汽车模具油路设计规范

一、概述：

当模具由于设备要求和结构决定需要采用油缸时，需要对模具进行油路的设计，

本规范特对模具设计过程中的顶出油路和抽芯油路的几种常用设计方法进行总结，由于设计方法繁多，在具体的设计过程中还需具体的对待。

二、设计规范：

⑴、顶出油缸二个，油缸固定在针板上，油路集成方铁上。无齿轮分油器

参考模具：B2215（设计者：王磊）

油缸规格：HEB油缸Z250-103-50/32/100-209/S7 ，(A0,B0长宽尺寸：750X650)

油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在方铁上。如下：

⑵、顶出油缸二个，油缸固定在B0上，油路集成方铁上。无齿轮分油器

参考模具：B2595（设计者：唐长虹）

油缸规格：HPS油缸VBL 050 M1 F9 L1 70 ，（A0,B0长宽尺寸:700X400）油缸固定方式：油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0板上。如下

⑶、顶出油缸四个，油缸固定在针板上，油路集成B4板上。有齿轮分油器

参考模具：B2599（设计者：巴连磊）

油缸规格：HPS油缸HVB S 08 200 2 V 0(Port Location Head①Rear ①) ，（A0,B0长宽尺寸:1800X1000）

油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在B4板上。如下：

⑷、顶出油缸二个，油缸固定在B0上，油路集成B0板上。无齿轮分油器

参考模具：B1715（设计者：陆旭升）

油缸规格：HPS油缸VSM 050 MS 1 V 180 S 65 ，(A,B板长宽尺寸：1180X800) 油缸固定方式：油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0板上。如下：

⑸、顶出油缸四个，油缸固定在B0上，油路集成B0板上。有齿轮分油器

参考模具： B1673（设计者：张鹏）

油缸规格： HPS 油缸VSM 063 MS 1 V 120 S 77 ，(A,B 板长宽尺寸：1700X900)

油缸固定方式： 油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0上。如下：

⑹、顶出油缸两个，油缸固定在针板上，油路集成针板上。无齿轮分油器

参考模具：B1430（设计者：王磊）

油缸规格：QURI油缸BDD100.160VF2 ，(A,B板长宽尺寸：1000X680) 油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在针板和方铁上。如下：

三、设计要点：

⑴设计时选择合适的油缸大小，油缸大小按照（B2板+B3板）的重量X（1.5～2），然后平均分布到四个油缸或二个油缸，一般选择1.5的系数，当斜顶、顶杆、顶块比较多时，选择2的系数。

选择完以后经设计经理确认后确定顶出油缸型号和规格。

⑵顶出油路的设计要考虑油路的平衡问题，同时还要考虑油路直径问题。

油路平衡：为保证顶出平衡，进出油路设计时要保证其平衡，油路间的长度差应小于50mm.外部连接油管进出也要设计平衡。

油路直径：油路直径的选择要根据所选油缸，同时油路直径不能太小，禁止φ6油路，防止油路交叉相接

不顺，导致油路不平衡。

⑶设计油路的时候要考虑油缸接头的牙型。在从三维库调用油缸时，为确保准确性，工程师须查油缸书确认牙型尺寸。

⑷在油路设计过程中要防止油路接头的干涉，特别是PARKER的油嘴比较大，防止其产生干涉。另油嘴间距要大于油管的弯曲直径，防止油管接不上。

⑸对于油路的终点，如需要堵死，不可以用铜堵，必须是丝堵；如用铜堵，可能会由于油压太大，将铜堵顶出。

⑹任何有可能和油路干涉的型孔，两者之间的距离必须保证的5mm之上。

⑺外接油管的长度进油管和出油管必须一样长；

五金模具设计规范

五金模具设计规范 1.目的: 为了规范五金模具设计,进一步完善设计标准,推行标准作业,降低模具设计错误率,实现模具设计快速作业,适应工厂发展要求,提高公司机械化、自动化程度,不断创新、不断完善、提高公司的模具设计水平,特制订本规范. 2.范围: 适用于本公司所有五金模具的设计. 3.权责: 3.1.设计课:负责所有的模具设计工作. 4.定义: 5.作业内容: 5.1.设计前期确认分析 5.1.1.模具设计分析：接到客户/技术部的开模相关资料（CAD图文件,3D图文件或实物产品） 及技术要求,针对资料和要求按以下内容进行开模前评估： 5.1.1.1.模具在设计与制作上有无困难处（例如：孔到边的距离大小,折弯高度）; 5.1.1.2.产品本身的展开后是否有干涉或强度不足; 5.1.1.3.原材料特性性能是否满足要求,可能会产生的缺陷（如撕裂、抽引高度不足等）; 5.1.1.4.根据以往同类模具制作经验判断可行性（冲头强度、产品尺寸公差等）; 5.1.1.5.生产过程中影响产品质量（成型及尺寸）的因素; 5.1.1. 6.后加工过程中影响产品质量（成型及尺寸）的因素; 5.1.1.7.产品的料纹和披锋方向有无要求,是否要求压披锋和压披锋具体位置; 5.1.1.8.产品的平面度,同心度,表面外观,垂直角度有无严格的要求以及分析个别极限偏差; 5.1.1.9.根据产品的结构,产品订单量的大小确定模具结构（工程模/连续模）; 5.1.1.10.根据产品结构大小确定排样图和产品的出模数; 5.1.1.11.产品上能否有工艺孔（如：连续模搭边料的接口要求）; 5.1.1.12.产品表面是否喷油/喷粉(决定孔径公差取值偏向);

注塑模具设计

注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体

积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计

（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加

汽车车灯灯壳注塑模具设计

汽车车灯灯壳注塑模具设计

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本科毕业设计 设计题目：汽车车灯灯壳注塑模具 设计 姓名 学院 专业机械设计制造及其自动化 年级2008级 学号 指导教师 2011年6月22日

毕业设计独创声明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 此声明的法律后果由本人承担。 作 者 （ 签 名 ）: 毕业设计使用授权声明 本人完全了解鲁东大学关于收集、保存、使用毕业设计的规定。 本人愿意按照学校要求提交设计的印刷本和电子版，同意学校保存设计的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。

（保密设计在解密后遵守此规定） 作者（签名）： 毕业设计选题报告 姓名性别男 学 院年 级 学 号 设计题目汽车车灯灯壳注塑模具设计 课题来源 课题类 别 选做本课题的原因及条件分析： 随着汽车工业的飞速发展，对汽车车灯照明性能的要求也越来越高，其中既有自由曲面组成的配光反射器壳体，它具有车灯高度低、光源利用率高及空气动力性能好等优点，又有结构更完善的衬匡，更有线条流畅美观大方的面罩，以上每一项的设计和造型，最终决定了该车型车灯的完美与否。 通过做这个题目的毕业设计能够系统运用所学的有关专业知识；受到全面的科研训练；有利于培育创新精神，锻炼创新能力，所以这个题目的选择能够使自己所学专业更能得到巩固与发展。

注塑模具设计之顶出设计规范

0.25(四边） φd 2+2 φD 1+3 φD 2+2~3 φd 1+2 φd 2 φD 1 φd 1 φD 2 C 0.2 图一 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 1．目的 规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品 2．内容 2.1． 设计原则 a.顶针分布平均. b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。 c.顶针距离哥边或其他零件有 3mm 。 d.顶针孔尽可能不做成刀口。 e.顶针与模芯间有 4 个针径或至少 20mm 以上导向配合。 f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦； g.顶针要离开成品哥顶、转接线 R 位边 1mm 。 h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。 i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。 j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。 k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少 2mm 。 l.中心 K.O 孔与唧嘴同轴。 m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有 0.05~0.15mm 的配合间隙。 n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平 0.2mm 。 o.顶针规格不得小于 φ8。 p.四角 R 应在推方上做出。 q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。 2．2．司筒/针的设计形式，见图一 0.05~0.15mm 0.05~0.15mm 4*d1 φ3 φ3

φD +3 φd φd +2 φD 2 5 大于0.4*φd φd +1 φd φd 恒佳精密模具注塑有限公司 技 术 文 件 恒模技字（2003）第 号 电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式, 0.05~0.15mm 4*d1 S=1.5~2.5mm φ3 见图二 φ3 2．4 顶针板强制先复位 为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位. φ70 φ50 φ45 φ35 φ22 φ30 φ22 φ30 M20 M20 φ70 φ70

模具设计毕业论文 汽车塑料零件模具设计

广东机电职业技术学院 毕业综合实践报告 毕业综合实践题目:汽车塑料零件模具设计专业:___ 模具设计与制造________ 班级:____ _____ ____ 学生姓名:_____ __ __ ______ 学号： 指导教师:__ ___ _____ 上交时间: 2010年5月22日

广东机电职业技术学院毕业综合实践报告任务书 备注1、任务书由指导教师填写，一式二份。其中学生一份，指导教师一份。 2、审批若不能通过，需重新填报此表。不通过的原因如下：（请画○标明） A、任务不明确； B、雷同；（同学之间或其它方面雷同）； C、其他原因

目录（全文修改后目录需重新生成） 摘要 (1) 一、前言 (2) 二、某某产品模具设计 (3) （一）设计前的准备工作 (3) （二）模具设计的要点 (3) （三）、塑件材料及工艺性分析（波波啊晕你啊这里内容具体点行不？？？？就是多写点嘛） (4) （四）、塑件的模具设计过程 (4) 三、实习总结 (13) 参考文献 (14)

摘要 本文通过对塑料模具的设计，论述了塑料模具设计的一般过程和要注意的问题，注射成型是塑料成型的一种主要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的周详塑件。本文就是将汽车中的一个塑料零件作为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。进行的注塑模设计，把UG软件对塑件进行了实体造型，对塑件构造进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程。如何设计出的构造可确保模具工作运用靠得住，保证了与其他部件的合理。最后用CAD绘制了一套模具装配图和零件图。通过对该零件的注射模具设计，巩固和深化了所学知识。 关键词：注塑模塑件分析设计过程

五金冲压模具设计规范

汽车覆盖件模具设计 通用规范

一、模具使用寿命，大小模具定义 模具使用寿命：30万次 二、模具导向方 式 模具类型 外形 导向方式 导向腿结构 拉延类 小型 □ A □ B □ C □ D ■ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 修边冲孔类 小型 □ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 斜楔模、成形、翻边整形类 （不带冲切） 小型 □ A □ B □ C □ D ■ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 ■ A □ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 斜楔模、成形、翻边整形类 （带冲切） 小型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 落料冲孔类 小型 □ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 中型 □ A □ B ■ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 大型 □ A ■ B □ C □ D □ E □ Ⅰ ■ Ⅱ 防差错措施 ■ 需要，右侧两导柱间距及导板加大10mm 。 □ 不需要。 类型 方式 类型 A 、导向退 B 、导向退+导柱 C 、导柱 D 、导柱组 E 、导板 导向方式 注意：导向装置不能承受侧向力，有侧向力时需增加直接反侧装置平衡侧向力 导向腿结 Ⅰ、角落导向腿（外导） Ⅱ、中心导向腿（内导） 类型 尺寸范围 小型模具 模具的长度+宽度≤1800 中型模具 1800＜模具的长度+宽度＜3500 大型模具 模具的长度+宽度≥3500

模具设计规范

文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。

2017注塑模具的加工标准和要求

模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。

汽车模具圆孔标准直径及斜度规范

一、概述： 为了提高加工效率，降低加工成本，需对部分型孔的设计指定其标准孔径和斜度，各工程师设计时严格按照标准型孔设计。 二、设计规范： 斜导柱孔孔径设计规范： 斜导柱孔直径及其避空直径：见图1，表1所示： 图1 表1： 斜导柱直径φ12φ16φ20φ25φ30φ35φ40φ50备注 安装孔直径Dφ12φ16φ20φ25φ30φ35φ40φ50精孔，按+0公差加工 避空孔直径D2φ14φ17φ21φ27φ32φ38φ42φ52避空孔，按+0公差加工 圆形斜顶杆孔设计规范： 根据模具结构,斜顶杆的配合方式可分如下几种：见图2、图3所示

图2（镶拼模具） 图3（原身模具） 斜顶圆杆直径及其导滑套外径尺寸规格：见表2 表2： 斜顶杆规格φ16φ20φ25φ30φ40φ50斜顶头安装 φ16φ20φ25φ35φ45孔d 斜顶杆配合φ16φ20φ25φ30φ40φ50

孔D 导滑套配合 φ25φ30φ35φ40φ50φ60 孔D1 φ18φ22φ27φ32φ42φ52 斜顶杆避空 孔D2 热流道喷嘴孔设计规范： 、 热流道喷嘴避空孔直径列表： 加热圈直径Φ18Φ25Φ35Φ45备注 避空孔直径DΦ22Φ30Φ42Φ50粗孔，按±公差加工 喷嘴避空孔直径可按热流道厂家提供的避空直径，若厂家提供避空孔我司无法加工，可按单边避空2-3MM 调整避空孔直径。 热流道喷嘴封胶段直径列表： 热流道厂家喷嘴头配合段直径d孔精度要求 YUDO热流道Φ8、Φ12、Φ14、Φ20精孔，直径公差按 H6级公差加工。 Synventive热流道Φ7、Φ14、Φ16、Φ20、Φ22、Φ24、Φ25 斜度孔标准角度规范： 机构类型标准角度 斜顶杆孔斜度3°、5°、7°、8°、10°、12°、13°、15° 斜导柱孔斜度8°、10°、12°、15°、20°、25°、30°

汽车后视镜注塑模具设计毕业论文

汽车后视镜注塑模具设计毕业论文 目录 摘要........................................... 错误!未定义书签。Abstract ......................................... 错误!未定义书签。 第1章绪论 (1) 1.1 目的 (1) 1.1.1 产品设计和重建模型 (1) 1.1.2 模具设计 (1) 1.1.3 模具制造 (1) 1.1.4 试具修模 (1) 1.1.5 制品分析的设计要求 (2) 1.1.6 计算制品的体积和质量 (2) 1.1.7明确塑料的特性 (2) 1.2 要求 (3) 1.3 设计思想和方法概述 (3) 1.4 设计软件选用 (4) 第2章型腔总体布置与分型面的选择 (5) 2.1 型腔总体布置 (5) 2.2分型面的选择 (5) 第3章注塑机的选用 (6) 3.1 浇注系统设计 (6) 3.2 浇口的设计 (7) 3.2.1 浇口位置的确定 (7) 3.2.2 浇口形式和数量的确定 (7) 3.2.3 浇口尺寸的确定 (7) 3.2.4 浇口零件 (8) 第4章成型零部件的设计 (9) 4.1 成型零部件的结构设计 (9) 4.1.1 凹模（型腔板） (9)

4.1.2 凸模（型芯板） (9) 4.2 成型零部件的工作尺寸计算 (10) 4.2.1 制品尺寸精度的影响因素 (10) 4.2.2成型零部件的尺寸计算 (10) 4.3 成型零件材料的选用及热处理方法 (13) 第5章侧向分型与抽芯机构设计 (14) 5.1 运动分析 (14) 5.2 抽芯机构主要参数的确定 (15) 第6章成型型腔壁厚和底板厚度的计算 (18) 6.1成型型腔壁厚的计算 (18) 6.2 型腔底板厚度计算 (19) 6.3 导向机构设计 (19) 6.4 导柱 (19) 6.5 导向孔 (19) 6.6 导柱的数量和布置 (20) 第7章脱模机构设计 (21) 7.1 脱模机构的设计原则 (21) 7.2 脱模力的计算 (21) 7.3 推出零件尺寸的确定 (22) 7.3.1 推杆直径的确定 (22) 7.3.2 推板厚度的计算 (23) 第8章模流分析 (24) 8.1 冷却系统的设计原则 (24) 8.2 模具温度对制品质量和生产效率的影响 (24) 8.3 冷却系统的分析计算 (25) 8.3.1 产量计算 (25) 8.3.2 冷却管道直径和管道空数 (25) 8.3.3 实际冷却系统布置 (27) 8.3.4 冷却管道接头设计 (27) 8.4 排气结构的设计 (28) 8.4.1 注塑机与注塑模具的关系 (28) 8.4.2 注射量的校核 (29) 8.4.3 注射压力的校核 (29) 8.5 锁模力的校核 (29) 8.6 模具安装部分的尺寸的校核 (30) 8.7 注塑工艺控制 (31) 8.7.1 填充控制 (31) 8.7.2 保压过程控制 (32) 8.7.3 保压切换控制 (33) 结论 (34)

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1﹑目的： 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义： 无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

高光无痕注塑模具设计规范

高光无痕注塑模具 设计规范

高光无痕注塑模具设计制造规范 一、高光无痕注塑的原理： 1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。

(图１) (图2)

二、模具材料 （一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)； （四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80 三、模具水道设计 （一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管； （二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。 （三）模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。 （四）模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有一进一出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗；且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕，起到保温与安全的作用。

公司冲压模具设计规范(正文部分)

XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司 冲压模具设计规范 一、总则 （一）、目的为提高冲压模具的设计效率，完善模具设计流程，尽量避免模具设计中出现的失误，规范模具图纸的绘制；同时，为加强公司内部人员之间的学习与交流，为模具设计人员提供必要的技术支持及常用资料的检索，特制订本规范。 （二）、适用范围本规范适用于公司各相关部室、工场、子公司。 （三）、内容本规范中的内容主要包括冲压模具的具体设计流程和各设计流程节点中的注意要点及规定事项，（不含级进模及大型模具）。 二、冲压模具设计所涉及的标准 （一）、国家标准：GB/T14662-2006 冲模技术条件GB/T20914.1-2007 冲模氮气弹簧第1 部分：通用规格GB/T20914.2-2007 冲模氮气弹簧第2 部分：附件规格G B/T20915.1-2007 冲模弹性体压缩弹簧第1 部分：通用规格 GB/T20915.2-2007 冲模弹性体压缩弹簧第2 部分：附件规格 GB/T23562.1-2009 冲模钢板下模座第1 部分：后侧导柱下模座

GB/T23562.2-2009 冲模钢板下模座第2 部分：对角导柱下模座 GB/T23562.3-2009 冲模钢板下模座第3 部分：中间导柱下模座 GB/T23562.4-2009 冲模钢板下模座第4 部分：四导柱下模座 GB/T23563.1-2009 冲模滚动导向钢板模架第1 部分：后侧导柱模架GB/T23563.2-2009 冲模滚动导向钢板模架第2 部分：对角导柱模架GB/T23563.3-2009 冲模滚动导向钢板模架第3 部分：中间导柱模架GB/T23563.4-2009 冲模滚动导向钢板模架第4 部分：四导柱模架GB/T23564.1-2009 冲模滚动导向钢板上模座第1 部分：后侧导柱上模座GB/T23564.2-2009 冲模滚动导向钢板上模座第2 部分：对角导柱上模座GB/T23564.3-2009 冲模滚动导向钢板上模座第3 部分：中间导柱上模座GB/T23564.4-2009 冲模滚动导向钢板上模座第3 部分：中间导柱模架GB/T23565.1-2009 冲模滚动导向钢板模架第1 部分：后侧导柱模架GB/T23565.2-2009 冲模滚动导向钢板模架第2 部分：对角导柱模架GB/T23565.3-2009 冲模滚动导向钢板模架第3 部分：中间导柱模架

汽车车灯灯壳注塑模具设计

本科毕业设计 设计题目：汽车车灯灯壳注塑模具设计 2011年6月22日

毕业设计独创声明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 此声明的法律后果由本人承担。 作者（签名）: 毕业设计使用授权声明 本人完全了解鲁东大学关于收集、保存、使用毕业设计的规定。 本人愿意按照学校要求提交设计的印刷本和电子版，同意学校保存设计的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。 （保密设计在解密后遵守此规定） 作者（签名）：

毕业设计选题报告

汽车车灯灯壳注塑模具设计 王盼 （交通学院机械制造及其自动化专业 2008级交通本0804班 20082814125） 摘要：（内容为楷体，五号，左右两边各缩进2cm或2个字的位置） 关键词：（楷体，五号，分号分隔，最后一个不用标点） Study of Surface Nan crystallization on Metal Materials Wang Pan (School of Transportation, Communications and Transportation, Jiaotongben0401 Grade2004, 0428…..) Abstract:Increasing interests have been focused on nanocrystalline (nc) materials during the past decade with the anticipation that their properties will be different from, and often superior to those of conventional coarse-grained materials. The application and the recent research progress of surface nanocrystallization of metal materials have been summarized. Key Words: surface nanocrstallization; surface mechanical treatment; surface modification 1 引言（第一层标题，三号黑体，行距：段前1行，段后1行） 随着汽车工业的飞速发展，对汽车车灯照明性能的要求也越来越高，其中既有自由曲面组成的配光反射器壳体，它具有车灯高度低、光源利用率高及空气动力性能好等优点，又有结构更完善的衬匡，更有线条流畅美观大方的面罩，以上每一项的设计和造型，最终决定了该车型车灯的完美与否。产品的竞争实际上是质量和价格的竞争。模具是工业之母，其制造技术是工业生产的核心技术，采用模具生产零件具有效率高、质量好、节能降耗、生产成本低等一系列优点，对国民经济和社会发展起到了巨大的作用。各国都把模具生产制造技术提到相当高的地位，并把先进的设计、制造、测量、检验及管理技术与设备应用到模具生产上。 （小四号宋体，行距18磅） 1.1车灯的概论

塑胶模具设计规范-1

一：材料规格选取： 1.模仁材料： 1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用 STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC 1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80， 硬度为HB 370~400 1.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产 NAK80 即可 2.模仁尺寸： 1.1厂内常用规格为有两种： 120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm; 如需特殊规格，根据实际情况决定 1.2规格选用： 模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm； 模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。 二. 骨架设计规范 1. 后制程有喷涂制程的设计要点 1.1．key外形尺寸调整: 喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预 留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求 除外）。3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！ 1.2．key间距及堆列柱位置定义. Key与key之间的间距需要大于key高度. 堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度. 1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角. 为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.

汽车注塑模具设计理念探讨

2019.11科学技术创新-173-汽车注塑模具设计理念探讨 邓作栋 (彼欧投资(上海)有限公司，上海200000) 摘要：近十年来，我国汽车行业取得了突飞猛进的发展。作为支撑汽车工业发展的模具制造产业，正在从过去的依靠进口到今天的自主研发,从生产制造中低端模具并替代进口，逐步向制造高端模具产晶和出口发起冲击。涌现出一大批优秀的模具企业参与到国际化竞争。在与国外客户的沟通和交流当中，我们也要认识到自己的不足之处，进一步完善塑料模具设计理念和提升模具设计质量。 关键词：注塑模具;模具设计；汽车模具 中图分类号:TQ320.5文献标识码:A文章编号:2096-4390(2019)11-0173-02 1概述 在出口注塑模具领域，我们经历了从按图纸加工到自主开发 的过程。特别是保险杠表皮注塑模具设计从最初的按图加工、到 合作开发、再到现在的自主开发，实现了从技术引进、消化吸收到 自主创新的过程。在参与国际化竞争当中,我们也要吸取国外的 成功经验和先进设计理念,不断提升自身实力。本文就一些常见 模具设计理念和注意事项进行探讨。 2模具设计理念 2.1选择注塑机 注塑机的选择必须能满足适合所需零件的注塑量、锁模力能 够抵消注塑时型腔内熔体对模具的涨开力、注塑机的格林柱和墙 板能够满足模具最大外形尺寸。在汽车内外饰注塑行业领域的产 品，由于产品结构复杂和所需运动机构多，受模具尺寸的影响，经 常出现大注塑机生产小零件的现象。为了获得最佳的熔胶效果,我们通常会选择注塑机有效计量行程为螺杆直径的1~3倍。 表1螺杆直径/注塑容量(cm?) 螺杆直径(am)90105120135150 推荐计量下限(cnP)573909135719322651 推荐计量上限(cn?)17182728407257977952 在锁模力吨位选择上，通常采用的计算方式是F=P*S,即型腔压力乘以产品在主出模方向的投影面积。这样可以快速计算 出所需注塑机的范围。 2.2承压板有效面积 注塑模具承压板起到抵抗锁模力、保护分型面、确保型腔和 型芯平衡的特点，因此也俗称平衡块、等高板。 型腔和型芯板通常选择S50C(镶拼式结构)、P20、1.2738(整体式结构)材料，承压板采用P20预硬工具钢或Crl2高硬度冷作模具钢。型腔和型芯的材料硬度通常比承压板的硬度低,在计算承压板面积是否足够的情况下,要考虑承压板的有效面积、承受的最大锁模力以及最小的屈服强度值。如S50C的屈服强度为375MPa,即lcm2可以承受约3.75吨锁模力;P20的屈服强度为850MPa,即lcm2可以承受约8.5吨锁模力。考虑到安全系数和实际研配的误差，按照lcn?的承压板抵抗ITon锁模力的方式可以快速校核承压板面积是否足够。 2.3支撑柱 支撑柱起防止型芯板受注塑力的影响而引起变形的作用。 支撑柱的位置不合理或有效支撑面积不足，将会导致型芯板 轻微变形从而在产品上产生飞边和局部壁厚增加的问题。实际项 目中我们发现由于设计理念的差异，经常导致型芯侧在受力载荷分布的区域没有最大程度地设计支撑柱。主要是设计理念不合理，没有分清主次顺序。实践证明支撑柱设计要按照如下顺序:斜顶机构、顶出机构、支撑柱、推板导柱、其它辅助零件，最后在此基础上进行适当优化。支撑柱要优先设计在正对浇口、产品投影方向、型芯薄弱的区域。推板导柱、复位杆、限位块尽量不要位于产品投影面上,给支撑柱的设计提供尽量多的空间。 2.4热流道板 热流道板紧贴型腔板和码模板之间，起到固定和支撑热流道系统的作用。由于型腔板底部经常会设计一些水路孔，现实中也存在水路密封不足而渗水的问题。如果型腔板底部的堵头渗水而又紧贴热流道板，水滴将呈现不规则的流动状态,存在流向热嘴孔而损坏热流道系统的风险。为了避免这种风险,可以在每个热嘴孔附近设计l~2mm深的排水槽并且朝地侧汇集成一个总排水槽通向模具外侧。只要在总排水槽出口检测到水滴，就应暂停生产查明原因。这样增加了这个问题潜在失效模式的可探测度和降低严重程度。热流道板也需要在靠近天侧的位置设计排气槽,将热流道系统升温过程中从模板上产生的水汽排出。 热流道板的有效支撑面得到越来越多的重视。与型芯侧的支撑柱原理类似，型腔的有效支撑面积要越大越好。热流道分流道板形状受热嘴点位和分流道板流道布局的影响，优化空间有限。但是可以通过优化其电线、水管、油管分布和线框布局,使其尽量不要位于产品投影面上来改善。 2.5冷却系统 良好的冷却效果能够改善制品品质，缩短成型周期。冷却系统的设计需要遵循分区冷却、中心对称、有效循环、均匀冷却的特点。分区冷却即将产品按照区域划分来设计水路,利于后续在试模和生产过程中根据实际情况,调整特定区域的模具温度；中心对称是针对长度方向沿中心轴左右对称的产品，水路也要尽量按照左右对称的方式来设计，确保产品对称区域的温度是一致的;有效循环是要按照水路循环的路径检查有效冷却通道，避免一些没有循环的水道干扰对冷却效果的判断。在水路设计优化完成之后,我们可以通过仿真软件来检查模具温度是否分布均匀。 在设计过程中要避免一个误区，即型芯无法加强冷却的时候，靠优化型腔的冷却来带走热量。一些冷却分析结果表明，优化型芯侧的冷却效果对型腔侧没有明显改善效果。未经改性的普通塑料传导率在0.2-0.46W/m.K之间，其热传导性能接近隔热材料，所以型芯温度变化传递不到型腔表面。 2.6起吊装置 当零件超过一定重量时就需要设计起吊装置。模板起吊一般采用2个或4个吊环孔，如果模板是平放的状态，需要(转下页)

冲压模具装配和调试规则

冲压模具装配和调试规则 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关 零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限 偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆， 视零件大小，全角尺寸为0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物 和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 1、安装滑动导柱、导套的模座为100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm。 十^一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。 十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。 十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。

十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在 装配中修正，保证其相对关系。 十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。

大众汽车标志件注塑模具设计

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 毕业设计说明书题目：大众汽车标志件注塑模具设计 二级学院（直属学部）： 专业：班级： 学生姓名：学号： 指导教师姓名：职称： 评阅教师姓名：职称： 2014 年06月

常州工学院毕业设计 摘要 本课题主要是针对汽车标志的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是大众汽车标志注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产汽车标志塑件产品，以实现自动化提高产量。针对大众汽车标志的具体结构，该模具是潜伏浇口的单分型面注射模具。由于塑件最终要进行表面电镀处理，故开模后顶杆不切除，且为半圆形，潜伏浇口开设在顶杆上。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到汽车标志的质量和加工工艺要求。 关键词：塑料模具汽车标志模具潜伏浇口

大众汽车标志件注塑模具设计 目录 第1章总体设计方案概述 (1) 第2章完成零件材质及注塑工艺性分析 (2) 2.1塑件材料特性 (2) 2.2塑料成型工艺参数 (2) 2.3塑件材料成型性能 (2) 第3章完成浇口位置确定及浇注系统的设计 (4) 3.1确定分型面的位置 (4) 3.2确定浇口形式及位置 (5) 3.2.1内浇口的确定 (5) 3.2.2横浇道的确定 (6) 3.2.3主流道的设计 (6) 第4章完成模具成型零部件尺寸计算和设计 (8) 4.1成型零件的计算 (8) 4.2成型尺寸分类 (8) 4.3零部件尺寸的计算 (8) 第5章完成模具结构零部件计算、设计及选用（支撑零部件、标准模架等）.. 10 5.1选用模架 (10) 5.1.1型腔强度和刚度的计算 (10) 5.1.2选用标准模架 (10) 5.2支撑零部件的设计 (10) 5.2.1支撑板的设计 (10) 5.2.2垫块设计 (10) 5.2.3定模座板、动模板的设计 (11) 5.2.4合模导向机构的设计 (11) 第6章完成推出机构设计 (13) 第7章完成冷却系统设计 (14) 第8章完成注塑机床的选择（合模尺寸、注塑机克数等） (15) 8.1初选注射机 (15) 8.1.1注射量 (15) 8.1.2注射压力 (15) 8.1.3锁模力 (15) 8.2注塑机相关参数的校核 (16)