薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP
https://www.wendangku.net/doc/003770036.html, 2006-12-19
邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。
生产线的特点
1 主要工艺特点
邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机
。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段—
弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～
F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。
图邯钢CSP工艺流程示意图
2 主要技术参数
1）薄板坯连铸机
该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。
2）加热炉
该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。
3）粗轧机
粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。
4）精轧机组
精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。
5）冷却区
冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。
6）卷取机
卷取机为液压三辊卷板机，卷取温度一般在550～650℃，最大卷取速度15m/s，芯轴驱动电机功率为800kW，最大卷重33.6t。
3 工艺创新点
1）在国内首先采用了转炉供应钢水模式
邯钢结合华北地区电力资源和国内废钢资源情况，在有转炉炼钢的条件下，首先采用转炉为薄板坯连铸提供钢水的新模式，打破了当时已投产的CSP薄板坯连铸连轧生产线均采用电炉供应钢水的传统生产工艺。为使转炉钢水质量满足薄
板坯连铸的苛刻要求，邯钢对转炉炼钢和LF炉精炼工艺进行了数十次技术攻关。转炉出钢时，实行挡渣出钢，使下渣量控制在3kg/t以下；开发了新型顶渣，在出钢过程中进行顶渣脱氧及改性；通过LF炉精炼，进一步脱氧、脱硫，攻克了喂铝钙线改变钢水中酸溶铝形态的技术难关等，最终使钢水温度、成分、流动性及钢水中[O]、[N]、[S]、[P]等有害元素和气体含量完全满足了CSP工艺对钢水质
量的要求。
2）连铸结晶器出口厚度由50mm增加到70mm
世界上已投产的CSP薄板坯连铸结晶器的出口厚度均为50mm。其存在的问题主要有：结晶器断面小，拉速快，不利于夹杂物上浮和保护渣熔化，铸坯易产生表面及内在缺陷；对于轧制厚规格产品，压缩比小，限制了品种范围的扩大；结晶器出口厚度小，连铸机单位时间内的通钢量相对较少，生产能力受到限制等。为了有效解决这些问题，邯钢将结晶器出口厚度增加到了70mm。实践表明，这一创新，在保持薄板坯连铸连轧先进技术特性的同时，使品种规格范围进一步扩大，产品质量明显改善，生产能力提高了23%，用较少的投入获得了较大的收益。
3）将传统的6连轧模式改为“1+5”轧制模式(即1架粗轧机加5架精轧机)
受卷取机穿带速度的影响，传统的6机架连轧模式不能满足铸坯厚度增加的要求。为此，邯钢在世界上首次将6机架连轧改为单机架带立辊不可逆粗轧机加5机架连轧(1+5)模式，并在粗轧机前增加了一次除鳞装置。这一生产工艺的创新在实践中取得了显著效果：生产组织更加灵活；精轧机组入口带坯厚度减薄，提
高了入口速度，改善了第一架精轧机(F1)的工作条件；改善了板带边部组织结构及板带表面质量。该生产工艺于2001年申报了国家发明专利。
4）对2号均热炉设计进行完善和创新
由于带坯未完全离开粗轧机前已经进入2号均热炉，易发生轧件冲撞炉墙事故。为解决这一问题，邯钢对传统均热炉的设计进行了完善和创新。主要包括：设计可倾动炉顶、加宽炉膛、增加摄象机监控系统和事故处理装置等。该炉型结构于2001年申报了国家实用新型专利。
5）开发了连铸动态二次冷却模型
由于CSP薄板坯连铸机原二次冷却模型采用比水量控制法，仅根据拉速一个参数来调节喷淋水量，对铸坯表面温度控制的效果不佳，达不到最优的质量控制。为此，邯钢开发了以钢种、铸坯几何尺寸、拉速、结晶器水温、中间包钢水温度、顶弯辊后铸坯表面温度等为入口参数，以铸坯表面温度的最优控制为目标的专家模型系统，实现了动态调节喷淋水量，有效地控制了铸坯的表面温度，进而有效控制了铸坯液芯长度。动态模型采用后，铸坯出顶弯辊后的温度波动降低了25%，表面及内部裂纹由1.02%降到了0.50%以下。
6）开发了板坯收缩率在线修正程序
原CSP薄板坯连铸连轧依据固定的铸坯收缩率设定结晶器宽度，带钢超宽比例较大。为此，邯钢开发了板坯收缩率在线修正程序，采用优化的遗传算法，综合考虑钢种、成品厚度、板坯宽度等因素，挖掘大量历史数据，以确定最优的板坯收缩率，再按照实测产品的宽度，在线调整结晶器宽度和锥度，有效地降低了带钢宽度超限比例，减少了堆钢事故。宽度超限比例由0.94%降到0.2%以下。
炼钢配置和生产钢种情况
100t氧气顶底复吹转炉3座，120tLF精炼炉3座。邯钢薄板坯连铸连轧生产线投产以来，配合设备功能调试和结合市场需求，生产了十多个钢种及多个规格的热轧卷板。具体情况见表1。
表1 钢种及规格
邯钢薄板坯连铸连轧工艺优化和创新，相当程度上完善并发展了薄板坯连铸连轧技术，在随后建设的几条生产线中均不同程度的借鉴了邯钢经验。针对薄板坯连铸连轧生产线(一期)生产实践中存在的问题，结合当今世界薄板坯连铸连轧技术发展的方向，邯钢在续建工程中又采用了以下新技术：连铸结晶器出口厚度由70mm增加到90mm；增加了结晶器电磁制动；扇形段采用了新的动态液芯压下技术；结晶器液面控制增加了涡流检测方式；两线连铸生产时，均热炉采用摆动过钢方式，实现向轧机供坯的工艺衔接；精轧机组增加F6机架，产品最小厚度由原来的1.2mm降至1.0mm；精轧机组采用CVCPLUS技术；精轧机组采用辊缝润滑技术；在精轧机出口处设置了压带风机等。
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP https://www.wendangku.net/doc/003770036.html, 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机 。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段— 弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图 2 主要技术参数
1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组 精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。 5）冷却区 冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。
世界及国内薄板坯连铸连轧生产线汇总
比较项目唐钢超薄带涟钢CSP马钢CSP包钢CSP珠钢CSP邯钢CSP本钢CSP 年产量/万吨250200200200180246150 带钢厚度/mm0.8-4(12.7)1(0.8)-81(0.8)-8 1.2-20 1.2-12.7 1.2-200.8-12.7(16)带钢宽度/mm850-1680900-1600900-1600980-15601000-1380900-1680850-1750 铸坯厚度/mm90/7070/50(90)70/5065/5050,60/50二流70/5090/70(100/85)最大卷重/t3028.828.82821.333.631.5铸机型式直弧式立弯式立弯式立弯式立弯式立弯式直弧式结晶器型式H2全长漏斗漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形H2直漏斗形供货厂家达涅利SMS SMS SMS SMS SMS达涅利液芯压下有有有有无，有(二流)有有 动态凝固软压下有无预留无无无有 冶金长度/mm142409705970572656340936514240大包容量/t150108120(130)210150100150铸机数量二机二流二机二流二机二流一机二流二机二流二机二流一机一流拉速/m min-1 2.8-63-63-6 5.5(7.0) 2.8-6 2.8-4.8 2.5-6电磁制动无有有无有(二流)无预留 均热炉长/m230.9291270200.8191.8178.8+66234.885 均热炉供货厂家布里克蒙布里克蒙布里克蒙德兴LOI LOI布里克蒙轧机架数2+577661+62+5 最高轧速/m·s-120232312.5612.612.622.77 工作辊尺寸/mm R1F1050/980X 1810R2F825/735 X1810F1- F3F825/735X 2100 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F3F800/720X 1950F4- F6F600/540X 1950 F1-F3F800/720X 1700F4- F6F600/540X 1700 R1F880/790X 1900F1- F3F800/720X 2100F4- F6F600/540X 2100 R1R2F950/850X 1800F1- F3F780/700X 1880F4- F6F600/530X 2080 支撑辊尺寸/mm F1250/1300X 1790 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1450/1300X 1790 F1350/1250X 1500 R1F1500/1350X 1900F1- F6F1500/1350X 1900 R1R2F1450/1300 X1860F1- F3F1450/1300X 1860F4- F6F1360/1230X 1860我国已投产的薄板坯连铸连轧生产线技术经济指标
宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点
宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点 无锡不锈钢市场2007-1-15 21:51:11 1、前言 由于不锈钢所具有的不锈、耐腐蚀等特殊性能，它的应用越来越广泛。不锈钢的浇铸已普遍使用连铸工艺，目前用于浇铸不锈钢方坯、板坯的专用连铸机已达77台，不锈钢连铸比已超过95％。全球2001年生产不锈钢1600万吨，消费总量达1350万吨，我国2000年不锈钢粗钢产量虽已达55万吨，而2001年上半年的消费水平却已达到了140-150万吨，可见我国不锈钢的产量与消费量之间存在着较大缺口，我国作为一个钢铁大国发展不锈钢事业任重而道远。正是在这种形势下宝钢集团一钢公司(以下简称一钢)目前正在建设我国最大的不锈钢精品基地，预计2004年5月正式投产，届时将以每年70万吨的不锈钢产品投入市场，为缓解不锈钢产品的供需矛盾起到应有的作用。 由于在凝固过程中各类不锈钢容易产生裂纹、偏析、夹杂等缺陷，在连铸工艺、设备的配置，以及在精整工艺上不同于其它钢种。本文通过对一钢不锈钢连铸工艺特点的论述，较全面地介绍不锈钢连铸工艺及设备的特点。 2、大包下渣检测技术 由于不锈钢是高附加值产品，在保证钢水纯净度的条件下，应尽量提高钢水的收得率，其最有效的措施是采用大包下渣检测装置。经多方案比较，一钢采用了内装线圈式下渣检测装置。在钢包的出钢口处安装了线圈式的下渣检测装置，钢水和钢渣经过钢包水口时，对于线圈所产生的电磁波有不同的影响，下渣检测信号反馈装置，把不同的电磁波信号转变成显示信号，并传送至主控室PLC，PLC系统据此决定在浇铸后期关闭钢包滑动水口的准确时间。 3、中间包采用的铸流控制和测温技术
3．1采用塞棒控制铸流 中间包铸流的控制方式有塞棒和滑动水口两种，由于塞棒控制有以下优点： ●塞棒的工作条件好，便于更换； ●由塞棒控制铸流，结晶器内的钢水流动性好； ●浸入式水口可采用内装式，使钢水在浇铸过程中不易吸入空气； ●运行成本比滑动水口低。 因此一钢工程的中间包铸流采用了塞棒控制。 3．2中间包连续测温 中间包采用连续测温装置，以便动态地准确地跟踪中间包内钢水的温度，为制定合理拉速、铸坯质量的判定、铸坯温度场的计算提供依据。 4、结晶器液面自动控制 采用结晶器液面自动控制装置。通过检测结晶器内液面的高度，同时将信号反馈到主控室PLC，PLC系统以此作为调节中间包内塞棒开口度的依据。 5、连铸时的辊缝自动控制和动态轻压下 5．1辊缝自动控制技术 采用辊缝自动控制技术，可以使连铸机在不停机的情况下，自动调整各扇形段的辊缝及锥度，以生产不同断面的铸坯，提高连铸机作业率。一钢不锈钢产品大纲覆盖了奥氏体、铁素体和马氏体以及更高级别的钢种，产品的品种必然会随着市场的要求经常变换，而不锈钢不同钢种的收缩率相差较大，辊缝远程自动控制更显得必要。
薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700)
薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700) https://www.wendangku.net/doc/003770036.html, 2006-12-19 ASP生产线的研制及建设背景 1700中薄板坯连铸连轧生产线(Angang Strip Production，简称ASP)，是我国第一条板坯厚度为135 mm 的连铸连轧短流程生产线，是第一条由国内自行负责工艺设计、设备设计、制造及研制和自主集成自动化系统的唯一一条具有我国自主知识产权的连铸连轧短流程生产线。ASP生产线的开发应用，使鞍钢成为一个既能从事大规模钢铁生产，又能从事中薄板坯连铸连轧生产线工艺设计、设备制造、自动化系统集成开发、施工、开工试运转系统工程总承包的钢铁企业。同时，带动了国内一重、二重等机械制造加工行业及电机制造业的发展。鞍钢ASP 工程的成功，标志着我国已成为世界上为数不多的、能进行连铸连轧短流程工艺、设备研制、设计、制造及集成自动控制系统的国家之一。 鞍钢ASP（1700）生产线的工程概况 (1)生产能力及产品规格 该生产线设计能力为年产250万t。ASP生产线是由2台单机单流铸机和连轧生产线组成。单台铸机设计能力144万t／a，实际生产能力已达149．5万t／a。 (2)板坯规格 中薄板坯厚度：135mm； 宽度：900---1550 mm； 长度：7．0～15．6 mm。 三炼钢板坯厚度：200 mm； 宽度：900～1550mm； 长度：4．O～9．0 mm。
(3)生产钢种(表1) 表1 鞍钢中薄板坯连铸连轧生产线生产的钢种 % (4)成品规格 带钢厚度：1．5~8．0 mm(已生产过1．3 mm)； 带钢宽度：900~1 550 mm； 最大卷重：21 t； 最大单位卷重：16．4 kg／mm。 ASP生产线工艺流程 鞍钢ASP生产线工艺流程见图1。
宝钢中厚板分公司连铸坯收得率达到97
宝钢中厚板分公司连铸坯收得率达到 [ ] 今年以来，中厚板分公司对标先进，强化标准化作业，对冶炼温度、时间和成分等进行精细化控制.月份，该公司连铸坯收得率达到，比去年月均收得率提升. 宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低［了解更多钢管价格请返回首页］ 文章来源:钢管市场行情网添加人：添加时间： 今年以来，宝钢股份厚板厂以十大技术攻关项目为抓手，有效降低了产品内部缺 陷发生率.月份，厚板产品内部缺陷发生率仅为，创历史最好水平.其中，厚板表面 缺陷率、钢板尺寸缺陷率和边部线状缺陷率分别较年初降低了、和. 面对严峻地市场形势和用户对质量要求地提高，今年年初，厚板厂成立了多个质量攻关小组，针对钢板表面、尺寸、边部线状等缺陷展开质量攻关，并制订了多 项措施促进现场产品质量改善，增强员工地产品质量意识. 厚板厂以十个攻关项目为抓手，持续推进现场质量改善工作.针对钢板表面类缺陷高发地问题，厚板厂积极开展“表面缺陷控制”劳动竞赛，并发动全体员工开展“我 为厚板表面缺陷控制献一计”活动；针对钢板尺寸缺陷问题，通过克服粗轧机调试 地不利影响，进一步优化厚度控制模型、钢板平面形状控制模型，快速稳定了钢板 尺寸控制水平；针对边部线状缺陷，开展对比试验，通过改善板坯过冷却、改进轧 制工艺等，大大降低了缺陷发生率. 最新宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低最全宝钢股份厚板厂内部缺陷发 生率大幅降低供应商宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低国产宝钢股份厚 板厂内部缺陷发生率大幅降低国标钢管宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低 钢管厂宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低钢管大全宝钢股份厚板厂内部 缺陷发生率大幅降低宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低资讯 钢企网 二季度以来，特钢事业部深入挖掘降本潜力，取得明显成效.锻造厂通过优化高温合金、钛合金等高附加值坯料地修磨工序，大大降低了坯料研磨消耗，使成材率提高了至个百分点，达到了以上.图为员工正在研磨高附加值坯料.资料个人收集整理，勿做商业用途 酒钢中板工序十举措确保保增长目标实现 [ ] 针对今年最后三个月生产时间，酒钢宏兴炼轧厂中板工序以开展技术攻关，优化生 产工艺，加强过程控制为重点，从安全保障、工艺优化、技术攻关、设备维护、生产组织、 外围协调等个方面提出保产措施，确保全年万吨保增长目标地实现. 由于市场形势地变化，下半年来中板工序产量任务面临巨大压力，尤其是风电工程 用板地大量生产，对工序设备管理能力、生产组织水平、操作人员技能都是一个严峻地考 验.截至月底，该工序共完成产量万多吨，完成全年计划地，其中生产风电工程用板万吨. 针对不到三个月地生产时间和万吨地生产任务，该工序召开专题会议，制定出保产地项举 措，并明确了责任人. 在技术攻关方面，该工序对风电板生产工艺优化进行深入研究，研究改进—厚度、 使用热轧控冷工艺生产地合理性，提高其产量.研究通过控制冷却工艺优化提高—厚度地轧
中国薄板坯连铸连轧生产线建设状况统计
中国薄板坯连铸连轧生产线建设状况统计 截止到2009年，中国已建成和正在建设各种不同类型的薄板坯连铸一连轧生产线合计14条，铸机30流，将形成年生产能力3530万t(见表)，到2007年，中国的薄板坯连铸一连轧产量达3073万t，2008年产量达2927.3万t。 表：中国薄板坯连铸-连轧生产线建设状况 序号钢铁公司工艺类型铸机流数开发商铸坯规格(厚×宽)/mm 产品厚度/mm 设计年产量/万t 轧机投产期 1 珠钢CSP 2 SMS (50-60)×(1000-1380) 1.2-12.7 180 6CVC 1999.8 2 邯钢CSP 2 SMS (60-90)×(900-1680) 1.2-12.7 247 1+6CVC 1999.12 3 包钢CSP 2 SMS (50-70)×(980-1560) 1.2-20.0 200 7CVC 2001.8 4 唐钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(1235-1600) 0.8-12.0 250 2+5PC 2002.12 5 马钢CSP 2 SMS (50-90)×(900-1600) 1.0-12.7 200 7CVC 2003.9 6 涟钢CSP 2 SMS (55-70)×(900-1600) 1.0-12. 7 240 7CVC 2004.2 7 鞍钢ASP 2 鞍钢100/135×(900-1550) 1.5-25.0 240 1+6ASP 2000.7 8 鞍钢ASP 4 鞍钢135/170×(900-1550) 1.5-25.0 500 1+6ASP 2005 9 本钢FTSR 2 Danieli (70-85)×(850-1605) 0.8-12.7 280 2+5PC 2004.11 10 通钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(900-1560) 1.0-12.0 250 2+5PC 2005.12 11 酒钢CSP 2 SMS (52-70)×(850-1680) 1.5-25.0 200 6CVC 2005.5 12 济钢ASP 2 鞍钢(135-150)×(900-1550) 1.2-12.7 250 1+6ASP 2006.11 13 武钢CSP 2 SMS (50-90)×(900-1600) 1.0-12.7 253 7CVC 2009.2 14 梅钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(900-1560) 1.0-6.35 250 2+5PC 2010.11 合计 30 3530 2009-2010年国内高炉预计投产情况统计(万吨) 省份公司新增设备情况新增能力(万吨/年) 投产时间 河北河北兴华钢铁公司550m3*1 70 2009年1月 河北唐山国丰1780m3*1 160 2009年2月 江西新钢2500m3*1 210 2009年2月 新疆八钢2500m3*1 210 2009年2月 江苏兴澄特钢3200m3*1 260 2009年3月 内蒙古乌兰浩特钢铁503m3*1 70 2009年4月 河北邯郸新区3200m3*1 260 2009年4月 辽宁鞍钢鲅鱼圈4038m3*1 350 2009年4月 上海宝钢梅钢3200m3*1 260 2009年5月 河北唐山路港钢铁公司1160m3*1 120 2009年5月 河北首钢京唐5500m3*1 400 2009年5月 河北唐山瑞丰金友1580m3*1 150 2009年5月 天津天铁2800m3*1 220 2009年6月
最新薄带连铸连轧技术-宝钢专用
报告提纲 1薄带铸轧研发历程薄带铸轧技术产业化现状及宝钢发展水平23薄带铸轧技术特征 4宝钢薄带铸轧产品拓展及市场应用5 薄带铸轧产业化存在问题及未来发展方向
薄带铸轧，钢铁人一直的梦想 160年前，英国冶金学 家 H.Bessemer提出设 想：直接把钢水浇铸成 带钢。 直接浇铸1.4-2.5mm 一道次轧制0.7-2.0mm 薄带连铸连轧工艺示意图
薄带铸轧，前赴后继，不断成长 D S C H i k a r i N S C J A P A N Henry Bessmer C H I N A E u r o p e A m e r i c a M H I W a s e d a u n i v e r s i t y N K K H i t a c h i Z o s e n N M S H i t a c h i P a c i f i c m e t a l N i s h i n s t e e l N i p p o n s t a i n l e s s s t e e l N i p p o n m e t a l s N i p p o n y a k i n S M I G e n e r a l e l e c t r i c w e s t i n g h o u s e A l l e g h e n y B a t e l l e i n l a n d M I T A r m c o W e i r t o n s t e e l B e h t l e h e m s t e e l I n l a n d s t e e l P r o j e c t B e s s e m e r C a s t r i p B H P I H I K o r e a MEFOS British steel Danieli MDH D a v y CLECIM RUSSIE VNIMETMAC H IRSID USINOR THYSSEN CSM VAI Krupp INNSE S H S R I R A L C Q U B a o s t e e l B a o s t r i p E 2 s t r i p P O S C O P o s t r i p MPI IRSID Aachen Myosotis TKS Eurostrip KTN N U C O R P r o j e c t M MAIN SMS 1856-2016 40-50 TEAMS ＄4000-5000M
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧是生产热轧板卷的一项结构紧凑的短流程工艺，是继氧气转炉炼钢及连续铸钢之后，又一重大的钢铁产业的技术革命。薄板坯连铸连轧是将传统的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩并流畅地结合在一起。随着在大产业生产中的不断完善、不断发展，该工艺的节能和高效的特点突现出来，充分显示出该工艺的先进性、公道性和科学性，也给企业带来了巨大的经济效益。 薄板坯连铸连轧技术因众多的单位参与研究开发，已形成了各具特色的薄板坯连铸连轧生产工艺，如CSP、ISP、FTSR、CONROLL、TSP、QSP等。其中推广应用最多的是CSP工艺。各种薄板坯连铸连轧技术各具特色，同时又相互影响、相互渗透，并在不断地发展和完善。 一、三种薄板坯连铸连轧技术的各自现状: 1.1 CSP CSP是由德国西马克公司开发的世界上最早投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术，自1989年在纽柯公司建成第一条生产线以来，随着技术的不断改进，该生产线不断发展完善，现已进入成熟阶段。 CSP技术的主要特点是：（1）采用立弯式铸机，漏斗型直结晶器，刚性引锭杆，浸入式水口，连铸用保护渣，电磁制动闸，液芯压下技术，结晶器液压振动，衔接段采用辊底式均热炉，高压水除鳞，第一架前加立辊轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移二辊轧机等。（2）可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢。（3）生产钢种包括：低碳钢、高碳钢、高强度钢、高合金钢及超低碳钢。 1.2 ISP ISP是由德马克公司最早开发的，1992年1月在意大利阿尔维迪公司克雷莫纳厂建成投产，设计能力为50万吨/a。它是目前最短的薄板坯连铸连轧生产线，主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机，小漏斗型结晶器，薄片状浸入式水口，连铸用保护渣，液芯压下和固相铸轧技术，感应加热后接克雷莫纳炉（也可用辊底式炉），电磁制动闸，大压下量初轧机+带卷开卷+精轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移式二辊轧机。（2）生产线布置紧凑，不使用长的均热炉，总长度180m左右。从钢水至成卷仅需30min，充分显示其高效性。（3）二次冷却采用气雾或空冷，有助于生产较薄断面且表面质量要求高的产品。（4）整个工艺流程热量损失较小，能耗少。（5）可生产1.0mm或更薄的产品。1.3 FTSR FTSR是由意大利达涅利公司开发出的一种薄板坯连铸连轧工艺，有的也称FTSC。该技术具有相当的灵活性，能浇铸范围较宽的钢种。可提供表面和内部质量、力学性能、化学成分均匀的汽车工业用板。主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机， H2结晶器，结晶器液压振动，三点除鳞，浸入式水口，连铸用保护渣，动态软压下（分多段，每段可单独），熔池自动控制，独立的冷却系统，辊底式均热炉，全液压宽度自动控制轧机，精轧机全液压的AGC，机架间强力控制系统，热凸度控
薄板坯连铸连轧(6)—鞍钢ASP(2150)
薄板坯连铸连轧(6)—鞍钢ASP(2150) https://www.wendangku.net/doc/003770036.html, 2006-12-19 鞍钢集团公司结合其三炼钢厂易地改造，在鞍钢西部地区新建了一条年产量为500万t的2150mm ASP连铸连轧生产线。该工程分2期实施：一期建1#、2#步进式加热炉，1架四辊可逆式粗轧机R1，1台切头飞剪，7机架精轧机组( F7机架预留)，1套层流冷却装置，1#、2#2台卷取机；二期再建3#加热炉、3#卷取机。 鞍钢2150mm ASP生产线工艺布置如图1所示。 图1 鞍钢2150mmASP生产线工艺布置图 1—1#加热炉；2—2#加热炉；3—3#加热炉；4一E1立辊轧机；5一Rl粗轧机；6一E2立辊轧机；7一保温罩；8一飞剪；9一精轧前立辊轧机；10一精轧机组；l1一层流冷却装置；12一卷取机 产品品种及原料 生产的品种有：低碳钢、碳素结构钢、低合金钢、管线钢、深冲钢、耐候钢等。成品带钢厚1．8～25．4mm、宽1000～2000mm、钢卷内径为Φ762mm、外径为Φ1100～Φ2100mm、最大卷重37．3t。原料为连铸坯，连铸坯厚135、170、200mm，标准坯厚135mm，宽1000～2000mm，长15～18m，最大坯重37．9t。 主要工艺装备 (1)加热炉。设有3座步进梁式炉(其中3#加热炉二期实施)，热装板坯入炉温度≥800℃，也可常温冷装，板坯出炉温度为1200～1250℃，加热能力为400t ／(h·座)(热装)。 (2)高压水除鳞箱。其上、下各有2排喷水集管，高度可调，高压水出口压力
为23MPa，喷嘴有4×26个。 (3)E1、E2立辊轧机。其型式为附着上部驱动式(带液压AWC)，最大单道次侧压量50mm，轧辊尺寸Φ1200/Φ1lOOmm×430mm，最大轧制力3800kN，轧制速度0～5．89m／s，主电机功率AC1200kW×2，转速200／400r／min。 (4)Rl粗轧机。为四辊可逆式，工作辊尺寸为Φ1250/Φ1150mm×2150mm，支撑辊尺寸为Φ1650／Φ1500mm×2150mm，最大轧制力50000kN，道次最大压下量50mm，主电机功率10000kW ×2 AC，转速40／9Or／min，轧制速度0～ 5．89m ／s。 (5)保温罩。中间坯厚度为30～60mm，中间坯宽度为1000～200Omm，保温罩长度约为80m。 (6)废品推出机。为齿轮齿条式，最大推力为3×138kN，推出行程6000mm。 (7)切头飞剪。为转鼓式，剪切速度为0．5~ 2．5m／s，最大剪切断面为60mm×2000mm，剪切应力140MPa(带坯厚度为60mm，900℃)，剪切温度≥900℃，最大剪切力13500kN，主电机功率：1600kW ×2。 (8)精轧前高压水除鳞箱。型式：双夹送辊高压水喷射式，高压水出口压力：23MPa，喷嘴数量：4×26个。 (9)精轧机组。精轧机性能参数见表1。 表1 精轧机组性能参数
宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点
宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点 1、前言 由于不锈钢所具有的不锈、耐腐蚀等特殊性能，它的应用越来越广泛。不锈钢的浇铸已普遍使用连铸工艺，目前用于浇铸不锈钢方坯、板坯的专用连铸机已达77台，不锈钢连铸比已超过95％。全球2001年生产不锈钢1600万吨，消费总量达1350万吨，我国2000年不锈钢粗钢产量虽已达55万吨，而2001年上半年的消费水平却已达到了140-150万吨，可见我国不锈钢的产量与消费量之间存在着较大缺口，我国作为一个钢铁大国发展不锈钢事业任重而道远。正是在这种形势下宝钢集团一钢公司(以下简称一钢)目前正在建设我国最大的不锈钢精品基地，预计2004年5月正式投产，届时将以每年70万吨的不锈钢产品投入市场，为缓解不锈钢产品的供需矛盾起到应有的作用。 由于在凝固过程中各类不锈钢容易产生裂纹、偏析、夹杂等缺陷，在连铸工艺、设备的配置，以及在精整工艺上不同于其它钢种。本文通过对一钢不锈钢连铸工艺特点的论述，较全面地介绍不锈钢连铸工艺及设备的特点。 2、大包下渣检测技术 由于不锈钢是高附加值产品，在保证钢水纯净度的条件下，应尽量提高钢水的收得率，其最有效的措施是采用大包下渣检测装置。经多方案比较，一钢采用了内装线圈式下渣检测装置。在钢包的出钢口处安装了线圈式的下渣检测装置，钢水和钢渣经过钢包水口时，对于线圈所产生的电磁波有不同的影响，下渣检测信号反馈装置，把不同的电磁波信号转变成显示信号，并传送至主控室PLC，PLC系统据此决定在浇铸后期关闭钢包滑动水口的准确时间。 3、中间包采用的铸流控制和测温技术 3．1采用塞棒控制铸流 中间包铸流的控制方式有塞棒和滑动水口两种，由于塞棒控制有以下优点： ●塞棒的工作条件好，便于更换； ●由塞棒控制铸流，结晶器内的钢水流动性好； ●浸入式水口可采用内装式，使钢水在浇铸过程中不易吸入空气； ●运行成本比滑动水口低。 因此一钢工程的中间包铸流采用了塞棒控制。
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧 薄板坯连铸连轧技术是 20 世纪 80 年代末世界钢铁工业发展的一项重大技术 , 它的开发成功是近终形浇铸技术的重大突破。按类型可分为CSP、ISP、FTSR、和CONROLL技术，但就不同类型的生产线来看，以CSP建设得最多[3]。 CSP(Compact Strip Production)即紧凑式板带生产工艺，是由德国施罗曼.西马克（SMS）公司研究开发的薄板坯连铸连扎技术，世界上第一条CSP生产线，于1989年在美国NUCOR公司的CRAWFORDSVILLE厂建成，投产后，取得满意的生产效果和良好的经济效益，因而得到广泛应用。目前，有38台CSP连铸机在内的24条CSP生产线广泛分布在北美、南美、欧洲、亚洲、非洲等世界各地，生产能力达到3900万吨/年[4，5]。 图1.1为CSP生产线示意图，工艺流程为：电炉（AD或DC）→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→均热保温→热连轧机→层流冷却→地下卷取。该工艺设备结构简单，操作稳定，产量高。具有流程短、生产简便且稳定，产品质量好、成本低、有很强的市场竞争力等一系列突出优点。 图1.1 CSP工艺生产线 1-中间包；2-结晶器；3-切断剪；4-均热炉；5-事故剪；6-除鳞机；7-精轧机； 8-1号层流却；9-飞剪；10-生产薄规格的旋转式卷取机；11-2号层流冷却； 12-生产厚规格的常规卷取机 薄板坯连铸连轧工艺流程特点： (1) 整个工艺流程是由炼钢(电炉或转炉) -炉外精炼- 薄板坯连铸- 物流的时间节奏与温度衔接- 热连轧5 个单元工序组成, 将原来的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩, 有机地组合在一起。 (2) 在整个工序流程中, 炼钢炉、薄板坯连铸机和热连轧机都是刚性较强的工艺装置, 为了稳定地连续浇铸和轧制, 需匹配好各段物流。例如, 对于宽度1350～1600 mm的薄板坯, 若平均拉速为415 m/ min , 则转炉容量应在100 t以上。
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段—弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图
2 主要技术参数 1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～ 9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组
冶金工程宝钢连铸岗位实习报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除冶金工程宝钢连铸岗位实习报告 篇一：冶金工程实习报告 实习报告 实习单位：安阳钢铁集团有限责任公司 实习性质：生产实习 实习时间：7月1日至7月19日 学院：冶金与生态工程学院 专业班级：冶金1007班 姓名：宋阳 学号：41021203 指导教师：左海滨、王安仁、张炯明、成国光 目录 1.前言................................................. ................................................... . (3) 1.1实习背
景................................................. ................................................... . (3) 1.1.1实习目的................................................. ................................................... . (3) 1.1.2实习要求................................................. ................................................... . (3) 1.1.3实习场所................................................. ................................................... . (4) 1.1.4实习起止时间................................................. ................................................... .. (4) 1.2实习环境................................................. ...................................................
薄板坯连铸连轧(9)—涟钢CSP
薄板坯连铸连轧(9)—涟钢CSP https://www.wendangku.net/doc/003770036.html, 2006-12-19 涟钢热轧薄板坯连铸连轧生产线从德国西马克-德马克公司引进，为第2代ＣＳＰ工艺技术，均热炉采用布里克蒙(Ｂｒｉｃｍｏｎｔ)技术。第1流于2004年2月5日全线一次热试车投产，第2流于同年6月1日正式投产，2004年9月份当月产量达16.74万ｔ，折合年产量超过200万ｔ。2005年3月产量接近22.9万ｔ，年产量超过270万ｔ。并在该生产线上开发了集装箱板、汽车大梁板、冷轧用热轧板 卷(如ＳＰＨＣ、08Ａｌ)等钢种。 涟钢ＣＳＰ流程装备与技术特性 1. ＣＳＰ整体工艺流程 涟钢ＣＳＰ生产线的主要工艺流程如下： 涟钢的ＣＳＰ工艺流程具有如下特点：(1)涟钢的ＣＳＰ生产线不是完全独立的生产线，6座高炉铁水为2个转炉厂提供铁水，而3×100ｔ转炉厂既为ＣＳＰ提供钢水又为小方坯提供钢水。(2)ＣＳＰ流程中没有铁水预处理和真空处理设施与工序。 涟钢ＣＳＰ生产线主要产品为：ＳＰＨＣ、ＳＰＡＨ、16ＭｎＬ、Ｑ345Ｄ、Ｑ345Ｂ、Ｑ235Ｂ、ＳＳ400、08Ａｌ、Ｑ195等钢种。 2. 转炉炼钢与钢包精炼炉 ＣＳＰ钢水冶炼系统配备有900ｔ混铁炉，3×100ｔ顶底复吹转炉，车间内配有2机8流小方坯连铸机。3座转炉同时为ＣＳＰ和小方坯连铸机提供钢水。转炉配备在线快速测氧装置，冶炼周期在30～35ｍｉｎ之间，采用溅渣护炉工艺，出钢采用塞棒挡渣操作。 公称容量100ｔ的钢包精炼炉3座，采取双工位回转台形式。变压器容量
18000ｋＶＡ，电极直径为Φ700ｍｍ，最大升温速率为4.5℃/ｍｉｎ。平均精炼时间40ｍｉｎ(不包括吹Ａｒ时间)，3座ＬＦ可满足2台ＣＳＰ最大生产能力的需要。 3. 连铸机 2台立弯式连铸机，弧形半径为3250ｍｍ，流间距26ｍ。铸坯导向段长度为9705ｍｍ。中间包升降行程为600ｍｍ，钢包升降行程1000ｍｍ。中间包容量为36ｔ，液面高度为1050ｍｍ。结晶器长度为1100ｍｍ，漏斗长度为850ｍｍ，漏斗宽度为190ｍｍ、180ｍｍ两种，即大漏斗和小漏斗。结晶器液面采用电磁制动。出结晶器坯厚度70ｍｍ，经液芯压下，可将铸坯减薄到55ｍｍ，最大可减薄至45ｍｍ。最高设计拉速为6.0ｍ/ｍｉｎ，机械设备预留最高拉速达8.0ｍ/ｍｉｎ的能力，最低质量保证拉速为2.6ｍ/ｍｉｎ。 4. 均热炉 Ａ线炉子长度291.0ｍ，Ａ线(1区到5区)炉子主体长度194.7ｍ，摆动段49.2ｍ，出坯段47.1ｍ。Ｂ线炉子主体长度294.30ｍ，包括密封室和烟道，摆动段长度49.2ｍ。炉膛宽度2.080ｍ，隧道内高度1.8ｍ。最短坯料6.0ｍ，半无头轧制时的最大长度为200ｍ，Ｂ线的坯料最长不超过44.9ｍ。燃气为混合煤气。 铸坯在炉内通过速度范围为2.0～60.0ｍ/ｍｉｎ。从2.0ｍ/ｍｉｎ加速到60.0ｍ/ｍｉｎ需最短时间为3ｓ。铸坯出坯温度为(1150±10)℃。 5. 立辊轧机和精轧机组 Ｆ1前的立辊轧机最大轧制力为2500ｋＮ，最高轧速1.0ｍ/ｓ，总立轧量40ｍｍ。 精轧机组为7机架4辊不可逆轧机(Ｆ1~Ｆ7)，主电机功率均为10000ｋＷ。最大轧制力Ｆ1~Ｆ2为44000ｋＮ，Ｆ3~Ｆ4为42000ｋＮ，Ｆ5~Ｆ7为32000ｋＮ。工作辊最大弯曲辊力Ｆ1~Ｆ7为11000ｋＮ。输出辊道速度22.0ｍ/ｓ。高压水除鳞压力为38ＭＰａ。机架间距为5.5ｍ。 6. 层流冷却和卷取机 冷却区长度38400ｍｍ，最大水总流量5600ｍ3/ｈ，系统压力0.07ＭＰａ，倾斜组数6个，冷却区数28个微调区，8个精调区。 卷取机2台，最大卷取重29.6ｔ，最大单位卷重18.5ｋｇ/ｍ，最小单位卷重43ｋｇ/ｍ，最大卷外径1950ｍｍ，最小卷外径1160ｍｍ。最大卷取速度为22ｍ/ｓ。
薄板坯连铸连轧的冶金学问题及其工艺优势
薄板坯连铸连轧的冶金学问题及其工艺优势 唐荻米振莉蔡庆伍 作者单位:北京科技大学高效轧制国家工程研究中心,北京100083 The Metallurgy problems of thin slab continuous casting and continuous rolling and its advantages TANG Di,MIZhen-li,CAI Qing-wu (National Engineering Research Center for Advanced Rolling Technology,University of Science & Technology Beijing,Beijing 100083,China) 1 引言 薄板坯连铸连轧技术在一定程度上有利于提高热带的质量，但也有局限性，一些高质量的热轧板带尚不能用此技术生产；对于可以生产的产品，在生产控制方面也要注意，并非把传统工艺简单照搬。 2薄板坯连铸连轧提高质量的基础条件 2.1铸坯冷却强度大，晶粒细 由于薄板坯在结晶器内的冷却强度远远大于传统的板坯，其二次、三次枝晶更短，原始的铸态组织晶粒更细，更均匀，为最终组织的细化创造了条件。同时，由于冷却强度大，板坯的微观偏析可得到较大的改善，分布也更均匀。 2.2原始晶粒尺寸结构与传统有所不同 传统的冷装工艺，通过中间冷却、加热的γ→α→γ重结晶过程，形成细化的奥氏体组织。直轧工艺取消了γ→α相变温度区的中间冷却，铸坯组织是相对粗大的原始奥氏体晶粒，这种粗大的组织在传统热轧条件下轧出的钢材韧性指标低。 另外，如果铸坯装炉前温度降到A3以下，A1以上，则一部分奥氏体相变为铁素体，加热时未相变的奥氏体晶粒继续长大，相变产生的铁素体消失，生成新的奥氏体晶核，这样奥氏体中，一次奥氏体和相变再结晶的二次奥氏体并存，铸坯组织粗细不均，导致产品出现混晶组织。 必须改变相应的热轧工艺，如加大道次变形量和总变形量等，才能解决上述问题。 2.3合金元素的溶解量和作用效果不同 微合金元素的完全溶解是合金元素在钢中起多重作用的前提，为了在成品组织中取得弥散硬化，一部分合金元素在相变后仍应处于溶解状态。常规冷装工艺，在再加热前的冷却过程中合金元素以碳、氮化物的形式析出，在再加热过程中，以固溶状态存在。薄板坯高温直接装炉，许多合金元素不会析出，始终处于溶解状态，对初始组织和再结晶组织均起到细化晶粒的作用。 通过工艺优化，在变形前使材料中的合金元素处于固溶状态，经变形诱导析出，析出物细小，均匀分布，没有析出的合金元素直到相变后析出，对材料进一步强化。这种状态可最大限度地发挥合金元素的潜力，减少合金元素的用量。 2.4薄板坯连铸连轧轧制过程的热脆现象 对铝镇静钢、某些碳锰钢、碳铬钼钢、在采用薄板坯连铸连轧工艺时，如果铸坯温降较大，其表面常常出现晶间裂纹，这是由于钢坯塑性下降引起的，即所谓热脆。 热脆是合金元素化合物AlN或VCN、NbCN在奥氏体晶界析出引起的，细小的AlN等集中在γ晶界，阻止了金属热变形过程中晶界的移动，于是应力在晶界边界聚集，当应力值超过晶粒间亲和力时，就产生了晶界裂纹。研究发现，AlN在750～900℃温度范围内有最大的析出速度。
薄板坯连铸连轧与传统板带轧制的区别
论薄板坯连铸连轧与传统板带轧制的区别 1 世界热轧板带生产工艺现状 世界现有热轧板带轧机约160余台套，总生产能力约3.4亿t/a。这些轧机大多数是以连铸板坯为原料(200~250 mm)。其中，采用半连轧工艺的轧机70余台套，采用全连轧工艺的轧机60余台套，采用炉卷工艺的轧机30余台套。已建和准备建设采用薄板坯连铸连轧工艺的轧机约30台套，其中美国7台套，欧洲5台套，亚洲15台套，中国3台套。薄板坯连铸连轧工艺由于其流程短、投资较低、能耗低、劳动生产率高等特点，受到国际钢铁界的普遍重视。自1989年第一套生产设备投产以来，其推广应用的速度很快，截止2001年12月，全球已建立了36条生产线，共54流，其生产能力到了5500万吨/年，其中包括CSP，ISP，FTSR，CONROLL等工艺[1]。 2 薄板坯连铸连轧主要生产工艺及特点 2.1 CSP技术 CSP ( Compact Strip Production)即为紧凑式板带生产工艺，是由德国施罗曼·西马克(SMS)公司研究开发的薄板坯连铸连轧技术。世界第一条CSP生产线于1989年在美国的纽柯公司建成。目前，CSP技术建成有38台CSP连铸机在内的24条CSP生产线，广泛分布在北美、南美、欧洲、亚洲、非洲等世界各地，生产能力达到3900万吨/年。 CSP技术的主要特点是采用立弯铸机、漏斗形结晶器，最初的铸坯很薄，一般为40-50mm，采用5-6架精轧机，成品带钢最薄为1-2mm。为了提高生产能力和改进铸坯质量，铸坯厚度增加到70- 90mm。随着第二代CSP技术配置和产品质量得到进一步改善；所生产的钢种数量不断增加，如奥氏体和铁素体不锈钢及电工钢；新轧制规程使微合金细晶粒钢和微合金管线钢的生产成为可能；第二代双流连铸CSP年生产能力已达到250-300万吨。