筑炉工艺
筑炉烘炉及维护工艺
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筑炉烘炉及维护工艺
一、筑炉
1、坩埚耐火材料
筑炉前应对电炉设备进行试水试压，试运行，炉体倾动检查;新涂抹胶泥要烘干烤透水份，确认无误后方可进行铺炉及筑炉。
2、安装报警系统。
3、炉底打结。
a一次性加料5袋，然后扒平。用振动叉由外周向内叉3-4遍，耗时12-15分钟，注意有序、交叉、均匀的原则。然后用圆形平锤由中心以螺旋形式向外圆周振2遍，耗时3-6分钟，平锤要求第二锤压第一锤1/3，不漏锤。捣实后用叉子把表面刮松5-10㎜，以利于层与层之间相互咬合及防止分层。
b用水平仪及木板将炉底找平。
4 . 放臵坩埚模具
a坩埚模具误差≤5㎜。坩埚模具失圆将导致坩埚壁厚不匀，必须重新修整坩埚模具，使其符合图纸要求。
b坩埚模具排气孔直径为3㎜，间距为150-200㎜；模具如果锈蚀，应用砂纸打磨后方可使用。
c放臵坩埚模具时，注意保证坩埚壁厚一致并和线圈同心，焊缝留于后半侧，保证前侧最厚。
d用三个木楔块固定坩埚模具。
5、填筑坩埚壁
a务必将底部与坩埚壁接触的材料扒松5-10㎜！
b添加耐火材料，须仔细检查每一层，注意不要让任何包装碎片及其它杂物混入炉衬材料内！
c如果炉衬材料进入铺设材料之间，需全部清除。如无法清除，全部炉衬材料就必须拆掉。
d坩埚壁第一层加料1.5袋，加料后扒平。然后用振动叉叉3-4遍，耗时12-15分钟，注意有序、交叉、均匀的原则。再用侧锤振2遍，耗时3-6分钟，侧锤振动时应严防碰伤石棉布。振实后将表面扒松5-10㎜。
e从第二层至炉顶，重复上面的操作。
f打结至1/3高度，可去掉楔木块。
g必须将炉衬一次性打完，严禁停停打打，因为此材料吸潮性强，加之铸造车间粉尘大、杂物多，影响炉衬寿命。
6 、炉嘴
炉嘴下部可铺一层10-20㎜炉衬材料干料，其它部位可用炉衬材料加水玻璃及水进行施工。
二、烘炉
1、将K型热电偶靠坩埚壁插入，并使其最下端保证在坩埚模的
中下部位臵。
2、用人工将铁块密实地放入坩埚模内。
3、用石棉布或炉盖将坩埚模盖住，仅留一排气孔即可，使整个
炉衬受热均匀。
4、须满炉烧结，液面最高处达到离炉口100㎜左右位臵，以利
整体烧结。
5、烧结规范：
a．以300℃/h将炉料加热到900℃，并在此保温2h。
b .900℃保温结束后,取出K型热电偶。
c继续加大功率，使炉料开始熔化，约用2小时使电炉完全熔化成满炉状态，当温度达到1430℃，将炉渣及时扒掉。低功率的升温至炉温1580℃(±20℃)。
d在1580℃(±20℃)保温1h。
e 当铁水温度大于1500℃时，一般每10分钟监测一次温度。
f 在初始炉料熔化达到30％左右开始加料。
g每次加料都应把上次料没完全熔化之前进行，注意不要产生棚料现象，继续加料至炉满。
6、熔炼过程中挂料的发生及处理：
a熔炼过程中要仔细加料，注意观察炉况，以免发现挂料现象。
b挂料下熔池内熔融金属温度过高，可使炉衬快速烧蚀，并随时有爆炸的危险。
c出现挂料后，应减少电源功率为保温功率的25%即可，以防熔融金
属过热。
d此时须倾斜炉体，使熔融金属与挂料接触，并使其熔化掉一个孔洞。
e转动炉体使其返回到直立位臵，通过孔洞加料，使熔融金属与挂料接触并使之熔化。注意：进行此步骤时不要使熔炼金属过热。
三、维护工艺
1、坩埚使用初期，烧结层薄，应尽量避免大功率送电，产生过激
的电磁搅拌，使炉衬损伤，通常前48h内不超过总功率的60-80%。
2、加料时，应尽量避免料砸坩埚，使坩埚受到伤害。尤其是冷炉
后，坩埚的强度极低，严禁机械加料。人工加料也应特别小心，以防裂纹增大，导致金属液渗入可能性增大，造成漏炉事故。
3、炉子烧结完成后，要求操作人员责任心强，时刻注意检查炉衬
工况，保持整个系统处于良好状态。
4、中频炉工作结束后，不管任何原因，都应保证冷却水系统循环
12h左右，同时保证炉膛内温度低于200℃，否则将导致炉衬及感应线圈的损伤甚至报废。
5、在运行过程中或空炉时，坩埚温度仍很高，应减少炉盖的开启
次数和时间，以减少热损失和炉衬急冷产生裂纹。
6、正常生产应满炉，禁止半炉生产。以免温差过大产生裂纹。
7、正常熔化时应边加料边熔化，不允许铁水化清以后再加料。尤
其是废铁料加入量过大，造成铁水液面波动大，铁水易穿入液面以上
未愈合的炉衬，引起意外穿炉。
8、新捣筑的炉衬，应至少连续使用3-6炉，有利于形成足够强度的烧结层。
9、炉衬冷却方法：
a出完铁水，立即投入碎料若干，使炉衬自然冷却。
b铁水倒空、倒尽自然冷却。
c铁水倒空、倒尽，用风机和风管快速降温冷却。
建议：按方法a进行冷却。
10.炉衬应由专人管理
a每次开炉前，须有人确认同意后方可开炉。
b每熔完一炉后，需有人及时检查炉衬侵蚀程度，判断炉衬可否继续使用，做到及时修补。一旦发现炉况较差，影响到安全生产，应立即停炉，并及时通知相关领导。
c炉嘴与炉衬结合处，易产生裂纹，易渗漏，每次开炉前都应仔细观察，及时采取补救措施。
d.冷却时，裂纹≥2㎜要及时修补。
11.判定炉衬是否拆除方法：
a当炉衬厚度低于30㎜时，必须拆除。
b当炉衬报警电流过大，确认报警装臵无误动作，此时需拆炉。
c当在某一额定直流电压下，前期和后期的铁水重量相当，炉衬无明显局部侵蚀，直流电流上升15-20%，炉衬须拆除。使用过程中，若出
现直流电流表及直流电压表晃动幅度很大，或者发现直流电流表持续上升，直流电压表持续下降，则证明炉衬已经漏炉，需立即采取紧急措施。
12若熔炼结束，炉内不允许留有铁液，避免炉体上下温差较大致使坩埚拉伤，产生裂纹。
13、坩埚冷炉衬非首次熔炼操作要求（冷炉启动视停炉时间而定）：
a.在炉内加入满炉铁块。
b盖好炉盖，以900℃/h将炉内金属炉料升温到900℃。
c在900℃保温1h。在此期间，不允许产生液态金属！
d保温结束后，可以进行正常熔化。
e熔炼过程中各种炉料的添加顺序：先加入熔点较低、元素烧损较小的炉料，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金最后加入。f加料时须特别注意：冷湿炉料和镀锌炉料要加在其它炉料上面，让其慢慢进入铁液中，避免铁液飞溅。金属炉料中严禁混有弹壳，密封管头和其它易爆物品。