提高减少烧结矿强度、改善粒级组成
提高减少烧结矿强度、改善粒级组成
刘永刚王艳于占海
（宣钢炼铁厂）
摘要：炼铁厂针对影响烧结矿强度、小粒级的因素，制定科学有效的攻关措施，并对攻关措施逐项落实，强度提高，小粒级指标有明显改善
关键词：强度粒级改善
前言
近年来，高炉冶炼技术高速发展，“精料方针”越来越受到冶金工作者的高度重视。特别是降低烧结矿5-10mm小粒级含量对高炉强化冶炼具有重要意义.宣钢有64m2烧结机两台，86m2烧结机一台，36m2步进式烧结机六台，360 m2烧结机一台；烧结系统围绕提高产量进行了较大的改造，但受原燃料质量波动等因数影响，烧结矿强度不高，5-10mm粒级含量高，高炉槽下烧结返矿率偏高。为提高烧结矿有效烧结矿量，降低机烧损耗，提高烧结矿强度，减少烧结矿小粒级含量展开技术攻关。
1、减少烧结矿小粒级措施
1.1 优化入烧原料、熔剂、燃料粒级。
入烧原燃料粒级粗，会造成大部分矿物颗粒之间仅靠点接触粘结，用手即可掰开、强度差，5-10mm粒级明显增加，为从源头解决影响我厂烧结矿小粒级的因数，我们采取了以下作法：
（1）、对进口原矿进行破碎，除产生高炉使用的合格块外，进圆锥破碎机加工成烧结用粉料，控制烧结粉料+5mm粒级≤15%；对进厂粒级较粗的伊朗矿进行筛粉处理，筛上物经破碎，粒度合格后入烧。
（2）、控制灰石、云石、钙灰、镁灰粒度-3mm达到８５%，调整入烧燃料粒级由原来的-3mm在80%以下，为-3mm在82以上。
1.2 优化高炉返矿和自循环返矿粒级。
烧结车间定期更换烧结冷、热筛筛板，加强日常检修对筛板缝的补焊，控制烧结自循环返矿+5mm粒级在20%以下。将一烧冷筛改为棒条筛，提高筛粉效果。加强高炉槽下返矿粒度的测定，及时更换和修补入炉矿筛筛板，保高炉槽下返矿+5mm 粒级在25%以下。
1.3 优化铁混料结构，确定适宜360m2烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱度、FeO、
MgO水平。
充分发挥原料场功能，为360m2烧结机准备成分稳定，烧结性能优良的铁混料，每堆铁混料结构确定前均进行烧结杯实验，优化结构，并确定适宜烧结参数，指导生产。搞好360m2烧结机产量、料批、风机开度及烧结负压、温度的匹配关系，360m2烧结机操作参数控制及烧结矿冶金性能的研究，以保持烧结矿质量稳定。改进360m2烧结机加红泥设施，稳定烧结混合料水分。优化五烧熔剂结构，积极与熔剂破碎厂家联系调整破碎设备，减少烧结矿白点的影响。加强设备点检维护，减少零星停机次数，保证生产连续和稳定性。通过摸索，稳定控制烧结矿适宜碱度在2.1-2.3倍，FeO控制在
8.5-10.5%，MgO控制在2.8-3.0%。
1.4控制适宜钙灰配比，增配适量石灰石。
经生产试验，在一、二、五烧条件下，适当配加灰石代替全生石灰烧结有利于烧结矿强度的提高，试验确定，入烧钙灰配比控制在6-8%，不足部分用灰石调整碱度，烧结矿强度提高，小粒级含量的降低。
1.5组织攻关，提高烧结料层。
充分利用入烧原料粒级优化的有利条件，强化混合制粒控制，改善烧结透气性，一、二、四、五烧烧结料层分别控制在600mm、650mm、800mm、750mm，提高了50mm、40mm、50mm、30mm。
1.6加强烧结系统漏风制理，优化烧结操作管理。
一、二、四烧加强了漏风治理力度，操作上提高职工质量意识，改进关键岗位操作，稳定烧结原料配比，严格水分及烧结终点控制，促进烧结矿强度提高，小粒级含量的降低。
2、实施效果
本年度实施的提高烧结矿强度，减少烧结矿小粒级含量的攻关，针对影响烧结矿强度、小粒级的因素，制定科学有效的攻关措施，并对攻关措施逐项落实，同时加大了对强度、小粒级指标的控制和考核力度，促进烧结整体操作水平的提高。在入烧原料结构优化确定中充分考虑提高烧结矿强度、烧结矿小粒级指标的控制，随着攻关措施的实施，烧结矿强度和小粒级指标，均有明显改善。
2007年1-9月一、二、四烧烧结矿强度及5-10mm粒级情况见表1
表1烧结矿强度及粒级组成
2008年1-9月一、二、四、五烧烧结矿强度及5-10mm粒级情况见表2表2烧结矿强度及粒级组成
从表1、表2可以看出，2008年通过攻关一、二、四烧烧结矿强度逐月提高，3月份后一、二、四烧烧结矿强度稳定在79%、78.5%、80%以上。5月份后五烧
月份一烧二烧四烧
强度5-10mm 强度5-10mm强度5-10mm
178.4211.6978.3214.8378.568.45 278.4611.1078.2515.5578.5910.20 378.4914.8978.2613.8679.511.66 478.5816.2778.4014.9979.2114.17 578.7515.6078.5013.2479.5612.33 678.7014.3478.4912.9279.2212.16 778.5813.0878.3612.6879.616.55 878.5113.6378.3212.4779.1017.33 978.1911.4878.6610.7479.8915.92平均78.5913.5678.3913.4779.2413.20
月份一烧二烧四烧五烧
强度5-10mm 强度5-10mm强度5-10mm 强度5-10mm
178.6910.4377.729.97 78.8914.9
278．17 10.3278.7 9.69 79.2614.1
379.069.66 78.559.98 80.3712.1778.6320.63 479.189.96 78.917.35 80.6414.1279.2220.84 579.789.32 78.688.46 80.5413.1980.1019.52 679.139.85 78.828.37 80.2512.1980.2217.16 779.949.45 78.548.62 80.2311.0880.5517.21 879.999.76 78.648.18 80.0811.6680.3117.03 979.589.55 78.978.42 80.1211.2180.4216.59 平均79.289.81 78.618.78 80.0412.7379.9218.43
烧结矿强度稳定在80%以上。
1-9月份一、二、四烧烧结矿强度累计分别为79.28%、78.61%、80.04%较去年同期78.59%、78.39%、79.24%；提高
0.67%、0.23%、0.80%。5-9月份五烧烧结矿强度80.32%较3-4月份78.92%提高1.40%；一、二烧烧结矿小粒级逐月降低，3月份后一、二、四烧烧结矿小粒级稳定在10%、9.0%、13%以内。5月份后五烧烧结矿小粒级稳定在17.5%以内。
3、结论:
随着攻关措施的实施，烧结矿强度和小粒级指标，均有明显改善
（1）、一、二、四烧烧结矿强度提高
0.67%、0.23%、0.80%,五烧烧结矿强度
提高1.40%.
（2）、一、二、四烧烧结矿小粒级稳定在10%、9.0%、13%以内。五烧烧结矿小粒级稳定在17.5%以内。
1
提高烧结矿质量
收集精品文档 ============================= ================================= ================================= ========= 提高烧结矿质量 2008年烧结工艺QC小组成果 小组名称：五烧烧结工艺QC小组 小组类型：现场型 执笔人：郭考 单位：宣钢炼铁厂五烧 时间：2008年10月 一：小组概况
收集精品文档 ============================= ================================= ================================= ========= 2、小组成员：表1 二、选题理由 五烧360m2烧结机是公司“十一五”发展规划，达到800万吨钢生产规模的新建配套重点项目之一，也是公司目前自动化程度最高、面积最大的烧结机。其建成投产后烧结矿产、质量的高低和好坏，能否较好的满足高炉冶炼要求，直接关系到公司的整体经济效益，关系到公司的未来和发展，为此车间迅速成立了以“提高==============================专业 收集精品文档
收集精品文档 ============================= ================================= ================================= ========= 烧结矿质量”为攻关活动课题的小组。 三．现状调查 五烧360m2烧结机于2008年3月5日建成进行联动试车，于3月15日正式投产。投产后3月、4月质量指标经统计很不理想，调查结果如下表： 调查表表2 调查人：郭考时间：2008.3----2008.4 2 四目标值设定： 本次小组活动目标确定如下表： 2 ==============================专业 收集精品文档
改善烧结矿表面点火质量提高成品率
改善烧结矿表面点火质量提高成品率 摘要：对影响烧结矿表面点火质量的点火温度、点火时间、料层厚度等几个因素进行合理控制，可降低煤气消耗进而降低点火热耗，同时提高烧结矿成品率。 关键词：表面点火质量点火温度点火时间点火负压 承钢炼铁厂西区现有360m2烧结机（1#）一台，系原50m2烧结机扩建改造，这台烧结机于2006年12月投产，投产后至2009年5月中旬使用混合煤气点火。2007年混合煤气单耗为19.921 m3/t，折合热耗204MJ/T。而在全国冶金行业中，大多数烧结机点火热耗低于我厂，如攀钢为76 MJ/T、宣钢为89 MJ/T、柳钢二烧仅为35 MJ/T，可见我厂的指标与同行业相比均有很大差距。 1、问题的提出 为了在保证料面点火质量的前提下降低烧结矿点火热耗，我们决定从操作上进行摸索，成熟后在实际生产中应用。 2、研究内容及具体思路 造成我厂烧结矿点火热耗高的主要原因有四点：一是点火温度控制偏高，操作中助燃风和煤气比例不合适；二是点火时间控制的不好；三是烧结机料层薄。四是点火负压控制不好。鉴于这一情况，结合我厂生产实际，将以上四点及相关问题作为主要研究内容。（1）在现有原料结构条件下，控制合适的点火温度。（2）操作中根据不同的煤气热值、压力，对煤气瞬时流量进行调整，保证助燃风和煤气比例。（3）控制合适的点火时间和点火负压，保证点火深度。（4）提高料层厚度，在保证烧结矿表面点火质量的前提下，适当控制点火温度，通过调整煤气流量和配风比例来实现。（5）料层厚度提高后，为保证透气性良好，应对混合料粒度组成进行合理控制，即二混后＜3mm粒级比例应控制在合适的范围内。 3、实施过程及效果分析 由于涉及几个方面的内容，所以逐个进行，得出结论并稳定后再继续进行下一个。 （1）针对目前的原料结构，在煤气热值、压力及料层厚度相同的条件下，将1#烧结机点火温度控制在1100±50℃、900±50℃、1000±50℃。通过观察发现：点火温度在1050℃以上时，出点火炉台车表面呈红色，表面结壳厚度增加，铁质工具很难戳破。此时料层透气性变差，烧结负压升高，从机尾断面观察没烧透，烧结矿强度不好，碎矿较多。点火温度在950℃以下时，料层呈土黄色，表面结壳很薄，烧结矿发酥，强度不好。点火温度在950-1050℃时，料层表面结壳厚度合适，料层透气性良好，烧结负压稳定，烧结矿强度好。
烧结生产知识
烧结生产知识 一、铁矿石烧结知识（原料条件） 1、天然矿粉与烧结 1）天然矿粉包括富矿粉和贫矿粉，其中天然矿粉含铁量在45%以上的通常称为富矿粉，含铁量低于45%的通常称为贫矿粉。45%这个界限随着冶炼技术的发展是会变化的。 2）铁矿粉烧结是重要的造块技术之一。由于开采时产生大量的铁矿粉，特别是贫铁矿富选促进了铁精矿粉的生产发展，使铁矿粉烧结成为规模最大的造块作业。烧结矿比天然矿石有许多优点，如含铁量高、气孔率大、易还原、有害杂质少、含碱性熔剂等。 2、铁矿石分类： 按照铁矿物不同的存在形态，分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿四大类。 1）磁铁矿：磁铁矿化学式为Fe3O4，也可以视为Fe2O3与FeO的固溶体。比密度为4.9--5.2t/m3，硬度为5.5--6.5，难还原和破碎，有金属光泽，具有磁性。其理论含铁量为72.4%。磁铁矿晶体为八面体，组织结构较致密坚硬，一般成块状和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色，条痕均是黑色，俗称青矿。 2）赤铁矿：赤铁矿俗称“红矿”，化学式为Fe2O3，其矿物成份是不含结晶水的三氧化二铁，密度为4.8—5.3，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为5.5—6.0，理论含铁量70%。赤铁矿由非常致密的结晶组织到很分散的粒状，结晶的赤铁矿外表颜色为钢灰色和铁黑色，其它为暗红色，但条痕均为暗红色。 3）褐铁矿：褐铁矿石（mFe2O3. nH2O）是一种含结晶水的Fe2O3，按结晶水含量不同，褐铁矿分为五种，其中以2Fe2O3. 3H2O形式存在的较多。 4）菱铁矿：菱铁矿石的化学式为FeCO3，理论含铁量为48.2%。自然界中常见的是坚硬致密的菱铁矿，外表颜色为灰色和黄褐色，风化后变为深褐色，条痕为灰色或带黄色，由玻璃光泽。菱铁矿的比重为3.8吨/米3，无磁性。 3、铁矿粉分类： 1）精矿粉：也称选粉。是天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理，除去一部分脉石和杂质，使含铁量提高后的极细的矿粉叫精矿粉。精矿粉按照选矿方法的不同分为多种精矿粉，如磁选、浮选、重选等精矿粉。 2）富矿粉：是铁矿石受到自然界的风化作用，或在开采、运输、处理过程中产生粉末，其粒度为0～10mm。 4、烧结生产对含铁原料有那些要求： 铁矿粉是烧结生产的主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量影响最大，主要要求铁矿粉品位高、成分稳定、杂质少、脉石成分适用于造渣，粒度适宜。烧结用的精矿粒度不宜太细，一般小于0.074mm（－200目）的量小于80%。 5、常用熔剂的性能、成分及表示符号 烧结过程中通常使用的碱性熔剂有石灰石（CaCO3）、消石灰[Ca(OH)2]、生石灰（CaO）、白云石[Ca. Mg(CO3)2]和菱镁石(MgCO3) 。纯石灰石CaO理论含量56%；生石灰一般含CaO85%左右；消石灰又称熟石灰，理论含CaO为75.68%；菱镁石(MgCO3)的理论含MgO为47.6%。 烧结过程中又有的也使用一些酸性熔剂，主要有：橄榄石、蛇纹石、石英石。橄榄石的化学式为（Mg. Fe）2. SiO2，蛇纹石的化学式为3MgO.2SiO2.H2O。对酸性熔剂，要求其含SiO2含量在90%以上，Al2O3在2%以上。 6、常用燃料：无烟煤、焦粉。 二、烧结理论与工艺内容 1、烧结的含义：铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和融化，产生一定量的液
烧结矿与球团矿的比较
第一节烧结矿与球团矿的比较 烧结和球团都是粉矿造块的方法。但它们的生产工艺和固结成块的基本原理却有很大区别，在高炉上冶炼的效果也有各自的特点。 烧结与球团的区别主要表现在以下几方面： 1、原料条件：球团和烧结对原料条件要求的主要差别在于粒度不同。 1)球团对原料要求严格。要求造球料粒度细（-200网目大于80%），比表面 积大，原料的 品位要高，SiO2含量要少。 2)烧结对原料粒度要求可粗一些，对原料的适应性强。烧结原料中-150目粒 级的应小于 20%，一般SiO2含量要高于5%；可使用富矿粉和钢铁厂的其他副产品，如钢渣、炉尘、轧钢皮、焦粉等都可充分利用。 2、固结成块的机理不同： 1)烧结矿是靠液相固结的，为了保证烧结矿的强度，要求产生一定数量的液相 （一般>25%）， 因此混合料中必须有燃料，为烧结过程提供热源。 2)球团矿主要是依靠矿粉颗粒的高温再结晶固结的，要避免产生过多液相 （<5%），防止 球团粘结；热量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混合料中不加燃料。 3、冶金性能： 1)球团矿粒度小而均匀，常温强度高，可作为商品买卖；含铁品位高，氧化度 高，还原性
好；酸性氧化球团的高温性能较差，需要防止还原膨胀率过高。 2)烧结矿是不规则的多孔质块矿，粒度不够均匀，最好分级入炉，运输和贮存 时粉末较多， 一般不作为商品买卖；含铁品位比球团矿低，高碱度烧结矿高温性能较好。4、冶炼效果：二者均属于人造富矿，与天然矿相比，具有含铁品位高、还原性 好、强度合 适、软熔温度高、有害杂质少等的优点。代替天然块矿冶炼时，能大幅度提高产量，改善煤气利用，降低焦比。 5、环境状况：球团矿的生产环境明显优于烧结。 1)球团矿的强度好，粉末少，料层透气性好，抽风负压低，烟气含粉尘量少， 除尘负荷轻， 排人大气的粉尘就少。 2)由于烧结是以固体燃料为主，与气、液体燃料相比，其含硫量较高，挥发分 中又含有氮。 1、设备投资和生产费用 带式焙烧机和链箅机—回转窑比带式烧结机设备复杂、庞大，加之增加了原料细磨与造球设备，因而球团的建厂投资费用要高于烧结。一般生产单位质量的球团矿比烧结矿的建厂投资约高15%左右。就生产费用而言，球团和烧结各有高低。球团磨矿和供风系统电耗高，但余热利用率高，热能消耗少，总能耗低于烧结。而烧结的维修费用比球团要少，从综合生产费用看，球团略高于烧结，但按含铁量计算，球团又比烧结略低一些。
烧结矿中FeO对烧结矿质量的影响
烧结矿中 FeO 对烧结矿质量的影响
发表时间：[2007-12-12] 作者：苏东学董艳春刘倬彪于原浩张有东((国丰钢铁公司炼铁厂) 编辑录入：admin 点击数：8064 摘要 本文针对国丰钢铁公司的原料条件，从原料成分、烧结燃料配加量、碱度、Mg(=)含量和料层高度等工艺参数的角度出发，系统分析了不同工艺参数对烧结矿 Fe()含量和烧结矿质量的影响
关键词 烧结矿 FeO 质量
1 前言 烧结矿 FeO 含量是炼铁和烧结十分重视的质量指标之一，炼铁工作者也把烧结矿中 FeO 含量作为评价烧结矿质量，特别是烧结矿强度和还原性能好坏的重要标志，
在一定条件下(如碱度相同，SiO2 相近)，烧结矿中 FeO 含量与其强度密切相关，烧结矿中 FeO 含量对高炉上、中部间接还原也有很大影响。几年来，我们一直遵循在 保证烧结矿强度的前提下，降低烧结矿 FeO 含量的方针组织生产。
烧结过程的配碳量与烧结矿 FeO 含量呈正相关关系，控制 FeO 可以达到降低烧结能耗的目的，更重要的是有利于高炉冶炼焦比的降低，根据经验，烧结矿 FeO 含 量每降低 1％，高炉焦比可降低 1．5％左右。
为了能为高炉冶炼提供容易还原、FeO 含量适宜的高强度烧结矿，本文就国丰钢铁公司烧结生产的实际情况，对影响烧结矿 FeO 含量的因素、生产中如何控制 FeO 含量及控制水平等技术措施进行分析如下。
2 影响烧结矿中 FeO 含量的因素 烧结矿中 FeO，一是从原料中带人，二是烧结过程中的气氛。因此，烧结矿中 FeO 含量的高低，主要与所用铁料、烧结过程中的氧化气氛强弱及温度水平高低有关。
2．1 含铁原料与 FeO 的关系 一般认为，烧结生产使用以磁铁精矿为主的铁料时，烧结矿中 FeO 要比赤铁矿生产时高(因为磁铁矿 FeO 含量高达 20—25％，赤铁矿 FeO 含量只有 0．5—4．5 %)，
实际生产并非如此。几年来，我厂使用了不同比例的赤铁矿粉、磁铁矿粉、特别是使用了 FeO 含量高的氧化铁皮(FeO 含量 60％)、美国粗粉(FeO 含量 44％)及热压铁
提高减少烧结矿强度、改善粒级组成
提高减少烧结矿强度、改善粒级组成 刘永刚王艳于占海 （宣钢炼铁厂） 摘要：炼铁厂针对影响烧结矿强度、小粒级的因素，制定科学有效的攻关措施，并对攻关措施逐项落实，强度提高，小粒级指标有明显改善 关键词：强度粒级改善 前言 近年来，高炉冶炼技术高速发展，“精料方针”越来越受到冶金工作者的高度重视。特别是降低烧结矿5-10mm小粒级含量对高炉强化冶炼具有重要意义.宣钢有64m2烧结机两台，86m2烧结机一台，36m2步进式烧结机六台，360 m2烧结机一台；烧结系统围绕提高产量进行了较大的改造，但受原燃料质量波动等因数影响，烧结矿强度不高，5-10mm粒级含量高，高炉槽下烧结返矿率偏高。为提高烧结矿有效烧结矿量，降低机烧损耗，提高烧结矿强度，减少烧结矿小粒级含量展开技术攻关。 1、减少烧结矿小粒级措施 1.1 优化入烧原料、熔剂、燃料粒级。 入烧原燃料粒级粗，会造成大部分矿物颗粒之间仅靠点接触粘结，用手即可掰开、强度差，5-10mm粒级明显增加，为从源头解决影响我厂烧结矿小粒级的因数，我们采取了以下作法： （1）、对进口原矿进行破碎，除产生高炉使用的合格块外，进圆锥破碎机加工成烧结用粉料，控制烧结粉料+5mm粒级≤15%；对进厂粒级较粗的伊朗矿进行筛粉处理，筛上物经破碎，粒度合格后入烧。 （2）、控制灰石、云石、钙灰、镁灰粒度-3mm达到８５%，调整入烧燃料粒级由原来的-3mm在80%以下，为-3mm在82以上。 1.2 优化高炉返矿和自循环返矿粒级。 烧结车间定期更换烧结冷、热筛筛板，加强日常检修对筛板缝的补焊，控制烧结自循环返矿+5mm粒级在20%以下。将一烧冷筛改为棒条筛，提高筛粉效果。加强高炉槽下返矿粒度的测定，及时更换和修补入炉矿筛筛板，保高炉槽下返矿+5mm 粒级在25%以下。 1.3 优化铁混料结构，确定适宜360m2烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱度、FeO、
烧结工艺流程
烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改
善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
高炉炼铁对烧结矿的要求
高炉炼铁对烧结矿的要求（1） 高炉对烧结矿总的要求是：含铁品位高、碱度合适和有害成分少、化学成分稳定、还原性好；强度好，粉末少，粒度均匀。 一、烧结矿化学成分对对高炉生产的影响 1、入炉烧结矿品位高、脉石少、冶炼时渣量就少，炉料在高炉中下降就顺利，炉渣带出的热量就少，这就有利于提高产量、降低焦比。 烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。 2、烧结中有害杂质（硫、磷、锌、铅、钛等）在高炉冶炼时有的进入生铁中，会影响生铁的品质，影响钢的性能，有的进入炉渣、有的变成气态，都会使高炉设备受到侵蚀或结瘤。 3、烧结矿化学成分波动大时，都会引起高炉炉矿波动，增加燃料消耗，影响产量。实践证明：品位波动由1%降到0.5%，焦比可降低1%、产量可提高2%。 4、碱度波动会引起造渣的波动，降低脱硫能力，容易出号外铁。在一般情况下，碱度波动从0.05%降到0.025%时，高炉产量可提高0.5%，焦比降低0.3%。 5、亚铁（FeO）一般用作衡量烧结矿还原性的指标，在保证强度的条件下，我们不希望它过高，同时希望它稳定，否则会引起高炉炉缸内热的波动。实践证明：亚铁降低1%，焦比下降1.5%，产量2%。 二、烧结矿物理性能对高炉有哪些影响： 强度好、粉末少、粒度均匀是对烧结矿物理性能最主要的要求。因为，强度不够必然会产生较多的粉末，给高炉冶炼带来以下影响： 1、恶化料柱透气性，炉矿失常、冶炼强度降低，恶化冶炼指标。 2、烧结矿粒度均匀，可以增加料柱的空隙度，提高透气性和改善气流分布，有利于高 炉冶炼增产结焦。 实践证明：入炉矿中小于5毫米的粉末每降低10%，可使高炉增产6%～8%；烧结矿6毫米至50毫米的粒度每增加1%，焦比可降低2%。 烧结矿强度差，粉末就多，使高炉炉尘吹出量增加，增加了炼铁的原料消耗，浪费了资源。一个1000万吨生铁的炼铁厂，若吨铁炉尘量增加50公斤，则一年多吹走的路尘量就达50万吨。
提高烧结矿产量的途径略谈
龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/028956854.html, 提高烧结矿产量的途径略谈 作者：谢金祥苏志 来源：《科技信息·中旬刊》2017年第02期 摘要：烧结矿产量作为影响烧结厂经济效益的重要因素之一，也对高炉炉料结构产生重要影响。文章依照本厂实际生产情况，分析总结提高烧结矿产量的益处及目前存在问题，并根据现状总结提高烧结矿产量途径，为兄弟厂提供些许意见和建议。 关键词：提高；烧结；矿产量；途径；略谈 烧结矿产量作为衡量烧结厂经济效益及综合水平的重要因素，在生产中起到非常重要的作用。目前，影响烧结机产量的主要原因是混合料透气性差，垂直烧结速度低，针对这种情况我厂组织专业技术人员进行了产量攻关。通过技术改造，进一步完善生产工艺，并制定出了较合理的工艺制度以及设备管理的相关制度，使烧结矿产量较去年有大幅度的提高。文中通过现场实地考察，另外结合其他厂生产情况，站在自身角度明确烧结矿产量较低的原因及存在的实际问题，分析本厂烧结矿产量问题并进行及时整改，总结出一套提高烧结矿产量的有效途径[1]。 1.提高分厂烧结矿产量优势 近年来，随着韶钢高炉利用系数的不断提高，对烧结矿的需求量不断增大。韶钢4号烧结机停产后，5号、6号烧结机对应三座高炉生产，烧结矿日产量在23000吨左右，在高炉日铁产量达到17000吨平台时，烧结矿缺口1500-3000吨。为满足高炉对烧结矿产量的需求（24500-26000t/d），因此提高烧结矿产量成为目前生产及发展必然趋势。烧结厂依靠科技进步和强化管理，围绕提高烧结机利用系数和日历作业率，采取了一系列技术改造，使烧结矿产量在保证质量的前提下逐年提高。从本厂实际发展出发，将管理与实际生产有机结合，为提高本厂烧结矿产量打下坚实基础，为本厂的发展谋求一条可持续的发展道路。只有在整体发展中使用科学有效的手段，提高烧结矿产量，才能保证生产烧结矿质量，使生产的烧结矿产品满足高炉生产需求是目前降低成本增加效益的重要解决问题。另外提高烧结矿产量能够保证厂增加经济效益，提高质量及产量可从根本上减少成本，对厂可持续发展，增强现有经济效益存在重要的意义。 2.分析分厂烧结矿产量问题 2.1烧结原材料。在烧结过程中，混合料温度问题是影响烧结矿产量的主要因素之一，混合料温度一旦降低，将增加烧结过湿层厚度，提高内返矿率，这主要是因为原料烧结过程中普遍存在过湿层，并且受过湿层影响，烧结内返矿率成上升趋势，但是因过湿层无法人工清除或者避免该现象发生，因此只有保证烧结混合料温度才能控制过湿层厚度，从而降低烧结内返矿
提高白云石配比对烧结生产的影响
烧结提高白云石配比试验效果分析 魏愈宋 2006年4月1日，烧结厂按照公司高MgO试验的统一安排，将白云石配比由原来的1.8%提高到4%，4月8日根据生产要求白云石配比调整为3.5%。针对白云石配比调整前后烧结的生产实际及指标变化情况，进行试验总结。 一、试验期前后原料配比情况 表1 试验期前后原料配比情况
二、提高白云石配比对烧结矿产、质量指标的影响 试验条件：烧结矿碱度为1.7。 影响因素： A、老系统2#、1#机分别于3月27日和4月6日全密封技术改造完成开始投入使用；130烧结机4月8日全密封技术改造完成开始投入使用。 B、130烧结机系统3月份进行增效剂的开发试用与对比试验。 表2 白云石配比对130m2烧结机产、质量指标的影响 表3 白云石配比对老系统烧结机产、质量指标的影响
由表2、表3可见，白云石配比提高到3.5～4%后： 1、新、老系统烧结矿转鼓指数与3月份相比均降低约1～1.8%。而130m2烧结机转鼓指数与2006年1、2月份相比降低约2.1%(因3月份进行增效剂的开发试用与对比试验，转鼓指数有所降低)，降低的幅度更大； 2、内部返矿率提高1～1.5%，外部返矿率较3月份提高1%、较1、2月份提高1.5%，较05年提高2.7%。而白云石配加3.5%时由于全密封及烧结混匀料烧结性能变化等因素的影响，内、外部返矿率明显降低； 外部返矿率新、老系统分开： 130m2烧结机系统外部返矿率由于成4#电子秤校称及全密封技术的应用影响，没有反应出实际的变化情况。 3、利用系数，排除全密封、烧结矿送料情况、烧结机开、停机及原料烧结性能变化等因素的影响，利用系数略有降低。 从以上数据及分析来看，提高白云石配比后，烧结矿的强度明显降低。提高白云石配比使烧结矿强度降低的原因是：首先，白云石配比提高后，烧结温度必须有所提高，高温保持时间也需延长，所需燃料用量稍高，否则，对分解后的MgO矿化不利，会出现大量未反应的MgO 颗粒被烧结过程中生成的铁酸镁(MgO·Fe2O3)液相所胶结；其次，白云石与硅酸盐矿物常混在一起，生成镁橄榄石和钙铁橄榄石，其结晶细小，
影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素
影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素 及相应控制措施 摘要
本文简单介绍了京唐公司成品烧结矿在线检验设备及烧结矿质量检验在高炉冶炼过程中的重要性。在生产过程中，我们发现，由于烧结矿大成品（粒度大于20mm）、小成品（粒度小于等于20mm）比例不同，取样时大、小成品的取样比例不准确，导致烧结矿粒度检验数据存在偏差，本文重点讨论了影响烧结矿粒度筛分数据准确性的因素，针对这些因素，我们制定了相应的控制措施，并对烧结矿在线检验设备进行了改造。 关键词成品烧结矿分级取样粒度筛分取样机改造
Abstract This article explains the Jingtang company's finished sinter testing-online equipment and the importance of Sinter quality inspection in blast furnace smelting.process.Because of the ratio of large sinter and small sinter is different, the ratio of large sinter and small sinter is inaccurate in sampling,cause the data of sinter size inspection is inaccurate. This article focuses on the impact factors of the sinter size test.To these factors, We have made the corresponding control measure,and Improvement the sinter testing-online equipment. Keywords:Finished sinter Grade sample Size test Equipment modification
烧 结 矿 检 验 规 程(修改后)
烧结矿检验规程 一、烧结矿检测：取样要求见表（一） 表（一） 检验频次份样数(个) 份样量 （kg） 取样点 烧结矿 分析样 3次／班≥16个≥0.5 烧结皮带转鼓样1次／天转鼓样总量≥60 kg 烧结皮带 1、烧结矿取样程序：开机见料5分钟取样，每次每小时取16—18个子样。大样必须由16个以上的子样组成，每个份样的重量应基本相同。 2、烧结矿工分样制样程序：将所取大样进行破碎至3－10mm，混匀缩分成1kg试样，将试样粉碎至＜0.2 mm，取100g试样装袋。写好编号送化验室，作好送样登记工作，并与化验人员一道分样：一份用于化学分析，一份作为共同保存留样，留样保存时间 7天。 3、烧结矿粒级组成及筛分操作：将所取转鼓样，用五级振动筛分别测出＞40mm、40～25mm、～16mm、16～10mm、＜10mm的粒级组成。把粒级＜10mm的烧结矿全部倒入5mm筛网内进行筛分指数的检测。 检测方法： ①机械筛分操作程序：用机械筛过筛，往复20次／分钟，筛30往复，过筛 时间90秒。 ②手工筛分操作程序：筛框为600×400×150 mm。过筛时, 水平往复20次／ 分钟，筛30往复，往复行程100～150mm。过筛后测出＜5mm样量占总取样量的百分比即为筛分指数。 筛分指数=筛后＜5mm烧结矿重量/烧结矿总取样量×100% 4、转鼓试样转鼓强度操作：由40～25 mm、25～16 mm、16～10 mm三组粒级，按筛分比 例配制而成，重量为15±0.15 kg。将试样放入转鼓后，在转速25±1Y／min下转 动200转，然后放出试样用6.3 mm的机械筛过筛， 测出＞6.3 mm试样重量占总入鼓量的百分比即为转鼓指数。经浇水或露天存放过的烧结矿转鼓需经105±50C下烘干。试样采取后，在四小时内必须进行转鼓试验，否则试样报废。 机烧矿转鼓配料＝15 kg×40-25mm的重量／（40-25mm的重量＋25-16mm的重量＋ 16-10mm的重量）＋15 kg×25-16mm的重量／（40-25mm的重量 ＋25-16mm的重量＋16-10mm的重量）＋15 kg×16-10mm的重量 ／（40-25mm的重量＋25-16mm的重量＋16-10mm的重量）转鼓指数=转鼓后＞6.3mm烧结矿重量/总入鼓量×100% （≥70%）
探讨提高烧结矿质量的措施
江西冶金职业技术学院 毕业论文 论文题目：浅谈提高烧结矿的质量的措施姓名: 班级: 系部: 指导老师: 时间：
1 烧结的起因 (3) 2烧结的目的意义 (3) 3影响烧结矿质量的因素 (4) 3.1烧结矿的品位 (4) 3.2 SiO2含量 (4) 3.3烧结矿碱度 (4) 3.4 MgO%含量 (5) 3.5水分 (5) 3.6料层厚度 (5) 4 提高烧结矿质量的措施 (5) 4.1优化入烧原料结构 (5) 4.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分 (6) 4.1.2改善入烧燃料质量 (6) 4.2生产高碱度烧结矿 (7) 4.3操作技术改进 (7) 4.3.1自动配料技术 (7) 4.3.2低温点火技术 (8) 4.3.3强力造球技术 (8) 4.3.4厚料层技术 (8) 4.4设备技术改造 (8) 4.4.1添加剂仓技术改造 (8) 4.4.2混料系统技术改造 (9) 4.4.3筛分系统技术改造 (9)
摘要：本文简述了影响烧结矿质量的因素，系统的介绍了提高烧结矿质量的技术措施。 关键词：烧结矿质量技术措施 1 烧结的起因 烧结生产起源于英国和德国。大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工业厂等废弃物。1892年美国也出现了烧结锅。世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。这台烧结机的面积为8.325m2(1.07m×20.269m)，当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140t。它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。 我国铁矿资源十分丰富。由于历史的原因，建国前钢铁工业十分落后，烧结生产更为落后，1926年3月在鞍山建成四台21.63m2(1.067m×20.269m)带式烧结机，日产量1200t。1935年，1937年有相继建成四台50m2烧结机，每年产量达19万t。 建国后，我国烧结工业有了很大的发展，1952年鞍钢从苏联引进75m2烧结设备和技术，这套在当时具有国际先进水品的设备，对新中国的烧结工业起到了示范作用。随着我国钢铁工业的不断发展，一些钢铁公司的烧结厂相继建成投产。 2烧结的目的意义 烧结炼铁冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料力度均匀，粉末少，机械强度(冷强度和热强度)高。为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品位高、有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。 贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程
返矿率和返矿平衡
返矿率和返矿平衡(return fines and It’s balance) 铁矿石烧结后因强度较差和未完全烧结的烧结矿经破碎筛分处理而返回烧结工序的筛下物称返矿。返矿量与烧结混合料总量之比为返矿率。在西欧国家根据控制技术方面的需要，返矿率均以返矿量占矿石量的百分比来计算。烧结产出的返矿量(R A)与烧结混合料中配入的返矿量(R E)相等时，叫返矿平衡(B)，即B=R A/R E=1。它是烧结过程得以进行的必要条件。 返矿的种类烧结矿返矿分为热返矿、冷返矿和高炉料槽下返矿3种。(1)热返矿。烧结台车运行到烧结机尾时，烧结机两侧和表层的未烧好的烧结矿；黏结成块的热烧结饼经机尾单辊破碎机剪切和热振动筛筛分后的筛下物。(2)冷返矿。热烧结矿经冷却和整粒后的筛下物。(3)高炉料槽下返矿。高炉料槽中的烧结矿在入炉前进行筛分时的筛下物。返矿粒度一般都在5mm以下；热返矿送到烧结混合料皮带上返回烧结；冷返矿和高炉料槽下返矿则返回烧结配料室。 返矿率与返矿质量烧结返矿率取决于原料的性质、原料的准备技术和设备状况以及烧结的操作技术。赤铁矿、褐铁矿和含结晶水脉石高的矿粉，以及不易脱水的高湿度的细精矿等返矿率一般较高，可达40％～50％。混合料的混合和制粒不好、烧结机的布料不均、烧结点火热量不足、烧结终点控制不好或未能烧透以及烧结矿卸出后的多次破碎及筛分等都会增加返矿率。此外，当烧结制度(如料层高度、点火温度、燃料用量、抽风负压等)与原料性质不相适应，或烧结作业失常未能及时调整时，返矿率也会升高。返矿中如含有大量未经烧结的烧结混合料，则返矿细粉多、含碳高、质量差，对烧结过程有不利的影响。质量良好的返矿多数是已烧结成矿但机械强度较差的粒状物料，其粒度一般应在5mm以下。
烧结矿的配料
烧结矿的配料 烧结矿是根据什么来配料的，它的比例怎样算（人工配料法） 最佳答案 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求
◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 ◆烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
关于改善高品位烧结矿质量的几个问题
关于改善高品位烧结矿质量的几个问题 实现高品位烧结矿质量的提升对我国冶金行业具有极其重要的意义，同时提升矿物质的提取率，对我国这样一个人均资源占有量极低的国家也是十分重要的研究领域。基于此，论文对如何改善高品位烧结矿质量展开探讨。 【Abstract】Improving the quality of high grad sintered ore has great significance to China’s metallurgical industry，while improving the extraction rate of minerals，also has a very important research field for China，which has a very low per capita resource. Based on this，the article explores on how to improve the quality of high grade sintered ore. 标签：高品位；烧结矿；质量；对策 1 高品位烧结矿概述 烧结作为一种矿粉黏结过程，其主要是将各类含铁的原料、燃料、熔剂以及水等混合并造球在一起后，利用烧结设备使其产生一系列的物理化学反应，最终形成的产物被称为烧结矿。高品位烧结矿主要是指烧结矿中品味相对较高的类型，最初针对高品位烧结矿的研究主要集中于北欧国家，早在1986年下半年，瑞典的相关学者就研究了磁铁精矿、赤铁矿等多种高品位烧结矿的工艺方案。从结构上来看，高品位烧结矿与普通烧结矿存在较大的差异性，其中以磁铁精矿为例，在磁铁精矿的高品位烧结矿中，铁酸钙的含量十分稀少，但磁铁矿的含量却相对较多，甚至可以达到60%。随着人们对高品位烧结矿的不断重视，由于其铁高、硅低以及渣量少所带来的强度以及还原性较低成为了目前高品位烧结矿所面临的主要问题。 2 改善高品位烧结矿质量提高的对策 2.1 加强对高品位烧结矿的合理配置 2.1.1 原矿特征 论文以云南某一钢铁厂为例，对该钢铁厂的烧结矿原矿进行特征上的分析。 首先，该钢铁厂的原矿主要从巴西、南非等国家进口。而从不同国家进口的原矿在其性质上也存在着一些不同之处。如进行反应的酸碱度、温度以及生成的铁酸钙都不尽相同。 而在烧结矿方面不同国家进口的原矿其烧结的性能也存在着一定的差异，进而就会导致在烧结的过程和结果上呈现一定的差异性。该钢铁厂主要选用的是磁铁精矿进行烧结，但是如果还想进一步提升烧结矿的整体质量，可以适当加入一部分的巴西矿，而因为巴西矿在价格上较高，同时其反应的性能还较弱，因此还
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践 通过理念的创新、工艺和参数的改进、精细化的操作有效的减少了生产的波动，减少了超厚料层和小水分物料引起的生料和夹生料，强化了烧结过程，有效提高了烧结矿强度，降低梅钢3#烧结机的内返矿率。 标签：内返矿厚料层边缘效应 0 引言 内返矿是烧结过程中的筛下产物（－5mm），其中包括没有烧透和没有烧结的混合料，是整個烧结过程中的循环产物。内返矿由于粒度较粗、气孔多，加入混合料中可可改善烧结料层的透气性。同时，由于内返矿中含有已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成[1]。但是，过多的内返矿不仅影响烧结成品率，降低烧结矿产量，也增加了内返矿重新加工的能源消耗，导致生产成本的上升。随着目前国际铁矿粉价格的提升，钢铁行业原料成本亦大幅度提高，降低生产成本显得尤为重要，而降低烧结矿返矿率是降低铁前成本的有效途径。 1 影响内返矿的主要因素 梅钢3#烧结机面积为180m2，自投产以来，内返矿率一直处于较高水平，生料、夹生料产生较多，混合料液相形成不足，烧结矿强度不够。造成梅钢3#烧结机生产波动大，烧结矿强度不足的主要因素有几下方面： 1.1 对内返矿率重视不够。过于侧重烧结矿产量和烧结机利用系数，脱离烧结过程参数，盲目提高烧结过程上料量，以为提高上料量就能提高产量，使得烧结终点和终点温度无法得到保障，致使烧不透、跑生料情况的经常出现。 1.2 过程波动大，稳定性不够 1.2.1 物料下料不畅通，熔剂、燃料经常出现悬料、堵料等现象，导致烧结过程热量供应不足，透气性较差，物料结晶不够充分。 1.2.2 水分的波动，由于物料、内返矿质量的波动及生石灰消化器故障，致使混合料水分无法满足生产需要。 1.2.3 设备的故障，如原料圆盘下料电子秤精度不够、设备故障导致切换过程中衔接不够精确、生石灰消化器故障影响生石灰消化效果、小矿槽窜料等。 1.3 熔剂、燃料质量和用量。熔剂和燃料的粒度和粒度组成不够合理，熔剂和燃料有效组分含量较低，岗位人员为降低能耗，最大限度减小焦粉，致使烧结过程热量不够，液相生成不足，影响烧结矿强度。烧结矿异常亚铁和碱度对烧结矿强度和内返矿率的影响见下表：
MgO对烧结矿质量影响的研究
MgO对烧结矿质量影响的研究 1 前言 为了研究MgO含量对烧结过程及烧结矿物理、化学性能等指标的影响。针对我厂现有原料结构，于2013年开展了烧结矿MgO含量比对实验研究，通过控制烧结矿不同的MgO中心值，比较烧结过程参数及烧结矿物理、化学性能等指标的差异，研究分析烧结矿在不同的MgO含量下各参数、指标的变化，以期寻求最佳的MgO控制中心值，提高烧结矿质量。 2试验原料及方案 2.1 试验原料 试验用原料、燃料全部取自生产现场，各种原料的物化性能见表-1。 表-1 原料化学成分及中和矿配比% 2.2 试验方法 试验在ф300mm×600mm的烧结杯中进行，料层550mm，装料量52kg，点火负压13.0kPa左右，液化气点火，点火温度1000~1100℃，点火时间1.5min，然后进行抽风烧结，烧成的烧结矿经破碎，置于2m高度连续落下3次，筛分后+5mm部分为成品矿，-5m部分为返矿，成品矿按ISO标准测定转鼓指数。 2.3 试验方案 试验方案见表-2，在确定碱度R中心值不变的情况下，通过调整生石灰及轻烧白云石配比，控制烧结矿MgO含量中心值由1%至4%，以0.5%的含量递进。 表-2 烧结矿MgO含量试验方案如下
3试验结果与分析 3.1 试验结果 表-3 烧结矿MgO含量试验参数、指标一览表 3.2 试验分析 3.2.1 烧结速度及利用系数 图-1 烧结速度及利用系数
由图-1可以看出，随着MgO含量的提高，烧结速度及利用系数都随之上升，在MgO含量为3.06%时达到峰值，分别为27.39mm/min及1.72t/m2.h，之后逐步下降，在MgO含量为4.05%时降到27.16mm/min及1.69t/m2.h。 3.2.2 烧结固体燃耗 图-2 烧结固体燃耗 由图-2可以看出，随着MgO含量的提高，烧结固体燃耗随之下降，在MgO含量为2.58%时降至最低的54.34kg/t，之后随着MgO含量的继续提高，烧结固体然耗明显上升，在MgO含量为4.05%时，达到了55.35kg/t。 3.2.3 烧结矿物理性能 图-3 烧结矿物理性能 由图-3可以看出，随着MgO含量的提高烧结矿转鼓指数及成品率都随之提高，同样在MgO 含量在2.58%时达到最高，分别为69.33%及87.55%，之后逐步下降，在MgO含量为4.05%时分别降至67.33%及86.23%。 同时-10mm（落下指数）随着MgO含量的提高而逐步降低，在MgO含量为2.58%时降至27.87%，之后继续提高MgO含量，-10mm（落下指数）反而提高，最高在MgO含量为4.05%时提高到了29.46%。 3.2.4 烧结矿化学成份