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借鉴TPM,探索有效的设备管理模式

借鉴TPM,探索有效的设备管理模式

摘要:文章介绍前苏联“计划预防修理制度(Л. Л.P.)”和日本“全员生产维修制(TMP)”,通过比较各自的特点,探索适应国内企业的设备管理与维修模式。

关键词:计划预防修理制度;TPM;企业文化

国有企业历史上采用的设备管理模式大多参照前苏联“计划预防修理制度”。近年来,随着各种设备管理理论的丰富发展,同时为了适应目前快节奏的市场需求,许多企业自主地对旧有的设备管理模式进行适度革新。下面借鉴日本TPM管理经验探讨适应现代企业有效的设备管理模式。

1前苏联“计划预防修理制度(Л. Л.P.)”[1]

前苏联“计划预防修理制度” 是指我国工业企业50年代从苏联引进后开始普遍推行的一种设备维修方式。这种维修是进行有计划的维护、检查和修理,以保证设备经常处于完好状态。其主要内容包括:①按照磨损理论建立起来的、细微的设备修理周期结构;②逐渐发展丰富的、详尽的设备修理复杂系数;③不断完善地、严格的设备大修理计划;④封闭式的、严密的企业设备管理与维修机构设置。

该制度需要设置专业的设备大修机构,负责对本企业设备进行大修、项修、改造、安装等工作。同时,各生产车间也有专职的机电维修人员,负责对设备日常修理工作。还需设置专职设备管理部门,负责制定设备润滑、一级、二级保养和大修工作计划,并组织对以上工作进行验收。这是一种有计划地进行设备保养和大修理的制度和方法。这种组织架构符合“封闭式”、“严密的”企业维修机构设置的特点。所制定的一、二级保养及大修计划是建立在设备故障理论和磨损规律基础之上,并根据具体设备实际运行过程出现的异常清况随时进行保养或修理内容的调整或改变。具有“计划性”、“预防性”两大特点。

这种管理体制及机构设置的优点是:①人员配置齐全,各种修理用设备(车、铣、刨、磨、钳)、工装、量具能够满足绝大多数设备修理工作的要求。②能够按计划完成设备的大修或项修工作。在大修周期制定较科学的前提下,能够在设备状态恶化前,对设备进行预防性修理,恢复其精度,延长使用寿命。③对设备备件的制造比较及时。④有能力对各类“精、大、稀”设备进行精度检查(验证)工作。

⑤能够系统的对设备进行换油、润滑工作。⑥修理费用预算可根据设备复杂系数较准确的制定。⑦在机构及人员相对较稳定的状态下,容易培养出一批专业维修技术人员和技师,利于人才的培养。

随着改革开放的深入,企业之间竞争加剧,企业需要对自身机构进行重新设置,减少非生产性的人员,降低维修费用。传统的“计划预防修理制度”便不适用,暴露出其自有的弊端:①人员、设备、厂房配置多,成本大。②“计划性”修理工作存在“过

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