生产异常停线管理办法

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汽车制造有限公司支持性文件

1. 目的

1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。

2. 范围

2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。

3. 定义

3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。

3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。

4. 职责

4.1焊、涂、总生产制造部

4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。

4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。

4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。

4.2 生产管理部

4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。

4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。

4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。

4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。

4.3 采购中心

4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。

4.4 品质保证部

4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。

4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

4.5生产技术部

4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。

4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。

4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

4.6物流部

4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。

4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。

4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。

4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

4.7 工艺技术部

4.7.1 工程师负责BOM表错误、工艺状态不明导致的停线、解决问题。

4.7.2 工艺员负责生产现场配置不明导致停线事宜。

4.8 产品部

4.8.1 工程师负责新项目、新车型试制导致停线事宜。

4.9 财务部

4.9.1 往来会计负责物料单价金额的核算。

4.10企业管理部

4.10.1绩效专员负责依据生产管理部发布改进不通过或者消极的责任部门实施考核激励。

4.11 公司生产副总经理

4.11.1负责【处罚通知单】审批签字。

4.12 公司总经理

4.12.1负责【处罚通知单】签字批准。

5. 工作流程

5.2供应商停线处罚流程（含超越）

5.3.1生产线实际停止生产的异常停线时长：为生产恢复开线时间减去异常停线开始时间；5.3.2由于来料缺陷、工艺异常或设备被迫带病作业进行勉强生产导致生产效率的损失。停线时长的计算是将效率损失的产量转换为异常停线时间（效率损失产量除以正常每小时的产量）。

5.3.3车间休息时间提前、延后、取消、提前吃饭时间、延后吃饭时间，由生产管理部调度员提出、调度科长审核，部长批准，并记录到调度日志。

6. 相关文件

6.1 二级文件

6.1.1《生产计划管理程序》

6.1.2 《不符合和纠正和预防措施控制程序》

6.2 三级文件

6.2.1 《总装生产停线管理办法》

6.3 输入文件

6.3.1 《生产计划管理程序》

6.4 依据文件

6.5 支持文件

无

6.6 输出文件

6.6.1 无

7. 相关表单

7.1 本文件表单

7.1.1 【日停线统计表】

7.1.2 【处罚通知单】

7.1.3 生产管理部--生产日志记录本7.1.4 【质量问题停线通知单】

7.1.5 质量问题停线通知单下发流程7.2 相关文件表单

7.2.1 纠正预防措施报告流程

7.2.2 【纠正/预防措施报告】

7.2.3 处罚通知单流程

7.2.4 超越工位申请流程

7.2.5 【生产异常停线记录表】

停线管理规范

停线管理规范 一、引言 停线管理是现代生产管理中的重要环节之一，它对于保障生产安全、提高生产效率具有重要意义。本文旨在探讨停线管理规范的相关内容，以期为企业实施科学的停线管理提供参考和指导。 二、停线管理的重要性 停线管理是指在生产过程中，为了预防事故的发生和减少生产事故 给企业带来的直接和间接损失，制定相应的管理规定和制度。停线管 理的重要性体现在以下几个方面： 1. 提高生产安全：通过合理的停线管理，能够及时发现和解决存在 的安全隐患，从而避免事故的发生，保障员工的人身安全。 2. 保护设备设施：合理的停线管理可以避免因设备闲置或不当操作 导致的设备损坏，延长设备的使用寿命，节约企业成本。 3. 提高生产效率：通过科学的停线管理措施，能够及时发现和解决 生产中的问题，减少不必要的停线时间，提高生产效率。 三、停线管理规范的要求 为了实现科学的停线管理，我们需要制定一系列的规范和要求。以 下是常见的停线管理规范：

1. 停线申报：当发现设备故障或生产环境异常时，操作人员应立即向相关负责人报告，填写停线申报表，并详细描述停线原因、影响及预计恢复时间。 2. 停线分级：根据停线原因的严重程度和影响范围，将停线划分为不同级别，设定相应的处理流程和时限。重要程度高的停线应尽快处理，以减少损失。 3. 停线授权：停线申报后，相关负责人应对停线进行评估和授权，决定是否停止生产或采取其他应对措施。同时，应明确停线负责人和停线小组成员的职责和权限。 4. 停线复核：在处理完停线问题后，应组织相关人员对停线措施进行复核，确保问题得到解决，并及时更新相关记录。 5. 停线分析：对于重要的停线事件，应进行深入分析，找出问题的根本原因，并提出改进措施，以避免类似事件再次发生。 四、停线管理的具体措施 除了上述规范要求外，还可以采取以下具体措施来加强停线管理： 1. 定期进行设备维护：通过定期检查和维护设备，及时发现隐患并进行修理，可以减少设备故障引发的停线事件。 2. 建立并执行预防性维护计划：制定设备的预防性维护计划，按照计划进行维护和保养，以减少设备故障率，降低停线风险。

生产异常停线管理办法

1 汽车制造有限公司支持性文件

1. 目的 1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。 2. 范围 2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。 3. 定义 3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。 3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。 4. 职责 4.1焊、涂、总生产制造部 4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。 4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。 4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。 4.2 生产管理部 4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。 4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。 4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。 4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。 4.3 采购中心 4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.4 品质保证部 4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。 4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.5生产技术部 4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。 4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。 4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.6物流部 4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。 4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。 4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

生产停机管理制度

1 目的 建立共识品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做的防患于未然，减少失效成本与浪费。 2 范围 适用于公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产的流程管理。 3 处理流程和职责 3.1 品质、技术、生产班组长以上管理人员对不符合品质要求或违背制程工艺、作业标准，导致返工、无效劳动或导致品质合格率下降等异常事实，均有权对产线班组长发出《停线通知》。 3.2 现场工艺须对异常事实作出分析，明确责任部门，并组织相关部门紧急评审、作出决议，经品质、生产总工以上审核批准后，发给相关部门执行纠正措施。 3.3 对批量特采、降级使用、让步接收、恢复生产的最低审核权为生产总工。 4 停线原则 4.1 材料与BOM要求不符不能替代的异常。 4.2 超出AQL允收比例的任何材料异常； 4.3 擅自变更产品工艺、材料，未经品质、技术确认或客户认可，导致产品安全隐患的异常。 4.4 不遵守工艺标准、设备操作规程，造成品质不良率达到预警值的异常； 4.5 造成制程工序巡检、成品抽查品质不良率高于预警值的异常（详见停线预警表）。 生产停线预警表 序号项目目标值预警值停线整顿责任部门监督部门 1 全过程碎片率0.30% 0.40% 0.50% 生产部品质部 2 焊接机碎片率0.10% 0.40% 0.50% 生产部、设备部品质部 3 层前返修不良率 5.00% 8.00% 10.00% 生产部品质部 4 半成品不良率0.30% 0.60% 1.00% 生产部品质部 5 成品不良率0.30% 0.80% 1.50% 生产部品质部 6 成品EL不良率0.30% 0.50% 1.00% 生产部品质部 4.6 造成下工序生产批量返工，形成无效劳动和材料报废的隐患异常。 4.7 其他设备和环境因素造成客户重大投诉与返修、退货、召回等异常风险。 5 恢复生产原则 5.1 当上述异常原因分析与对策措施，均得到技术纠正和有效改善时。 5.2 设计缺陷不能及时改善时，且没有库存或改善成本过高时； 5.3 不会导致客户投诉、不造成安全隐患、降级和特采应得到逐渐审批时。 6 相关记录 《停线通知》《恢复生产申请》 编制：会签：批准：

停线管制制度

停线管制制度 定合格方可恢复生产。 5.2.2生产过程中出现5.1.1条中第2、3、4项所列异常，PQC应立即通知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，并填写“停线通知单”。 5.2.3现场工艺应在停线通知单上填写异常原因及处理措施，并报告质管科审核。质管科审核通过后，方可执行处理措施。 5.2.4现场工艺应及时制定异常问题处理方案，并组织实施。生产、工艺及技术研发部门应配合处理过程异常问题。 5.2.5经过处理措施后，现场工艺应进行效果确认。确认合格后，方可恢复生产。 6.管理制约 6.1生产过程中出现停线事件，责任人应按规定填写“停线通知单”，并按要求及时报告相关部门。 6.2质管科应对停线事件进行记录，并进行分析及整改措施跟踪。 6.3生产、工艺及技术研发部门应在停线事件处理过程中积极配合，确保处理措施的有效性。

7.相关文件 7.1过程品质停线通知单 7.2停线事件记录表 7.3停线事件分析及整改措施跟踪表 停线管理制度旨在规范生产过程中重大品质异常及隐患的应急控制，确保过程控制严谨、有效。该制度适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制，明确了过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，为品质异常的应急控制提供了明确的指导和规范。 缺陷类别定义详细说明了致命缺陷、A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷的定义及例解。质管科、工艺、生产、技术研发等部 门在停线事件处理中各自承担不同的职责，确保应急控制的有效性。 停线条件包括过程品质停线条件和品质流程执行及现场管控异常条件。不同的异常情况对应不同的停线条件，如首样异常、量产异常、品质流程异常等。停线流程包括生产过程中出

停线管理办法

停线管理办法 1 目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2 适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3 术语及定义 3.1 计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。 3.2 生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3 其它停线 3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）； 3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4 制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5 异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6 批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2.0适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3.0术语及定义 3.1计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3其它停线 3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；

3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。 严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。 一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。 4.0职责

生产线停线管理规程

生产线停线管理规程

目次 1 目的 (2) 2 范围 (2) 3 术语定义 (2) 3.1 非计划停线 (2) 3.2 计划停线 (2) 3.3 生产线停线小组 (2) 3.4 批量质量问题 (2) 4 职责 (2) 4.1 生产管理部 (2) 4.2 生产制造部 (2) 4.3 品质保证部 (3) 4.4 经营管理部 (3) 5 工作流程 (3) 5.1 停线原则 (3) 5.2 停线权限 (3) 5.3 停线反应 (4) 5.4 停线责任判定 (5) 5.5 停线问题整改 (5) 5.6 考核 (5) 6 流程图 (7) 7 支持文件 (8) 文件更改状态记录 (9)

生产线停线管理规程 1 目的 为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。 2 范围 本办法适用于生产制造部门停线管理。 3 术语定义 3.1 非计划停线 因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。 3.2 计划停线 因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。 3.3 生产线停线小组 生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。 3.4 批量质量问题 指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。 4 职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。 4.2 生产制造部

生产线异常管理办法

生产线异常管理办法1. 目的与范围 1.1 为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少生产损失，提高生产效率，提升按期交特制定本管理办法。 1.2 本管理办法适用于xx 客车（不含试制样车）生产过程的异常管理。 2. 术语定义 2.1 生产线： 系指各厂焊装、涂装、总装、完检、底盘等作业线。 2.2 生产异常： 系指造成生产线停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。 2.3 生产停线： 系指异常发生时，造成生产线停滞或生产线空线。 2.4 异常类型： 生产异常指下列异常：计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常常。（1）计划异常：因生产计划临时变、安排失误或未按计划执行等导致的异常。 （2）物料异常：因物料供应（含指定配套件）不及时（缺料）或物料状态来错导致的异常（3）设备异常：因设备故障或水、电、气等原因而导致的异常。 （4）品质异常：因生产过程中品质问题处理不及时而导致的异常。付能力，生产异常和作业异

（5）技术异常：因产品设计、工艺或其他技术资料问题而导致的异常。 6）订单异常：因营销公司订单状态变更或未按计划确定、反配套件供应不及或来料状态错误而导

致的异常 (7)作业异常：因生产单位作业失误导致的异常 生产线异常管理办法

3. 各单位职责3.1生产保障部3.1.1负责生产异常统一管理；

3.5.3负责物料异常责任单位判定; 3.5.4负责及时审核处理异常申报。 AK-GL-322-2017

标

生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范 1.Purpose目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程,特制定本规范. 2.Scope适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线. 3.Definition定义 3.1.生产异常类型 3.1.1.不安全行为： 3.1.1.1.不安全是在生产过程中,系统的运行状态对人的生命、财产、环境可 能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等. 3.1.2.人员异常： 3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求,重要岗位人员 技能不足,突发疾病等状况. 3.1.3.设备异常： 3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验,光栅损坏等. 3.1. 4.操作异常： 3.1. 4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作,导致产品质量不符合要求； 3.1. 4.2.临时有特殊生产工艺要求,但未有临时SOP,导致生产中操作不符合规定. 3.1.5.物料异常： 3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值,需停线整改.A类问题不良率≥5%,B类问题不良率≥10%,C类问题不良率≥20%,参照.材料等级及影 响表. 3.1.6.不符合法律、法规行为： 3.1.6.1.在生产过程中,管理或操作违反操作规程、强迫生产,如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备,导致产品被污染

等. 4.Responsibilities职责 4.1.停线权限 4.1.1.对于生产异常问题的停线权限,是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量,列表如下：

停线停止出货管理办法

为了顺利生产，保证所生产的产品符合标准要求，为客户提供优质的产品特制订此管理规定。 2.适用范围 本规定适用于公司所生产产品的制造及产品出货过程。 3.职责 3.1总经理负责批准合同规定和顾客认可的降级处理的产品出厂。 3.2品质部 3.2.1品质部为本文件的归口管理部门，负责组织本公司不合格品的评审、处置工作。 3.2.2品质部负责不合格品的隔离、标识、分析、信息传递工作。 3.3技术研发部负责参与不合格品的评审处置； 3.3.1技术研发部负责批准产品的让步接收及降级使用； 3.3.2技术研发部负责不合格品处置结果的最终审批。 3.4生产部负责安排对不合格品进行返工，参与生产过程不合格品的评审。 4.术语和定义 无 5.工作程序和内容 5.1停线作业： 5.1.1停线时■机 5.1.1.1客户反映发生质量异常情况，由品质部负责人确认，并做出是否停线决定。 5.1.1.2因设备问题致使生产无法正常运作时，由生产部发出【停线/停止出货通知单】立即停线。 5.1.1.3当产线发现使用原料错误时，生产部须立即开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线。 5.1.1.4当连续出现10个批次同一指标异常时由品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线查明原因。 5.1.1.5当发现产品不符合【限用物质管制表】或环保法令（如RoHS）规定要求时，品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停止生产进行改善。 5.1.2停线问题改善 5.121改善内容审核： 责任部门组织相关单位共同为问题点找出正确的解决方案，并交品质部审议，确保次对策被审议接受为止。

当对策通过审议后，责任部门应将改善对策导入生产中，稽核人员跟踪确认改善对策的实施情况。 1.2不合格品的标识和隔离 标识依据《生产过程控制程序》执行。对于采购物资及库存物资由物管部仓库保管员负责隔离：生产现场的不合格品由车间负责隔离。 1.3不合格品的评价按照【不合品评审单】中的评审流程，逐级进行评审，评审结果记录到【不合格评审单】。 1.4采购物资不合格时，原则上该批产品拒收，若确需让步接收时，按不合格品评审单中的最终处理意见执行。 1.5对于采购物资，供应部与供方建立联络渠道，将不合格品的处理情况及时传递供方。必要时，责成供方制定改进措施。否则取消供方的供货资格。 1.6、品质部应就顾客投诉的质量问题、不合格品评审后较为严重的问题提出［8D报告］，组织相关部门进行整改。 1.7无论何时，当产品或制造过程与当前的批准不一致，在进一步加工之前，技术研发部应获得顾客的让步或偏离许可，并应保存授权期限或数量方面的记录。当授权期满时，企业还应确保符合原有的或替代的规范和要求。经授权的材料装运时，应在每一包装上作恰当的标识。 1.8合同要求时，公司若使用或返工不合格品，销售部经理向顾客或其代表提出让步申请，说明不合格品的实际情况，经顾客或其代表同意，总经理批准后产品方可发出。 1.9因原材料产生的不合格按《供应商和采购控制程序》（RF-QP-14）执行，同时采用邮件的方式通知供方，并要求供方提出［8D］报告。 1.10经过评审判定的不合格品按公司制定的相应岗位返工作业指导书执行。 6.相关文件 《生产过程控制程序》《供应商和采购控制程序》 7.相关表格 【不合格品评审单】 ［8D报告］ 8.附件及附录 无O

品质异常停线、恢复生产的管理规定

品质异常停线、恢复生产的管理规定 一、背景 作为生产企业，品质异常是不可避免的。品质异常可能会导致停线，影响生产进度和产品质量。因此，制定品质异常停线、恢复生产的管理规定对于保证生产效率、 产品质量具有重要意义。 二、适用范围 适用于所有生产企业，在生产过程中出现品质异常导致停线的情况下，制定此管理规定。 三、管理原则 1. 安全第一。在品质异常导致停线的情况下，应立即停止生产，采取安全措施，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。 2. 问题定位。在品质异常发生时，应尽快确定问题所在，并对问题进行定位分析，以便及时采取解决措施，尽快恢复生产。 3. 时间控制。品质异常停线时，应制定详细的时间表，确保尽快采取解决措施恢复生产，以最短的时间内保证产品质量。 4. 行动计划。品质异常停线之后，应尽快对问题进行分析，制定详细的行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点。 5. 质量控制。在解决品质异常问题之前，应尽可能地对所有生产环节进行质量控制和质量检测，以确保产品质量符合标准。 四、管理流程 1.品质异常发生 2.立即停线，并进行安全检查，保护设备和员工安全 3.确定问题所在，并对问题进行定位分析 4.制定具体时间表，并根据时间表采取解决措施 5.制定行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点 6.质量控制、质量检测，确保产品质量符合标准

7.问题解决后恢复生产 五、总结 品质异常停线、恢复生产的管理规定对于生产企业来说具有非常重要的意义。制定此规定的目的是为了优化生产管理，保证产品质量和生产效率，加快生产流程，提 高生产效益。在实际操作过程中，我们应严格按照这些管理原则和管理流程进行操作，确保各项任务按计划执行，达到预期效果。

汽车总装生产异常停线管理办法

汽车制造有限公司支持性文件

1.1 为了规范生产过程异常问题的处理，有效避免发生停线，明确相关责任人职责，特制订此管理办法。 2. 范围 2.1 适用于总装制造部的生产过程异常、停线的管理。 3. 定义

3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或工具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。 4. 职责 4.1 总装制造部 4.1.1 部长负责各项临时措施和的批准，车间主任职能权限以外的异常问题处理。 4.1.2 车间主任负责当班次生产的组织方面异常问题的处理，生产调度员职能权限以外的异常问题处理。 4.1.3 技术室主任负责因质量问题造成的异常问题的处理及质量临时措施的制定或审核。 4.1.4 生产调度员负责整个生产流的有序开展，停线异常问题的处理及临时措施的验证。 4.1.5 设备班班长负责因设备设施原因造成的异常问题的处理及设备设施的预防性处理。 4.1.6 各班长负责生产班组人员质量装配异常问题的处理，设备及其它异常故障的上报。 4.1.7 装配员工负责生产过程中可能造成停线的所有异常情况的报告，（黄色警示灯的开启）。 4.1.8 管理室主任负责对生产异常停线（可控、人为）项责任人的通报及处罚。 4.1.9 统计文员 4.1.9.1负责本部门日停线信息的收集、数据汇总上报，及记录表单的收集。 4.1.9.2负责本部门各班组长停线异常数据的汇总及绩效考核。 5. 工作流程 5.1 生产异常管理流程图

5.3 附《总装停线流程说明》 5.4 附《总装生产停线管理标准》 6. 相关文件 6.1 二级文件 6.1.1 无 6.2 输入文件 6.2.1 无 6.3 依据文件 6.3.1 《生产异常停线管理办法》6.4 支持文件 6.4.1《生产计划管理办法》 6.5 输出文件 6.5.1 无 7. 相关表单 7.1 本文件表单 7.1.1 【生产异常停线记录表】7.2 相关文件表单 7.2.1 无

关于生产线停线的规定

编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。

五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06

生产停线预警管理制度

生产停线预警管理制度 1.目的 建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.适用范围 适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部： 3.1.1.及时反馈生产品质异常。 3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批 隔离后，品质进行确认。 3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部: 3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证 3.3工程部： 3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方 案。 3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分 析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围：

4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》. 4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理： 4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质 PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。 4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可 不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。 4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再 填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。 4.3.1.3《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及 制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。 4.3.2《停线通知单》发出以后，品质PQE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质 异常报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行异常改善的责任部门

生产品质异常停产及暂停出货处理规定

012生产品质异常停产及暂停出货处理规定----------------------------精品word文档值得下载值得拥有---------------------------------------------- 一、目旳: 1.1、.防止生产过程中产品出现批量性不良，导致产品批量性返工或报废，减少生产成本 或防止再次遭客户投诉。 1.2、对生产线产品和库存品进行返工处理等，防止给企业导致重大经济损失或给下一工序 或客户生产线作业带来不必要旳困扰。 二、范围: 合用于本厂生产各工序及产品出货前发现品质异常需停线，暂停出货旳有关运作。三、内容: 3.1、运作流程图: 品质异常发现(包括设 ....…各站QC、IPQC各工序班、组长。备产生之异常) … 停产原因鉴定分析 ..…IPQC生产及品管班、组长和课长。 发出停产暂停出货告知单 告知单..…品管课班、组长、客诉处理人员。 纠正措施制定 ….生产课、工程课(PE)。

----------------------------精品word文档值得下载值得拥有---------------------------------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ----------------------------精品word文档值得下载值得拥有---------------------------------------------- 对策执行处理 …...生产课、品管课、生管、销售。 对策跟进成果 …....品管课、工程。 恢复生产告知….品管课。 . 3.2、职责: 3.2.1、品管课: 3.2.1.1、IPQC或FQA——及时并认真按该站旳对应IPQC或FQA工作指导及工艺原则执行检 查及抽查，如发现问题及时填写有关记录交班长确认，并知会生产工序有关班、组长 处理。 3.2.1.2、班、组长——对各站IPQC或FQA旳工作及生产线进行稽查及确认工作，并对IPQC 鉴定规定停生产线旳事件进行初步鉴定，如确有需要停产则告知生产课班、组长及请

总装生产线停线管理细则及考核办法

XXXXXXXXXXX公司企业标准 Q/KJWXG0600403 代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法 2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布

目次 1目的 (3) 2范围 (3) 3术语定义 (3) 3.1管理机构 (3) 3.2总装生产线范围 (3) 3.3停线 (3) 3.4停线时间 (3) 3.5责任部门 (3) 4职责 (3) 4.1生产管理部 (3) 4.2生产制造部 (4) 4.3品质保证部 (4) 4.4经营管理部 (4) 5工作流程 (4) 5.1停线类型划分及责任判定 (4) 5.2停线权限 (6) 5.3异常停线处理 (7) 5.4停线单填写与公布 (7) 5.5停线责任申诉 (8) 5.6停线考核 (8) 5.7停线问题点整改与推进 (9) 6支持文件 (10) 7表单模板 (10) 车间停线记录单 (11) 生产线停线反馈表 (11) 文件更改状态记录 (12)

本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字

总装生产线停线管理细则及考核办法 1目的 维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。 2范围 适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。 3术语定义 3.1管理机构 以总装生产线为单位，成立停线管理小组。管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。 3.2总装生产线范围 包括：各分装线、主装线、总装调整线。 3.3停线 因各种原因而影响总装生产线正常生产，导致总装生产线范围内的生产线中断。 3.4停线时间 生产线中断时间（单位：精确到分钟）。 3.5责任部门 造成总装生产线实际停线的相关部门。 4职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。