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尾架设计说明书

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目录:

一、背景资料 (1)

1.1 选题目的和意义 (1)

1.2 当今机床的技术发展趋势 (2)

1.3 设计的主要研究内容 (2)

二、尾架部分设计 (2)

2.1 总体布局 (3)

2.2 尾座体的设计 (3)

2.3 尾座顶尖的设计 (4)

2.4 支撑件的设计 (4)

2.5 套筒移动的进给机构 (5)

2.6 导轨设计 (5)

2.7 操纵机构设计 (6)

2.8 尾座的结构工艺性 (7)

2.9 套筒夹紧机构的设计 (7)

2.10 装配结构的工艺性 (8)

2.11 尾架工作原理 (8)

三、尾座相关的设计计算与强度校核 (9)

3.1 挠度的计算 (10)

3.2 转角的计算 (10)

3.3 钻削力的计算与功率 (10)

3.4 主要零件强度校核 (11)

四、尾座精度的设计 (12)

4.1 尾座与机床形位公差的确定 (12)

4.2 底面及立导向面形位公差的确定 (12)

一、背景资料

1.1 选题目的和意义

机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国都把机械制造业的发展放在首要位置。随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。

金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。它是用来制造机器的机器,所以又称为“工业母机”或“工具机”,习惯上简称为机床。金属切削机床是用来加工机器零件的主要设备,约占机器总制造量的 40%—60%。机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术设备的任务,是国民经济各部门赖以发展的基础,而机床工业则是机械制造上业的基础,一个国家机床上业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的上业生产能力和科学技术水平。所以,金属切削机床在国民经济现代化建设中起着重要的作用。

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。主要分为:主轴箱(床头箱)、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱(走刀箱)、刀架。

尾架是车床上的重要的部件之一,它在机床上起到了关键作用。尾架体安装在机床的右端导轨上,尾架上的套筒可以安装顶尖,以支承较长的工件的右端、安装钻头、绞刀,进行空加工,也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。

在这样一种背景下,我的课题选择为卧式车床尾座结构的设计,用以提高生产效率,产品质量,降低工人劳动强度及降低企业成本。此外,力求完成课题之余,熟悉国内外机床行业的现状及发展趋势,增强对如何发展民族机床产业的感性认识。

1.2 当今机床的技术发展趋势

(1)高速高效仍是当今机床的主要发展趋势

国外的加工中心,主轴转速均已达12000r/min—20000r/ min,快速行程为40 m/ min —60 m/ min,换刀时间为 1. 5s—3s。上海明精机床有限公司推出的电主轴数控机床H M—077/ 25T 和HY—009,其主轴转速也分别达到了10000 r/ min 和5000 r/ min。机床高效的另一个标志是复合加工,

(2)环保机床是21世纪机床的发展重点之一。

当今世界,保护环境,建立可持续发展的生态环境正日益受到全世界的重现。

1.3 设计的主要研究内容

(1)根据整体结构要求,设计出与其相符合的尾座,使其满足精度等众多要求,比如直线度,平面度,垂直度等精度要求。以使尾座结构达到预期的要求。

(2)分析搜集相关的资料包括国内外机床,特别是普通卧式车床的发展现状和发展方向;夹紧机构与进给系统的基本资料和相关参数等;相关车床尾座的图纸资料及技术要求等。

(3)大致确定尾座的布局方式包括主要机构的配置形式及选择相应的标准件与外购件的技术规范。

(4)尾座部分的相关设计及计算套筒、尾座体的设计,挠度、转角、钻削力、钻削力的效率、以及主要零件的强度校核。

(5)尾座精度的确定包括尾座体表面粗糙度的确定、尾座与机床形位公差的确定、底面及立导向面形位公差的确定。

二、尾架部分设计

尾座是车床的重要附属部件,其主要作用是在加工特别是轴类零件时,可以定心,同时具有辅助支撑和夹紧的功能。车床的尾座采用的结构设计合理,动、静刚度好,精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动,套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧,夹紧力足够大,安全可靠,工人操作简单、方便、效率高。这种结构的尾座优点在于:

(1)精度保持性好,刚度高、精度高,抗震性能好,尾座采用低应力高强度灰铸铁HT200,经良好的人工时效处理,热变形小,在加工大工件和大额切削力

的情况下。尾座结构整体变形小,抗振性能好,满足普通卧式车床精度检验标准的标准。

(2)结构简单、优化、合理,这种结构的尾座,其加工,装配工艺性好,节约了加工、装配总费用,降低了尾座的总重量和总成本。

下面详细介绍该车床尾座几个主要部分的设计

2.1 总体布局

经工艺分析后,确定出尾座所需的运动,如何实现这些运动,由哪个部件产生运动以及怎样产生所需的运动,运动控制,机床操作位置等,都是总体布局所要考虑的问题。总体布局是指按工艺要求决定所需要的运动,确定相关部件以及各个部件件的相对运动和位置关系,同时也要确定其它机构的配置,并作出部件的联系尺寸图。

总体布局的基本要求有以下几点。

1.保证工艺方法所要求的工件和刀具的相对位置和相对运动。

2.保证机床具有与所要求的加工精度相适应的刚度与抗振性,使用方便。具体的说,就是便于操作,调整,修理机床;便于输送,装卸工件,排除切屑。

3.经济效果好,如节省材料,减少机床占用面积等。

4.造型美观。

总体布局设计的一般方法是,首先根据工艺分析分配相关的运动,选择传动形式和支撑形式,然后安排操纵部位,并拟定在布局上改善部件的的性能和技术经济指标的措施。上诉方法之间有着密切联系,必要时可互相穿插或并进。2.2 尾座体的设计

尾座体是尾座的主要的机械部分,它是支撑其内部零件的整体框架。可以说尾座体设计的好坏,直接影响着后续设计。尾座体在设计时主要参考的是其它同类产品的尾座体和根据生产者在生产中所积累的生产经验,稍加改造而成的。尾座其手轮位于操作工人的右手边。另外就是,尾座体的壁厚要尽量均匀,这样可以有效的降低其在铸造时的难度,避免产生缩孔,砂眼等影响其外部轮廓与技术要求的因素。同时,拐角处要设计成圆角以减少集中应力。尾座体的材料采用HT200,铸造加工而成。在尾座体的设计过程中考虑到加工工艺,需要设计出工艺凸台和工艺孔。这样可以减少加工量,提高效率。

2.3 尾座顶尖的设计

车床的尾座顶尖,它是在车床加工过程中起到定位作用的重要零件,它可以与主轴一起限制加工零件的自由度,另外还可以定心工件,因此顶尖的精度往往要求较高,在零件加工过程中要使尾座的轴心线与车床主轴的轴心线保证较高的同轴度与直线度在进行工件的加工过程中一般采用前后顶尖来支承工件,来定位工件的旋转中心并承受刀具在加工过程中所产生的切削力。顶尖是机械加工中的机床的重要部件,它可对端面复杂的零件和不允许打中心孔的零件进行支承。

顶尖的一端可顶中心孔或管料的内孔,另一端则放入到尾座套筒内。顶尖的锁紧主要是靠顶紧力和加紧机构提供的压力,其主要夹紧工作原理会在下文中提到。顶尖一般由专门的工厂生产,我们只要根据自己的需要买产品。莫氏锥度是一个锥度的国际标准,用于静配合以精确定位。由于锥度很小,可以传递一定的扭距,又因为有锥度,又便于拆卸。利用的就是摩擦力的原理,在一定的锥度范围内,工件可以自由的拆装,同时在工作时又不会影响到使用效果,比如钻孔的锥柄钻。在锥柄上好后,钻头可以将工件钻出需要的孔,而锥柄处不会出现转动现象。又比如钻孔的锥柄钻,如果使用中需要拆卸钻头磨削,拆卸后重新装上不会影响钻头的中心位置。

2.4 支撑件的设计

支撑件是设备的基础构件,包括横梁,摇臂,底座,箱体等。这些构件一般都比较大,所以也称大件。

支撑件的种类繁多。按构造方式可分为机座类,箱壳类,机架类,平板类;按结构可分为整体式和装配式;按制造方法可分为铸造式,焊接式,螺栓式和组合式;按力学模型可分为杆系结构,板壳结构和实体结构。支撑件的主要功用主要包括以下几点。

①支撑件安装机器各部件零部件,并承受各种静态力及动态力(切削力)。

②保证各零部件间的相对位置精度和运动部件的运动精度。

③用作液压油,润滑油,切削液的存储器。

④独立完成某些功能,如托架,支撑套等。

支撑件的设计步骤

支撑件的结构形状十分复杂,受力条件也很复杂,难以进行符合实际的简化

理论计算。因此,设计时首先根据其使用要求进行受力分析,其次根据所受的力和其他要求,并参考现有设备的同类型件,初步决定其形状和尺寸。对重要的支撑件,在初步选定其形状与尺寸后,可用有限元法,借助计算机进行验算或进行模拟实验,求得其静态与动态特性,并据此设计进行修改或对几个方案进行对比,选择最佳方案。

2.5 套筒移动的进给机构

丝杠螺母结构是为了驱动套筒的运动。进而里面的顶针相继运动。在加工过程中,特别是在加工一些轴向长度较短的零件时,往往需要移动套筒顶针来进行工件的精准定位与夹紧,

2.6 导轨设计

导轨的功用是支撑并引导运动部件,使之沿着一定的轨迹准确运动。一对导轨副中,运动的一方叫做动导轨,固定不动的叫做支撑导轨或静导轨。动导轨相对于支撑导轨可以作直线运动或者回转运动。

导轨的基本要求导轨是机床的关键部件之一,其性能的好坏,将直接影响机床的加工精度,承载能力和使用寿命。因此它必须满足下列基本要求:

1.较高的导向精度

导向精度是指运动导轨轨迹的准确性。足够高的导向精度是保证机床加工精度的前提,因而它是导轨的最基本要求。

导轨在空载运动中和切削条件下运动时,都应具有足够的导向精度。影响导向精度的主要因素是导轨的结构形式和装配精度,导轨的几何精度和接触精度,导轨与基础部件的接触刚度与热变形导轨的油膜厚度和刚度等。不同类型的导轨的导向精度不同,如三角形导轨比矩形导轨的导向精度高。

2.良好的耐磨性

导向精度的持久性主要是由导轨的耐磨性决定的。常见的磨损形式有磨料磨损,接触疲劳磨损等。滑动导轨磨损的基本形式是磨料磨损和黏着磨损,这两种磨损常常是伴随发生,相互影响的。滚动导轨则主要是疲劳磨损。导轨的耐磨性与导轨面的摩擦性质,导轨材料,工艺方法,受力情况及导轨的相对运动速度等有关。另外,导轨与济南大学毕业设计基础部件上的残余应力,也会使导轨发生蠕变而影响导轨精度的保持性。

3.足够的刚度

足够的刚度可以保证在额定载荷作用下,导轨的变形在允许的范围之内。受载后,导轨的变形是绝对的,它会影响导向精度和部件的相对位置。因此,要求导轨应有足够的刚度。主要影响因素有:导轨的结构形式,尺寸及与基础部件的连接方式,受力情况等。

4.良好的低速运动平稳性

当导轨作低速运动或微量位移时,应保证导轨运动的平稳性,既不出现爬行状况。爬行现象会严重影响加工精度,表面粗糙度和机床零部件的定位精度。主要因素有:动静摩擦系数的差值,传动导轨运动的传动系统的刚度及导轨的结构和润滑等。

5.结构简单,工艺性好

设计时要使导轨的制造和维护方便,刮研量小。如果是镶装导轨,则应尽量做到更换容易。

2.7 操纵机构设计

操纵系统是能够实现人为控制机械运行状态的机构及其装置的组合。机械系统的运动状态如启停,换向,传动系统中传动路线的改变,执行系统的运动方式等都是由操纵和控制系统的给定输入决定的。操纵机构虽不直接参与机床的工作运动,对机床的精度,刚度和寿命等不产生直接影响,但对机床的布局,使用性能,生产效率及外观造型等都有一定的影响。因此,在确定机床总体方案时,对操纵机构加以考虑,并与相关部件一起进行结构设计。

操纵机构应满足的基本要求:

1.轻便省力操纵系统设计时应尽量减少操纵力,有益于提高劳动生产效率和安全性,提高操纵系统的灵敏度。手轮与手柄的操纵力不应超过GB9061 关于操纵力的规定。可采取以下措施。选择合适的传动比,杠杆比,适当加长操纵手柄或加大手轮直径;将常用的操作件布置在人手所能及的便于操纵的区域,还要根据具体情况就位,不应过高,过低或过远。

2.易于操纵,便于记忆为操纵方便舒适,不仅要求操纵力和操纵行程的大小要适宜,而且操纵件的形状,尺寸,布置,运动方向和各操纵件的标记,操纵顺序都要符合人体状况和动作习惯。为了减少操纵时产生差错和防止事故,可采取

以下措施。操纵件与运动件的运动方向应一致,手轮,摇把等的旋转方向应符合操作习惯,即顺时针旋转时,移动件的移动方向应为离开操作者或向右;操作手柄的尺寸应与人手相称,不宜过大或过小。

3.操纵件定位可靠变换及换向用的操纵机构必须可靠定位,以免工作过程中自动松开。有时操纵系统还需有自锁,互锁功能或具有自动复位功能。此外,根据机床的特点,对操纵机构应有不同的要求。

2.8 尾座的结构工艺性

尾座即铸件的结构是指铸件的外形,内腔,壁厚及壁间的连接形式,加强板筋等。在进行铸件结构设计时,不仅要保证零件的使用要求,还要考虑铸件铸造性能要求,以及切削加工对铸件结构的要求,即铸件的结构工艺要求。

质量好的铸件应当具有轮廓清晰,尺寸精确,组织致密,细小颗粒等特点。铸造性能是影响铸件质量的重要因素。一般情况下,应当从以下几个方面考虑。

1.铸件的壁厚应合理铸件的壁厚越大,金属液流动时的阻力越小,而且保持液态的时间越长,因此有利于金属液充满型腔。但是,随着壁厚的增加,金属液的冷却速度变小,壁厚铸件容易产生缩孔,缩松,晶粒粗大等缺陷,从而使铸件的力学性能下降。从这方面考虑,各种铸造合金都存在一个临界壁厚。

2.铸件壁厚应尽量均匀铸件各处的壁厚如果相差太大,必然会在厚壁处产生冷却慢的热节,热节处最后冷凝得不到充分补偿时,便会产生缩孔,缩松,晶粒粗大等缺陷。同时,由于不同的壁厚的冷却速度不一样,因而会在厚壁与薄壁之间产生热应力,就有可能导致产生热裂纹。对于壁厚相差较大的铸件,由于收缩不均匀易产生变形。

3.壁间连接要合理要有铸造圆角;在铸件的转弯处如果是直角连接,则在此处不仅会形成热节,容易产生缩孔和结晶薄弱区,又应产生应力集中而容易导致结晶薄弱处产生裂纹。

壁厚与薄壁连接要逐步过渡。不同壁厚的连接要逐步过渡,避免突变;壁间连接应避免交叉于锐角两个以上铸件壁相连接处往往会形成热节,如果能够避免交叉结构和锐角相交,即可防止缩孔等缺陷。

2.9 套筒夹紧机构的设计

在设计套筒夹紧机构时,采用的机构,主要包括了带有一段螺纹的轴以及上

下套筒。此机构在工作原理是上下套筒相对运动,挤压里面的套筒,从而使它夹紧。当需要夹紧时,操作手柄,通过机构上套筒受到压力向下运动,而此时的下套筒由于是和轴螺旋传动。所以下套筒的运动是向上的。在上下套筒的相对运动中,使得中间的套筒夹紧。本结构夹紧力大,且安全可靠,可以达到设计要求。

2.10 装配结构的工艺性

产品的结构工艺性包括产品生产工艺性与产品使用工艺性,前者是指其制造的难易程度和经济性,后则指其在使用过程中维护保养和维修的难易程度与经济性。产品生产工艺性除零件结构的装配工艺性外,还包括产品结构的装配结构的工艺性。在产品的整个生产过程中,机器结构的装配工艺性占有很重要的地位,装配过程的难易,成本的高低,以及机器使用是否良好,在很大程度上取决于它本身的结构,因此,产品结构的装配工艺性也是评定机器设计好坏标志之一。

装配对产品结构的要求,主要是要容易保证装配质量,装配的生产周期要短,装配劳动量要少,归纳起来,有以下 6 条要求

⑴结构的继承性要好。能继承已有产品的结构,便于零部件标准化,通用化,系列化,并可减少劳动量,降低成本,提高装配生产率。

⑵能分解为若干个独立的装配单元

⑶各装配单元要有正确的装配基准

⑷要便于装配和调整

⑸减少装配时的修配工作和机械加工

⑹满足装配尺寸链“环数最少原则”

2.11 尾架工作原理

该尾架的结构装置有如下几部分:

(1)顶针轴向移动装置——由于轴有长短,除要求尾架在车床导轨上移动外,还要求尾架的顶针5在尾架体3内作轴向运动,这是靠转动手轮15通过平键25使螺杆9转动,螺母10推动套筒4,使顶针在尾架体内作轴向移动。尾架体与套筒之间装有陷入平键3,故套筒只能作轴向移动。而不能转动。螺母10是用两个骑缝的紧固螺钉11与套筒固定在一起。

(2)套筒锁紧装置——套筒带动顶针到所需要的位置后,需要把套筒锁紧。转动手柄杆6,通过手柄座18带动锁紧轴20转动,使上下锁紧套17,27沿锁紧

轴作轴向移动,套筒可夹紧或者放松。

(3)尾架锁紧装置——当尾架移动到所需位置后,需要固定,拧紧螺母21,通过螺栓23,压板24,将尾架2和底座1一起锁紧在车床导轨上。

(4)横向调节装置——当加工具有锥度的零件时候,需将尾架上的顶针和车床主轴的轴线间偏移一定距离。这是通过调节螺母29和尾架底座两旁在同一轴线上的两个螺钉37来作横向调节尾架体。

(5)支紧装置——为了使得尾架体和底座在滑槽处保持一边接触,用支紧螺钉31顶住调节螺母29,由于调节螺母装在底座上,因此转动支紧螺母即可使得滑槽处保持接触。

(6)牵引装置——为使得尾架体在车床导轨上移动时能降低劳动强度,可利用带动溜板箱的动力来牵引尾架移动。这是由转动板41和装在尾架底下的转动杆36及星型把手33组成,转动星型把手,使转动板钩住溜板箱上的一个圆螺钉头,当电动机拖动溜板箱时,即可同时牵引尾架在导轨上的移动。移动完毕,再做相反动作,使转动版脱开圆螺母头即可。如图中D方向视图。

三、尾座相关的设计计算与强度校核

根据工件最大长度和最大旋转外径假设工件最大重量 Q=2760N

顶尖和三爪卡盘支撑工件可简化为简支梁,因此尾座负重 Q/2=1380N

尾座主轴伸出尾座体最大长度 120mm

尾座套筒直径 90mm

钢的弹性模量 E = 2.1×106kgf/cm 2

断面惯性矩 I=201×104mm^4

顶尖伸出套筒长 109mm

据公式

() c c p

F K fa N

查表可知单位切削力KC= 2305N/mm2 f = 0.3mm/r ap = 3.4mm

故切削力 Fc = 2370N 机床加工如此重的工件时,尾座主轴一般紧缩在尾座体内,现在假设尾座主轴伸出为尾座主轴伸出尾座体最大长度的1/2,即伸出60mm,悬臂65mm+109mm=169mm。

3.1 挠度的计算

3

3

63(23701380)16.93 2.110201

0.000137Pl EI

γ=+?=???=

/0.00000081t γ=

许用挠度[/]0.0001~0.0005t γ= ,所以 /t γ在合理范围之内。

3.2 转角的计算

2

2

62(23701380)16.92 2.110201

0.00127Pl EI

θ=+?=???=

许用转角[]0.001~0.005rad θ=,所以θ在合理的范围之内。

3.3 钻削力的计算与功率

1.高速钢标准钻头钻削力及功率的计算公式《金属切削原理与刀具》

切削力扭矩 8

010XM

YM M M M C d f K -=????

轴向力 0XF YF

F F F C d f K =???

切削功率 306.2810PM M n -=??

2.公式中的系数与指数值

材料为灰铸铁 HB 190

扭矩M 中的CM ,XM ,YM 分别为225.63,1.9,0.8。

轴向力F 中的CF ,XF ,YF 分别为588.60,1,0.8。

切削条件变化后,切削力的修正系数

灰铸铁:K 料M = K 料F =(HB/190) ^0.6

表1 切削力的修正系数

公式中的单位:d

0(mm);f(mm/r);n

(r/s)。

已知切削条件为:钻头直径d

0=20mm;进给量f=0.4 mm/r;钻头转速n

=2 r/s

工件材料:灰铸铁HB=210

①按式 M=225.63×201.9×0.40.8×10 -3 =32.137(N* M)

②当HB=210 时,由上表可得修正系数为K

料M = K

料F

=(210/190) 0.6 =1.062

③实际切削扭矩及轴向力F为M=32.137×1.062=34.13(N*M)

F=5655.86×1.062=6006.52N

④切削功率 P

m

=2×3.14×34.13×2×10-3=0.43(KW)

3.4 主要零件强度校核

键的强度校核:

普通平键的强度校核公式《机械设计》

键的联接工作面的挤压δ

JY =2T/dkl≤δ

JYP

键的剪切τ=2T/dbl≤τ

P

T-传递的转矩, N*M; d-轴的直径,m;

l-键的工作长度,m; k-键与轮毂的接触高度,m;

b-键的宽度,m; 平键 k=h/2;

δJYP-键联接的许用挤压应力,Pa; τP-键的许用剪应力, Pa;

表2 键联接的许用应力单位:MPa

注:δ

JYP

应按联接材料机械性质较弱的零件选取。

已知条件:手轮直径=0.2m; 手动力假设=200N;

则, T=200×0.2=40 N*M

校核对象为手轮与轴联接的键。

已知该键的技术参数:轴的直径d=25mm; l=14-6=8mm; k=2.5mm; b=6mm; k=6mm; 由上表可得材料的许用δ JYP 应取较小值=53 Mpa

校核强度δ

=2×40/(20×10-3×2.5×10-3×8×10-3)=2 Mpa<53 Mpa JY

τ=2T/dbl=2×40/(20×10-3×6×10-3×8×10-3)=0.833 Mpa<90 Mpa

故满足安全要求。

四、尾座精度的设计

4.1 尾座与机床形位公差的确定

设计的过程中不仅要保证尾架内部各个部件的相互配合关系和配合精度确

保尾架座套筒顶尖的准确定心,还要确保尾架体与机床其他部件的配合关系,使

尾架体各部件与溜板,主轴的形位精度达到一定的设计标准,减少设计失误。

而由于尾座对机床其他部件的几何形状误差导致在对工件的加工过程中使

工件的尺寸、形状精度降低,严重影响加工后的工件质量。

因此在进行尾座的设计中,不仅要考虑到各设计要素之间的相互配合关系,

还要考虑到在实际的安装过程中与机床其他部件的各安装要素之间的相互配合

关系。

4.2 底面及立导向面形位公差的确定

尾座体底面设计精度的高低是尾座安装在机床上以后定心精度高低的重要

影响因素。它不仅影响到与主轴中心线的同轴度误差,而且还会影响到尾座套筒

锥孔轴线与溜板的平行度等。立导向面是与尾座底面上垂直的平面,在尾座的设

计中不仅要求尾座可以在导轨上横向移动,同时为了加工锥体或其他形状的零

件,还需要为题作在地板上做纵向移动,通过安装在尾座底板上的螺栓与固定在

尾座体下部的螺母孔相旋合使尾座体上部偏移

满堂脚手架设计计算方法(最新)

满堂脚手架设计计算方法(新) 钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)、 《钢结构设计规范》(GB50017-2003)、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)、 《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(2006年版)(GB 50009-2001)等编制。 一、参数信息: 1.脚手架参数 计算的脚手架为满堂脚手架, 横杆与立杆采用双扣件方式连接,搭设高度为18.0米,立杆采用单立管。 搭设尺寸为:立杆的纵距l a= 1.20米,立杆的横距l b= 1.20米,立杆的步距h= 1.50米。 采用的钢管类型为Φ48×3.5。 横向杆在上,搭接在纵向杆上的横向杆根数为每跨2根 2.荷载参数 施工均布荷载为3.0kN/m2,脚手板自重标准值0.30kN/m2, 同时施工1层,脚手板共铺设2层。 脚手架用途:混凝土、砌筑结构脚手架。

满堂脚手架平面示意图 二、横向杆的计算: 横向杆钢管截面力学参数为

截面抵抗矩 W = 5.08cm3; 截面惯性矩 I = 12.19cm4; 横向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算,横向杆在纵向杆的上面。 按照横向杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算横向长杆的最大弯矩和变形。 考虑活荷载在横向杆上的最不利布置(验算弯曲正应力和挠度)。 1.作用横向水平杆线荷载 (1)作用横向杆线荷载标准值 q k=(3.00+0.30)×1.20/3=1.32kN/m (2)作用横向杆线荷载设计值 q=(1.4×3.00+1.2×0.30)×1.20/3=1.82kN/m 横向杆计算荷载简图 2.抗弯强度计算 最大弯矩为 M max= 0.117ql b2= 0.117×1.82×1.202=0.307kN.m σ = M max/W = 0.307×106/5080.00=60.49N/mm2 横向杆的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 3.挠度计算 最大挠度为 V=0.990q k l b4/100EI = 0.990×1.32×12004/(100×2.06×105×121900.0) = 1.079mm 横向杆的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求! 三、纵向杆的计算: 纵向杆钢管截面力学参数为 截面抵抗矩 W = 5.08cm3; 截面惯性矩 I = 12.19cm4; 纵向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算,横向杆在纵向杆的上面。

车床尾架设计说明书资料讲解

C0630 车床尾架设计说明书

一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为:主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一,它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上,尾架套筒可以安装顶尖,以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀,进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮,将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床,具有加工范围大、主轴变速范围广,具备普通车床的基本功能,消耗功率小等特点。在该机床上,除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外,还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此,本机床适用于仪器、仪表制造,医疗卫生器械制造,适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针(4)以1:20 的圆锥体装在轴套(6)的锥孔内,螺母(9)用两外螺钉 M12x20(10)与轴套固定,螺钉M15x30(8)用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮(14)时,通过键A8x14(15)使螺杆(11)旋转(不能轴向移动),再通过螺母(9)的作用,使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时,转动手柄(7)和螺杆(19),使夹紧套(18、20)将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键(25)嵌入床身的T 型槽内作横向定位,但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置,以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后,可旋紧螺母M24(22)和双头螺柱 M24X75(23),带动螺柱头(24)将尾架锁紧在床身上。(注:零件编号详情见配套A0 图纸) 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件,其主要作用是在加工特别是轴类零件时,可以定心,同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理,动、静刚度好,精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动,套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧,夹紧力足够大,安全可靠,工人操作简单、方便、效率高。这种结构

操纵杆支架课程设计举例

机械制造工艺学课程设计 题目:操纵杆支架加工工艺规程设计及 钻孔夹具设计 姓名:万百川 系别:机电工程系 专业:机械设计制造及其自动化 年级:2009 学号:MDA09087 指导教师:永鲜职称:教授 2012年07月03日

操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计 [摘要]此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计,其零件为铸件,外形较小,除2-Φ20孔公差要求较严格外,其它加工面公差要求较低,并且无位置度要求,但是为了满足装配性能,根据现场实际,在加工过程中要制定工艺基准,并制定出工艺公差,利用工艺基准来加工后续工序。 [关键词] 操纵杆支架加工工艺专用夹具设计

目录 第一章序言 (3) 第二章零件的分析 (4) 2.1 零件的作用 (4) 2.2 零件的工艺分析 (4) 第二章工艺规程设计 (5) 3.1 确定生产类型 (5) 3.2 确定毛坯制造形式 (5) 3.3 选择定位基准 (5) 3.4 选择加工方法 (5) 3.5 制订工艺路线 (6) 3.6 确定加工余量及毛坯尺寸 (7) 3.7 工序设计 (7) 3.8 确定切削用量和基本时间 (8) 第四章夹具设计 (11) 4.1 接受设计任务、明确加工要求 (11) 4.2 确定定位方案、选择定位原件 (11) 4.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 (12) 4.4 确定导向方案和导向元件 (12) 4.5 夹具体设计 (13) 4.6 夹具精度分析 (13) 4.7 绘制夹具装配图,标注有关尺寸和技术要求 (13) 结论 (15) 致 (16) 参考文献 (17)

第一章序言 机械制造工艺学课程设计是我们融会大学所学的《机械制造工艺学》、《机械制造装备设计》等知识后,将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练,并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造工艺学课程设计,应该得到下述各方面锻炼: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过亲手设计夹具(或量具)的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。

推动架扩孔课程设计说明书

南华大学 课程设计 题目:设计推动架零件加工工艺规程 及加工φ 32 孔专用夹具 班级:机械 1201班 姓名:陈俊 学号:20124410424 指导老师:肖巍巍 完成日期:2015.12.26

南华大学大学课程设计I 摘要 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后,在生产实习的基础上,综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计,根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案,以确保零件的加工质量。 据资料所示,推动架是牛头刨床进给机构中的小零件,其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差,合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具,进给量,切削速度、功率,扭矩等用来提高加工精度,保证其加工质量。关键词:机械加工、工艺规程、专用夹具、推动架

目录 1推动架的工艺分析及生产类型的确定 . (1) 1.1推动架的作用 (1) 1.2推动架的技术要求 . (2) 1.3推动架工艺分析 . (2) 2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (4) 2.1选择毛坯 (4) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4) 2.3绘制推动架毛胚的铸造简图 (5) 3. 拟定推动架工艺路线 (6) 3.1定位基准的选择 . (6) 3.1.1精基准的选择 (6) 3.1.2粗基准的选择 (6) 3.2各面、孔加工方法的确定 (6) 3.3加工阶段的划分 . (7) 3.4工序的集中与分散 . (7) 3.5工序顺序的安排 . (7) 3.5.1机械加工工序 (7) 3.5.2热处理工序 (9) 3.5.3辅助工序 (9) 3.6确定加工路线 (9) 4.机床设备及工艺装备的选用 . (11) 4.1机床设备的选用 . (11) 4.2工艺装备的选用 . (11) 5. 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 6.切削用量、时间定额的计算 . (13) 6.1切削用量的计算 . (13) 6.1.1钻孔工步 (13) 6.1.2扩孔工步 (13) 6.1.3粗铰工步 (13) 6.1.4精铰工步 (14)

铝合金脚手架使用说明书

铝合金脚手架使用说明书 脚手架作业安全警示: 1、该脚手架工作时风速不应大于5.5m/s(四级风)。严禁雷雨天作业。脚手架在未放置于平整、坚固的地面上且水平未调整完毕时不得搭建业。 2、工作时,严禁从脚手架外侧向上攀登。 3、移动脚手架时,地面要求平坦、光滑、架子不得高于10.2米,四个外支撑离地距离不得大于12.5米。同时应缓慢移动,严禁快速推移。 4、移动脚手架时,平台上严禁站人。 5、在脚手架上工作时,严禁跨出平台外栏或踩在护栏上。身体因工作需要探出护栏时,操作人员应系安全带(安全带一头应系在护栏上)。 6、工作时在作业范围内不得有高压电缆及其他影响作业安全的障碍物。 安装程序:

1、确保所要工作的场地合适,无障碍,且够坚实。 2、准备好4个6寸纤维轮及调校脚,将轮装的调校角上,确保锁紧,可调螺母能够灵活转动。 3、将4个脚上的可调螺母调至螺丝纹底下。 4、准备好一个级架并放好。 5、在级架两边装上事先准备好的脚。 6、取出另一个级架放好,并装入2只脚。 7、放好框架,并用两只横向支撑杆HB1的一端扣入框架的第一层上的垂直杆上。 8、将此框架靠近HB1的自由端,并将此端扣入该框架第一格的垂直杆上。这样两个框架就可立稳而不倾倒。 9、取一对斜支撑杆DB1,将一端扣最在其中一个框架底部,另一个扣在对应的第二个格上,两只DB1按相反方安装,以外面看,两只DB1成“X”型。 10、调节各脚,使整个框架处于水平位置,两边框架处于垂直状态。 11、取两个框架准备安装。 12、将一块平台板临时装在每对框架第一格上,站在此板上将另外两个框架上好,并以连接扣锁好。 13、按照原先的方式交叉将DB1接着装上。 14、准备4个外支撑。 15、将4个外支撑的扣连接在搭架四角,锁紧以45度安放固定于地面。 16、检查框架是否水平及垂直,若有必要可调节四只调校角。 17、重复11-13步骤,搭建至所需高度。 18、最顶层预留2格约一米作围栏,将平台(TP1及PP1宽架),(TP1及PP1窄架)安装于顶层预留2格之下。 19、将4条HB1横放扣好于围栏上。 20、安装踢脚板式块于平台之上。 21、拆卸时必须由顶层开始向下。 注意事项: 1、检查所有配件是否齐全及操作良好。 2、确保工作场地合适,无障碍,且够坚实。 3、于搭建时,必须佩戴安全带及建议使用围栏。

支架套筒夹具课程设计说明书

专业课程设计说明书 设计题目“支架套筒零件”的机械加工工艺规程与夹具设 计 设计者姚泳 指导教师张莉 台州学院机械工程学院 2014-4-2

专业课程设计任务书 题目: “支架套筒零件”的机械加工工艺规程与夹具设计原始图纸(见附页) 生产类型:单件生产(材料45钢) 设计内容: 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡 1份 4、机械加工工序卡 1份 5、夹具装配图 1套 6、夹具零件图若干 7、课程设计说明书 1份 班级 10机械3班 姓名姚泳 学号 1036210068 指导教师张莉

目录 序言 (1) 一、零件的分析 (1) 1. 零件的作用 (1) 2. 零件的材料 (1) 3. 零件的结构 (1) 4. 零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) 1.确定毛坯的制造形式 (2) 2.基面的选择 (2) 2.1粗基准的选择 (2) 2.2精基准的选择 (2) 3.制定工艺路线 (2) 3.1工艺路线方案的比较 (3) 3.2工艺方案的分析及确定 (4) 4.机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 5.确定切削用量及基本工时 (6) 三、专用夹具的设计 (10) 1.问题的提出 (10) 2.夹具设计 (11)

四、总结 (11) 五、参考文献 (12)

序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言,希望通过这次课程设计,提高分析问题和解决问题的能力, 为将来从事的工作打下扎实的基础。 由于本人水平有限,设计的过程中肯定会有许多不足之处,希望指导老师能在查阅的过程中指出我所存在的问题,谢谢! 一、零件的分析 1.零件的作用 支架套筒零件是支架上的支架套(见零件图),它与支架紧密配合。其主要的作用为支架套筒与其他零件的连接配合。 2.零件的材料 考虑到该零件的工作要求,主要用于零件之间的配合,工作强度不高,故 45号钢 能满足要求.大多在 3.零件的结构 3.1由零件图可知,该零件的重要表面的粗糙度最高要达到2.5的精度,两端面的 粗糙度可达到0.04的精度.而且两个重要的内孔的粗糙度的要求也达到了0.63和0.16的精度.所以该零件的是一个重要连接结构零件. 3.2为了保证加工精度,在加工过程中要尽量减小加工装夹次数,尽可能使加工在同一轴线锪表面间完成,这样可使零件的加工工艺更迅捷,并能保证表面粗糙度。 4.零件的工艺分析 4.1先加工左边一组加工表面,包括车外圆00 5.050-φmm ,外圆5 .84φmm, 钻内孔025.0034+φmm,倒内孔025 .0034+φmm 的圆角和外圆005.050-φmm 的圆角.车外圆退刀槽.还有就是与孔025.0034+φmm 相互垂直的左端面.其中要保证孔的圆柱度公差

推动架夹具设计说明书-(有图)

课程设计说明书河南科技大学 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺 题目: 设计推动架零件的机械加工工艺设计 内容: 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 2张 4.机械加工工序卡片 12张 5. 工装设计装配图 4张 6. 工装设计零件图 4张 7. 课程设计说明书 1份 班级机械一班 学生 指导教师

2010年 3 月 目录 绪论............................................................................................ . (1) 第1章引言................................................ .............................. (2) 1.1机械加工工艺规程制订 (2) 1.2机械加工工艺规程的种类 (3) 1.3制订机械加工工艺规程的原始资料 (3) 第2章零件的分析 (4) 2.1零件的作用.................................... ............ ...... ......... (4) 2.2零件的工艺分析.................. ..................... ............ ... (4) 第3章选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图 (5) 第4章选择加工方法,制定工艺路线 (7) 4.1机械加工工艺设计......... ............... ......... .................. (7) 4.2制定机械加工工艺路线... ............ ............ .................. (7) 4.3工艺方案的比较与分析 (8) 第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具 (10) 5.1选择加工设备与工艺设备 (10) 5.2确定工序尺寸 (11) 第6章确定切削用量及基本时间 (13) 6.1 工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定............... (13) 6.2 工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定......... (14) 6.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (15) 6.4 工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定...... ...... ..................... (16) 6.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (17)

盘扣式脚手架使用说明书

For personal use only in study and research; not for commercial use For personal use only in study and research; not for commercial use 盘扣式脚手架、安鼎易重型支撑架系统使用说明书 一、构造: 盘扣式系列脚手架和安鼎易重型支撑架,主要由带圆盘的立杆、带横杆头的横杆、带斜拉头的斜拉杆、起始杆、三脚架、楔形销等构成。 立杆:通常采用Q345材质的φ60×3.2、φ48×3.25钢管进行热镀锌工艺处理,依长度而设计,每0.5米焊一个圆盘,一端头有连接棒。 横杆:通常采用Q235材质的φ48×3.25钢管进行热镀锌工艺处理,依长度而设计,两端焊横杆头。 斜拉杆:通常采用Q235材质的φ48×3.25钢管进行热镀锌工艺处理,依长度而设计,两端焊接斜拉头。起始杆:上焊有圆盘,连接可调底座与立杆。 三脚架:用于外延平台支撑,用于脚手架系统。 圆盘:一般为10mm厚,材质为Q235B钢板。 楔性销:用于锁定横杆头、斜拉头与圆盘。 斜拉头:用楔形销卡于圆盘大孔上。 横杆头:用楔形销卡于圆盘小孔上。 可调底座:用于调节垂直高度。 踏步梯及扶手:用于连接上下层,便于工人作业行走,扶手起安全作用,主要使用于盘扣式脚手架系统。挂钩踏板:独特的挂钩设计,与钢管实现无缝隙连接,承载强,能够防滑排水确保施工安全。 二、优势: 盘扣式脚手架和安鼎易支撑架系统是我公司自主研发的包括多项专利的产品,与市场上其他脚手架及模板支架产品相比,具有以下几方面的优势: (1)所有的盘扣架构配件表面都经热浸镀锌工艺处理,使用寿命15年以上; (2)低成本、高效益——基本构件少、模块化设计,搭建和拆卸时大大节省用工成本; (3)高强度钢材,力学设计合理,立杆的最大荷载达200KN; (4)与碗扣式脚手架相比,节约用钢量2/3以上; (5)公司设计研发的专利,为客户提供更高的安全性与效益。 (6)应用范围广阔,主要适用对象是建筑施工企业、装饰装修企业、租赁企业、产品宣传单位等。广泛适用于建筑施工内、外架、现浇梁、模板支撑、棚架、隧道桥梁、舞台搭设等施工。 三、搭设要求: (1)使用盘扣式脚手架搭设双排外脚手架时,高度不大于24m,大于24m时,必须另外进行设计计算。用户可根据使用要求选择架体几何尺寸,相邻水平杆步距宜选用2m,立杆纵距宜选用1.5m或1.8m,且不宜大于2.1m,立杆横距宜选用0.9m或1.2m。 (2)立杆:立杆底部应配置可调底座,首层立杆宜采用不同长度的立杆交错布置,错开立杆竖向距离 ≥500mm。 (3)斜杆或剪刀撑:沿架体外侧纵向每5跨每层应设置一根竖向斜杆或每5跨间应设置扣件钢管剪刀撑,端跨的横向每层应设置竖向斜杆。 (1-斜杆;2-立杆;3-竖向斜杆;4-水平杆;5-扣件钢管剪刀撑) (4)连墙体:连墙体的设置应符合以下要求:

尾架设计说明书

目录: 一、背景资料 (1) 1.1 选题目的和意义 (1) 1.2 当今机床的技术发展趋势 (2) 1.3 设计的主要研究内容 (2) 二、尾架部分设计 (2) 2.1 总体布局 (3) 2.2 尾座体的设计 (3) 2.3 尾座顶尖的设计 (4) 2.4 支撑件的设计 (4) 2.5 套筒移动的进给机构 (5) 2.6 导轨设计 (5) 2.7 操纵机构设计 (6) 2.8 尾座的结构工艺性 (7) 2.9 套筒夹紧机构的设计 (7) 2.10 装配结构的工艺性 (8) 2.11 尾架工作原理 (8) 三、尾座相关的设计计算与强度校核 (9) 3.1 挠度的计算 (10) 3.2 转角的计算 (10) 3.3 钻削力的计算与功率 (10) 3.4 主要零件强度校核 (11) 四、尾座精度的设计 (12) 4.1 尾座与机床形位公差的确定 (12) 4.2 底面及立导向面形位公差的确定 (12)

一、背景资料 1.1 选题目的和意义 机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国都把机械制造业的发展放在首要位置。随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。它是用来制造机器的机器,所以又称为“工业母机”或“工具机”,习惯上简称为机床。金属切削机床是用来加工机器零件的主要设备,约占机器总制造量的 40%—60%。机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术设备的任务,是国民经济各部门赖以发展的基础,而机床工业则是机械制造上业的基础,一个国家机床上业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的上业生产能力和科学技术水平。所以,金属切削机床在国民经济现代化建设中起着重要的作用。 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。主要分为:主轴箱(床头箱)、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱(走刀箱)、刀架。 尾架是车床上的重要的部件之一,它在机床上起到了关键作用。尾架体安装在机床的右端导轨上,尾架上的套筒可以安装顶尖,以支承较长的工件的右端、安装钻头、绞刀,进行空加工,也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 在这样一种背景下,我的课题选择为卧式车床尾座结构的设计,用以提高生产效率,产品质量,降低工人劳动强度及降低企业成本。此外,力求完成课题之余,熟悉国内外机床行业的现状及发展趋势,增强对如何发展民族机床产业的感性认识。

机械课程设计支架设计

工艺工装课程设计说明书 目录 (一):零件的分析 1. 零件的作用 (1) 2. 零件的工艺分析 (1) (二):确定毛坯 1.确定毛坯种类 (1) 2.确定铸件加工余量及形状 (1) 3.绘制铸件毛坯图 (2) (三):工艺规程设计 1. 定位基准的选择 (2) 2. 制定工艺路线 (2) 3.工序尺寸的确定 (3) 4.确定切削用量及时间定额 (4)

㈠零件的分析 1.零件的作用:题目所给的零件是支架。直径为6mm的孔可以浇注润滑物,直径为22mm的孔和直径为38mm的孔可以装轴,起到支撑轴的作用,而直径为14mm的两个孔可以装细轴,起到固定轴的作用。 2.零件的工艺分析: 零件的材料是HT200,灰铸铁生产工艺简单,具有良好的铸造性能,能吸收振动,阻隔振动传播,消振性好。 该零件的主要加工面:两个直径为24mm的端面,2个直径为14mm的孔,直径38mm的孔,直径为22mm的孔,直径为14mm 的孔和直径为22mm的孔直接影响到装配精度,所以必须保证它的精度,直径为34mm的圆柱的轴线与直径为54mm的圆柱轴线要保证垂直度。 ㈡确定毛坯 1.确定毛坯种类: 根据零件材料确定毛坯为铸件,支架的材料为HT200,该材料具有良好的铸造性能,能吸收振动,阻隔振动传播,消振性好,适用于承受较大应力和较重要的零件。由原始资料可知其生产类型为小批量生产,毛坯的铸造方法选用木模手工砂型铸造,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效。 2.确定铸件加工余量:

查《简明机械加工工艺手册》第274页表10-7,造型材料为自硬砂,加工余量等级为H级,尺寸公差等级CT12级,加工余量取4mm。 3:绘制铸件毛坯图 ㈢工艺规程设计 1.定位基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,选择以直径为54mm的轴径与直径为34mm的轴径为定位基准。 2.制定工艺路线 工序01:手工砂型锻造 工序05:人工时效处理 工序10:粗铣¢24端面 工序20:钻¢22、¢38、¢6、¢14的孔 工序30:粗扩¢22、¢38、¢14、¢6 工序40:精扩¢22、¢38的孔 工序50:粗铰¢14的孔 工序60:半精铰¢14的孔 工序65:倒C1、C2角 工序70:去毛刺 工序80:热处理(淬火后回火) 工序90:终检

推动架课程设计说明书1

说明书 设计题目:设计推动架零件的机械加工工艺规程及第80道工序的专用夹具 姓名:郭晓华 学号: 080214205 班级:数控082 指导教师:程雪利 河南机电高等专科学校 2010年12月30日

任务书 题目:设计推动架零件的机械加工工艺规程及第八十道工序的专用夹具 内容:(1)零件——毛坯合图1张(2)机械加工工艺规程卡片1套 (3)夹具装配图1张 (4)夹具体零件图1张 (5)课程设计说明书1份 原始资料:该零件图样一张;生产纲领为8000件/年;每日一班。

目录 第1章零件分析 (4) 1.1 零件作用分析 (4) 1.2 零件工艺分析 (4) 第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图 (6) 2.1 确定零件生产类型 (6) 2.2 选择毛坯、确定毛坯 (6) 第3章工艺规程设计 (8) 3.1 定位基准的选择 (8) 3.2 制定工艺路线 (9) 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 (9) 3.4 加工工序设计 (10) 3.5 时间定额计算 (12) 第4章第80道工序专用夹具设计 (13) 4.1 工件自由度分析及定位方案的确定 (13) 4.2 夹紧力的计算 (15) 4.3 定位误差的计算及定位精度分析 (15) 4.4 操作说明 (16)

第一章 零件的分析 1.1零件的功用 题目所给的零件是B6065牛头刨床推动架,是牛头刨床进给机构的中小零件,φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠近φ32mm 孔左端处一棘轮,在棘轮上方即φ16mm 孔装一棘爪,φ16mm 孔通过销与杠连接杆,把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm 轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。 1.2零件的工艺分析 由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。(零件图见附图1) 由零件图可知,φ320.027 0+mm 、φ160.033 +mm 的中心线是主要的设计基准和加 工基准。该零件的主要加工面可分为两组: 1、φ320.027 +mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括:φ320.027 +mm 的两个端面及孔和倒角,φ160.019 +mm 的 两个端面及孔和倒角,φ160.033 +mm 上宽6mm 深9.5mm 的槽。 2、以φ160.033 +mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括,φ160.033 +mm 的端面和倒角及内孔φ100.1 0+mm 、M8-6H 的内螺纹,φ6mm 的孔及120°倒角2mm 的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求,主要是:

满堂脚手架设计计算方法(最新)

满堂脚手架设计计算方法 钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)、 《钢结构设计规范》(GB50017-2003)、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)、 《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(2006年版)(GB 50009-2001)等编制。 一、参数信息: 1.脚手架参数 计算的脚手架为满堂脚手架, 横杆与立杆采用双扣件方式连接,搭设高度为4米,立杆采用单立管。 搭设尺寸为:立杆的纵距l a= 1.20米,立杆的横距l b= 1.20米,立杆的步距h= 1.50米。 采用的钢管类型为Φ48×3.5。 横向杆在上,搭接在纵向杆上的横向杆根数为每跨2根 2.荷载参数砼板厚按均布250mm计算2400X0.25X1=6.0KN/mm2 施工均布荷载为6.0kN/m2,脚手板自重标准值0.30kN/m2, 脚手架用途:支撑混凝土自重及上部荷载。

满堂脚手架平面示意图 二、横向杆的计算: 横向杆钢管截面力学参数为 截面抵抗矩W = 5.08cm3; 截面惯性矩I = 12.19cm4; 横向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算,横向杆在纵向杆的上面。 按照横向杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算横向长杆的最大弯矩和变形。 考虑活荷载在横向杆上的最不利布置(验算弯曲正应力和挠度)。 1.作用横向水平杆线荷载 (1)作用横向杆线荷载标准值 q k=(3.00+0.30)×1.20/3=1.32kN/m (2)作用横向杆线荷载设计值 q=(1.4×3.00+1.2×0.30)×1.20/3=1.82kN/m

车床尾架设计说明书资料讲解

C0630车床尾架设计说明书

一、车床尾架的设计背景及意义 制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为:主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一,它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上,尾架套筒可以安装顶尖,以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀,进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮,将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床,具有加工范围大、主轴变速范围广,具备普通车床的基本功能,消耗功率小等特点。在该机床上,除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外,还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此,本机床适用于仪器、仪表制造,医疗卫生器械制造,适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针(4)以1:20的圆锥体装在轴套(6)的锥孔内,螺母(9)用两外螺钉M12x20(10)与轴套固定,螺钉M15x30(8)用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮(14)时,通过键A8x14(15)使螺杆(11)旋转(不能轴向移动),再通过螺母(9)的作用,使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时,转动手柄(7)和螺杆(19),使夹紧套(18、20)将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键(25)嵌入床身的T型槽内作横向定位,但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置,以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后,可旋紧螺母M24(22)和双头螺柱M24x75(23),带动螺柱头(24)将尾架锁紧在床身上。(注:零件编号详情见配套A0图纸) 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件,其主要作用是在加工特别是轴类零件时,

支架夹具设计说明书

机电及自动化学院 夹具设计说明书 设计题目:支架夹具设计 姓名: 学号: 0811116025 班级: 08制造2班 指导老师:

支架夹具设计说明书 目录 前言 (2) 一、零件工艺分析 (3) 二、夹具的设计 (3) 2.1、定位分析 (3) 2.2、定位原理 (3) 2.3、定位元件的分析 (4) 2.4、定位误差分析 (5) 2.5、夹紧力计算 (5) 2.6夹具装配图 (6) 2.7夹具优缺点 (8) 三、小结 (8) 四、参考文献 (8) 五、附件 (9) 1

前言 一、机械制造工艺课程设计是一个非常重要的教学环节,它一方面要求我们通过设计能获得综合应用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力,另外,这也是以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。 二、本说明书是根据支架两垂直侧面过程所需夹具的设计原理编写的。内容主要包括任务介绍、定位方案、定位误差分析、夹紧方案确定、夹具结构设计等内容。 三、此次设计是在系统地学完了专业基础课、机械制造工艺学、机械设计、机械制造技术基础课程设计以及大部分专业课之后,结合金工实习、认知实习、生产实习进行的又一次实践性环节。这次设计使我能综合运用所学的基本理论,学习和初步掌握设计普通夹具所具备的知识和能力,是一次深入的综合性的复习,也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 2

一、零件的工艺分析 图1 零件图 工序要求: 卧式铣床上铣削图1所示的支架零件,材料为HT20-40,加工第一道工序为后竖直面,第二道工序为底面。 根据工艺要求:两加工表面粗糙度为3.2um,可通过初铣——半精铣实现。 二、夹具的设计 2.1、定位分析 在工件的定位中有很多种不同的定位方法,如:工件以平面定位,工件一圆孔定位,工件以外圆定位,工件以锥孔定位等。 由于本零件属于铸造毛坯,我们选择以平面定位。在夹具设计过程中尽量以设计基准为定位基准,以便减小加工误差,所以在第一道工序中选择毛坯地面以及前侧面有定位基准;在第二道工序中选择以半精铣后侧面以及顶面为定位基准。 2.2、定位原理 3

推动架夹具设计说明书

绪论 本文是有关推动架工艺步骤的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后,在生产实习的基础上,综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计,根据零件加工要求制定出可行的工艺路线,以确保零件的加工质量。 据资料所示,推动架是牛头刨床进给机构中的小零件,其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差,合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具,进给量,切削速度、功率,扭矩等用来提高加工精度,保证其加工质量。

第1章引言 机械制造业是国民经济的支柱产业,现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快,对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求,也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中,由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同,针对某一零件,往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的,而是需要经过一定的工艺过程。因此,我们不仅要根据零件具体要求,选择合适的加工方法,还要合理地安排加工顺序,一步一步地把零件加工出来。 1.1机械加工工艺规程制订 1.1.1生产过程与机械加工工艺过程 生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备,产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理,部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。 机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。 机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。 规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件,称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下: 1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应,进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造,编制生产作业计划,调配劳动力,以及进行生产成本核算等。 2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划,实现优质高产和低消耗。

车床尾架设计说明书汇总

车床尾架底座夹具设计 序言 第一章工艺规程设计 1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求 功能:车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件,起到了支承尾架的作用,并使尾架在导轨上顺利滑动。尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。 要求: 1.车床尾架底座应有足够的定位精度; 2.尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动; 3.定位精度能长期保持; 4.结构简单,工艺性良好。 1.2 零件的技术要求 1.毛坯加工方法,砂型铸造; 2.毛坯的材料为HT15-33,材料状态为正火表面热处理; 3.加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷,并应清理清洁; 4.所有加工表面应光洁,不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。

1.3设计任务 1.完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.; 2.编写车床尾架底座的加工工艺; 3.绘制车床尾架底座的工艺卡; 4.设计一套专用刨床夹具; 5.设计说明书一套。

第二章工艺规程的制订 2.1计算生产纲领,确定生产类型 根据任务书,该产品的年产量为10000件,设其备品率为10%,机械加工废品率为1%,现制定该零件的机械加工工艺规程。 N=Q n(1+α%+β%) =10000×1(1+10%+1%)年/件 =11100件/年 式中:N—产品的生产纲领; Q n—零件的生产纲领(件/年); α—该零件备件的百分率; β—该零件废品的百分率。 该零件的年产量为11100件,现已知该产品属于中型机械,根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系,可确定其生产类型为大批量生产。 2.2审查零件图样的工艺性 车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整,尺寸、公差及技术要求齐全。由于底座雨导轨相配合起导向作用,并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度,其配合各面的形位精度有一定要求,分别是: 1.上下底面的平行度为0.15mm,保证尾架中心线与床身导轨平行度. 2.上下底面的平面度为0.05mm,而且底座厚度以能满足机床的精度要求 3.底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm 4.连接定位孔的精度位Φ20H7mm,以满足定位与连接的要求。

推动架课程设计大批量课程设计说明书范本

推动架课程设计大批量课程设计说明 书

目 录 序言 一.零件分析 二 .工艺规程的设计 (1). 确定零件的生产类型 (2). 选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图 (3).选择加工方法,确定工艺路线 (4).工序设计 (5). 确定切削用量及基本工时 三.心得与小结 四.参考文献 一、零件的分析 (一)、零件的工艺分析 由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。(零件图见附图1) 由零件图可知,φ320.0270+mm 、φ160.033 0+mm 的中心线是主要的

设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组: +mm孔为中心的加工表面 1、φ320.027 +mm的两个端面及孔和倒角,这一组加工表面包括:φ320.027 +mm的两个端面及孔和倒角。 φ160.019 +mm孔为加工表面 2、以φ160.033 +mm的端面和倒角及内孔这一组加工表面包括,φ160.033 +mm、M8-6H的内螺纹,φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟φ100.1 槽。 二、零件工艺规程设计 (一)、确定零件生产类型 零件的生产纲领N=Qn(1+a+b) 其中,产品的年产量Q=28000台/年,每台产品中该零件的数量n=1件/台,零件备品率a=4%,零件的废品率b=1%。 Q=28000×1×(1+4%+1%)=28140件/ 年 从此结果可知,该零件为成批成产。 (二)选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图 1、选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200,经过计算和查询资料可知,毛坯重量约为0.72kg。生产类型为大批量,可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来,故还需要安放型心。另外,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效进行

脚手架设计计算说明书

脚手架设计计算说明书 脚手架搭设要求: 脚手采用双排脚手架,立杆横距b=1.5m主杆纵距l=1.5m,内立杆距边坡0.2~0.3m。脚手架步距h=1.5m,连墙体采用二步三跨布置,边墙体取用Φ25插筋,焊Φ6.5钢筋与钢管连接加固。在洞口、牛腿、挑出等悬臂结构搭设挑架,斜面与结构边架点支撑夹角不宜大于30°,并应支撑在结构物的牢固部分,挑架所有受力点都应绑双扣。 使用材料: φ48×3.5钢管、钢管扣件 计算部分:钢管尺寸:φ48×3.5mm,每米自重:38.4N/m。 纵横向水平杆强度与变形: ㈠纵向、横向水平杆的抗弯强度应按下式计算: 纵横杆的受力主要考虑为脚手架板上均布荷载均分在杆上力, 按脚手板栏杆自重为0.49KN/m2,均分在单根杆上力为 ①q G =(a*L*0.49KN/m2)/2L =0.75*0.49KN/m =0.3675KN/m =0.3675N/mm 按可变荷载为3KN/m2均分在纵横杆上 q Q =(a*L*3KN/m2)/2L =1.125*3KN/m =3.375KN/m =3.375N/mm 可知自重弯距M G =1/8 q G L2 =1/8*0.3675N/mm*1500mm*1500mm =103359.375Nmm 荷载弯距为M Q =1/8 q G L2 =1/8*3.375N/mm*1500mm*1500mm =949218.75Nmm 根据建筑工扣件式钢管安全技术规范(JGJ 130-2001)可知纵横向杆弯距为 M=1.2MGk+1.4ΣMQk =1.2*103359.375Nmm+1.4*949218.75Nmm =1452937.5 Nmm ②由规范要求求钢管强度σ=M/W≤f 得σ=M/W 而钢管截面模量W= /4(R3-r4/R) =3.14/4(48mm3-44.5mm4/48mm) =0.785(110592mm3-81696 mm3) =21672mm3 同公式①得σ=M/W =1452937.5 Nmm/=21672mm3 =67N/mm2 根据建筑工扣件式钢管安全技术规范(JGJ 130-2001)可查Q235钢材的抗弯强度设计值,取205N/mm2可知脚手架纵横向水平杆强度满足要求。 ㈡脚手架立杆稳定:

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