汽车用优特钢的生产工艺研究与探讨
第20卷第6期
2010年6月
中国冶金China Metallurgy
Vol.20,No.6
J une 2010
汽车用优特钢的生产工艺研究与探讨
周艳丽, 王立君, 时振明
(莱芜钢铁股份有限公司特殊钢厂,山东莱芜271105)
摘 要:阐述了近期中国汽车用钢的总体发展情况,讨论了汽车用无缺陷优特钢材的质量要求,论述了汽车用优特钢向“无缺陷、近终化”方向的发展趋势,并对其生产工艺和控制手段进行了研究探讨。指出其生产应通过冶金行业不断升级生产装备和工艺技术、优化品种结构来实现。关键词:汽车用钢;无缺陷;近终化;生产工艺
中图分类号:T G 142.33 文献标志码:A 文章编号:100629356(2010)0620001203
Study and Discuss on Produce T echnics of
Special Steel for Automobile
ZHOU Yan 2li , WAN G Li 2jun , SH I Zhen 2ming
(Special Steel Plant ,Laiwu Iron and Steel Co.,Ltd.,Laiwu 271105,Shandong ,China )
Abstract :This paper expounds collectivity development status of automobile steel in China in the near f uture ,dis 2cusses quality request and introduces the development direction of special steel for automobile ,which is no defect and close end.Moreover ,production process and control means of special steel for automobile is discussed.This pa 2per point out its development should carry out via continuing upgrade production equipment and technology process.K ey w ords :steel for automobile ;no defect ;close end ;produce technics
作者简介:周艳丽(1975—),女,大学本科,工程师; E 2m ail :liaoningzhouyanli @https://www.wendangku.net/doc/0317342851.html, ; 收稿日期:2009206218
近年来,中国把发展汽车工业作为支柱产业,大
力扶持汽车产业,培养汽车消费市场,中国汽车已进入到以大众消费为基础的成长发展期,连续5年年平均增长24.8%,且汽车向着安全性(可靠性、舒适性)、环保型(降噪、轻量化)、低成本化的方向发展,为满足汽车工业的发展需求,在对汽车用钢的纯净度、均质化、窄淬透性、易切削性、尺寸精度、高表面质量提出更高要求的同时,对非调质(节能、高精度)和无缺陷钢材的需求量也越来越大,生产“无缺陷、近终化”高性价比汽车用钢成为今后汽车用钢的发展方向。
1 汽车用无缺陷优特钢材的质量要求
在汽车用优特钢中主要包括优质碳素结构钢、
合金结构钢、弹簧钢、齿轮钢、易切削钢、冷镦钢、耐热钢、非调质钢、轴承钢等,以上优特钢主要用于生产汽车用轴类、曲轴、齿轮、连杆、转向节、球头销、挺杆、螺栓、螺母、板簧、弹簧、轴承、垫圈等零部件,汽车用零部件的质量稳定性和使用寿命高低直接关系到汽车的安全性和可靠性,为保证汽车配件的质量稳定可靠,要求所用钢材应具有高的纯净度和组织
均质性,且无内部和表面裂纹、气孔、大型夹杂物、结疤等缺陷。因此,汽车用无缺陷钢材的概念为无表面和内部可检测出的宏观和微观缺陷、质量性能稳定的钢材[1]。
2 汽车用无缺陷优特钢材的生产工艺
流程
为满足高质量无缺陷汽车用优特钢材的生产质量要求,对生产工艺流程、质量控制和检测手段提出了较高要求。目前,国内大冶、东北特钢、兴澄、宝钢、石钢、莱钢等企业都针对汽车用钢的质量特性,建成或升级改造了汽车用钢生产线,其主要流程为:电弧炉→L F 精炼→(VD )→连铸→轧制(控轧)→精整→探伤→成品;转炉→L F 精炼→(VD/R H )→连铸→轧制(控轧)→精整→探伤→成品。电炉和转炉流程的主要区别在于初炼炉的不同。电炉和转炉流程在精炼以后的任务和工艺技术配备基本一致,两种流程都能生产出无缺陷高质量的汽车用优特钢。另外,有些厂家采用电渣重熔等特种冶金工艺生产极少部分特殊用途的汽车用钢[1]。
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2.1 汽车用无缺陷钢材生产工艺技术
现代汽车用无缺陷钢材生产技术,是炼钢、连铸、轧钢、精整、探伤检验等先进工艺技术的集成,采用先进的工艺装备和工艺技术是生产无缺陷钢材的基础,同时应制定先进合理的生产工艺,并通过系统优化各生产环节的设备、工艺参数,保证工艺过程的稳定,是生产无缺陷钢材的关键。
提高汽车用钢的纯净度是提高汽车零部件使用寿命和力学性能等指标的关键。提高钢的纯净度,就是在满足用户质量要求的前提下,最大限度地降低钢中[O]、[N]、[H]、[P]、[S]含量,钢中氧含量过高,钢中氧化物夹杂及宏观夹杂增多,会严重影响钢质量。钢中含有Cr、V、Ti、Nb、Al等活泼元素,极易与氮反应生成高熔点化合物,给铸坯质量带来危害,钢中氮含量过高将导致时效硬化、硬度增大和延展性变差。钢中氢含量过高易引起氢脆、白点等缺陷。钢中磷、硫含量过高容易引起钢材冷脆和热脆,硫含量高还可造成铸坯表面裂纹[2]。
2.1.1 低氧钢生产技术
电炉流程降低溶解氧含量的主要措施是防止电炉钢水过氧化和出钢下渣,根据不同钢种要求,控制合适的终点碳,做好电炉出钢过程的预脱氧操作。采用偏心炉底出钢技术,可实现无渣出钢,出钢过程可根据钢种和终点碳情况,向钢包中加入适量优质增碳剂,碳氧反应生成一氧化碳气体排出,不沾污钢液并可对钢水和渣层起到搅拌作用。然后向包中加入强脱氧剂进行深脱氧,以上操作方法可提高预脱氧效果。
脱氧的主要任务在L F精炼工序完成,L F精炼炉采用电弧加热,全程吹氩,采用碳粉、碳化硅等粉状脱氧剂进行扩散脱氧,碳粉脱氧产物为一氧化碳气体,不污染钢液。在扩散脱氧的基础上,为进一步降低钢液中溶解氧含量,须喂入铝线进行深脱氧。经过L F精炼的钢液,再通过VD炉或R H真空处理,可进一步降低钢中夹杂物和总氧含量。目前,通过L F和VD(R H)处理的钢全氧质量分数可稳定控制在15×10-6以下。
精炼渣具有脱氧、脱硫、去夹杂的作用,研究与实践证明,采用流动性良好的碱度在3.0～510的精炼还原渣,可获得低氧含量钢。另外,连铸工序采用保护浇注技术,防止连铸过程二次氧化也是生产低氧钢的重要环节。
2.1.2 钢中氮含量的控制技术
众所周知生产低氮钢是转炉的优势,电炉生产低氮钢比较困难,但近些年,随着电炉热装铁水工艺的广泛应用和炼钢、连铸生产过程降氮控制技术的进步,电炉钢的氮质量分数显著降低,一些先进厂家已由传统工艺的80×10-6～110×10-6,降低到50×10-6～60×10-6,满足了汽车用钢的要求。
2.1.3 钢中氢含量的控制
为保证汽车用钢不出现白点和氢脆,要求钢材中氢质量分数≤2×10-6。钢中氢主要来自原材料带入的水分和冶炼过程中钢水从大气中吸收的气体。控制钢中氢含量首先要控制原材料水分,保证入炉辅助材料水分≤015%,再是通过转炉或电炉冶炼过程的吹氧脱碳沸腾去除溶解到钢中的氢。一般经L F处理后的钢液氢质量分数为3×10-6～415×10-6,最高为415×10-6～8×10-6。因此,炼钢生产线必须配备VD炉或R H脱气工艺装备,以满足钢材氢质量分数≤2×10-6的脱氢要求。
2.1.4 钢中夹杂物的控制
钢中非金属夹杂物按G B/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法,根据夹杂物的形态和分布,将夹杂物分为A类、B 类、C类、D类和DS5大类。夹杂物的存在会破坏钢材组织的连续性和均匀性、降低钢的强韧性和疲劳寿命,因此汽车用优特钢对钢中夹杂物含量提出了严格要求,一般要求非金属夹杂物级别A+B+C +D≤510,有的钢种还对其中的单项类别夹杂物提出更严格要求。为满足汽车用钢对非金属夹杂物的要求,主要采取的工艺控制措施为:L F炉全程吹氩,白渣精炼、加强精炼过程脱氧、脱硫操作,降低钢中氧和硫含量。尽量采用不沾污钢液的扩散脱氧剂及复合脱氧剂,以减少脱氧带入的夹杂物。优化精炼渣系、提高炉渣吸附夹杂物效果,对夹杂物进行变性处理。通过VD或R H对钢水进行真空处理,进一步脱除气体和夹杂物。合理选择软吹时间,避免大氩气搅拌出现卷渣现象[3]。提高连铸浇注过程的保护浇注效果,稳定中包和结晶器液面,合理控制浸入水口插入深度,选用性能良好的保护渣。
2.1.5 窄成分控制技术
近年来,汽车行业为提高汽车的综合性能和质量,对汽车用优特钢的成分稳定性提出了更高要求。例如,一些重点用户要求将齿轮钢的淬透性带宽控制在HRC4～6范围内,为实现以上目标,必须对汽车用齿轮钢的化学成分进行精确控制。为此,提出了窄成分控制目标见表1。
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第6期周艳丽等:汽车用优特钢的生产工艺研究与探讨
表1 窄成分控制目标(质量分数)
T able1 Control aim of narrow component%
合金元素C Si Mn Cr Mo Ti
成分偏差±0101±0105±0102±0102±0101±0101
为实现以上窄成分控制目标,许多厂家采用窄成分控制技术对精炼炉的各期工艺进行控制,通过对精炼过程操作的系统优化和细化,精炼各期实现了模式化、定量化操作,稳定了精炼过程的渣况、温度和脱氧效果,实现了窄成分控制。
2.2 无缺陷钢材的生产技术
2.2.1 采用数字式加热炉和高压水除鳞技术
采用数字式自动控制加热炉,可精确控制加热温度,减小开轧温度偏差及同根钢坯沿长度方向和断面的温差,均匀钢坯加热温度和内部组织,提高轧制尺寸精度;在加热炉出钢口设置高压水除鳞装置,在钢坯进入轧机前,通过向高温铸坯表面喷高压水,将坯料表面的氧化铁皮清除干净,可防止氧化铁皮压入钢材表面,提高钢材表面质量。
2.2.2 采用高刚度无扭矩轧机与减定径轧机技术
采用高刚度无扭矩轧机,能有效减少轧件表面划伤和折叠现象,提高钢材尺寸控制精度和表面质量。
采用减定径轧机技术,可使钢材变形更均匀,能获得更精确的尺寸公差及良好的表面质量,减定径机组已在国内外广泛应用,一般减定径机组由4架3辊Y形轧机组成,前两架为减径机、后两架为定径机,轧件精度可达±0.1mm。并可实现在相同机架上3mm范围内进行尺寸间隔很小的“自由尺寸”轧制,同时获得高精度的公差。采用该技术生产的钢材尺寸精度能满足G B 702-86一组精度要求[4]。
2.2.3 探伤与精整技术
近年来,汽车行业为提高汽车零部件质量,保证汽车的安全性,对无缺陷交货钢材的需求量越来越大,要实现无缺陷钢材交货,轧钢生产线必须配备探伤与精整线,通过采用抛丸、超声波探伤、涡流探伤或漏磁探伤等无损探伤技术,对钢材进行在线检测,以满足无缺陷钢材交货的条件。一般棒材精整线的工艺流程为:上料台架→抛丸除鳞机→辊矫直机→分钢仪→切割倒棱机→表面检测系统→超声波检测系统→在线修磨钢系统→分类收集处理。目前圆钢无损探伤设备可达到的精度见表2。
表2 圆钢无损探伤探测精度
T able2 U nd am age explore precision of round steel 性能指标表面检测系统
检测灵敏度/mm
0.2×0115×10
(深×宽×长)
端部盲区/mm≤50
性能指标超声波检测系统
检测灵敏度/mm≥018(钢材内部缺陷)
3 非调质汽车用钢的生产
3.1 汽车用优特钢材的要求
汽车零部件大多需经调质处理,调质后的汽车零件具有良好的综合力学性能,是汽车行业普遍采用的零部件生产工艺,但调质处理存在生产工艺流程长、工艺复杂、能耗高、调质过程零件变形量大、易开裂等问题。为降低生产成本,节约能源、缩短生产周期,解决调质过程易开裂、变形问题,提高零件整个断面上性能的均匀一致性,汽车制造行业使用非调质钢取代需要调质处理的碳素钢及合金结构钢具有节约能源和合金资源的显著效果。目前,日本和欧洲已广泛采用非调质钢,中国也已相继开发出了一系列微合金非调质钢并形成了产品标准,其冶炼工艺流程与其它优特钢基本相同,轧钢工序需通过采用控轧、控冷工艺技术,来控制钢的性能指标,以满足用户和标准要求。
3.2 主要钢种
近20年以来,中国为满足汽车、机械加工行业的要求也非常重视非调质钢的研发工作,1996年3月颁布了非调质机械结构钢G B/T15712-1995标准,进一步规范和推动了非调质钢的研发和生产。目前,国内生产的主要钢种为49MnVS3、30Mn2SiV、35MnV、YF40MnV、12Mn2VB、35Mn2SiV、SG45等钢种。但G B/T15712-1995标准涵盖面较小,一些高强度、高韧性非调质钢未包含在其中,主要按技术协议供货,开发高档非调质钢,完善非调质钢标准系列成为今后中国汽车用非调质钢发展的方向。
3.3 非调质钢的生产工艺
高性能汽车用非调质钢的使用特点,要求钢应具有高的洁净度、成分组织均匀,并通过控轧、控冷工艺控制碳氮化物的析出,实现沉淀弥散强化,以改善钢材的力学性能指标。汽车用非调质钢的洁净度、组织均匀性、无缺陷等质量要求的控制方法与其他优特钢相同[4]。(下转第24页)
3
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了一系列关键技术难点,智能炼钢比例达到9815%,碳温双命中率达到95%以上。
应用后,在国内外引起了同行业广泛关注,先后几十家企业来厂参观、学习。在钢铁行业起到了较好的引领作用,推动了智能炼钢技术在国内外钢铁企业的快速发展。
实施前后具体经济技术指标对比见表3。
表3 实施前后具体经济技术指标对比
T able3 Contrast table of technical and enconomic
indexs before and after implement
指标实施前实施后转炉一次拉碳率/%60100碳温命中率/%4099.5
合金回收率/%9092碳含量控制精度/%±0.03±0.01
温度控制精度/℃±20±5终点氧质量分数/10-6400300渣中w(TFe)/%16.7313.774 结论
转炉智能炼钢技术在莱钢120t转炉成功应用后,炼钢自动化水平明显提高,碳含量控制精度由原来的±0.03%提高至±0.01%,温度控制精度由原来的±20℃降至±5℃,降本增效效果显著。
转炉智能智能炼钢技术可广泛应用于原料条件波动大条件下大中型转炉,该技术的成功开发及应用,促进了产品质量的稳定提高,降低了工人劳动强度,使操作安全性大幅提升。成功突破了智能炼钢发展的限制性环节,对中国钢铁行业的发展起到强有力的推动作用。
参考文献:
[1] Hubbeling P D,Oostermeijer G A.转炉副枪和动态控制[J].
钢铁,2007,42(4):83.
[2] 关春立,王明春,刚占库.通钢120t转炉实现计算机自动炼钢
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(上接第3页)
3.3.1 微合金化
微合金化技术是30多年前出现的一种新型冶金技术,它是在原锰钢和锰硅钢的合金成分基础上再添加微量的铌、钒、钛等碳氮化物形成元素,通过控冷控轧手段使碳氮化物从固溶体中析出,起到弥散沉淀强化作用,从而改善钢的力学性能及耐蚀性、耐热性。铌、钒、钛的添加量随微合金化的钢类及品种的不同而异,在非调质钢中一般加入量在0102%～0106%[5]。
3.3.2 控轧控冷
控轧、控冷工艺包括钢坯的加热、保温、粗轧、精轧、快速冷却的过程。要想获得合理的控轧、控冷工艺,要先做出动态CC T曲线,确定钢在高温控轧、控冷过程中的连续转变规律。采用控轧控冷技术生产钢材的抗拉强度与普通轧材比较,软化程度达到了20%左右,钢材内部的组织及性能均一化明显改善,从而可以省略或简化二次加工的热处理工艺。
4 结语
为适应未来汽车工业的发展,“无缺陷、近终化”高品质汽车用优特钢将成为今后汽车用钢的发展方向。其生产应通过冶金行业不断升级生产装备和工艺技术,优化品种结构来实现。
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轿车发动机大修工艺分析
毕业论文 轿车发动机大修工艺分析 汽车发动机大修的检验与工艺编制 【摘要】发动机大修是指恢复性修理,即恢复发动机的原厂出厂的新机标准.再现代社会由于汽车数量和品牌的增多，汽车修理显得尤为重要，本文将从汽车大修的标准.为何要做发动机大修？怎样做好大修（总流程）？怎样做好检验？汽车发动机大修竣工技术条件.汽车发动机系统的维修养护等六个方面阐述。 【关键词】汽车发动机大修大修标准维修流程汽车维修检验大修竣工技术维修养护 引言 正文： 汽车大修的标准 冷车起动 在环境温度不低于－5℃时，应起动顺利，允许连续起动不多于3次，每次起动不多于5s 检视 起动超过三次或多于5s均为不合格
热车起动 在发动机正常工作温度下5s内能起动 检视 不符合要求为不合格 气缸压力 压力数值 气缸压缩压力应符合原设计规定 用转速表、气缸压力表检查 不符合要求为不合格 各缸压力差 每缸压力与各缸平均压力的差。汽油机不超过8％；柴油机不超过10％ 用转速表、气缸压力表或用发动机综合分析仪测量 不符合要求为不合格 发动机运转情况 怠速 发动机怠速运转稳定，其转速符合原设计规定。转速波动不大于50r/min 用转速表进行运转试验或用发动机综合分析仪测量 不符合要求为不合格 改变转速 发动机发言烃转速时应过渡圆滑 用发动机转速表检查 不符合要求为不合格 加速或减速 发动机突然加速或减速时不得有突爆声，不得有断火、回火、放炮现象 检视 不符合要求为不合格 异响 发动机在正常工况下运转时，不得有异常响声 检视或用发动机异响分析仪检查 不符合要求为不合格 第一步：为何要做发动机大修？ 1、技术原因 1）动力性下降： ①起步、爬坡和超车无力。 ②排气管冒黑烟或蓝烟。 2）机油压力降低：低于原厂标准。 3）气缸压力降低：低于原厂标准的30%。
汽车发动机发展史
汽车发动机发展史 汽车整体技术日新月异，而作为汽车的心脏——发动机技术的进步显得更受关注。如今介绍一辆汽车的发动机时：可变气门正时技术，双顶置凸轮轴技术，缸内直喷技术，VCM汽缸管理技术，涡轮增压技术，等等都已经运用的相当广泛；在用料上也是往轻量化的方向发展：全铝发动机目前的应用已经非常广泛；汽车的污染也是不可避免，于是新能源技术，包括柴油机的高压共轨，燃料电池，混合动力，纯电动，生物燃料技术也已经有普及的趋向，但回顾一下发动机的历史或许更能理解这一百多年来汽车技术所发生的巨大变革。 十佳发动机VQ35 汽车技术的迅猛发展从我国的汽车教材也能看出端倪：新技术的发展已经让汽车教材难以跟上步伐！如今大部分汽车教材还是以东风汽车的发动机来作为范例，而东风发动机还是带化油器的老式发动机，与如今全电子化的发动机简直就隔了几个世纪。 回到汽车的起步阶段，那时的汽车被马车嘲笑，污染严重，但起步的意义却非同寻常。 汽油机之前的摸索阶段
18世纪中叶，瓦特发明了蒸气机，此后人们开始设想把蒸汽机装到车子上载人。法国的居纽（N.J.Cugnot）是第一个将蒸汽机装到车子上的人。1770年，居纽制作了一辆三轮蒸汽机车。这辆车全长7.23米，时速为3.5公里,是世界上第一辆蒸汽机车。1771年古诺改进了蒸汽汽车，时速可达9.5千米，牵引4-5吨的货物。 蒸汽机汽车 1858年，定居在法国巴黎的里诺发明了煤气发动机，并于1860年申请了专利。发动机用煤气和空气的混合气体取代往复式蒸汽机的蒸汽，使用电池和感应线圈产生电火花，用电火花将混合气点燃爆发。这种发动机有气缸、活塞、连杆、飞轮等。煤气机是内燃机的初级产品，因为煤气发动机的压缩比为零。 N.J.Cugnot 1867年，德国人奥托（Nicolaus August Otto）受里诺研制煤气发动机的启发，对煤气发动机进行了大量的研究，制作了一台卧式气压煤气发动机，后经过改进，于1878年在法国举办的国际展览会上展出了他制作的样品。由于该发动机工作效率高，引起了参观者极大的兴趣。在长期的研究过程中，奥托提出了内燃机的四冲程理论，为内燃机的发明奠定了理论基础。德国人奥姆勒和卡尔·本茨根据奥托发动机的原理，各自研制出具有现代意义的汽油发动机，为汽车的发展铺平了道路。 1892年，德国工程师狄塞尔根据定压热功循环原理，研制出压燃式柴油机，并取得了制造这种发动机的专利权。
小轿车发动机缸体制造工艺(精)
小轿车发动机缸体制造工艺 - 1 - 小轿车发动机缸体制造工艺 缸体是汽车发动机乃至汽车中的最重要的零件之一，它的加工质量直接影响发动机的质量，进而影响到汽车整体的质量，因此发动机缸体的制造加工长期以来一直受到国内外汽车生产企业的高度重视。 1缸体的简单介绍： 发动机缸体是发动机的基础零件和骨架，同时又是发动机总装配时的基础零件。缸体的作用是支承和保证活塞、连杆、曲轴等运动部件工作时的准确位置；保证发动机的换气、冷却和润滑；提供各种辅助系统、部件及发动机的安装。 汽车发动机的缸体和上曲轴箱常铸成一体，称为缸体——曲轴箱。缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。在缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道等。根据缸体与油底壳安装平面的位置不同，通常把缸体分为以下三种形式。(1) 一般式缸体：其特点是油底壳安装平面和曲轴旋转中心在同一高度。这种缸体的优点是机体高度小，重量轻，结构紧凑，便于加工，曲轴拆装方便；但其缺点是刚度和强度较差(2) 龙门式缸体：其特点是油底壳安装平面低于曲轴的旋转中心。它的优点是强度和刚度较好，能承受较大的机械负荷；但其缺点是工艺性较差，结构笨重，加工较困难。 (3) 隧道式缸体：这种形式的缸体曲轴的主轴承孔为整体式，采用滚动轴承，主轴承孔较大，曲轴从缸体后部装入。其优点是结构紧凑、刚度和强度好，但其缺点是加工精度要求高，工艺性较差，曲轴拆装不方便。为了能够使缸体内表面在高温下正常工作，必须对缸体和缸盖进行适当地冷却。冷却方法有两种，一种是水冷，另一种是风冷。水冷发动机的缸体周围和缸盖中都加工有冷却水套，并且缸体和缸盖冷却水套相通，冷却水在水套内不断循环，带走部分热量，对缸体和缸盖起冷却作用。现代汽车上基本都采用水冷多缸发动机，对于多缸发动机，气缸的排列形式决定了发动机外型尺寸和结构特点，对发动机机体的刚度和强度也有影响，并关系到汽车的总体布置。按照气缸的排列方式不同，缸体还可以分成单列式、V型和对置式三种。 第 - 1 - 页共 7 页 小轿车发动机缸体制造工艺 - 2 - 2缸体的工作条件： 缸体通常工作在高温、高载荷、磨损剧烈的条件下，承受较大的压力，受力复杂，同时工作在汽油的沉浸下，工作环境潮湿。 3缸体的使用性能要求： 缸体的工作条件决定了缸体必须具有高强度、高刚度、高硬度、高耐磨性以及良好的散热性，同时要有很好的密封性、防漏性、减振性等。
内燃机制造工艺
内燃机工艺 1.生产过程：由原材料到成品之间各个相互联系的劳动过程的总和，包括生产工艺、加工计划和管理工作等，应作为一个“系统”来科学全面安排。工艺过程：生产过程中，占主导地位的，直接改变工件的形状、尺寸及其材料物理性能而最终成为零件及将零部件装配成内燃机的部分生产过程称为工艺过程，包括：铸造、锻造、焊接、冲压、机加、热处理、表面处理及装配工艺过程等。工艺规程：既定生产条件下，最合适的，并用文件形式确定下来的工艺过程。工序：工件在一台机床或工作地上连续完成的工艺过程部分。划分工序的依据4个因素：工人、工作地、工件、连续作业。划分目的：不可能在一台机床上全部加工。工步：加工表面、切削刀具、切削转速及进给量的保持不变的情况下完成的工序工作的一部分。切削3要素：转速、进给量、切削深度，工步中切削深度可以变化。划分目的：严格工艺程序、严密组织工艺装备，详细计算工时、利于组织流水线。走刀：加工余量大，需要同一把刀具及同一切削用量对同一表面进行多次切削，每次走刀为一工步。工艺规程：按工艺过程的各项内容编写成的指导生产的重要文件，也是组织和管理生产的基本依据。安装与工位：工件在加工前，先要把工件放准，工序中必不可少辅助过程，包括定位与夹紧两个过程。 工位：工件不动而工作台移动，以减少多次安装产生的误差和时间损失。原则：安装次数应尽量少，工位用于区分复杂工序的不同工作位置。生产类型：单件：新品研制，技术要求高，通用机床。大量生产：产量大，使用流水线，技术要求低，专用机床与夹具。成批生产：品种多，产量不大，技术要求较低，采用成组技术＋通用柔性机床＋通用夹具。大批量定制：定制生产，每批数量较大，生产特点类似大量生产，生产管理要求高。工件安装：直接找正安装；画线找正安装；专用夹具安装。基准：用来确定生产对象上，几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准，由其作用不同可以分为：工序基准定位基准度量基准装配基准。 基准的选择：粗基准（用未加工过的毛培面作为第一道工序的定位基准面） 原则：保证各加工面有足够的余量并提供后续工序精基准，选择与加工面相互位置精度要求高的不加工表面，选择加工余量最小的表面作为粗基准，选择零件的重要表面为粗基准，保证加工余量均匀，表面组织性能一致，只能用作一次定位，避免重复使用，表面尽量平整，逛街利于定位夹紧。精基准的选择：（用已加工的表面作为定位基准面）保证加工精度，装夹准确，可靠，家具简单，遵照基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则。 2.精度与误差的关系：误差小，精度高；误差不可避免，精度能够达到；提高精度的途径——减少误差。确定精度要求原则：满足使用要求的情况下，最经济的公差值。获取加工精度的加工方法（机加）：试切法；调整法（对刀）:夹具保证定位；定尺寸刀具法：如钻头、拉刀等；自动控制法：数控机床。研究加工精度的方法：a单因素分析法，研究某一确定因素对加工精度的影响，一般不考虑其他因素的同时作用，通过分析计算或实验测试，得出加工误差与该因素的相互关系。b统计分析法：在生产现场中，对一批工件进行测试，将其结果运用数理统计的方法进行处理，从中找出规律。一般先用统计分忻法找出误差主要形式初步推断产生误差的原因，然后运用单因素法进行分析，试验，找出影响加工精度原因。加工原理误差：精确的理论方法不会产生误差。产生原因：近似的加工方法、近似的刀具、近似的传动方式等。特点：在一定加工方式下（即刀具和机床运动方式不变），加工原理误差大小不变，每个工件均会出现。工件安装误差。误差分类：a夹紧误差：工件、夹具的弹性变形；b定位误差：基准不重合误差、位置误差、基准制造误差；误差对精度的影响:尺寸精度;相互位置精度;几何形状精度;加剧其他的误差生成。机床误差：主轴的径向跳动或窜动、角向摆动；导轨的扭曲和磨损。夹具误差：制造误差与磨损；安装误
汽车发动机维修技术毕业论文
汽车发动机维修技术毕业论文 目录 摘要 (1) 引言 (3) 第一章发动机总成大修 (4) 第一节发动机大修的条件 (4) 1.1.1 现代发动机大修送修标准 (4) 第二节发动机大修工艺 (6) 1.2.1发动机修理工艺流程 (6) 第三节发动机大修前的准备工作 (7) 1.3.1 清洗发动机外部 (7) 1.3.2 发动机从车架上的拆卸 (7) 第四节发动机总成的维修 (9) 1.4.1发动的解体 (9) 1.4.2 发动机部主要零件检查 (12) 第五节发动机大修验收标准 (22) 第二章发动机故障诊断与分析 (23) 第一节发动机故障诊断 (24) 2.1.1 故障成因 (24) 2.1.2 汽车行驶中发动机常见故障 (26) 第二节具体维修案例 (28)
2.2.1 发动机窜烧机油的故障现象 (28) 2.2.3 排除故障的措施和方法 (30) 第三章其他故障分析 (33) 第一节发动机失速故障 (33) 第二节发动机怠速不良故障 (35) 第三节加速不良故障 (38) 第四章检测与维修时的注意事项 (41) 第一节电控发动机维修要点 (41) 第二节电控燃油系统检查要点 (42) 致谢 (43) 参考文献 (44)
引言 随着汽车行业的发展，修车技术也在随着进步。从电子产品在汽车上的应用,到现代汽车诊断设备的使用、互联网在汽车维修资讯上的应用,以及维修管理软件在汽车维修企业发挥的作用等,处处体现现代汽车维修的高科技特征。汽车维修已不再是简单的零件修复,准确无误地诊断出故障所在,是现代汽车维修的最高境界。维修工的技术也在不断进步。但拥有一套理念的发动机大修工艺流程不是每个维修工所能做到的。它代表着精湛的修车技艺和丰富的理论知识。 因此我们不仅要熟悉传统的大修工艺和以零件修复为主的作业容还要精通跨入机电一体化、检测诊断和维修一条龙的汽车发动机维修技术。本文将从传统维修工艺以及现代维修检测两个方面简单的谈一下发动机的维修技术。 所谓的传统诊断，就是不用任何的表、设备，对车辆故障进行人工诊断的方法。在汽车维修中最常用的直接诊断方法有“看、闻、听、问、试”，这些方法在国汽车维修方面积累的经验比较丰富。高级轿车保有量虽正大幅度增加，但部分维修的仪器及检测设备尚不能监测到位，给车辆故障诊断带来很大困难，以至于造成误判。因此，充分利用成熟的维修经验也是非常必要的。虽然汽车发展机电一体化越来越多，汽车维修更多是靠专用的故障诊断仪器，但一些特殊故障仍然需要经验丰富的维修技术人员靠传统维修手段来判断故障，未来的汽车维修人员不仅仅需有外语基础，电脑常识等高科技知识，同时也应具备丰富的传统维修技术。
汽车发动机曲轴机械加工工艺规程与夹具设计
毕业论文 （科学研究报告） 题目汽车发动机四缸曲轴加工工艺 及夹具设计 院(系)别机电及自动化学院 专业机械工程及自动化 级别2009 学号***** 姓名*** 指导老师*** 副教授 ** 大学教务处 2013年6月
摘要 曲轴是汽车发动机的重要零件。它的作用是把活塞的往复直线运动变成传动轴的旋转运动，将作用在活塞的气体压力变成扭矩，用来驱动工作机械和发动机各辅助系统进行工作。曲轴在工作时承受着不断变化的压力、惯性力和它们的力矩作用，因此要求曲轴具有强度高、刚度大、耐磨性好，轴颈表面加工的尺寸精确，且润滑可靠。 本设计是根据被加工曲轴的技术要求基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔的工艺设计准则。先加工出基准，再用精基准定位加工其它工序。在夹具设计时，选择的是车曲轴连杆轴颈的工序，定位时选择两个V形块和周向定位钉定位，用压板夹紧，并且在夹具上设置合适的偏心距。通过本次设计我查阅了许多书籍和行业资料，了解到行业的发展进程和部分先进技术，扩展了我的专业视野，为将来的学习生活都有着重要的影响。 关键词
ABSTRACT Crankshaft is a very important parts of diesel engine. Ist action is change the to and fro straight-line motion of the piston into rotary motion,and change the gas pressure on the piston into torque, that is used to drive executive body and accessory system of the diesel engine. Crankshaft is withstanding the changing pressure, inertia force and the torque. So the crankshaft mast have high strength, high rigidity, high abrasion resistance and the surface of axle journal must have high precision with well lubricating. This design is on the basis of technical requirement of the crankshaft to design the technological procedure. And then use the fundamental and method of the fixture design to fix the fixture design programme,and complete the structural of the fixture. The main work is: Parts drawing, understand the characteristic of structure and technical requirement; Accroding to the types of manufacturing and the plant conditions of the company we will analyse the structure and craft of the crankshaft; Fix the type and manufacturing method of the roughcast; Fix the processing technic of the crankshft,select device and equipment fix the machining allowance and working procedure size and count the cutting specifications and time allowance.; Fix the Processing technological process card and Machine-finishing operation card; Design the special fixture and plan the assembling drawing and main parts drawing. This design is in order to improve the crankshaft parts production efficiency, and the machining accuracy. Therefore,when drawing up the process we strict accordance with the design criteria that benchmark first,main first then secondary, rough first then essence, surface first ，hole after . First, work out benchmark, again with pure reference positioning processing other processes. In fixture design,I choose the car process of crankshaft connecting rod , When location,I choose two V block and circumferential locating pin to positioning, pressed powder compact, and set up appropriate eccentricity on the jig. Accroding to this design I looked through many books and industry information, understand some of the industry development process and advanced technologies,and also expanded my professional field.It has important influence on my future study and life. KEYWORDS:Machine manufacture Processing craft Crankshaft fixture
汽车发动机制造工艺介绍精
发动机制造工艺介绍．发动机主要零件的加工工艺1 ．发动机的结构与装配过程2 ．发动机的现状与发展3 发动机主要零件的加工工艺一、 、凸轮轴加工1传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削） 1 的凸轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。方法为采用CNC 提供外公司，日本小松、日本片冈等。铣技术的公司主要有：HELLERCNC长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠控制获（立方氮化硼）砂轮CBN得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度连杆加工、2 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。1）毛坯连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除模具制造技术，CAD/CAM了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。机械加工2)对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差；a) 大小头两端面加工： 连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置精度要求。所以第一道工序都是加工大小头两端面。磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。磨削方式有：立式圆台磨床（双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿b) 形定位、定位销定位等。c) 大、小头孔的加工国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖半精镗精镗为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕（精镗），半精镗采用推镗，用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出。缸体加工3、）缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等。1）、滑鞍贴塑技HRC59-622）为了提高机床精度保持性，广泛采用镶钢导轨（术，对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨。）机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣，铸铁件则普遍用用硬质合3 金可转位材料等高效刀具。在孔的加工中大量运用了密齿铣刀，镗缸孔采用陶瓷及CBN 结构复杂的复合刀具。4）机加工）、大平面加工a b（柔性好）、粗拉精铣工艺a加工方法：、粗铣精铣工艺 b）、主轴承孔的加工曲轴孔是多档的间断长孔，其尺寸精度、圆度、同轴度、
汽车发动机制造工艺介绍精
汽车发动机制造工艺介 绍精 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
发动机制造工艺介绍 1．发动机主要零件的加工工艺 2．发动机的结构与装配过程 3．发动机的现状与发展 一、发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工 传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。 1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸 轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工 方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外 铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。 长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC控制获 得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度 2、连杆加工 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯 连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除 了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。 2)机械加工 对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原 则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差； a) 大小头两端面加工：
机动车发动机箱体制造工艺分析探索(通用版)
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 机动车发动机箱体制造工艺分析 探索(通用版)
机动车发动机箱体制造工艺分析探索(通用 版) 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 机动车的发动机箱体是汽车发动机的重要组成部分，在其加工制造的过程中，能否保证其良好的加工质量，对于整个汽车的运行质量有着非常重要的影响，本文就在对其工作特点及结构组成进行简单介绍的基础上，对其制造工艺进行简单分析。 作为汽车发动机的重要组成部分，对发动机箱体的制造工艺进行深入的研究是非常必要的，在汽车发动机的构架中，箱体承载着骨架与基础零件的作用，只有保证箱体的质量及制造工艺，才能保证曲轴、连杆、活塞等部件在正常工作的过程中处于准确的位置，对于发动机中各种零部件及辅助系统的安装及润滑、冷却、换气都有着非常重要的作用，本文就对其制造工艺进行简单的分析。 机动车发动机箱体的简介 在实际的箱体制造工艺中，经常会将汽车的上曲轴箱与缸体连接在一起，形成曲轴箱，这使得箱体的下半部分是曲轴箱，用来对曲轴
汽车制造四大工艺流程
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺
汽车发动机五大关键件的加工工艺分析
汽车发动机五大关键件的加工工艺分析 发动机是汽车的“心脏”，汽车的发展与发动机的进步有着直接的关系，发动机主要由5大关键部件组成，包括缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等，所以这些核心零部件的加工成为汽车发动机制造的关键。 1.缸体 缸体、缸盖作为发动机最核心的零部件，是几乎所有发动机厂家必选的自制件项目。目前缸体、缸盖等箱体类零件的机械加工发展大趋势是，以数控机床和加工中心组成的柔性生产线逐步替代以组合机为主的刚性生产线。为了适应大批量生产的需要，先后开发了可换箱式柔性制造单元（FMC）和多台加工中心组成的柔性加工系统（FMS），适应不同品种和批量的制造业需要。随着CNC控制系统的推广和刀具新材料的开发，高速模块化加工中心在90年代取得突破性进展，由高速加工中心组成的柔性加工系统已广泛用于实际生产。 缸体是承装所有机件的总承，缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面，它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚度和强度，还分布有许多加强筋。 缸体孔加工：采用粗镗、半精镗及精镗、珩磨方式加工。主轴承孔的加工：一般采用粗加工半圆孔，再与凸轮轴孔等组合精加工。凸轮轴孔的加工：一般采用粗镗，再与主轴承孔等组合精加工。挺杆孔的加工：一般采用钻、扩（镗）及铰孔的加工方式。主油道孔的加工：传统的加工方法是采用麻花钻进行分级进给方式加工，其加工质量差、生产效率低，目前工艺常采用枪钻进行加工。 2.缸盖
缸盖形状一般为六面体，系多孔薄壁件，其上有气门座孔、气门导管孔、各种光孔及螺纹孔、凸轮轴孔等。汽油机缸盖有火花塞孔，柴油机缸盖有喷油器孔。 根据缸盖在一台发动机上的数量可分为整体式缸盖和分体式缸盖等。只覆盖一个气缸的称为单体气缸盖，覆盖两个以上气缸的称为块状气缸盖（通常为两缸一盖，三缸一盖），覆盖全部气缸的称为整体气缸盖（通常为四缸一盖，六缸一盖） 缸盖的平面加工一般采用机夹密齿铣刀进行铣削加工，孔系一般采用摇臂钻床、组合机、加工中心等设别进行钻、扩、铰方式加工；导管及阀座采用冷冻或常温压装方式进行压装，常温压装过程中一般采用位移-压力控制法对装配过程进行控制。 3.曲轴 曲轴是汽车发动机的中心零件，在发动机中承受着交变反复的弯曲和扭转载荷,故绝大多数毁于疲劳断裂或产生偏磨而较快磨损,是影响发动机寿命的重要零件。但其形状相对细而长，
《汽车发动机构造与维修》模块化教学设计
《汽车发动机构造与维修》模块化教学设计方案 （108学时） 一、课程性质和任务 本课程是中等职业学校汽车运用与维修专业的一门主干专业课程。其任务是让学生获得汽车发动机的基本结构、维护和修理方面的系统知识，使学生具备对汽车发动机进行结构分析、常规维护和修理的基本技能。为今后从事汽车维修技术工作，以及为适应汽车工业发展提供所必须的继续学习能力，奠定良好的基础。 二、课程教学目标 本课程的教学目标是通过系统地讲授汽车发动机基本结构、原理、维护、修理等方面的知识，使学生初步具有汽车发动机零件结构和耗损分析的能力；初步具有发动机维护、修理能力和发动机故障诊断排除能力。 (一) 知识教学目标 1. 掌握汽车发动机的基本结构和工作原理。 2. 掌握发动机维护和修理的基本理论。 3. 掌握常用发动机维护、修理工具和设备的用途和使用方法。 (二) 能力培养目标 1. 初步具备安全生产的能力。 2. 熟练掌握常用发动机维护、修理工具和设备的使用方法。 3. 能对发动机主要零部件进行结构和耗损分析。 4. 能对发动机的常见故障进行诊断、排除。 5. 能按维修工艺对发动机进行维修、装配、调整和性能试验。 (三) 思想教育目标 培养严谨的工作态度和严格的质量意识。 三、教学要求和内容 基础模块 (一) 汽车发动机总论 了解汽车发动机类型，理解发动机总体构造、基本术语和主要技术参数。 (二) 曲柄连杆机构的构造与维修 1. 曲柄连杆机构的构造和工作原理 了解汽车发动机的工作循环，掌握曲柄连杆机构的功用、组成、主要零部件的构造
和相互装配关系。 2. 曲柄连杆机构的维修 掌握曲柄连杆机构主要零部件的检测和维修方法，掌握曲柄连杆机构装配与调整方法。 3. 曲柄连杆机构常见故障的诊断与排除 理解曲柄连杆机构异响故障诊断。 (三) 配气机构的构造与维修 1. 配气机构的构造和工作原理 理解发动机的换气过程，掌握配气机构的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2. 配气机构的维修 掌握配气机构主要零部件的检测方法和维修方法，熟练掌握配气相位的测量和调整方法，掌握气门间隙调整方法，掌握气缸压缩压力测量方法和压缩压力失准的原因分析方法。 (四) 发动机冷却系的构造与维修 1. 发动机冷却系的构造和工作原理 理解发动机水冷却系循环路线，掌握发动机水冷却系的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2. 发动机水冷却系的维修 掌握散热器、节温器、水泵的检修方法。 3. 发动机水冷却系的常见故障诊断 掌握发动机水冷却系水温过低或过高的故障诊断和排除方法。 (五) 发动机润滑系的构造与维修 1. 发动机润滑系的构造和工作原理 理解发动机润滑系的作用和循环路线，掌握发动机润滑系的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2. 发动机润滑系的维修 掌握发动机润滑系的机油泵、滤清器等的检修方法。 3. 发动机润滑系的常见故障诊断 掌握发动机润滑系油压过低或过高的故障诊断与排除方法。 (六) 汽油机燃料供给系的构造与维修 1. 汽油机燃料供给系的构造和工作原理 了解汽油机的燃烧过程，掌握汽油机燃料供给系的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2. 汽油机燃料供给系的维修 掌握化油器、汽油泵、汽油滤清器的检修方法，掌握化油器的维护和调整方法。 3. 汽油机燃料供给系常见故障的诊断与排除 掌握汽油机燃料供给系常见综合故障的原因、现象，掌握汽油机燃料供给系常见油路故障的诊断与排除方法，掌握汽油机常见油电路综合故障的诊断和排除方法。 (七) 柴油机燃料供给系的构造与维修 1. 柴油机燃料供给系的构造与工作原理
(工艺流程)典型的汽车零件的加工工艺流程
汽车发动机连杆加工工艺分析 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： （1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。
汽车发动机大修工艺流程
汽车发动机大修工艺流程 1 发动机大修送修标准 发动机大修的定义为在规定的存放和使用时间内，通过多种指标来确定对发动机进行全部阶梯，并对某些不见进行更换、清理、调整的过程。一般来说，汽车在没加养护剂的情况下，行驶的公里数和年限明显偏短，而且，由于发动机内部零件的严重磨损、老化，动力性能会明显下降，此时就需要给发动机更换气门、活塞、缸套、镗缸、磨轴等。经过大修之后，发动机性能需恢复到先前的90％以上。发动机何时大修好，分以下几种情况： 一、机油严重减少，冒蓝烟，但没有漏油。机油冒蓝烟分两种情形：一种可能是气门油封老化。这种情形不需要大修，更换气门油封即可；另一种可能是活塞与缸壁间隙过大，这种情形必须大修。上述两种情形通过内窥镜可确定。 二、发动机冒黑烟严重。这种情况可通过气缸压力表测量气缸压力，如果气缸压力低于正常值，就必须要大修了。 三、发动机有异响。当发现发动机有异响时，可通过发动机异响检测仪测量。如果是下列两种情形就必须大修：1、大小瓦响，发动机小瓦烧得严重并且曲轴严重磨损，此时必须大修；2、拉缸的响声，通过解体发动机发现活塞和缸壁严重拉伤，此时必须大修。1）发动机加速性能恶化，明显感觉起步加速时间和超车加速时间延长。 四、气缸磨损，其圆柱度误差达到0.175-0.25mm。或是圆度误差达到 0.050-0.063mm，就必须要大修。 五、发动机不能正常运转或更本不能运转，就必须要大修。 六、发动机重大事故损伤，必须要大修。
2 发动机大修工艺流程 2.1 发动机大修前的准备工作 （1）清洗发动机外部。用清洗剂对发动机的外部清洗干净，在此之前要要用塑料袋套住分电器以免分电器进水造成分电器有损，导致发动机大修之后又怠速不稳的现象，影响验收效果。最主要清洗的地方就是气门塞盖和油底壳的油污和泥土。以便拆卸时候能清楚看到螺丝。清洗不用太细心，只要洗去发动机表面的油污即可。 （2）准备工具 1.装在一个万能底座上的千分尺2.千分尺和光学仪表3.带有爪钩和丝杠的拉拔器4.刮刀5.气门弹簧压缩器6.活塞环槽清洁器7.活塞环扩张器和压缩器8.气门座铰刀9.气缸珩磨头10.塑料间隙规11.发动机支架12.世达工具一套13.一字起14.十字起15.气门铰刀工具一套16.气门碾磨机178至22号各种型号的扳手17.活塞环卡箍18.发动机吊架。 2.2 发动机的拆卸 1.发动机从车架上拆下时，必须在完全冷却状况下进行。否则会造成某些零件的变形。拆卸原则：由副件到主件，由外部到内部。 2. 发动机从车架上拆下的步骤：（1）放掉水箱内的水和机油，关闭油箱的开关，拆下油泵的油管接头。（2）拆下电源线，取下发电机上的线。拆下水箱的进水管及各处的螺母。连接栓及销等。拿下水箱及架框。（3）拆下发动机罩、翼子板，拆下发动机上个附件的总成：空气滤清器、化油器、机油滤清器、汽油泵、水泵分电器、发电机、起动机、空气压缩机及机油压力传感器等。（4）在驾驶室内，拆卸变速器与飞轮壳及变速器后手制动、突缘与传动轴连接的螺母等。用吊具拆除变速器总成。（5）拆下离合器拉杆及分离叉、传动轴，拆下发动机支撑杆及前后支撑架螺母。用绳索捆牢发动机。用吊具抬下或吊下。 2.3 发动机的解体 （1）拆下进、排气管及缸盖出水管。 （2）拆下气门室盖，拆下摇臂轴支座紧固螺母。把摇臂连轴一块拿出来。去下所有推杆。并作好顺序，以方便安装。
汽车制造工艺流程
汽车制造工艺流程 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。
7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维