印刷车间作业指导书
印刷车间各岗位操作标准
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审核人/日期：
批准人/日期：
1 目的
为了规范印刷线各岗位的操作，提高生产效率，确保人员安全特制定本标准。
2 范围
本规范规定了印刷车间操作过程中的注意事项，本规范适用于生产部印刷车间全体操作人员。
3 定义
无
4 职责
4.1 生产部印刷车间全体操作人员对此项工作负责。
4.2 工艺部工艺工程师全面指导印刷车间的工艺管理，负责以下工艺参数调整时的确认工作，在未取得
工艺工程师确认之前不得进行如下调整：
4.2.1 更换浆料型号时；
4.2.2 更换网版型号时；
4.2.3 更换硅片型号时；
4.2.4 出现需要修改工艺参数的实验单时；
4.2.5 发现工艺参数超出工艺卡设定范围时；
4.2.6 发现烧结炉温度改动时；
4.2.7 设备部更换探针时；
4.2.8 设备维护时；
4.2.9 设备维修烧结炉和和烘干炉后开始生产前。
5 Baccini印刷线作业标准
5.1 印刷一号机操作标准
5.1.1 作业准备
操作员在工作期间必须按规定佩带劳保用品，接触硅片时必须佩戴PVC手套，持片时严禁用手触摸蓝色镀膜面；
5.1.2 一号机作业范围
从接片工作台开始至一号烘干炉出口为一号机操作员负责范围。
5.1.3 从PECVD领取镀膜片，核对每批片子的数目、质量，如果流程单标明是偏轻片则通知设备、
工艺，若为管P片通知检测改operator和清零，包装单独包装。在流程单上记录硅片的批
次并在《印刷车间领片记录》上登记；
5.1.4 要对每一篮硅片进行检查，看是否缺片、坏片，片子装得是否端正，是否存在明显镀膜失
败片，失败片标准把握不准时与PECVD质检员确认，若发现为明显镀膜失败片则取出后返
回PECVD转处理片。
5.1.5 每蓝硅片向传送带放时，两手要紧握蓝两头，有数字一头朝上，可用手向前轻微推下片子
使片子之间距离均匀，防止推碎;
5.1.6 正确清晰的填写流程单要求本岗位填写的内容，两小时填写一次烘干炉温度；
5.1.7 质检人员每两小时称一次浆料增重，并将增重填写在流程单和增重记录表上，如果增重达
不到范围标准，生产按异常流程处理。
5.1.8 每批片子印完之后放一个间隔片，间隔片必须是非印刷车间生产的，防止设备和正常硅片
被污染，桌子上禁止积压流程单，流程单数量不得超过两张，一组硅片下传结束后计数器
上清零，核对数量后把流程单传给二号机，若有碎片或返工片记录返工数量，返工片集中
附返工单处理，碎片及时清理放入指定位置。
5.1.9 如是实验片要通知检测分类员，按实验单上要求进行记录。
5.1.10 若出现印偏后缺印必须用酒精擦除时，需要将该片转入返工片处理，具体操作参阅《印刷
车间返工片处理流程》；
5.1.11背极增重范围
5.1.12 交接班过程
5.1.12.1 核对数量
须把本班转入硅片数与PECVD核对，数据无误后还要和检测进行核对转入镀膜数。核算等式：
一号机转入镀膜数-上班在制品+本班在制品的硅片数=检测的转入镀膜数。
5.1.12.2 其他交接
把设备运行状况及注意事项与接班人员交接清楚，打扫完卫生后，把粘有银浆的无尘布与三号机粘有银浆的无尘布独立放入一个垃圾袋，与其他垃圾、空
浆料桶一起统一送到供料间，放在规定的位置；
5.1.13常见异常处理方法见“7 印刷车间异常问题处理及反馈”
5.2 印刷二号机操作标准
5.1.1 操作员在工作期间必须按规定佩带劳保用品，接触硅片时必须佩戴PVC手套；
5.2.2 从一号机烘干炉出口至二号机烘干炉出口段为二号机操作员负责范围；
5.2.3 检查从一号机烘干炉出片是否缺印，若发现背极缺印，迅速告诉一号机操作员；
5.2.4 检查进片表面是否有碎片，若有，迅速取出，防止咯片或咯破网版造成漏浆；
5.2.5 印刷品质检查
印刷后要观察是否漏印、漏浆、背极背场接触不良，印偏等质量问题，若发现漏印，则停机升起网版后用纤维纸擦拭网版；若发现漏浆，确认后立刻更换网版，防止造成铝包；
若发现印偏，确认是因为背场还是背极印偏，并迅速调整，若出现明显不合格片，需要酒
精擦除后转入处理片，详细流程参阅《印刷车间返工片处理流程》；
5.2.6 注意每批的间隔片，桌子上禁止积压流程单，流程单数量不得超过两张，一组硅片下传结
束后计数器上清零，核对数量后把流程单传给三号机，若有碎片或返工片记录返工数量，
返工片集中附返工单处理，碎片及时清理放入指定位置。
5.2.7 当出现异常情况停机超过20秒时，再开始印刷时应先擦网版后方可运行;
5.2.8 正确清晰的填写流程单要求本岗位填写的内容，每两个小时填写一次烘干炉温度。
5.2.9 质检人员每两小时称一次浆料增重，并将增重填写在流程单和增重记录表上，如果增重达
不到范围标准，生产按异常流程处理。
5.2.10 二号机的增重范围为：
5.2.11 交接班过程
把设备运行状况及注意事项与接班人员交接清楚，清理好卫生后还应把擦拭网版用的无尘布及纤维纸统一送到供料间回收。
5.2.12常见异常处理方法见“7 印刷车间异常问题处理及反馈”
5.3 印刷三号机操作标准
5.1.1 操作员在工作期间必须按规定佩带劳保用品，接触硅片时必须佩戴PVC手套；
5.3.2 从二号机烘干炉出口至烧结炉入口段为三号机操作员负责范围；
5.3.3 检查从二号机烘干炉出片是否缺印，若发现背场缺印，迅速告诉二号机操作员；
5.3.4 检查进片表面是否有碎片，若有，迅速取出，防止咯片或咯破网版造成漏浆；
5.3.5 质量检查
印刷后要观察是否漏印、漏浆、断栅、印偏等质量问题，发现后按《生产部印刷车间异常处理与反馈》处理，若出现明显不合格片，需要酒精擦除后转入处理片，详细流程参
阅《印刷车间返工片处理流程》；
5.3.6 注意每批的间隔片，与一号机核实确认每批的数量，桌子上禁止积压流程单，流程单数量
不得超过两张，一组硅片下传结束后计数器上清零，核对数量后把流程单传给检测，若有
碎片或返工片记录返工数量，返工片集中附返工单处理，碎片及时清理放入指定位置。
5.3.7 正确清晰的填写流程单要求本岗位填写的内容，每两个小时填写一次烧结炉温度。
5.3.8 质检人员每两小时称一次浆料增重，并将增重填写在流程单和增重记录表上，如果增重达
不到范围标准，生产按异常流程处理。
5.3.9 三号机的增重范围为：
5.3.10 交接班过程
把设备运行状况及注意事项与接班人员交接清楚，清理好卫生后还应把擦拭网版用的无尘布及纤维纸统一送到供料间回收。
5.3.12常见异常处理方法见“7 印刷车间异常问题处理及反馈”
5.4 网版使用标准
5.4.1 网版使用前外观检查
在灯光下检查网版表面，是否有漏洞、沙眼、明显的划痕等，如果有其中的一种现象，经过质检人员确认后报废，经检查合格后方可使用；
5.4.2 网版使用前张力检查
新网版要测四周四点与中间一点张力，保证五点张力30±2N，最大减最小小于3N,方可使用，若不合格，经质检确认后报废，并填写《印刷车间网版标签》，印刷达到标准后，
从机器上取下，清洗干净后再次测张力，不符合张力规定的报废，符合张力规定的换边后
继续使用，禁止超出规定标准，再次印刷之后，从机器上取下，清洗干净后测张力，并在
《印刷车间网版标签》上进行登记，然后报废，如果非正常报废须将印刷片数及报废愿因
在《印刷车间网版标签》上进行登记；
5.4.3 更换网版操作标准
5.4.3.1 用螺丝把备用网版固定到锁定边框上，拧螺丝时注意先拧对角的两个，再拧另外
两个，最后把所有螺丝一块校紧；
5.4.3.2 停机，把机器上的刮刀和刷刀依次卸下来，在手动模式下，按F5升起印刷机头，
再按F4解除网版锁定，把旧的网版拿下来；
5.4.3.3 把备用网版安装到机器上，按F4锁定，再把备用刷刀和刮刀依次安装好（注意
拧紧）。
5.4.3.4 将印刷速度改为110试印，并对参数X、Y、θ值进行调整，待印刷质量达到要求
后，再将速度调为210,正常印刷。
5.4.4 交接班时的网版管理
要明确现用网版已印刷片数，确定是否已报废；并察看备用网版是否正常，包括网版上是否漏洞，旧网版是否换边，校准孔是否擦净等。
5.4.5 出现问题停机擦拭网版
5.4.5.1 将机器运行模式按钮旋至手动模式，按F5键升起网版，等网版停稳后检查有无
异物，然后用事先准备好的无尘布把异物轻轻擦掉；
5.4.5.2 擦拭方法：无尘布以水平、垂直两轴线对折两次，自然弯腰，左手挡住腰部衣服，
身体不可压到转台上，四指并拢成一平面，按逆时针方向旋转擦拭。
5.4.6 清洗网版操作标准
5.4.
6.1 卸下锁定边框，用灰刀把旧网版中的浆料尽可能多的回收到浆料桶中；
5.4.
6.2 把网版放到垃圾桶上，一边用酒精喷壶冲洗丝网，一边用无尘布或纤维纸按照网
版对角的方向快速擦拭丝网，注意丝网的两面都要冲洗干净；
5.4.
6.3 对于已经破损的网版，冲洗干净后直接装箱，以备再次绷网；
如果这个网版还可以再次利用，那就需要把网版上面的两个定位孔彻底冲洗干净，然后放到网版柜中。
5.5 更换刮条、刮刀操作标准
5.5.1 确定使用棱
在放大镜下观察新的橡胶刮条的四个棱，找到一条平滑且没有锯齿状缺陷的棱作为使用棱；
5.5.2 更换刮条
把备用刮刀的四个螺丝拧开，用沾有酒精的无尘布把凹槽中的干浆料等彻底擦干净，再把刮条放到凹槽中，使用棱露出来，1、3、2、4带紧，最后一块校紧，在校紧过程中可
以把使用棱压到一块平整的玻璃板上，使棱与玻璃板之间无缝隙；
5.5.3 把旧的刮刀卸下来，把备用刮刀装到印刷头上，注意要拧紧。
5.5.4 注意事项
为了防止刮条的变形或张力下降造成印刷品质的下降，单个刮条只允许使用两次，且不允许随意更换不同颜色的刮条；
5.5.5 更换周期
正常使用每班更换一次，若在正常使用周期内发现有破损，参见7.11。
5.6 浆料相关的操作标准
5.6.1 添加浆料的条件
当回料到在回料过程中不能生成水幕时，需要添加浆料；
5.6.2 浆料搅拌
银浆辊动时间为大于12小时，铝浆搅拌时间为6-8小时，每取下一桶要及时放上一桶新浆料，保证辊动机的充分利用。
5.6.3 添加浆料
5.6.3.1 银浆
添加银浆时，把充分搅拌的浆料从辊动机上取下，在机器正常运转情况下用灰刀刮到少量银浆，在刮条向前印刷时，将浆料刮刀回料刀内侧。
5.6.3.2 铝浆
将经过充分搅拌的铝浆迅速倒入网版内，操作员两臂的宽度以不挡住两边的摄像头为准；
5.6.3.3浆料添加量
浆料添加量以回料刀回刮不出现浆料回涂不均匀为准。
5.6.4 当网版内中间的浆料很少，但是两边和前面的浆料很多的时候，就要在机器正常运转情况
下用灰刀快速把周围的浆料刮到中间。
5.6.5留用浆料处理流程
对于产线异常更换下的浆料，需有质检、工艺、生产三方确认，并由质检当班工程师记录《浆料异常更换记录表》。
5.7 更换印台纸操作标准
5.7.1 用打孔器在道林纸上打孔，作为备用；
5.7.2 停机，将设备运行模式旋至手动模式，把脏的或者已被损坏的道林纸从印台上撕下来，用
含有酒精的无尘布把台面擦拭干净；
5.7.3 按操作界面上的“换纸键”，四个支腿升上来之后，把备用道林纸（弯曲的）按顺应台面弯
曲的方向铺到台面上，注意每个支腿都要在相应的印台纸孔的中央，可以按几次“换纸键”
看纸是否阻挡支腿的升降运动，打开操作界面的61（PC Input/Output），将对应印台开启
真空，用胶带固定住纸的四周和角即可。
5.7.4 更换周期
每班接班后1小时内进行更换，跟换后在印台纸的一角写上更换日期和班组。
5.8 碎片的处理操作标准
5.8.1 确定碎片位置
如碎片在炉内，要观察炉子内被夹碎的片子，确定碎片在炉内的位置。
5.8.2 处理
如是同一个位置，可选择在夹碎位置不放片，待维护人员修理。
如果碎片发生在印台上，首先要马上检查网版内是否有碎片掉进，如果有，应该迅速将碎片取出，防止其沉入浆料内部；
如网版内浆料上粘了很多碎片，不能将碎片取出或不能将碎片取干净，就要更换网版，重新添加新浆料，旧料要放入报废浆料桶内。第二，要彻底的清理印台上的碎片碎渣，纸
上纸下都不能放过。最后将设备打至手动，按F5按钮升起网版，看丝网背面是否有碎片粘
上，如果有用无尘布擦拭干净。
使用“每两分钟循环检查一次”方法检查印后硅片是否存在损伤，方法如下：
方法一：用手指将硅片一侧翘起2厘米左右，让硅片在传送臂上颠，如果有损伤硅片会碎开，不碎则说明没有，至少连续检查四片。
方法二：用中指和大母指夹住硅片两边，迅速晃动，碎则说明有损伤，不碎则没有，
至少连续检查四片。
5.8.3 记录
将碎片按形状及岗位分别在相应岗位，相应碎片形状处填写，无碎片的无需填写。
5.9 检测分类操作标准
5.9.1 检测分类是将烧结后的电池片根据其效率进行分类。
5.9.2 操作人员工作时必须戴手套，严禁直接用手皮肤接触电池片。
5.9.3 检测后每个效率档的电池片在满72片后机器自动提示，检测人员应迅速取出电池片，按下
分类机上相应电池号的按钮清零，并将有相应编码的垫片放入盒内；操作员登记《印刷车
间转序情况表》后送包装车间进行包装，把电池片放入包装相应盒内，每包装一盒，需包
装人员提供确认收取标签。
5.9.4 操作员应准确填写生产流程单及生产流程电子表，重测、空测片要记下序列号，碎片要注
明原因，流程单序列号按照间隔片序列号进行填写，超过100片的重测片必须集中重测，
电性能汇总时流程单注明重测。
5.9.5 发生碎片要迅速清理干净。传送带和探针下不能有碎片，传送带上有碎片容易滑坏别的片
子，探针下有片子影响检测机检测准确度，容易出现空测。
5.9.6 重测、空测检测后破碎的电池片，要根据检测的效率号用备用片补全，并做好备用片记录。
5.9.7 每两分钟循环检查一次检查电池片正反面品质情况，如果发现印刷不良情况（即：断栅，
背场与背极接触不良等）立即反馈给前道工序相关人员。
5.9.8 要时刻关注烧结炉取片吸盘的取片和放片，取片时有无吸裂吸坏的现象，放片时有无放歪
的现象，有则马上报告给本线主机手，要注意传送带上滑片问题（风扇吹歪或传送带自身
问题）并及时纠正，记录数据要及时，每批一清或每两批一清，防止不明原因少片现象。
检测后碎片要及时清理干净，并注意观察碎片属于哪一载片盒（关注抓手空抓放片位置）及时补片或记录，检测前后的操作员须紧密配合，把实际片数记录清楚。
5.9.9 常见异常处理方法见“7 印刷车间异常问题处理及反馈”
5.10 交班
5.10.1工具的准备
准备喷壶及酒精、无尘布、纤维纸、作业手套、PVC手套、剪刀等。
5.10.2材料准备
除了机器正在使用的网版、刷刀和刮刀外，还要准备好备用网版、备用刮刀和备用刮刀并保证其质量；保证浆料搅拌均匀；有足够的网版、浆料库存等。
5.10.3 设备查检确认状态
检查网版使用状况（看现用网版印刷次数），看是否有破损，刮条是否有损坏，可以通过印刷质量来判断以上情况；检查设备参数是否有改动，需要检查的工艺参数主要有
down-stop position，snap-off，speed，pressure等
5.10.4 交接班准备
A.员工：将本人所管理的设备运行状况，生产记录，使用的浆料、网版记录对接班人
员详细说明。
B.班长：将本班所有设备运行状况对下班组长说明；将本班的浆料、网版用量及余量
对下班组长说明；将本班的生产状况对下班组长进行交接，认真填写《印刷
车间班长管理点检表》和《印刷车间班长交接记录》；
6 印刷车间异常问题处理及反馈
6.1 电池背场出现铝包
6.1.1 检查二号机印刷品质：
6.1.1.1 观察印刷品质，检查其是否漏浆，造成局部不平整，若确定，则更换网版。
6.1.1.2 增重是否达到规定值，不符合按４，５方法解决。
6.1.1.3 检查所用浆料是否达到规定搅拌时间（6小时）。不达标者换浆料使用。
6.1.2 若做以上相应调整后仍有铝包出现马上通知工艺工程师。
6.2 效率低于目标效率±0.3且连续超过20片
6.2.1 检查流程单，确认是否为处理片，返工片等异常片并通知印刷工程师
6.2.2 检查检测设备是否异常：确认探针有无压偏，通知设备和工艺工程师
6.3 背极背场连接不好
6.3.1 适当调大压力（一次调整范围3N-5N），减小网距（一次调整范围50-100），（调节范围参照
各机台工艺卡）观察效果，调整三次若无效通知工艺工程师协助解决。
6.4 增重偏轻
6.4.1 适当减小压力（一次调整范围3N-5N），增大网距（一次调整范围50-100），调节范围参照
各机台工艺卡，一分钟后重新称重。调整三次依然无效，通知工艺工程师协助解决。
6.5 增重偏大
6.5.1 适当增大压力（一次调整范围3N-5N），减小网距（一次调整范围50-100），调节范围参照
各机台工艺卡，一分钟后重新称重。调整三次依然无效，通知工艺工程师协助解决。
6.6 连续出现5片以上24#或半小时内出现10片24#片。
6.6.1 检查流程单，记录对应单号，时间；
6.6.2 立即通知工艺工程师，如测试异常立即停止测试，待工艺、质量确认无误后开始测试。
6.7 连续出现10片以上18#或半小时内出现20片18#
6.7.1 检查流程单，记录对应单号，时间。
6.7.2 立即通知工艺工程师，如测试异常立即停止测试，待工艺、质量确认无误后开始测试。
6.8 质检人员每两个小时线间效率互测，线间差异超过 0.1%，停止检测，通知工艺人员确认校准；如
果线间差异超过0.2%，还须通知包装将前两个小时的电池片重测。
6.9 粘片
6.8.1 停机升框，水平方向抠下片子用无尘布擦干净，再进行印刷。
6.8.2 如果连续粘片要立即通知当班工艺工程师和设备工程师.
6.10 印刷分检处异常
连续出现以下列举的20片异常片，检测负责人报告主机手，异常片连续超过50片时报告班长，班长确认问题依然存在时立刻通知当班工艺工程师，待工艺、质量确认无误后开始测试；并且对于出现测试异常时间段的的电池片进行重测。
6.10.1 低效率片（检测设备显示效率低于工艺规定对应片源下限的硅片）；
6.10.2 铝包片（烧结后硅片背场出现铝泡）；
6.10.3 划痕片（烧结后硅片背场出现机械划痕）；
6.10.4 背场脱落片（烧结风冷后背极背场接触处铝浆脱落）；
6.10.5 背极裂片（烧结后硅片从背极背场接触处裂开）；
6.10.6 连续效率异常高电池片（大于19%）；
6.10.7 其他任何异常片。
6.11 漏浆
异常表现：电池片背场区域同一位置连续出现小包时或正栅、背极区域同一非印刷点处连续出现浆料。
处理方法和反馈：立即擦网版，如果两次以上都不能消除，即为漏浆，须立即更换网版。
6.12 印刷区出现沿印刷方向固定线条或网版上有划痕造成硅片印刷面上有痕迹
处理方法和反馈：操作员立即将异常情况向生产线主机手报告，主机手请质检员确认划痕，由质检员根据质检标准决定是否更换挂条或网版
6.13 印偏
6.13.1 更换网版后三次调整后仍然印偏或在设备正常运行状态下
6.13.2 由于设备故障导致印偏现象发生，其表现为：固定某个印台印偏或无规律印台印偏
6.13.3 处理方法和反馈：
发生6.12.1情况后立即通知当班工艺工程师调整。
发生6.13.2情况后立即通知当班设备工程师和工艺工程师。
7 机台复机标准操作流程
7.1 印刷机复机流程
7.1.1印刷机由于各种原因停机超过1小时视为停机，必须按本指导书复机。
7.1.2 用游标卡尺测量印刷出的电池片是否偏离，若有，调节Offset值。保证印刷无偏移；
7.1.3 测量印刷机增重，当增重超出给定范围必须适当调节，当调节三次无效时即时通知工艺工程
师；
7.1.4 在以上过程均无差错时才可以大量生产。
7.2 检测机台复机流程
7.2.1 当检测工控机需要重启时，必须通知工艺工程师，在没有重新校准前不允许检测电池片。
8 记录
8.1记录列表
《印刷车间领片记录》
《印刷车间网版标签》
《印刷车间班长管理点检表》
《印刷车间班长交接记录》
8.2 记录保存
以上表格由生产部印刷车间负责保存与复印使用。
GKG-G5作业指导书
一、适用范围：SMT车间印刷工位。 二、目的： 2.1 规范并指导印锡工正确操作 GKG 印刷机。 2.2 保证 GKG 印刷机正常运转，提高生产效率,延长设备及备件的使用寿命。 ①电源开关②开始/停③复位 三、内容 1.机器功能键介绍（详见右图参考） 2、开机前准备动作 2.1 检查气压、电压是否正常，正常工作气压为 4-6.5bar，电压为 220V 2.2 检查清洗网纸是否用完，清洗液是否已低于容器的 1/3，并及时添加 2.3 检查轨道、顶针、刮刀及钢网是否存在残留锡渣，并将其清洁干净 2.4 确认设备运行轨迹范围内无杂物，如有，应立即清除，以免造成设备异常损坏； 3、开机步骤: 3.1 打机台右下方部的电源开关(由下向右扳动开关),接通电源,前控制面板上亮红色按钮(24V 指示灯). 3.2 机器进入 WINDOWS 登陆画面。 3.3 进入机器软件进行归零操作。步骤为：是否归零操作→是否进行机器归零→机器等待归零→机器 4、操作步骤: 4.1 机器回完归位操后，点击文件选择生产程序（确认是否与工艺程序名一致） 4.2 单击机器软件画面的设置检查 PCB 的基本资料，确认 PCB 设置的宽度与实际的 PCB 宽度是否匹配，进出板方向是否正确等 4.3 点击下一步设置机器的印锡参数与清洗参数是否与工艺要求一致。 4.4 机器回完归位操后，点击文件选择生产程序（确认是否与工艺程序名一致）
4.5 单击机器软件画面的设置检查 PCB 的基本资料，确认 PCB 设置的宽度与实际的 PCB 宽度是否匹配，进出板方向是否正确等 4.6 点击下一步设置机器的印锡参数与清洗参数是否与工艺要求一致。 4.7 当生产主界面出现清洗纸已用完的提示时则需要更换钢网纸.更换钢网纸时需参照机器上所标识的钢网纸卷绕方向，防止卷错。 4.8 自动印锡机必须使用专用的清洁剂（工业酒精），机器须根据工艺要求设置自动清洗钢网次数及手工清洗要求。 4.9 正常生产过程中不得随便拆下钢网，否则需要重新调试机器及对位等，当需要拆下钢网时,必须先把刮刀上的锡膏铲掉避免锡膏掉入机器内。 4.10 印锡工放板时要注意 PCB 的进板方向,尤其是双面板生产前检查防放反档条是否设置好，避免撞坏机器和顶坏钢网 4.11 在生产过程中，如果机器发出异常声响（或可能会损伤机器与人时），要立即按紧急停止键，并叫技术员或工程师来处理。 4.12 如果生产过程中出现停产 1 小时以上不用开机时，应将锡膏从钢网中铲出存放在锡膏瓶里(严禁与未使用的新锡膏混装)，且保持锡膏瓶的盖子常闭，将钢网、刮刀关钢网清洗清洗干净。 5、关机步骤 5.1 首先退出生产状态,将机器停止运行。 5.2 将钢网上的锡膏收集、保存。 5.3 用钢网纸沾酒精清洗网板,开口用气枪吹净,仔细检查密间距引脚（如 IC）的开孔洗,以防堵塞将刮刀卸下清洗,刮刀应轻拿轻放,以防变形。 5.4 将机器的内外部清洁干净。 5.5 将机台电源开关分开(由左向下扳动到 OFF),此时机台指示灯灭,关机完毕! 6、注意事项 6.1 擦拭机器外壳不可以使用酒精、洗板水等有腐蚀性的溶剂。 6.2 机器在运作过各程中不得打开盖子，不得将手伸到机器内。 6.3 清洁钢网时不可以将钢网抽出一半后压或爬在钢网上清洁，易将钢网进出槽出口处压变形。 6.4 操作人员不得私自修改机器参数。 6.5 当生产线无计划时，机器上的刮刀要清洗干净，并且回库。 6.6 设备异常时应及时停机(按停止键或紧急停止键),立即上报现场工程技术人员处理. 6.7 生产线领用刮刀时要根据生产的是有铅产品还是无铅产品，有铅产品的刮刀和无铅产品的刮刀不可以混用。无铅产品的刮刀贴有无铅标示。 6.8 领用锡膏必须按工艺要求，使用过程中加锡膏要采取少量多次的原则，保证锡膏滚动直径在15MM 左右。加完锡膏要及时的把（内盖，外盖）盖盖住。 6.9 锡膏回库时要注意把锡膏的内盖盖好，填写好状态标示，并且要把内部的空气挤出避免氧化9.10 锡膏内盖盖好之后要把周围内壁的锡膏用布条或钢网纸擦干净。9.11 回库到仓库时要仓库确认，并用胶纸把瓶口封住在放回冰箱冷藏。 7.印刷参数的调整：重点确认印刷时 TABLE 顶上来后与钢网的距离，印刷参数 SNAP OFF 弥补不了就得重新校正 TABLE 高度
全自动锡膏印刷工位作业指导书
1.目的 通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上,以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤，特拟定本作业指导书。 2.范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3.设备、工具和材料： 设备：Gstorm 全自动视觉印刷机； 工具：钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘； 材料：锡膏、擦网布、无水乙醇； 4.生产准备： 环境温度：20～30℃，相对湿度：30%～75%； SMT组长根据生产计划按产品技术要求，正确选用锡膏（品牌、型号、有铅或无铅），并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏（在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量）； 按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格，图形是否完整； 检查刮刀的磨损情况，替换刀口不符合要求的刮刀。 5.操作步骤 设备主要部分名称如下图： 1 图急停开关 停止/运行 电源开关
开机前准备：●检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求； 检查机器各连接线是否连接好；● ●检查气动系统是否漏气，空气输入口过滤装置有无积水；检查机器各传送皮带松紧是否适宜；● 尺寸大小摆放到到工作台板上；●检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB 检查清洗用卷纸有无装好，检查酒精箱的液位（液面应超出液位感应器）；● ●检查机器的紧急制动开关是否弹起；●检查三色灯工作是否正常，检查机器前后罩盖是否盖好。机器初始化：打开总电源开关→打开气源开关→打开机器主电源开关→打开电脑→双击电脑桌面上的软件图标→进入机器主画面（参考实际机型），首先进行“机器归零”将机器初始化； 定位PCB板和钢网： 放置顶针/顶块，根据PCB板的大小将顶针/顶块固定于PCB板轨道下方的平台上。 顶 2 板，点击“自动定位”基板自点击“调节”按钮，调整轨道宽度，在轨道入口放一块PCB 动传入并定位。 定位板PCB3 图 5所示。Mark PCB板点设置，如图4、图
丝印工艺作业指导书
文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 1 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 1.目的： 规定丝印的制作工位的工作内容及步骤。 2.适用范围： 用于指导丝印制作工位的工作过程。 3.相关权责： 3.1 工艺部：负责制订/变更各制程工艺规范 3.2生产部：负责依据工艺规范执行相关操作 3.3品管部：负责监督工艺规范的执行状况 4.名词定义： 利用丝网，将图案晒制在丝网版上，利用刮刀刮压使油墨通过网版的开孔部转移到承印物上的一种特殊印刷方式。它具有油墨层厚、立体感强、印刷精度高、还原性好、视觉效果佳、户外保质期长、印刷范围广等优点。 可印刷底材：灯布、压克力、PVC、PS、ABS板、KD板、雪弗板、玻璃，铝板、钢板、合成纸、纸类等。 5.作业流程： 定稿菲林制作网版制作印刷自检 6.作业说明
文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 2 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 6.1 定稿：由客户提供，也有部分公司内提供。 6.2 菲林制作：本司已委外加工为主。 A：原稿要求精度高，一般四色要求在40兆以上，专色最好用矢量软件制作这样边缘会比较光滑，且制作修改比较方便。 B：根据客户要求，按照画面规格大小，距离远近，来选择适当的加网线数，一般按以下数据选择： 50cm以内40～60专线最细网屏 50cm～300cm以内28～35线细网屏 300cm以外12～24线粗网屏 C：根据不同的画面内容，按每个颜色设定不同的角度，一般发片公司会予以提供。发片时须注明：①尺寸大小；②加网线数；③如自己设定还须注明角度；④交货时间；⑤特殊的要求说明。 6.3 网版制作 A、液态型直接法感光胶 感光胶的优点是工艺简单、经济、实用。其特性有曝光速度快，网版经久耐用而且去膜容易，优良的耐溶性。 工艺流程： 绷网清洗上胶（感光胶）干燥曝光显影风干自检
印刷机操作规程
印刷机操作规程 一、塑料凹版印刷机的印刷工艺流程 二、薄膜放卷→张力控制→印刷第一色→干燥→套印第二色→干燥→套印第三色→干燥→套印第四色→干燥→牵引→收卷 三、? 四、二、塑料凹版印刷机的操作程序 五、1、准备工作 六、①检查印刷机周围是否有灰尘、垃圾以及同印刷无关的杂物，检查通风排气设施是否完好。 七、②检查原辅材料是否备足，是否符合印刷要求。塑料薄膜的印刷，要求待印基材膜符合以下要求：表面光滑平整，无明显僵块、黄黑点、孔洞，五过多的皱褶；待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内（1m印刷宽度时），平均厚度误差的计算公式可参见干式复合基材膜的要求；在印刷压力下，待印基材膜的伸长率应在1%以内；待印基材膜的表面张力应≥40dyn/cm；事先了解基材薄膜同印刷油墨之间的亲和性情况，对于易与印刷墨中溶剂溶解和溶胀的薄膜，印刷速度和油墨的浓度可大一些。涂布基材膜涂布层印刷时，应了解涂布树脂同油墨的附着力如何。 八、③检查版辊质量。注意后一套色的版辊应略大于前一色，如：第二色版辊的周长应大于第一以版辊周长1%，至少应当稍大或相等，绝对不可比第一色小，否则无法套印正确。检查版辊图案、色标情况。
九、? 十、④检查印机传送、送料、走料、干燥、上墨、牵引和卷取各部分是否有卡阻现象，润滑部分注入润滑油，油路是否顺畅，仪器仪表是否完好。如设备上有油墨黏度自动控制仪的话，应调节印刷油墨的黏度在14~18s的设定值上，并在其中倒入混合溶剂，同墨槽用墨泵相连接。检查电脑自动对版装置。 十一、⑤调配好油墨，选择同打样色标一样的原色油墨。 十二、? 十三、2、装版 十四、装版时要注意版子的左右面，卡紧锥体时不能过紧，防止把铜版辊胀裂，过松，印刷时会“逃版”。按照印刷色序来安装版辊。里印刷的印刷色序是金银墨→黑墨→原青→原黄→原红→白墨。正印刷时刚好相反：白墨→品红墨→黄墨→青墨→黑墨→金银墨。 十五、? 十六、3、上刮墨刀 十七、刮墨刀一般采用薄钢片，厚度在0.15~0.55mm之间。刮墨刀同印辊接触点切线之间的角度在15°~45°之间，小于15°，油墨不易刮净；大于45°，对印版和刮刀的损伤都比较重，易把印版镀铬层刮坏。刮墨刀压力不易过大，太大，易损坏印版；过小。不易刮净油墨。刮墨刀使用旧了的时候，可以用280~400目油石，从左向右均匀地沾上机油研磨，或者用800目以上金相砂皮纸沾上机油把刮墨刀连同刀架一起卸下后夹在夹具上均匀研磨，防止刮刀伤害人的手指。 十八、?
生产作业指导书-印刷
生产作业指导书—印刷 版本号：A/O QL/X-04-05 1．目的：为指导实际生产，规范操作，提高产品质量，特制定本标准。 2．适用范围:从原料、辅料进入车间，到半成品，成品仓库的生产工艺过程 3．职责:生产部负责本标准的实施。各相关部门配合实施，人人有责，公司办公室负责对本制度的实施情况进行监督、检查。4．工艺流程 4．1装版 4．2上料、上墨 4．3上电 4．4上刮刀 4．5套色 4．6彩印 4．7收卷 4．8下料、入库 5．工艺要求 5．1装版 5．1．1根据生产安排提供的样稿、样袋去版辊仓库把所需要印刷的版辊领来 5．1．2用溶剂擦干净、并用透明胶带检验版辊版辊的完好度，
预防印刷效果。 5．1．3按照色标的正确方向，前后一致。把版辊的轴端螺帽拧紧，预防松动。然后把装好的版辊抬上机器 5．2上料、上墨操作 5．2．1根据样搞、样袋的规格把所需用的料从原材料仓库领来，小心轻放。防止损坏影响印刷 5．2．2将用料打开包装，按料的处理面用及正确旋转方向，把料均匀固定在装料轴上，抬上放料架上。并固定放料轴 5．2．3根据印膜的所用的颜色把各个颜色的油墨按一定的比例调好，搅拌均匀后倒入机器上墨斗中 5．3机器上电 5．3．1开启总电源，汽压 5．3．2把放料涨力调到合适位置。如遇到料有明显宽紧边时，适当增加涨力 5．3．3开启机器，主电机开关调速至50赫兹,让版辊以微慢速度运转,开启上墨开关,把墨斗里油墨抽入墨盘里. 5．4上油墨刮刀 5．4．1磨刀，刮刀固定架上，用油石磨掉毛刺，手感光滑 5．4．2把刮刀架装上机器刀架上，拧紧固定螺帽防止滑落、松动以免影响质量 5．4．3印刷质量关键步骤：刮去旋转版辊上多余的油墨，刀架上下左右调节均匀，使旋转的版辊上看不出漏墨、拖墨现象（油墨
全自动锡膏印刷工位作业指导书
全自动锡膏印刷工位作业 指导书 Prepared on 24 November 2020
1.目的 通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上,以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤，特拟定本作业指导书。 2.范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3.设备、工具和材料： 设备：Gstorm 全自动视觉印刷机； 工具：钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘； 材料：锡膏、擦网布、无水乙醇； 4.生产准备： 环境温度：20～30℃，相对湿度：30%～75%； SMT 组长根据生产计划按产品技术要求，正确选用锡膏（品牌、型号、有铅或无铅），并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏（在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量）； 按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格，图形是否完整； 检查刮刀的磨损情况，替换刀口不符合要求的刮刀。 5.操作步骤 设备主要部分名称如下图： 开机前准备： ● 检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求； ● 检查机器各连接线是否连接好； ● 检查气动系统是否漏气，空气输入口过滤装置有无积水； ● 检查机器各传送皮带松紧是否适宜； ● 检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB 尺寸大小摆放到到工作台板上； ● 检查清洗用卷纸有无装好，检查酒精箱的液位（液面应超出液位感应器）； ● 检查机器的紧急制动开关是否弹起； ● 检查三色灯工作是否正常，检查机器前后罩盖是否盖好。 机器初始化： 打开总电源开关→打开气源开关→打开机器主电源开关→打开电脑→双击电脑桌面上的软件图标→进入机器主画面（参考实际机型），首先进行“机器归零”将机器初始化； 定位PCB 板和钢网： 放置顶针/顶块，根据PCB 板的大小将顶针/顶块固定于PCB 板轨道下方的平台上。 点击“调节”按钮，调整轨道宽度，在轨道入口放一块PCB 板，点击“自动定位”基板自 动传入并定位。 电源开关 急停开关 运行/停止 图1 图2 顶块
印刷作业指导书教程文件
一、目的：规范印刷生产管理过程，确保印刷产品满足客户和相关标准要求； 二、范围：适用于本公司印刷生产作业的管理和控制； 三、职责： 3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划； 3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业； 四、作业内容 一）开印前小会 1、机长根据生产调度（排产）单的安排，找出需要印刷生产的产品资料袋，并检查资料（生产单，签样 或色样）是否齐全； 2、机长应掌握印刷工艺要求，熟悉标准样本。包括样本的色彩状况，图像的主要特征及主要技术要求， 审核印刷色序，了解承印材料的主要性能特点，掌握所用油墨、溶剂的主要性能，版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求； 3、机长审阅核查《施工单》中的：产品名称，材料结构、里（表）印刷、油墨类型、印版编号、版周长 （版长）、印刷方向、生产数量、质量要求，发现异常应及时向班长提出； 4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解，必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。 5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二）、设备与工具检查 1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成，首先应清除 机台周围的灰尘、垃圾及杂物，并检查通风排气设备是否正常。 2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。 3、工具：扳手、六角扳手、介刀、钢尺（卷尺）、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐 全正常。 三）生产准备工作 1、按照施工单要求领取所需的薄膜，并检查待印基材薄膜是否符合以下要求： 1.1材料名称，规格与施工单相符； 1.2表面光滑平整、无变形、无明显僵块、无黄黑点、无孔洞，无过多的皱褶； 1.3电量值符合标准要求； 1.4待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内(1m印刷宽度时)，平均厚度误差的计算公式可参见干 式复合基材膜的要求； 1.5在印刷张力下，待印基材膜的伸长率应在1%以内；
印刷机作业指导书
印刷机作业指导书 印刷机操作作业指导书制修订日期页次1/4 编制：审核：核准：一．目的为规范印刷机操作，保证机台完好，正常生产，防止印刷错误，保证印刷品质量、增加生产的安全系数特制定本操作规范。 二．范围 本规定适用于公司的彩色凹版印刷机。 三．权责 3．1生产负责人：负责督导彩印车间所有的彩印机运作作业。 3．2彩印车间主管、彩印师傅、作业员、学徒工：负责按作业指导书相关流程进行操作，并对彩印机台进行保养。 3. 3 印刷机机长、负责印刷工段的全面工作，负责指挥、协调：彩印师傅、作业员、学徒工、在生产过程中各岗位的日常工作，还要进行监督和巡查。并对印刷产品的质量负责。 四．安全注意事项： 4.1.要穿鞋尖盖严的鞋，严禁穿拖鞋操作设备。 4.2.上班着装整齐，口袋尽量不装东西，防止掉进机器里面。 4.3.禁止用湿的手或东西触摸按钮。 4.4.搬动、安装硬件锐件时，必须戴手套。 4.5.机器运行时严禁戴手套触动传动部位。 4.6.车间内的各项安全装置，未经允许不可随意拆除或移作它用。 4.7.消防用品必须放置固定地方并有明显标识，不得随便乱放；溶剂、油墨随用随领，并堆放整齐。
4.8.操作箱、电气开关，排气设备的周围环境要保持清洁，且物料须定点定位摆放，以免引发火灾；机器上一律不准放置私人用品或杂物。 4.9.逃生通道不可堵塞。当发生火灾和意外时可有效第一时间撤离。 4.10.暂时不用的版辊表面必须用毛毯盖上以防止碰伤。 4.11.静电消除装置要定时保养，确保其正常发挥作用。 4.12.车间内严禁明火。需要用火时必需提前做好防护准备。 4.13.各润滑部位要注意按时间按型号注油并记录，确保设备的安全运行。 4.14.机器运转过程中严禁抢料等危险动作。 4.1 5.遇有紧急情况，按压急停开关。 4.16.开机过程中，若发现火花、异声、异味、异样、异震等情况，应立即停机处理。 五．运转前必须准备的项目 5.1.对整机各润滑部位加注润滑油 5.1.1.依次打开测试电器箱的总电源开关、照明开关、车间排气开关、气源开关.，接通主机电动机，确保各项完好正常.。 5.1.2.依据生产通知单领本班次所需物料，对照生产通知单、样膜、样品、彩稿、膜类型、膜尺寸及印刷版，检查薄膜的平整度，看膜料是否有暴筋、荷叶边、僵块、孔洞、折子等不合质量要求的情况，若有上述情况，不予使用，先换领质量较好的薄膜。 仔细核对，有任何疑问时，必须找相关人员查问清楚后再开始安装版辊。 5.1.3.安装版辊注意事项： 装版时须注意安全防护在底部或墨盘上垫好台板，并铺上一块干净毛毯再进行装版作业。装版时版轴与堵头紧密吻合、无间隙产生；螺帽校紧，不能有丝毫松动，版辊色序依印版上序号校对正确；如装版前发现版辊表面粗糙情况下，（在装版后和空转情况下打
印刷工序作业指导书
1范围 本标准根据公司的瓦楞纸板、箱产品标准要求和实际情况编制，规定了瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求，适用于本企业唛头印刷工序应遵循的准则。 2职责 2.1瓦楞纸板箱唛头印刷操作人员负责按本标准、《纸箱印刷图》、《纸箱生产制令单》及排好的该 箱唛进行贴版、印刷，并做好首件自检。 2.2检验员负责按本标准、《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》要求对印刷操作人员所印制的瓦楞纸板箱唛头进行首件确认检验。 3瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求 3.1生产前准备 3.1.1操作人员应穿戴好劳保用品。 3.1.2开机前必须全面检查机器部位上的紧固件情况，清除附着在机器上的废纸、尘埃及零部件上 的污渍。 3.1.3开机前必须对丝杆、油孔、齿轮、链条（轮）注油润滑。 3.1.4操作人员检查印刷机的油墨系统（包括油墨桶、油墨槽）是否正常。 3.1.5操作人员按照《纸箱印刷图》的要求选择相应规格的油墨，备好相应的瓦楞纸板、箱唛胶版（或柔性版）及托盘。（注意：拿到印刷图纸首先看清单位名称、并找到相应单号的纸板。） 3.1.6将网纹辊与橡胶辊调紧后方可上油墨，防止油墨下漏。 3.1.7检查工作台上有无异物或工具遗留，当确认安全后，方可开机生产。 3.1.8开始印刷之前操作人员应对纸板进行仔细检查，检查纸板的压线及长度是否正确，确认无误 后方可开始生产。 3.2瓦楞纸板箱唛印刷 3.2.1瓦楞纸板箱唛头印刷的质量要求 3.2.1.1文字图案清晰、标志正确，内容与唛稿或样箱一致，且注意有无改版。 3.2.1.2图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。
3.2.1.3 条形码可读、数值正确。 321.4图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按土2mm印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按土3mm 3.2.1.5 图文长度w 500mm寸，每100mn倾斜w 1mm图文长度〉500mn l寸，每lOOmnd顷斜w 0.5mm 3.2.1.6印刷压力适中，不允许存在纸板、印刷网点、瓦楞较明显变形，不允许有较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差w 0.2mm 3.2.1.7 印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。 3.2.1.8 箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。 3.2.2生产过程 3.2.2.1操作人员在生产操作时不得戴手套，并严格按设备使用说明书的要求操作。 3.2.2.2启动主电机前，需先按警示电铃，检查所有机组有无异常，机械上是否放置工具、零件、备用品，机组是否闭合，机器前后是否有人调试。然后再慢慢转动机器，看机器运转是否正常，如有异常应立即停机，避免损坏。3.2.2.3 操作人员应根据生产部下达的该箱《纸箱印刷图》或《纸箱生产制令单》中的箱唛要求及 柔性版、箱唛排版人员提供的箱唛胶版，在印刷机印刷辊上贴版（按动点动开关调整印刷辊的位置），检查各箱唛的位置尺寸是否正确。 3.2.2.4 重复使用的印刷版每次使用前应进行清洗，使版面清洁、干净。 3.2.2.5箱唛的印刷版安装、调整完毕，操作人员应再复核一遍确认无误后可以开机进行试产一片，然后进行首件产品检验。当发现箱唛（包括图案）不正确、不够清晰、印刷位置不正确、颜色及色差不符合《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》的要求时，操作人员应对其进行必要的调整，确保箱唛（包括图案）符合规定要求。 3.2.2.6 操作人员将自检合格后的首件试产片交检验员进行确认，合格则对首件封样签字认可后生 产，首件封好的样应放置在成品的最上方，否则应由操作人员重新调整，并再次提交确认。 3.2.2.7生产时，操作人员应集中思想，认真操作，身体任何部位不得碰、靠设备转动的辊筒、移动的送纸档板，设备运转时不得清理杂物。同时，确保靠规档板到位，不得超张，严禁剪切硬性物件或其它金属片，避免设备受损。3.2.2.8生产中操作人员应控制好油墨的粘度和注入量，确保印刷出的箱唛符合规定的要求。 3.2.2.9 操作人员应认真细致地进行送板，保证纸板表面清洁，印刷下板时应使用托架放置。要清
印刷作业指导书
目的：规范印刷生产管理过程，确保印刷产品满足客户和相关标准要求； 十二、范围：适用于本公司印刷生产作业的管理和控制； 十三、职责： 3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划； 3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业； 四、作业内容 一）开印前小会 1、机长根据生产调度（排产）单的安排，找出需要印刷生产的产品资料袋，并检查资料（生产单，签样或色样）是否齐 全； 2、机长应掌握印刷工艺要求，熟悉标准样本。包括样本的色彩状况，图像的主要特征及主要技术要求，审核印刷色序，了 解承印材料的主要性能特点，掌握所用油墨、溶剂的主要性能，版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求； 3、机长审阅核查《施工单》中的：产品名称，材料结构、里（表）印刷、油墨类型、印版编号、版周长（版长）、印刷方 向、生产数量、质量要求，发现异常应及时向班长提出； 4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解，必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。 5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二）、设备与工具检查 1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成，首先应清除机台周围的灰尘、 垃圾及杂物，并检查通风排气设备是否正常。 2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。 3、工具：扳手、六角扳手、介刀、钢尺（卷尺）、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐 全正常。 三）生产准备工作 1、按照施工单要求领取所需的薄膜，并检查待印基材薄膜是否符合以下要求： 1.1 材料名称，规格与施工单相符；
印刷作业指导书(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 印刷作业指导书(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8103-61 印刷作业指导书(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、目的：为了提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率、缩短交货周期，促使大家养成一种良好的习惯，特定以下细则： 二、使用范围：印刷所有机台操作人员 三、具体细则： 1技术要求： 1.1分线压痕尺寸误差不得超过2mm。 1.2成片方正度对角线相差不能超过5mm。 1.3叠角漏洞直径不大于5mm。 1.4压痕线宽度不得大于1.7mm，折线居中不得有破裂断线，不允许有多余的压线。 1.5接合边宽度35-500mm。 1.6图案文字清晰不露白。 1.7图案文字居中，如有偏斜其斜度不得偏离水
平线5mm。 1.8套色正确色条不重叠，墨色均匀要求一致，其他纸面不准有墨痕。 1.9印刷位置、字体、颜色与印刷唛头要求要一致。 2操作说明： 2.1开机前，检验机台个零部件是否完好，有无松动，机器上有无障碍物。在各润滑处加入适量的润滑油。 2.2检查开槽部 2.3按通电源、气源。 2.4开动主机，检查各按钮是否正常。 2.5认真查阅生产流程单，检查用料是否符合生产流程单要求，将印刷调好的油墨注入墨桶。 2.6按流程单要求，调整刀具、压轮。 2.7墨辊合拢，启动墨辊电机，上墨并检查墨量大小，将印刷版帖在滚筒上，移好位置。当生产出第一片产品时，操作人员要进行首检，要求尺寸正确。
全自动锡膏印刷工位作业指导书
1. 目的 1.1通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上，以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 1.2为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤，特拟定本作业指导书。 2. 范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3. 设备、工具和材料： 3.1设备：Gstorm全自动视觉印刷机； 3.2工具：钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘； 3.3材料：锡膏、擦网布、无水乙醇； 4. 生产准备： 4.1环境温度：20?30C，相对湿度：30%- 75% 4.2 SMT组长根据生产计划按产品技术要求，正确选用锡膏（品牌、型号、有铅或无铅），并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏（在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量）； 4.3按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格，图形是否完整; 4.4检查刮刀的磨损情况，替换刀口不符合要求的刮刀。 5. 操作步骤 5.1设备主要部分名称如下图: 急停开关 运行/停止 电源开关 5.2开机前准备： ?检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求； ?检查机器各连接线是否连接好； ?检查气动系统是否漏气，空气输入口过滤装置有无积水； ?检查机器各传送皮带松紧是否适宜； ?检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB尺寸大小摆放到到工作台板上; ?检查清洗用卷纸有无装好，检查酒精箱的液位（液面应超出液位感应器）； ?检查机器的紧急制动开关是否弹起； ?检查三色灯工作是否正常，检查机器前后罩盖是否盖好。 5.3机器初始化:
5.3.1打开总电源开关—打开气源开关—打开机器主电源开关—打开电脑—双击电脑桌面上的软件图标一进入机器主画面（参考实际机型），首先进行“机器归零”将机器初始化;
丝印作业指导书
丝印作业指导书 文件版次： A/0 1 目的 规范作业程序，使丝网印刷符合品质要求，避免因不规范操作造成不良品。 2 适用范围 手动丝网印刷 3 工作环境 室温，清洁，通风。 4职责 4.1 车间主任：按产品工艺要求及技术规范要求准备并架设好工装夹具， 确认丝印具体要求， 检验网版，助剂、油墨的调配，首件品的试制，根据产品种类监督、指导和管控丝印及丝 印的检验相关过程等，还包括异常的处理。 4.2 操作员：按产品工艺文件及技术规范要求及在车间主任的指导下进行操作。 5 作业准备 5.1 将丝印机台及作业场所清理干净。 5.2 准备好生产指令单、以及原材料、网版、刮板、油墨和其它工具等。 5.3 检查丝印机台各部件是否正常。 6 作业程序 6.1 封版装版 6.1.1 按照生产指令单和产品样品、 核对网版内容，检查网版，依图面对照网版字体、 字号、 字距或图案是否符合要求，检查网版是否有破损。 6.1.2 把网版边框四角及图文四周用单面胶封好，以免印刷时漏墨。 6.1.3 把网框固定在夹器上，调整好承印物与网版之间的距离，网距一般 大小而 定。 6.2 调机印刷 6.2.1 抬起网版，将承印物置于台面中央位置，约略对准印刷图案。用不干胶进行定位，定 位高度应与承印物同高。 6.2.2 装配适当尺寸的刮板、刮板的中点要与印版对准。 6.2.3 将油墨和 783稀释剂按 1 比3的比例充分搅拌均匀， 以手动方式试印， 视其印刷情形 再予以调整，确认符合印刷条件后，开始作业。 6.2.4 印刷手法：托起刮板，让其与网版成 45°－50°角匀速拉起，刮板在行驶中两端受 力均衡。印刷方向与调整位置时的印刷方向保持一致，防止印刷中 走位 。 6.2.5 丝印首件依图面严格检验丝印位置尺寸，并检查图案有无漏印、错印、干网、肥油、 文件编号： YL-JS-005 4~10mm 视网框
车间各工位作业指导书
点击清扫机启动按钮，目视模台清扫过程随时调整清扫方 待清理完毕且符合要求时关1. 面无其他杂物，坏设备； 2. 收集到垃圾筒内。 然后刷水1. 校紧， 得有间隙， 有尺寸偏差控制在误差范围内 差 5mm
按照生产计划拿取对应的钢筋，确保钢筋的规格、型号、 规整；1 有箍筋及主筋保护层厚度 2. 的外露尺寸， 及主筋间距， 误差不得超过± 相邻的两个绑扎点绑扎方向不准相同 备所需预埋件，严禁因备料影 按要求1 在浇筑时移位凹陷；2. 组合搭接使用预埋线管， 线管； 3. 超出规定误差
合理安排报料、运输、布料及构件浇筑顺序，最大化提高1 构件是否绑扎齐全，埋是否到位， 预埋， 须采用振动台上的振动电机进行整体振捣2. 无明显气泡溢出，混凝土表面水平，出石子。 1 不能伸出模台端面；2. 有工具、 3. 时报告班组长或管理人员； 4. 规定养护时间， 意工作范围通道保持畅通
在设备上输入相关信息以及 空机运行，检查是否有误，确认无误后把要加工的钢筋上1. 佩戴安全用品；2. 虑实时补偿值，格产品。 用塑料抹子 无外漏 四周侧板的上沿（基准面）要清理干净， 此步完成 将所有 理干净， 使用铁1 无气泡、无杂质、无杂物， 不允许有凹凸现象。2. 3mm 平整， 面无凹凸现象， 的上沿 干净，
1.核查图纸钢筋型号，尺寸， 检查牵引轮，上下弯曲， 测量尺寸 2.核查图纸钢筋型号，尺寸， 测量尺寸
核查图纸钢筋型号，尺寸， 测量尺寸 3. 起吊前准备好相应的吊具， 检查吊点，构件本身是否合 起吊过程做到轻、快、稳；起吊前必须确保构件回弹强1. 的生产； 2. 全； 3. 运输架、 包塑料垫等柔性垫。
(完整版)纸箱印刷工序作业指导书(1)
1 范围 本标准根据公司的瓦楞纸板、箱产品标准要求和实际情况编制，规定了瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求，适用于本企业唛头印刷工序应遵循的准则。 2 职责 2.1 瓦楞纸板箱唛头印刷操作人员负责按本标准、《纸箱印刷图》、《纸箱生产制令单》及排好的该箱唛进行贴版、印刷，并做好首件自检。 2.2 检验员负责按本标准、《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》要求对印刷操作人员所印制的瓦楞纸板箱唛头进行首件确认检验。 3 瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求 3.1 生产前准备 3.1.1 操作人员应穿戴好劳保用品。 3.1.2开机前必须全面检查机器部位上的紧固件情况，清除附着在机器上的废纸、尘埃及零部件上的污渍。 3.1.3开机前必须对丝杆、油孔、齿轮、链条（轮）注油润滑。 3.1.4操作人员检查印刷机的油墨系统（包括油墨桶、油墨槽）是否正常。 3.1.5 操作人员按照《纸箱印刷图》的要求选择相应规格的油墨，备好相应的瓦楞纸板、箱唛胶版（或柔性版）及托盘。（注意：拿到印刷图纸首先看清单位名称、并找到相应单号的纸板。） 3.1.6将网纹辊与橡胶辊调紧后方可上油墨，防止油墨下漏。 3.1.7检查工作台上有无异物或工具遗留，当确认安全后，方可开机生产。 3.1.8 开始印刷之前操作人员应对纸板进行仔细检查，检查纸板的压线及长度是否正确，确认无误后方可开始生产。 3.2 瓦楞纸板箱唛印刷 3.2.1 瓦楞纸板箱唛头印刷的质量要求 3.2.1.1 文字图案清晰、标志正确，内容与唛稿或样箱一致，且注意有无改版。 3.2.1.2 图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。 3.2.1.3 条形码可读、数值正确。 3.2.1.4 图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm。
印刷作业指导书精选文档
印刷作业指导书精选文 档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
一、目的：规范印刷生产管理过程，确保印刷产品满足客户和相关标准要求； 二、范围：适用于本公司印刷生产作业的管理和控制； 三、职责： 印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划； 机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业； 四、作业内容 一）开印前小会 1、机长根据生产调度（排产）单的安排，找出需要印刷生产的产品资料袋，并检查资料 （生产单，签样或色样）是否齐全； 2、机长应掌握印刷工艺要求，熟悉标准样本。包括样本的色彩状况，图像的主要特征及 主要技术要求，审核印刷色序，了解承印材料的主要性能特点，掌握所用油墨、溶剂的主要性能，版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求； 3、机长审阅核查《施工单》中的：产品名称，材料结构、里（表）印刷、油墨类型、印 版编号、版周长（版长）、印刷方向、生产数量、质量要求，发现异常应及时向班长提出； 4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解，必须要机组人员了解生产单的要求和制程注 意事项。 5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二）、设备与工具检查 1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组 成，首先应清除机台周围的灰尘、垃圾及杂物，并检查通风排气设备是否正常。 2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。
3、工具：扳手、六角扳手、介刀、钢尺（卷尺）、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝 刀、电晕笔是否齐全正常。 三）生产准备工作 1、按照施工单要求领取所需的薄膜，并检查待印基材薄膜是否符合以下要求： 材料名称，规格与施工单相符； 表面光滑平整、无变形、无明显僵块、无黄黑点、无孔洞，无过多的皱褶； 电量值符合标准要求； 待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内(1m印刷宽度时)，平均厚度误差的计算公式可参见干式复合基材膜的要求； 在印刷张力下，待印基材膜的伸长率应在1%以内； 检查材料印刷面张力，表面张力值为：PET；BOPA 44—52mn /m 不PE38—42达因，BOPP；CPP 38达因，PVC为极性材料，版面都可以印刷，表面张力≥38mn /m ，有问题及时报告班长。 2、印版安装 （1）根据施工单要求到版库领取印版，并检查各色版有无损伤，印版尺寸是否符合要求。检查网点是否整齐、完整，镀铬后的印版是否有脱铬的现象，文字印版，要 求线条完整无缺，不能断笔少道。同时要注意后一套色的版辊应略大于前一色的 版辊，以得印刷张力运行与套印准确， （2）印版安装必须两人一起操作，按版边缘定位标志设定出便于操作的方向。 （3）装印版时，应注意印版导轴、两边锥体形顶套不能有硬毛刺或粘有结干的油墨，以免印版拧紧时造成偏差。卡紧锥体形顶套时不能过紧或过松，过紧时会把印版 辊胀裂，过松时会“逃版”； （4）印版安装时按印版图案选定胶辊，印版图案定位箭头，同胶辊两边各超出2cm，但不能超出印版长度；
印刷作业指导书通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD116 印刷作业指导书通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
印刷作业指导书通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、目的：为了提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率、缩短交货周期，促使大家养成一种良好的习惯，特定以下细则： 二、使用范围：印刷所有机台操作人员 三、具体细则： 1技术要求： 1.1分线压痕尺寸误差不得超过2mm。 1.2成片方正度对角线相差不能超过5mm。 1.3叠角漏洞直径不大于5mm。 1.4压痕线宽度不得大于1.7mm，折线居中不得有破裂断线，不允许有多余的压线。 1.5接合边宽度35-500mm。 1.6图案文字清晰不露白。 1.7图案文字居中，如有偏斜其斜度不得偏离水平线5mm。 1.8套色正确色条不重叠，墨色均匀要求一致，其他纸面不准有墨痕。
工序作业指导书
工序作业指导书
作业指导书文件编号版 / 次页码 工序名称冲裁 工序性 质 □特殊工序■关键工序 □一般工序 操作步骤:
控制要点: 编制/日 期审核/日 期 批准/日 期 作业指导书文件编号版 / 次页码 工序名称邦面 工序性 质 □特殊工序■关键工序 □一般工序
操作步骤: 1.作业前检查针车是否良好，发现不正常及时上报管理 人员，修复后方可作业； 2.车带时，车线要直，转弯要有弧度，尺寸标准、底面 线按要求配置，线尾线头要剪干净；车搭扣带应车双线，定位要牢固、准确、防止跳针； 3.捆边要细心，不出现开口，注意运行速度，防止出现 针距不一致；车线边距一般为2MM,针距一般为每公分 3.5-4针，起尾针应倒4针； 4.车下边肚饰片要控制好饰片的车位及弧度不变形；车 下边肚双线要求双线的行距为1.8-2.0mm且需均匀与后帮片车合时需靠拢高频。 5.前后帮接帮时帮面靠拢高频,车平顺,大面不能出现 起皱现象；车口门包边及压头里注意包边边路为 1.5mm,包边布粗细均匀。修剪口门不能变形,压头里 时口门压双线,口门需修剪干净,头里夹层纸需撕干净,大面贴平整。 6.车接帮出第二条线，双线行距须圆顺,流畅；车后方 孔饰，孔饰线距需圆顺,印刷字母注意挑选,车合时要靠拢高频,不得露缝。 7.后方双针需靠拢高频,边距顺畅；外方双针注意外头 与大面处高频的间距要一致,外头要车圆滑,边距保持1.5-1.8mm。 8.车后方里布时边距均匀,两角度弧度大小一致,面底 线协调,不能出现拉针孔现象,口门处里布不能高低。 9.里布假线的边距不能过宽,面底线顺松；车合衬布时 衬布放正中,须与后方平齐,压线时边距不能超过 1.5mm。 10.包海棉角度须到位,饱满,不能出现粘胶现象；冲 孔,压扣应控制孔距及歪斜；压扣时注意扣子的松紧度及歪斜。 11.车带片双线要求搭术补强的长度为 2.5cm,左右方 向分好；固定带片时要控制带片的长短及歪斜；车鞋舌的车线需车致滴塑缝中。 12.捆鞋舌时注意捆边破边及转弯处变形。 13.上鞋舌保持鞋舌长度需一致,口门倒针要到位,订 牢,不得歪斜。 14.车好的帮面要保持干净，不能带油污渍，且按规定 捆好，放在指定的地方，排列整齐，作好易识标记，不得错号、串号、发现次品及时处理。
SMT制程工艺操作规程
生产工艺流程：
作业质量要求：不接收不符合要求之物料，即领对料。 方可上线生产。
2>作业注意事项：先进先出，做好“锡膏、红胶管理记录”，按时执行锡膏储存温度点检（要求温度为2-10摄氏度），并做好点检记录，发现温度异常时要即时知会拉长处理，用过的锡膏或红胶瓶要拧紧瓶盖。 3>作业质量要求：按时点检，保证储存温度在2-10摄氏度范围内，做好相应记录。 4.锡膏/红胶印刷:1>作业依据：《锡膏印刷作业指导书》\《SMT红 胶印刷操作规范》 2>作业注意事项： a.锡膏印刷必须在下线前做好锡膏解冻（4小时以 上）及搅拌工作（搅拌时间必须在10分钟以上， 搅拌时力度应适中、均匀），红胶解冻时间至少 为4-8小时，并要检查钢网是否为所对应的机型、 以及是否符合钢网标准(如是否完整无损坏、严 重变形、堵孔等)。 b.印刷工位处不能有风扇或空调对着吹风，因为风 会破坏锡膏的粘着特性。 c.丝印台及钢网在印刷前需清洁干净，不得有脏 物。 d.在试印和钢过程中发现钢网或其它问题导致不 能正常印刷时即时知会拉长处理。 e.印刷过程中要随时保持钢网底面及丝印台面的 清洁，特别是对有金手指的板印刷时要特别做好 清洁防护，印几块板后就要清洁一次，以防止金 手指上锡。 f.在印刷过程中注意适当速度和角度，批量下线时 每印刷好一块PCB板后检查印刷的质量，合格的 才能流入下一工位，印刷好的PCB板堆积数量不 得超过5PCS以上. g.当印红胶过程中有个别印胶质量不佳的点时，需 用棉签粘清洗剂清洗干净，并重新点胶以保证点 胶品质 h.在批量印刷过程中，当印刷质量变坏时，须用棉 布沾酒精，对钢网各孔位 及背面进行清洗，清洁后用压缩空气将印刷部分 的空位吹通。在清洗、