。 1．3标准摩擦白布含水率

化学危险物品燃爆特性-可燃气体(新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改化学危险物品燃爆特性-可燃气体(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

化学危险物品燃爆特性-可燃气体(新版)备注说明：安全管理是生产管理的重要组成部分，安全与生产在实施过程，两者存在着密切的联系，存在着进行共同管理的基础。我们日常生活中遇到的可能导致火灾事故的气体主要是各种燃气，包括管道煤气、天然气、液化石油气等。甲类可燃气体(爆炸浓度下限＜10%)有：氢气、硫化氢、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、乙烯、丙烯、乙炔、氯乙烯、甲醛、甲胺、环氧乙烷、炼焦煤气、水煤气、天然气、油田伴生气、液化石油气等；乙类可燃气体(爆炸浓度下限≥10%)有：氨、一氧化碳、硫氧化碳、发生炉煤气等。可燃气体具有以下的危险性： 1．燃烧性。可燃气体一般遇到明火极易发生燃烧，容易引起大面积的火灾。 2．爆炸性。可燃气体与空气以一定比例混合后，遇明火可发生爆炸。另外，液化可燃气体在容器中因受热等外界因素影响，体积迅速膨胀，也会引起爆炸。 3．受热自燃性。可燃气体有时不需要接触明火，只要受热达到

一定温度就可能发生燃烧。 4．扩散性。可燃气体一旦泄漏很容易向四周扩散，一旦成灾，往往波及面较大。 5．毒害腐蚀性。可燃气体大部分有毒，人体吸入后能引起中毒。有的气体燃烧时消耗掉空气中的大量氧气，也会导致人因缺氧而窒息。由于有了以上的危险性，一旦可燃气体导致火灾的发生，其产生的危害更大。因为气体火灾具有以下特点： 1．容易蔓延扩展。气体比液体和固体物质更容易着火，而且燃烧速度快，特别是有可燃气体泄漏的火场，能迅速蔓延扩展到气体所能充满的有限空间以及所波及的区域，造成大面积火灾。 2．容易发生爆炸。如果未燃烧的可燃气体大量扩散，积累到一定的浓度，就容易爆炸；盛在容器中的可燃气体再受到一定压力或温度升高到一定限度时，也容易爆炸，危及人的生命。 3．容易复燃。可燃气体在很多情况下是处于高压状态和压缩状态的，扑救从高压喷出的燃烧气体而导致的火灾是十分困难的，因

可燃气体探测器原理

可燃气体探测器原理 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

目前，可燃气体探测器常用的传感器有：催化燃烧传感器、半导体传感器；有毒气体检测仪常用的传感器有：电化学传感器、红外传感器和PID光离子传感器。下面就为大家一一介绍着几种传感器各自的工作原理和优缺点催化燃烧传感器催化燃烧式传感器是可燃气体探测器常用的传感器类型，它的工作原理是基于一个惠斯通电桥的结构。在它的测量桥上涂有催化物质，它在整个的测量过程中是不被消耗的。即使在空气中气体和蒸气浓度远远低于LEL（爆炸浓度下限）时，它们也会在这个桥上发生催化燃烧反应。测量时，要在参比和测量电桥上施加电压使之加热从而发生催化反应，这个温度大约是500℃或者更高。正常情况下，电桥是平衡的，V1 = V2，输出为零。如果有可燃气体存在，它的氧化过程（无焰燃烧）会使测量桥被加热，温度增加，而此时参比桥温度不变。电路会测出它们之间的电阻变化，V2 > V1，输出的电压同待测气体的浓度成正比。催化燃烧式传感器的优点：寿命较长（一般3年）、线性度好、温度范围宽、适用于LEL（可燃气体爆炸浓度下限）之下的检测。催化燃烧式传感器的缺点：需有氧检测、受环境的影响较大（中毒或抑制），需定期校正。半导体传感器半导体传感器也是可燃气体探测器和有毒气体检测仪常用的传感器。它的全称是“金属氧化物半导体传感器（MOS）”，它既可以用于检测PPM级的有毒气体也可以用于检测百分比浓度的易燃易爆气体。MOS传感器由一个金属半导体（比如SnO2)构成，在清洁空气中，它的电导很低，而遇到还原性气体，比如一氧化碳或可燃性气体，传感元件的电导会增加，从而引起电流变化触发报警电路。通过控制传感元件的温度，可以对不同的物质有一定的选择性。半导体传感器的优点：价格便宜、灵敏度高、能检测到ppm。半导体传感器的缺点：线性度差，只能作为定性的检测；受温湿度影响较大。

影响纺织品色牢度的几个因素.

纺织品的染色牢度(简称色牢度,是指染色或印花的织物在使用或加工过程中,经受外部因素(挤压、摩擦、水洗、雨淋、曝晒、光照、海水浸渍、唾液浸渍、水渍、汗渍等等作用下的退色程度,是织物的一项重要指标。色牢度好,纺织品在后加工或使用过程中不容易掉色;色牢度差,则会出现掉色或沾色等情况, 造成很多麻烦。 1 纺织品色牢度的常见问题在日常抽检和消费者投诉中,最常见的纺织品色牢度问题有以下几方面: 1耐日晒牢度不合格。外套服装在穿着过程中,受日光照射多的部位颜色变浅或变色(一般是后背和肩膀部位,而照射不到或照射少的地方颜色不变或变化轻,造成原来颜色一致的产品颜色深浅不一,无法再继续使用。 2耐水洗色牢度、耐皂洗色牢度和耐干洗色牢度不合格。高级的蚕丝服装、羊毛服装、纯棉服装最容易存在这方面问题。 3耐摩擦色牢度不合格。纺织品在使用过程中,因为产品的不同部位受到的摩擦程度不同,掉色的程度不同。比如上衣、袖子的肘部、领部及腋下最容易掉色。此外,裤子的臀部和膝盖部位也容易掉色。 4汗渍色牢度不合格。主要是夏天的衣服或贴身的内衣在穿着时,经汗液的浸渍而掉色。 2 影响色牢度的因素和改善方法色牢度差的产品在穿着过程退色,会影响穿在身上的其他服装,或者在与其他衣物洗涤时沾染其他衣物,影响美观和服用性能;另一方面,色牢度好与坏还直接关系到人体的健康安全。色牢度差的产品上的染料分子和重金属离子等有可能通过皮肤被人体吸收而危害皮肤,甚至伤害身体健康。影响纺织品色牢度的因素分内部因素和外部因素。内部因素指染料和纤维结合的牢固程度,外部因素指产品在使用过程中外界因素对其施加的外力或提供的环

境条件。外部因素无法控制,因而生产者要努力提高产品本身的色牢度。下面就个人实际经验提出几个解决办法,供大家借鉴。 2.1 染化料的选择一种产品的色牢度如何,染化料的选择非常重要。如果染化料选择不合适,再好的助剂、再好的染色工艺, 都没有办法染出高质量的色牢度。只有选择了合适的染料,才能谈及下一步问题。 2.1.1 根据纤维的特性选择染料不同种类染料与纤维的结合形式不同,结合键的牢固程度也不同。在染料种类确定了以后,再选择染色性能高的染料。比如,染羊毛织物时,同样是强酸性染料,国产的就不如进口的强酸性染料染色性能好,不仅色泽不好, 其结合的牢固程度也不如后者好;或者同样是国产强酸性染料,不同的染料与羊毛结合牢度及染色鲜艳度也不同。如用弱酸染料染羊毛纱的色牢度就比强酸性染料高;而纯棉织物或再生纤维素纤维类织物,则既可以用直接染料, 也可以用活性染料;蚕丝类织物除可以用弱酸性染料、某些活性染料外,还可用个别直接染料。 2.1.2 根据颜色深浅选染料在确定了染料的大类以后,就要根据所染颜色的色系和深度进一步确定具体使用哪种染料。第一,尽量选用色光与所需颜色接近的染料,如有偏差,再用别的染料调色。第二,看所选染料自身的色牢度指标。染料自身色牢度就差,通过工艺最多可提高半级色牢度。第三,看染料上染的饱和度能否达到所要求颜色的深度。如果选上染率很低的染料,即使经过加工能临时达到所需要的高深科技·前沿 Science & Front 影响纺织品色牢度的几个因素 Several Factors to Effect Textile Color Fastness

色牢度测试标准

色牢度测试标准：

ASTM D 3887-2004 Section 9； 3. 《纺织品耐水洗色牢度测试》 GB/T 3921. 1～5-1997；GB/T 12490-1990；ISO 105 C01-C05:1989； ISO 105-C10:2006；ISO 105-C06:2002；DIN EN ISO 105-C06:1997； AATCC 61-2003；JIS L 0844-2005（Method B Method C）； 4. 《纺织品耐摩擦色牢度测试》 GB/T 3920-1997；ISO 105-X12:2001；BS EN ISO 105-X12:2002； DIN EN ISO 105-X12:2002；EN ISO 105-X12: 2002； AATCC 8-2005；JIS L 0849-2004: Type I； 5. 《纺织品耐汗渍色牢度测试》 GB/T 3922-1995；ISO 105-E04:2002；BS EN ISO 105-E04:1996； DIN EN ISO 105-E04:1996；AATCC 15-2002 6. 《纺织品耐水渍色牢度测试》 GB/T 5713-1997；ISO 105-E01:2002；BS EN ISO 105-E01:1996； DIN EN ISO 105-E01:1996；EN ISO 105-E01:1996； AATCC 107-2002 7. 《纺织品耐海水色牢度测试》 GB/T 5714-1997；ISO 105-E02:2002；BS EN ISO 105-E02:1996； DIN EN ISO 105-E02:1996；EN ISO 105-E02:1996； JIS L 0847-2004；AATCC 106-2002 8. 《纺织品耐干洗色牢度测试》 GB/T 5711-1997；ISO 105-D01:1993；BS EN ISO 105-D01:1995； DIN EN ISO 105-D01:1995；EN ISO 105-D01:1995； AATCC 132-2004； 9. 《纺织品耐热压色牢度测试》 GB/T 6152-1997；ISO 105-X11:1994；EN ISO 105-X11:1996； DIN EN ISO 105-X11:1996；BS EN ISO 105-X11:1996 AATCC 133-2004 10. 《纺织品耐干热（热压除外）色牢度测试》

耐摩擦色牢度 iso 105

耐摩擦色牢度iso 105-x12:2001 2010-01-17 22:12:31 阅读8 评论0 字号：大中小 1.范围 1.1.iso 105这部分标准规定各种纺织品﹐包括纺织地毯及其它绒类织物耐摩擦色牢度的试验方法。 1.2.这个标准适用于各种染色或印花的纺织品﹐包括纺织地毯﹑织物及纱线。 1.3.每一样品需做两个试验﹐一个用干摩擦布﹐一个用湿摩擦布。 2.引用标准下列标准所包含的条文﹐通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时﹐所示版本均为有效。所有标准都会被修订﹐使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 iso 105-a01:1994,纺织品-色牢度试验-a01部分﹕试验通则 iso 105-a03,纺织品-色牢度试验-a03部份﹕评定沾色用灰卡 iso 105-f09,纺织品-色牢度试验-f09部分﹕棉摩擦布的规格 iso 105-x16,纺织品-色牢度试验-x16部份﹕耐摩擦色牢度-小面积 iso 139,纺织品-调湿和试验用标准大气 3.原理将试样分别用一块干摩擦布和湿摩擦布摩擦。通过改变摩擦测试仪摩擦头的两个尺寸﹐可以提供两种测试条件﹕一个用于绒类织物﹐一个用于染色或印花类织物。 4.设备 4.1.耐摩擦色牢度测试仪﹕该设备具有两种不同尺寸的摩擦头以往复直线运动进行摩擦。 4.1.1.对于绒类织物(包括纺织地毯)﹕具有长方形摩擦表面的摩擦头﹐尺寸为 19mmx25.4mm。摩擦头垂直压力为9±0.2n﹐直线往复动程为104±3mm。注1﹕当用16±0.1mm直径的摩擦头测试绒类织物时﹐评定棉摩擦布的沾色程度是很困难的﹐因为在沾色区域的周围沾色很严重﹐如﹕有圆晕。在4.1.1中描述的摩擦头可以避免测试大部分绒类织物时出现圆晕。注2﹕sdc(英国染色工作者学会)的定期刊物87 1971﹐155 88 1972﹐259中﹐描述了一个适用于绒类织物的仪器。 4.1.2.对于其它各种纺织品﹕摩擦头是由直径为16±0.1mm的圆柱形组成的﹐直线往复动程为104±0.3mm﹐垂直压力为9±0.2n。注﹕aatcc(美国染色家和化学家学会)的技朮手册中描述了一个合适的设备﹐aatcc8使用4.1.2﹐aatcc165使用4.1.1。也可以使用其它的设备﹐只要与用条款4中描述设备的测试结果相同。这两个测试方法的结果的相关性还不清楚。 4.2.摩擦用棉布﹕退浆﹑漂白﹑不含任何整理剂的棉织物﹐剪成50mmx50mm±2mm的正方形用于圆形摩擦头﹐或剪成25mmx100mm±2mm的长方形用于长方形摩擦头。参见iso 105-f09。 4.3.防水砂纸﹕或不锈钢丝直径为1mm﹐网孔宽约为20mm的滴水网。注﹕使用不锈钢丝或砂线时﹐要注意可能会在织物上留下印迹影响最终的评级。测试纺织品时最好使用砂纸。 4.4.灰卡:评定沾色用﹐应符合iso 105-a03。定期确认测试的操作和校准设备﹐保证结果的正确。用一块内部试样或已确定的摩擦试样﹐进行三次干摩擦试验。 5.试样准备

化学危险物品燃爆特性-可燃气体

编号：SY-AQ-09100 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑化学危险物品燃爆特性-可燃气体 Combustion and explosion characteristics of dangerous chemicals combustible gases

化学危险物品燃爆特性-可燃气体导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。我们日常生活中遇到的可能导致火灾事故的气体主要是各种燃气，包括管道煤气、天然气、液化石油气等。甲类可燃气体(爆炸浓度下限＜10%)有：氢气、硫化氢、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、乙烯、丙烯、乙炔、氯乙烯、甲醛、甲胺、环氧乙烷、炼焦煤气、水煤气、天然气、油田伴生气、液化石油气等；乙类可燃气体(爆炸浓度下限≥10%)有：氨、一氧化碳、硫氧化碳、发生炉煤气等。可燃气体具有以下的危险性： 1．燃烧性。可燃气体一般遇到明火极易发生燃烧，容易引起大面积的火灾。 2．爆炸性。可燃气体与空气以一定比例混合后，遇明火可发生爆炸。另外，液化可燃气体在容器中因受热等外界因素影响，体积迅速膨胀，也会引起爆炸。 3．受热自燃性。可燃气体有时不需要接触明火，只要受热达到

纺织品色牢度常见问题及解决办法

纺织品色牢度常见问题及解决办法 Jenny was compiled in January 2021

纺织品色牢度常见问题及解决方法，如何控制纺织品色牢度可直接购置色牢度检测设备进行直接的色牢度把控。服装面料染色牢度（统称纺织品色牢度）是指染色或印花的织物在使用或加工过程中，经受外部因素（挤压、摩擦、水洗、雨淋、曝晒、光照、海水浸渍、唾液浸渍、水渍、汗渍等等）作用下的退色程度，是织物的一项重要指标。色牢度好，纺织品在后加工或使用过程中不容易掉色；色牢度差，则会出现掉色、稍色、或沾色等情况，造成很多麻烦。客户在选择供应商时，色牢度检测是必要的。如纺织品面料生产商在连色牢度上过不了关，是留不住客户的。纺织品色牢度的常见问题在日常抽检和消费者投诉中，最常见的纺织品色牢度问题有以下几方面： 1.耐摩擦色牢度不合格。纺织品在使用过程中，因为产品的不同部位受到的摩擦程度不同，掉色的程度不同。比如上衣、袖子的肘部，领部及腋下是最容易掉色。此外，裤子的臀部和膝盖部位也容易掉色。耐摩擦色牢度检测设备：干/湿摩擦色牢度测试仪用于检测染色织物在干/湿状态下，经摩擦力作用下的脱色性能。原理：使试样在一定的压力，一定的行程内与白棉布反覆摩擦规定的次数，经过将白棉布与染色牢度沾色灰色样卡对比评定脱色等级，为改良织物染色提供依据。

2.耐水洗色牢度、耐皂洗色牢度和耐干洗色牢度不合格。高级的蚕丝服装、羊毛服装、纯棉服装最容易存在这方面问题。水洗色牢度检测设备：不锈钢水洗色牢度测试仪用于衡量洗涤对有色纺织品色牢度的影响,不仅可测试水洗色牢度还可进行干洗色牢度测试。原理：试样与规定的标准贴衬织物缝合在一起，在一定温度和洗涤剂条件下进行洗涤，试样通过与洗涤剂及不锈钢珠的搅拌作用完成，再经清洗与干燥，然后用变色，沾色灰卡评定试样的变色和贴衬织物的沾色。 3.耐日晒色牢度不合格。外套服装在穿着过程中，受日光照射多的部位颜色变浅或变色（一般是后背和肩膀部位），而照射不到或照射少的地方颜色不变或变化轻，造成原来颜色一致的产品颜色深浅不一，无法再继续使用。日晒色牢度检测设备：用途：适用于纺织品、油漆、、、橡胶、塑料、木地板以及纸张等材料的耐光色牢度、耐气候色牢度、光汗复合色牢度试验及光老化试验。 4.耐汗渍色牢度、耐唾液色牢度不合格。主要是夏天的衣服或贴身的内衣在穿着时，经汗液的浸渍而掉色。汗渍色牢度检测设备：耐汗渍色牢度测试仪，可测定纺织品对耐水和耐汗渍的色牢度。本仪器提供1个不锈钢样品架，可容纳20个10cm×4cm试样。试样之间为丙烯腈分隔板。本仪器还提供BS、ISO和AATCC标准压重物，要求使用高精度烘箱。

常见气体的爆炸极限完整版

常见气体的爆炸极限 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

常见气体的爆炸极限气体名称化学分子式/在空气中的爆炸极限 (体积分数) / % 下限(V/V) 上限(V/V) 乙烷 C2H6 乙醇 C2H5OH 19 乙烯 C2H4 32 氢气 H2 75 硫化氢 H2S 45 甲烷 CH4 15 甲醇 CH3OH 44 丙烷 C3H8

甲苯 C6H5CH3 7 二甲苯 C6H5(CH3)2 乙炔 C2H2 100 氨气 NH3 15 苯 C6H6 8 丁烷 C4H10 一氧化碳 CO 74 丙烯 C3H6 丙酮 CH3COCH3 13 苯乙烯 C6H5CHCH2

炸，这个浓度范围称为爆炸极限(或爆炸浓度极限)。形成爆炸性混合物的最低浓度称为爆炸浓度下限，最高浓度称为爆炸浓度上限，爆炸浓度的上限、下限之间称为爆炸浓度范围。可燃性混合物有一个发生燃烧和爆炸的浓度范围，即有一个最低浓度和最高浓度，混合物中的可燃物只有在其之间才会有燃爆危险。可燃物质的爆炸极限受诸多因素的影响。如可燃气体的爆炸极限受温度、压力、氧含量、能量等影响，可燃粉尘的爆炸极限受分散度、湿度、温度和惰性粉尘等影响。可燃气体和蒸气爆炸极限是以其在混合物中所占体积的百分比(％)来表示的，表5—3中一氧化碳与空气的混合物的爆炸极限为12．5％～80％。可燃粉尘的爆炸极限是以其在混合物中所占的比重(g／m3）来表示的，例如，木粉的爆炸下限为409／m3，煤粉的爆炸下限为359／m3可燃粉尘的爆炸上限，因为浓度太高，大多数场合都难以达到，一般很少涉及。例如，糖粉的爆炸上限为135009／m3，煤粉的爆炸上限为135009／m3，一般场合不会出现。可燃性混合物处于爆炸下限和爆炸上限时，爆炸所产生的压力不大，温度不高，爆炸威力也小。当可燃物的浓度大致相当于反应当量浓度(表中的30％)时，具有最大的爆炸威力。反应当量浓度可根据燃烧反应式计算出来。可燃性混合物的爆炸极限范围越宽，其爆炸危险性越大，这是因为爆炸极限越宽则出现爆炸条件的机会越多。爆炸下限越低，少量可燃物(如可燃气体稍有泄漏)就会形成爆炸条件；爆炸上限越高，则有少量空气渗入容器，就能与容器内的可燃物混合形成爆炸条件。生产过程中，应根据各可燃物所具有爆炸极限的不同特点，采取严防跑、冒、滴、漏和严格限制外部空气渗入容器与管道内等安全措施。应当指出，可燃性混合物的浓度高于爆炸上限时，虽然不会着火和爆炸，但当它从容器里或管道里逸出，重新接触空气时却能燃烧，因此，仍有发生着火的危险。(二)爆炸反应当量浓度的计算爆炸性混合物中的可燃物质和助燃物质的浓度比例恰好能发生完全化合反应时，爆炸所析出的热量最多，产生的压力也最大，实际的

摩擦色牢度仪ISO_105_X12标准测试方法

摩擦色牢度仪ISO_105_X12标准测试方法 1.0范围 1.1 ISO 105这部分标准规定了各种纺织品，包括纺织地毯及其它绒类织物耐摩擦色牢度的试验方法。这个标准适用于各种染色或印花的纺织品，包括纺织地毯、织物及纱线。每一试样需做两个试验，一个用于摩擦布，一个用湿摩擦布。 2.0 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，适用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ISO 105 A01:1994 纺织品色牢度试验A01部分：试验通则 ISO 105 A03纺织品色牢度试验A03部分：评定沾色用灰卡 ISO 105 F09纺织品色牢度试验F09部分：棉摩擦布的规格 ISO 105 X16纺织品色牢度试验X16部分：耐摩擦色牢度一小面积。 ISO 139 纺织品调湿和试验用标准大气 3.0 原理将试样分别用一块干摩擦布和湿摩擦布摩擦。通过改变摩擦测试仪摩擦头的两个尺寸，可以提高两种测试条件：一种用于绒类织物，一种用于染色或印花类织物。 4.0 设备

4.1 耐摩擦色牢度测试仪：该设备具有两种不同尺寸的摩擦头以往复直线运动进行摩擦。 4.1.1对于绒类织物，包括地毯等﹕ 一个19mm x 25.4 mm长方形表面的摩擦手指，摩擦手指垂直压力为(9±0.2)N直线往复行程为(104±3) mm。注一﹕当绒类织物与16毫米直径圆型摩擦指摩擦时，评定棉摩擦布的沾色程度是很困难的，因为在沾色区域的周围沾色很严重，如有圆晕。在4.1.1中描述的摩擦头可以避免测试大部分绒类织物时出现圆晕。注2：SDC(英国染色工作者学会)的定期刊物87 1971,155 88 1972,259中，描述了适用于绒类织物的仪器。 4.1.2其他织物 (16±0.1 mm圆柱形直径) 摩擦指垂直压力为(9±0.2)N，直线往复行程为(104±3)mm。注解: AATCC(美国染色家和化学家学会)的级数手册中描述了合适的设备，AATCC8中的4.1.12，AATCC165中的4.1.1.也可以使用其它的设备，只要与用条款4描述设备的测试结果相同。但这两个测试方法的结果的相关性还不明确。 4.2 纯棉标准摩擦布，已进行褪浆、漂白但不含任何整理剂棉织物，剪成一块50mm x 50mm±2mm的正方形大小。(符合ISO 105-F09) 4.3 软防水摩砂纸或20mm间距1mm直径粗度的不锈钢网。注意：应注意支撑试样的格网或砂的特性，因为它们通过织物会留下印痕，这可能导致错误的分级。对于纺织品最好用砂纸。 4.4使用沾色灰尺评级。(符合ISO 105-A03) 定期确认测试的操作和校准设备，保证结果的正确。用一块内部试样或已确定的摩擦试样，进行三次干摩擦试验。 5.0 试样准备

耐摩擦色牢度AATCC

AATCC 8 耐摩擦色牢度：AATCC 摩擦仪法 1. 目的和范围 1-1 本标准用来测定带颜色纺织原料上的颜色通过摩擦转移到摩擦白布上的程度。本标准适用于所有的纺织原料，不论是以纱线还是织物，不论是染色还是印花或其它着色方式。本标准建议不要用在毛毡织物或当其印花块面很小的印花织物，这种印花织物请采用AATCC 116测试。1-2 测试程序采用白色方形棉布，可以以干燥或用水浸湿的方式测定。 1-3 由于经过洗涤、干洗、缩水、熨烫或整理等会影响原料颜色的转移程度，这样测试前或后可经过上述处理后再作测定。 2. 原理 2-1 在规定条件下，将一白色摩擦布在一带颜色的测试样上来回摩擦。 2-2 颜色转移到白色摩擦布上的情况可通过和沾色灰卡或9级彩色沾色灰的比较而定一个级数。 3. 术语 3-1 色牢度：材料抵抗颜色变化的能力，包含本身的颜色变化和沾到相邻布上的情况，这种可能会出现在生产过程中，测试、储存及使用过程中。 3-2 摩擦：通过摩擦行为将带颜色的纱线或织物上的着色剂转移到相接触的另一织物的表面。 4. 安全措施注：这些安全措施仅作为信息提供。作为测试过程的辅助措施，安全正确地进行实验操作是操作者的责任。生产商必须对安全细节如安全数据表及其他生产商的推荐进行指导。所有的OSHA标准和规定也必被参考和遵守。 4.1 应遵循优秀实验室的操作方法，在实验室里要佩带防护眼镜。 5. 仪器和原料 5-1 AATCC摩擦仪（见13-2）； 5-2 测试白布：剪成50mm的方形样品（见13-4）； 5-3 9级彩色沾色灰 5-4 沾色灰卡； 5-4 AATCC 白色吸水纸； 5-5 摩擦仪试样夹持器。 6. 校验 6-1 测试仪器的校咽确认应定期进行并且其结果应保持较长时间。以下正确的操作行为是很重要的，并且能避免错误的测试结果，另外一些不正常的摩擦图像会影响并导致最终的评级结果： 6-2 采用内部已知耐摩擦色牢度很差的织物作为校验试样，并做3块干摩测试。 6-2-1 测出的摩擦沾色图像不是很圆并且沾色不均匀，这表面摩擦头表面不平整。 6-2-2 摩擦沾色图像拖长并形成类似椭圈表明夹样金属套环夹。 6-2-3摩擦沾色图像拉长并伴随有条状表明摩擦白布成斜对角夹持，其经向应平行于摩擦仪的长度方向夹持。 6-2-4 测试试样的边缘有擦痕，表明夹样金属套环的位置太低，应高一点，防止夹样金属套

国标法纺织品耐摩擦色牢度测试试验方案

国标法纺织品耐摩擦色牢度测试试验方案摘要：在纺织品色牢度质量检测中，耐摩擦色牢度是一个很重要的指标，其检测结果可用于鉴别服装和家用纺织品的染色牢度。随着我国加入世贸组织，如何按照不同国家的要求标准进行测试，并进行结果评判，显得越来越重要。本文主要基于GB/T 3920纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度标准，介绍了织物耐摩擦性能测试的基本原理、实验所需仪器、操作方法及注意事项以及结果评价等方面。关键词：耐摩擦色牢度, GB/T 3920,摩擦色牢度仪,测试方法 1、标准依据 GB/T 3920纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度。在规定的条件下，将一块白色摩擦布放在待测试样上反复摩擦，使其颜色转移到白色摩擦布上，通过与沾色灰卡的比较来评定色牢度等级。 2、试验设备及材料要求 GB/T 3920等效采用ISO 105 X12标准，采用耐摩擦色牢度仪试验仪(图1)，摩擦头直径16±0.1mm，压力9±0.2N，往复动程104±3mm，摩擦次数为10。左：G238AA手动式耐摩擦色牢度标准集团(香港)有限公司供应右：G238BB电动式耐摩擦色牢度标准集团(香港)有限公司供应

3、试验方法与评价 GB/T 3920-2008(修改采用ISO 105 X12)的取样方法：50mm×130mm，长度方向与垂直方向平行。试样和摩擦布在测试前需在20±2℃、65%±2%的条件下至少平衡4h;摩擦测试过程最好在标准大气下完成，经纬向干湿态下各测试一块;沾色评级时，在摩擦过的标准白布下垫三层标准摩擦布;测试报告中需注明对摩擦头形状，样品含湿量、样品和摩擦布在标准大气下平衡时间的长短等测试条件的内容描述。 4、结论本文基于GB/T 3920实现纺织品耐摩擦色牢度的测试方法，介绍了其试验原理、实验所需仪器要求、操作方法及注意事项以及结果评价等方面。

常见可燃气体爆炸上下限

常见可燃气体爆炸上下限 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

常见可燃气体爆炸上、下限

什么是可燃气体的爆炸极限、爆炸上限、爆炸下限可燃气体的爆炸极限：可燃气体（蒸气）与空气的混合物，并不是在任何浓度下，遇到火源都能爆炸，而必须是在一定的浓度范围内遇火源才能发生爆炸。这个遇火源能发生爆炸的可燃气浓度范围，称为可燃气的爆炸极限（包括爆炸下限和爆炸上限）。不同可燃气（蒸气）的爆炸极限是不同的，如氢气的爆炸极限是％～％（体积浓度），意思是如果氢气在空气中的体积浓度在％～％之间时，遇火源就会爆炸，而当氢气浓度小于％或大于％时，即使遇到火源，也不会爆炸。甲烷的爆炸极限是％～15％意味着甲烷在空气中体积浓度在％～15％之间时，遇火源会爆炸，否则就不会爆炸。可燃粉尘爆炸极限的概念与可燃气爆炸极限是一致的。爆炸极限一般用可燃气（粉尘）在空气中的体积百分数表示（％），也可以用可燃气（粉尘）的重量百分数表示（克／米*或是毫克／升）。爆炸极限是一个很重要的概念，在防火防爆工作中有很大的实际意义：（1）它可以用来评定可燃气体（蒸气、粉尘）燃爆危险性的大小，作为可燃气体分级和确定其火灾危险性类别的依据。我国目前把爆炸下限小于是10％的可燃气体划为一级可燃气体，其火灾危险性列为甲类。

（2）它可以作为设计的依据，例如确定建筑物的耐火等级，设计厂房通风系统等，都需要知道该场所存在的可燃气体（蒸气、粉尘）的爆炸极限数值。（3）它可以作为制定安全生产操作规程的依据。在生产、使用和贮存可燃气体（蒸气、粉尘）的场所，为避免发生火灾和爆炸事故，应严格将可燃气体（蒸气、粉尘）的浓度控制在爆炸下限以下。为保证这一点，在制定安全生产操作规程时，应根据可燃气（蒸气、粉尘）的燃爆危险性和其它理化性质，采取相应的防范措施，如通风、置换、惰性气体稀释、检测报警等。可燃性气体的浓度过低或过高它是没有危险的，它只有与空气混合形成混合气或更确切地说遇到氧气形成一定比例的混合气才会发生燃烧或爆炸。燃烧是伴有发光发热的激烈氧化反应，它必须具备三个要素：a、可燃物（燃气）；b、助燃物（氧气）；c、点火源（温度）。可燃气的燃烧可以分为两类，一类是扩散燃烧，即挥发的或从设备中喷出、泄漏的可燃气，遇到点火源混合燃烧。另一类燃烧，是可燃气与空气混合着火燃烧，这种燃烧反应激烈而速度快，一般会产生巨大的压力和声响，又称之为爆炸。燃烧与爆炸没有严格的区分。有关权威部门和专家已经对目前发现的可燃气作了燃烧爆炸分析，制定出了可燃性气体的爆炸极限，它分为爆炸上限（英文upper explode limit的简写UEL）和爆炸下限（英文lower explode limit的简写LEL）。低于爆炸下限，混合气中的可燃气的含量不足，不能引起燃烧或爆炸，高于上限混合气中的氧气的含量不足，也不能引起燃烧或爆炸。另外，可燃气的燃烧与爆炸还与气体的压力、温度、点火能量等因素有关。爆炸极限一般用体积百分比浓度表示。

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