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模具制造实训小结

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。模具制造课程设计就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一星期的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。

很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们怎样去做，更多的是需要我们自己去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才

能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，虽然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的模具制造课程设计带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自身情况去感悟，去思考，这才是本次实习的根本目的。m

式中，h1-塑件推出距离（也可以作为凸模高度）

（mm）；

h2-包括浇注系统在内的塑高度

（mm）；

s -注射机移动板最大行程

（mm）；

h -所需要开模行程

（mm）。

⑵而对双分型面注射模，所需开模行程为：

s机 h = h1 + h2 + a +（5～10）mm

式中，a-中间板与定模的分开距离（mm）。

而本设计为双分型面，则

h= h1 + h2 + a +（5～10）=14+124+133+10=281mm ≤s机=380 mm

2、推出机构的校核

各种型号注射机的推出装置和最大推出距离各不同，设计模具时，推出机构应与注射机相适应，具体可查资料。

三、浇注系统设计

1.浇口的位置选择

由于模具是一模一腔，浇口初定为点浇口，为了平衡浇道系统，因此分浇道选择在模具中心位置的侧边。如图1-5所示图1-5浇口位置

2.流道的设计

流道的设计包括主流道设计和分流道设计两部分。

主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料顺利拨出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。还有主流道要尽可能短，减少熔料在主流道中的热量和压力损耗。图1-6为主流道浇口套的结构图。

图1-6浇口套

分流道是主流道与浇口之间的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少。在分流道的设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免温度的降低，同时还要考虑减少流道的容积。因此，该分流道设计为直径7.68mm，长度为半圆截面，如图1-7所示。（1）（2）（3）

图1-7流道

3.浇口的设计

在实际设计过程中，进浇口大小常常先取小值，方便试模时发现问题进行修模处理，abs的理论参考值为1～1.4㎜，对该塑件进浇口先取φ1mm。（如图1-8所示）

图1-8浇口

4.冷料穴的设计

冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，防止熔体冷料进入型腔，影响塑件的质量。该塑件为两点进浇，进浇口一注射口不在同一条直线上，所以该塑件需要冷料穴。该塑件的冷料穴如图1-9箭头所指的圆点所示。

图1-9冷料穴

四、成型零件结构设计

1.成型零件的结构设计

（1）凹模的结构设计

凹模是成型塑件的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式、和镶拼式死种。本设计中采用整体嵌入式凹模。如图1-10所示。

图1-10凹模

（2）凸模的结构设计

凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌

入式凸模，对于一些柱位、加强筋等排气不良以及不容易加工到位的地方安装镶件，这样既方便加工有改善排气。图1-11所示为整体嵌入式凸模。

图1-11凸模

（3）该型芯的结构特点为：

型芯的固定方式，采用整体镶拼式，整体固定在动模固定板的模框内，螺钉固定在型芯件的中间位置。

2.成型零件钢材选用

根据成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能，所以构成型腔的嵌入式凹模和凸模选用718h （美国型号）。

五、模架选取

根据整体嵌入式的外形尺寸，塑件进浇方式为侧浇口进浇，又考虑导柱、导套的布置，抽芯机构的放置等，在同时参考注射模架的选择方法，可确定选用大水口dci3032（即宽x长

=300x320mm）模架结构。

1.各模板尺寸的确定

（1）定模板尺寸

定模板要开框装入整体嵌入式型腔件，加上整体嵌入式型腔件上还要开设冷却水道，嵌入式型腔件的高度为45mm 还有定模板

上需要留出足够的距离引出水路，且也要有足够的强度，故定模板厚度取80mm。

（2）动模板尺寸

具体选取方法与动模板相似，由于动模板下面是模脚，在注射时要承受很大的注射压力，所以相对定模板来讲相对厚一些，故动模板厚度取80mm。

（3）模脚尺寸

模脚高度=顶出行程+推板厚度+顶出固定板厚度

+5mm=50+20+25+5=90mm，所以初定模脚为90mm。

经上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为dci3032模架。其外形尺寸：宽x长x高=300*320*361，如图1-12所示

图1-12模架

2.模架各尺寸的校核

根据所选注塑机来校核模具设计的尺寸。

（1）模具平面尺寸300x320＜410x410mm（拉杆间距），校核合格。

（2）模具高度尺寸160＜361＜550mm（模具的最大厚度与最小厚度）合格。

（3）模具的开模行程，经校核合格。

六、排气槽的设计

当塑料熔体充填型腔时，必须顺序的排出型腔内的空气及塑料受热产生的气体。如果气体不能被顺利地排出，塑件会由于充

填不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺点；甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。本设计利用配合间隙排气的方法，即利用分型面之间、推出机构与凹凸模仁之间及镶件与凹凸模仁之间的配合间隙进行排气。 3

七、推出机构的设计

本塑件采用推杆推出，均匀分布塑件的各个包紧力较大的位置。如图1-13所示。

图1-13推杆位置分布

八、冷却系统设计

abs属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为200℃和50℃-80℃。所以，模具温度初步选定为50℃，用常温水对模具进行冷却。

冷却系统设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑件熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。

如图1-14所示为定模型腔冷却回路设计图，如图1-15所示为动模型腔冷却回路设计图。

图1-14定模型腔冷却回路

图1-15动模型腔冷却回路

九、抽芯机构的设计

根据产品的结构分析，该模具不能一次推出，所以要采用斜导柱侧抽芯机构进行抽芯，设计在动模侧，都采用机械力抽芯。

根据产品在模具中的位置及抽芯距地大小，如图1-18所示，采用外侧斜导柱抽芯机构。