精密与特种加工技术课后答案
《精密与特种加工技术》课后答案
第一章
1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何
答：目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。
2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革
答：⑴提高了材料的可加工性。
⑵改变了零件的典型工艺路线。
⑶大大缩短新产品试制周期。
⑷对产品零件的结构设计产生很大的影响。
⑸对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。
3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系应该改如何正确处理特种加工与常规加工之
间的关系
答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。
4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响举例说明.
答：工件材料的可加工性不再与其硬度，强度，韧性，脆性，等有直接的关系，对于电火花，线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。
对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响，以往普遍认为方孔，小孔，弯孔，窄缝等是工艺性差的典型，但对于电火花穿孔加工，电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的，相反现在有时为了避免淬火产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔开槽，等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。
第二章
1.简述超精密加工的方法，难点和实现条件
答：超微量去除技术是实现超精密加工的关键，其难度比常规的大尺寸去除加工技术大的多，因为：工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随即的。精度难以控制，工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大的影响，去除层越薄，被加工便面所受的切应力越大，材料就
越不易去除。
超精密加工按加工方法不同可以分为切削加工，磨料加工，特种加工和复合加工四类。
2.超精密加工对刀具材料有那些要求
答：1）极高的硬度，极高的耐磨性，和极高的弹性模量，以保证刀具有很高的尺寸耐用度。2）刃口能磨得极其锋锐，即刃口半径ρ值很小，以实现超薄切削。3）刀刃无缺陷，切削是将刃形变制在被加工表面上，从而铸得超光滑的镜面。
4）与工件材料的抗粘结合性很好。化学亲和性很小，摩擦因数低，以得到极好的加工表面完整性。
3.单晶金刚石有哪些个主要晶面
立方晶系的金刚石《单晶金刚石》主要有三个主要晶面，：即晶面
4试述金刚石晶体的各向异性和不同晶面研磨时的好磨难磨方向。
答：金刚石具有很高的硬度。较高的导热系数，与有色金属间的摩擦因数低，开始氧化的温度较高等特性。这些都有利于超精密加工的进行，而且单晶金刚石可以研磨达到极锋利的刃口，没有其他材料可以磨到这样锋锐，并且能长期切削而磨损很小，因此金刚石是理想的不能替代的超精密切削的刀具材料。《110晶面的磨削率最高，最易磨损，100晶面的磨削次之.111的磨削率最低，最不易磨损。
5试述金刚石晶体的激光定向原理和方法
答：金刚石晶体的激光定向是利用金刚石在不同结晶方向上，因此晶体的结构不同，而对激光反射形成不同的衍射图像进行的激光晶体方向的原理，由氦氖激光管产生的激光束通过屏幕上的小孔射到金刚石表面，若被激光照射的金刚石使被测晶面与激光束相垂直时，激光被反射的图形即可知道被激光照射的晶面为何种晶面。
6.金刚石车刀的刀头形式有哪几种各自有何特点
答：刀头形式：金刚石刀具刀头一般采用在主切削刃和副切削刃直接加工渡刃--修光刃的形式，修光刃有小圆弧修光刃，直线修光刃和圆弧修光刃之分。
7.典型的超精密机床有那些
答：典型的超精密机床有~1.大型光学金刚石车床—LODTM。FG-OO超精密机床《德》。OAGM500大型超精密机床《英》型高效专用车削，磨削超精密机床。
8.精密主轴不见有那几种形式说明各自的优缺点。
答：空气静压轴承具有很高的回转精度，在高速转动时温升很小，基本达到恒温状态，因此造成的热变形误差很小，缺点：空气轴承刚度低，承受载荷很小，由于超精密加工的切削力很小，所以空气轴承可以满足相关要求。
液体静压轴承的油温随着转速的升高而升高，温度升高将造成热变形，影响主轴精度。静压回油时将空气带入油源。形成微小气泡悬浮在油中，不易排除，因而降低了液体静压轴承的刚度和动特性。优点：回转精度高《微米》刚度较高，转动平稳，无震动的特点。
9.超精密机床有哪几种总体布局形式各自有何特点
答：1）双半球空气轴承主轴，优点：球面具有自动调心，因此可以提高前后轴承的同心度，回转精度，缺点：电动机的转子直接与主轴刚性连接。所以电动机转子的回转精度将对主轴的回转精度产生影响。
2）径向-推力空气静压轴承主轴：1.可以提高前后轴承的同心度，从而保证主轴的回转精度，即使轴承发生少量旋转，也不会因和轴承咬住而损坏主轴。缺点：这种主轴要求所用的多孔石墨组织均匀，各处透气率相同，同时制造难度大。
3）球形-径向空气轴承主轴：同上，自动调心，保证同心度，回转精度。缺点：主轴的刚度和承载能力不高，
4）立式--空气轴承主轴，主要用于大型超精密车床，以保证加工系统具有较高的刚度且便于装夹，其圆弧面的径向轴承起自动调心，提高精度作用。
10.简述超精密机床导轨的结构形式，并说明各自的优缺点。
答：1）液体静压导轨，优点：刚度高，承载能力大，直线运动精度高，且无爬行，运动平稳。缺点：导轨运动速度低。
2）空气静压导轨和气浮导轨，优点：它可以达到很高的直线运动精度，运动平稳，无爬行，且摩擦因数接近于0，不发热。
11.简述摩擦驱动的工作原理。
答：摩擦驱动装置原理：俩个摩擦轮均由静压轴承支承，可以无摩擦运动，上摩擦轮由弹簧压板在驱动杆上，当弹簧压板压力足够时，摩擦轮和驱动杆之间无相对滑动，直流电动机驱动下摩擦轮，靠摩擦力带动驱动杆做非常平稳的直线运动。
12.精密加工对微进给装置的性能有何要求
答：1）精微进给和粗进给分开，以提高微位移的精度，分辨率和稳定性。2）运动部分必须是低摩擦和高稳定度以实现很高的重复精度。3）末级传动元件必须有很高的刚度，即夹持金刚石刀具必须是高刚度的。4）内部连接必须可靠，尽量采用整体结构或刚性连接，否则微量进给机构，很难实现很高的重复精度。5）工艺性好，容易制造。6）具有好的动特性，即既有高的频响。7）能实现微进给的自动控制。
第三章
1.精密和超精密磨料加工分为哪俩大类各自有何特点
答：固结磨料加工：具有表面精度保持性好，研磨效率高的优点。2.游离磨料加工：优点是抛光面加工变质层和表面粗糙度值都很小，缺点：不易保持平面度。
2.试述精密磨削机理。
答：微刃的微切削作用：应用较小的修整导程和休整深度对砂轮实施精细休整，其效果等同于砂轮磨粒的粒度变细。2.微刃的等高切削作用3.微刃的滑挤，摩擦，抛光作用
3.分析超硬磨料砂轮修正方法的机理和特点。
答：超硬磨料砂轮磨削主要指用金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮加工硬质合金，陶瓷，剥离，半导体材料及石材等高硬度，高脆性材料。
特点：1）磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工及实现自动化。2）削力小。，温度低，加工质量好，不烧伤，裂纹和组织变化。3）削率高。4）加工成本低
5.试述超精密磨削的磨削机理。
答：超精密磨削机理，理想磨削轨迹是从接触点开始至接触终点结束，但由于磨削系统存在一定的弹性，实际磨削轨迹与理想磨削轨迹发生偏离。
6.试述精密研磨与抛光的机理。
答：研磨加工机理：精密研磨属于游离磨粒切削加工是在刚性研具上注入磨料在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工件材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度2.抛光是指用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料抛光盘，或高速旋转的低弹性材料。抛光盘加抛光剂具有一定研磨性质的获得光滑表面的加工方法。
7.影响精密研磨抛光的主要工艺因素有哪些
答：研磨方法：加工方式，运动，驱动方式。2.研具的材料，形状，表面状态。3.磨粒的种类，材质，形状，粒径4.加工液的水质，油质5加工参数的研磨速度，压力，时间，6.环境，温度，尘埃
8.试述各种非接触抛光的加工原理。
答：1.弹性发射加工：通过微粒子冲击工件，以原子级的加工单位去除工件材料，从而无损伤的技工表面2.浮动抛光：抛光液覆盖在整个抛光盘表面上，抛光盘及工件高速回转时，在二者之间的抛光液主动压流体状态，形成一层液膜，从而使工件在浮起状态下进行抛光3.动压浮离抛光：保持环中的工件浮离圆盘表面，由浮动间隙中的粉末颗粒对工件进行抛光4.非接触化学抛光：通过向抛光盘面供给化学抛光液，使其与被加工面做相对滑动，用抛光盘面来夹持被加工件面上产生的化学反应生成物。
第四章
1.电火花加工时，间隙液体介质的击穿机理
答：通常所用的工作介质是煤油，水，皂化油水溶液及多种介质合成的专用工作液，用分光度计观察电火花加工过程中放电现象，显示放电时产生氧气，氢气泡的电离膨胀导致了间隙介质的击穿
2.电火花加工的基本要求
答：材料的可加工性主要取决与材料的热学特性，如熔点，沸点，比热容，导热系数等。几乎与其力学性能《硬度，强度》无关。
3.电火花加工机床的自动进给系统与传统加工机床的自动进给系统有什么不同为什么会引
起这种不同
答：电火花加工时，放电间隙很小，电蚀量放电间隙在瞬间都不是长值而在一定范围内随即变化，人工进给或恒速的“机动”进给很难满足要求，必须采用自动进给和调节装置。
自动进给调节系统的作用是维持某一稳定的放电间隙。保证电火花加工正常而稳定的进行获得较好的加工效果。
4分析伺服参考电压对加工稳定性的影响。
答：脉冲电源又称为脉冲发生器，起作用是把220V或380V的50HZ工频交流电转换成一定形式的单向脉冲电流，供给电极放电间隙，产生火花所需要的能量来蚀除金属。
5.功率VDMOS开关式脉冲电源的特点。
答：VDMOS技术的发展，是高频大功率开关技术日趋成熟，为提高大功率MOS管功率晶体管脉冲电源的开关冲击性能，采用多管分组的方法来提高输出功率。
6.极间能量分配分析。
答：电源向放电通道释放的能量分配在阳极，阴极和放电通道上，能量分配系数的大小主要取决与被加工材料的特性，通过前面分析可知，电极主要通过高速运动粒子的轰击，光辐射，热辐射，三种形式得到能量，在一定的条件下，光辐射与热辐射起决定性的作用，电极表面局部得到高能，就能发生了融化，气化的相变过程，电极表面出现了微观相变区。
7．电火花加工时，油杯的作用
答：工作液循环过滤
第五章
1.电火花线切割加工的工艺和机理与电火花成形加工有那些相同点和不同点
答：电火花线切割加工与电火花成形加工的基本原理一样都是基于电极间脉冲放电时电火花腐蚀原理，实现零部件的加工，所不同的是电火花切割加工不需要制造复杂的成形电极，而是利用移动的金属丝《钢丝，铜丝》作为工具电极，工件接照预定的轨迹运动，切割出所需的各种尺寸和形状。《基本原理》
1）需要制造复杂的成形电极。2）方便快捷的加工薄壁，宅槽，异型孔等复杂结构零件。3）一般采用精准规一次加工成形，在加工过程中大都不需要转换加工规准。4）由于采用移动的电极丝进行加工，单位长度损耗较小，从而对加工精度影响较小。5）工作液多采用水基乳化液，很少使用煤油，不易引燃起火。容易实现安全，无人操作。6）没有稳定的拉弧放
电状态。7）脉冲电源的加工电流较小，脉冲宽度较窄，属于中，精加工范畴。采用正极性加工方式。
2.线切割加工的生产率和脉冲电源的功率。输出电流大小等有关。用什么方法，标准来衡量和判断脉冲电源加工性能的好坏，《绝对性能和相对性能》
答：受电极丝直径的限制《一般在》脉冲电源的脉冲峰值电流不能太大，与此相反，由于工件具有一定厚度，欲维持稳定加工，放电峰值电流，又不能太小，否则加工将不稳定或者根本不能加工，放电峰值，电流一般在5-25A范围，为获得较高的加工精度系数小的表面粗糙度值，应控制单个脉冲能量，尽量减小脉冲宽度，一般在，所以，总采用正极性加工方式。
3.电火花线切割加工的主要工艺指标及其影响因素。
答：1.加工对象：使用与各种形式的冲裁模及挤压模，粉末合金模，塑压模，等带锥度的模具2.高硬度材料零件3.特殊形状零件4.加工电火花形成加工用的铜，钢钨，银钨合金等材料电极。
4.试论述线切割加工的主要工艺指标及其影响因素。
答：切割速度，加工表面粗糙度，加工精度，电参数，对线切割加工工艺指标的影响最为主要，放电脉冲宽度增加，脉冲间隔减小脉冲电压幅值增加《电压增加》峰值电流增大《功效管增多》都会提高切割加工速度。但加工表面粗糙度和精度则会下降，反之则可改善加工精度和粗糙度。
第六章
1.电化学加工从加工原理上共分为多少类从原理，机理上来分析，电化学加工有无可能发展成为原子级的加工技术
答：利用阳极金属的溶解作用去除材料2.利用阴极金属的沉积作用进行镀覆加工3.电化学加工与其他加工方法结合完成的电化学复合加工
由于加工精度一般不如电火花加工，一般不舍和与单间和小批量生产。
不能发展成为原子级加工技术。
2.点解加工中的阳极和阴极与蓄电池中的正，负极有何区别二者的电流方向相同么
答：以工件为阳极《接直流电源正极》，工具为阴极《接直流电源负极》
3.请分析阳极钝化现象在点解加工中及在电化学机械加工中的优缺点，电化学机械加工与纯电化学加工及纯机械加工各有什么优缺点
答：在点解加工中，钝化膜缺点是阻止阳极溶解，优点是当侧面间隙大到一定程度后就基本保持不变，孔壁的锥度小，成形精度高。复合加工同上。
电解加工的特点：1）能以简单的直线进给运动一次加工出复杂的型面和型腔。2）可以加工高硬度，高强度和高韧性等难以切削加工的金属材料3）加工过程中无切削力和切削热，工
件不产生内应力和变形。适合加工易变形和薄壁零件。4）加工后的两件无毛刺和残余应力5）与其他加工方法相比生产率较高6）加工过程中工具电极不损耗。
缺点：1）加工精度不如电火花与超声波加工2）加工复杂型腔时，费用较高3）占地面积大，附属设备多，投资大。4）电解溶液的处理和回收有难度，有污染。
电化学机械复合加工优点：1）加工范围广，生产率高2）加工精度和表面质量优良3）机械磨具磨损小4）控制条件好，通过控制点参量实现自动控制5）成本低6）对机床精度要求低，腐蚀性小。
缺点：电化学机械复合加工需要增加一套电化学加工系统。如直流电源，循环装置等，另外，机床采取一定的防腐防锈措施。
第七章
1.试述激光加工中材料蚀除的微观物理过程。
答：1.材料对激光的吸收和能量转换。首先产生的是某些质点的过量能量然后碰撞产生热。
2.材料的加热熔化，汽化，吸收激光能后，并转化为热能后，其温度升高，材料先气化然后才熔化蚀除。
3.蚀除产物的抛出，由于瞬时急剧熔化，压力迅速增加，并产生爆炸冲击波，使金属蚀除物抛出。
2.激光与普通光相比有何特点为什么激光可直接用于材料的蚀除加工，而普通光则不能
答：激光除具有普通光的共性，还具有单色性好，相干性好，和能量密度高等特性。
拥有其他光源的光所难以达到的极高的单色性，光线的发散度小，相干性是区别激光和普通光源的重要特性
3.简述影响激光打孔质量的因数，并举例说明采用什么措施可以提高激光打孔的工艺质量答：1）光打孔工艺规律：若激光照射能量大，照射时间长，工件表面所获得的能量多，则所加工的孔大而深。但时间过长，不仅损耗大，加工面积变大，使得能量密度降低，精度降低。
2）聚焦与发散角：发散角小的激光束，经短焦距聚焦后可以获得较高的功率，穿透力大，不仅深而且锥度小，要设法减小激光的发散角，并尽可能采用短焦距加工。但短焦距不适合加工深孔。
3）焦点的位置：当焦点的位置何地时，通过工件表面的光斑面积很大，若提高焦点位置，由于光斑直径变小，能量密度增加，孔的深度得到加深。
4）光斑内能量的分布：激光束经聚焦后光斑内各部分的光强是不同的，若光强以焦点中心对称分布。称为基模光束。这时光强最大，打出的孔是圆形的。
5）激光照射次数：激光束照射一次，加工深度大约为孔径的五倍左右，但如多次加工后，加工可以大大增加《比例接近20：1》但多次加工后加工量将逐渐减小。
6）工件材料。工件的热学物理常数对加工有有影响。如熔点沸点，导热系数高的难以加工，另工件表面粗糙度值越小，其吸收率就越低，加工出的深度状态明显。
4.激光切割，激光焊接和激光处理的原理有何不同
答：激光切割：是利用经焦距的高功率激光照射工件，在超过阀值高功率的前提下，由此引起材料熔化和汽化，形成孔洞，光束移动仅可行切缝。
焊接过程属于传导焊接。即激光辐照加工工件表面，产生的热量通过热传导向内部传递，通过控制在工件上形成一定深度的熔池，而表面又无明显的气化。
激光相变硬化的原理：激光相变硬化是利用激光束作热源照射待强化的工件表面，使工件表层材料产生相变或熔化，随着激光束离开工件表面，工件表面的热量迅速向内部传递，形成极高冷却速度，使表面硬化，从而提高工件表面的耐磨性，腐蚀性，疲劳强度。
5.常用的激光器有那些各有何特点并说明其各自的应用范围。
答：红宝石激光器：机械强度大，能够承受高功率密度，寿命长，大能量单模输出。主要用于激光打孔。
掺钕钇铝石榴晶体激光器：量子效率高，辐射截面大，良好的热稳定性，热导率高，热膨胀系数小，用于打孔，焊接，热处理，打标记，书写，动平衡。
钕玻璃激光器：高功率激光，制造的零件工作物质形状，尺寸有较大的自由度。
氦-氖激光器：频率稳定性好，寿命长，价格低。适用于全息照相，准直测量和激光干涉测量。
第八章
1.超声波加工设备的进给系统有何特点超声波加工时，工具系统的振动有何特点
答：超声波的机械振动经变幅杆放大后传递给工具，使磨料和工作液以一定的能量冲击工件，加工出需要的尺寸和形状。
超声波加工时并不是整个变幅杆和工具都在作上下高频振动和低频或工频振动的概念完全不一样。超声波在金属棒内主要以纵波形式传播，引起杆内各点沿波的前进方向，一般接正弦规律在原地作往复振动，并以声速传导到工具端面，使工具端面作超声波振动
2为什么超声波加工技术特别适合于加工硬脆材料
答：空化作用：是指当工具端面以很大的加速度离开工具表面时，加工间隙内形成负压和局部真空，在工作液体内形成很多微空腔。促使工作液钻入被加工工作表面材料的微裂纹处，当工具端面以很大加速度接近工件表面时，空腔闭合引起极强冲击波，加速了磨料对表面的破碎作用。
综上所述：超声波加工是磨料在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用，其中磨粒撞击作用是主要的，由此不难理解，超声波加工特别适合加工硬脆材料。
3试举例说明超声波在工业，农业或其他行业中的应用情况。
答：1.超声波加工型腔，型孔，具有精度高表面质量好的优点.2.切割脆硬的半导体材料3.
超声波就清洗，精密零件中的细小孔，窄缝夹缝中的脏物。4超声波焊接，电子电器元件和集成电路的接引线，包装线。5.超声波镀锡，挂银及涂覆熔化的金属薄层。
第九章
1.何谓电子束加工试说明电子束加工的分类，特点及应用范围。
答：电子束加工是在真空条件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度冲击到工件表面的极小面积上，在极短的时间内，其能量的大部分转变为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料的局部熔化和气化，从而加工目的。
电子束加工分为电子束热加工和电子束非热加工，
特点：1.加工面积小2.电子束能量密度高3.能量密度高，而且能量利用率可达百分之九十以上，因而生产率高4.可以通过磁场或电场对电子束的强度位置，聚焦进行控制，从而实现自动化5.由于在真空中进行，因而污染小，加工表面不氧化6.电子束加工因需要一套专用设备，所以费用昂贵。
应用：1.电子束打孔，在航天，电子，化纤及制革上应用2.电子束可焊接的材料范围广，有利于焊接熔点更高的金属和活泼金属。3.电子束热处理4.电子束曝光。
2.试述离子束加工的基本原理和应用范围，并比较它与电子束技工的优缺点。
答：离子束加工是利用离子束对材料进行成形或表面改进的方法。在真空条件下，将由离子源产生的离子。经过加速，投射到材料表面，产生溅射和注入效应。它是靠微观的机械撞击能量束加工的。
主要应用在：利用离子撞击和溅射效应的离子束刻蚀，离子溅射镀膜和离子镀，以及离子注入效应的离子注入。
相比较电子束加工，便宜。
第十章
1.试述超高压水射流切割技术的原理和特点。
答：超高压水射流本身具有较高的刚性，在于工件发生碰撞时会产生极高的冲击动压和涡流。从微观上看：相对于射流平均速度存在着超高速区与低速区。表面虽为圆柱形，而内部实际存在着刚性高和刚性低的部分。刚性高的宏观上起到快速碶劈作用，而低刚度部分碶吸屑，排屑作用，俩者结合，正好像锯刀一样，切割材料。
超高压水射流切割具有切缝窄，切口平整，无热变形，无边缘毛刺，切割速度快，效率高，加工成本低，无尘，无味，无毒，无火花，振动小，噪声低等特点。尤其适合于恶劣的工作环境和防燥要求的危险环境工作。
2.试述纯水高压水切割与磨料高压水切割之间的异同及应用。
答：纯水切割喷嘴用于切割密度较小，硬度较低的非金属软质材料，喷嘴内孔的直径范围为，切割喷嘴的直径范围为。
3.试述往复式增压器的工作原理。
答：增压器交替往复运动，不断输出超高压水，直至达到切割工艺要求的水压，即可开始加工。
4.试述影响超高压水射流切割速度，切割精度的因素。
答：影响超高压水射流切割深度的工艺因数较多，包括射流的工作介质，喷射的压力，作用面积，切割时间，工件的材质，以及喷嘴离工件表面的距离等。
切割速度与被加工的材料性质有关，并与射流的功率或压力成正比，与切割速度和工件厚度成反比
第十一章
1.在等离子体加工过程中，为什么可以获得极高的能量密度
答：等离子体具有极高的能量密度，其原有有以下三个方面：1.机械压缩效应，电弧在被迫通过喷嘴喷出时，通道对电弧产生机械压缩作用2.热收缩效应。喷嘴的内部通入冷却水。喷嘴内壁受到冷却，温度降低，靠近内壁的气体电离度急剧下降，使电流的有效截面积缩小，电流密度大大增加3.磁收缩效应。由于电弧电流周围磁场的作用，迫使电弧产生强烈的收缩作用，使电弧变得更细，电弧区中心的电流密度更大，使电弧更稳定。
以上三种压缩效应的综合作用下，等离子体的能量高度集中，电流密度，等离子体电弧的温度都很高。
2.在挤压洐磨技术有那些特点举例说明其实际应用情况。
答：挤压洐磨的工艺特点：1.使用范围广，几乎能加工所有的金属材料，同时也能加工陶瓷，硬塑料等2.加工效果好3.加工效率高4.加工精度高
应用与边缘光整，倒圆角，去毛刺，抛光和少量的表面材料去除，
3.说明磨料喷射加工的过程中，影响加工质量的因数主要有那些
答：磨料喷射加工是利用磨料与压缩气体混合后经过喷嘴形成的高速束流，通过对工件的高速冲击和抛磨作用来去除工件上多余的材料，达到加工目的。
加工的设备主要包括1.储藏，混合和载运磨料装置2.工作室3.粉尘集收器4.干燥气体供应装置。
4在磁性磨料研磨加工过程中，影响加工质量的因素主要有哪些
答：1.强度的影响2.加工间隙的影响3.磁极形状的影响。
5.光刻加工技术的基本过程通常包括哪些步骤如何提高其加工精度
答：1.涂胶2。曝光3.显影4.腐蚀5.去胶
6如何理解纳米级加工的物理实质
答：欲得到1nm的加工精度，加工的最小单位必然在亚微米级。由于原子间的距离为，纳米级加工实际上以及到了加工精度的极限。
精密与特种加工技术课后答案
《精密与特种加工技术》课后答案 第一章 1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何 答：目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。 2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革 答：⑴提高了材料的可加工性。 ⑵改变了零件的典型工艺路线。 ⑶大大缩短新产品试制周期。 ⑷对产品零件的结构设计产生很大的影响。 ⑸对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。 3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系应该改如何正确处理特种加工与常规加工之 间的关系 答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响举例说明. 答：工件材料的可加工性不再与其硬度，强度，韧性，脆性，等有直接的关系，对于电火花，线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。 对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响，以往普遍认为方孔，小孔，弯孔，窄缝等是工艺性差的典型，但对于电火花穿孔加工，电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的，相反现在有时为了避免淬火产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔开槽，等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。 第二章 1.简述超精密加工的方法，难点和实现条件 答：超微量去除技术是实现超精密加工的关键，其难度比常规的大尺寸去除加工技术大的多，因为：工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随即的。精度难以控制，工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大的影响，去除层越薄，被加工便面所受的切应力越大，材料就
东北大学20秋学期《特种加工技术》在线平时作业1
20秋学期《特种加工技术》在线平时作业1 1：快走丝线切割加工广泛使用 ( ) 作为电极丝。 A、钨丝 B、紫铜丝 C、钼丝 D、黄铜丝 答案：C 2：在加工较厚的工件时，要保证加工的稳定，放电间隙要大，所以（）。 A、脉冲宽度和脉冲间隔都取较大值 B、脉冲宽度和脉冲间隔都取较小值 C、脉冲宽度取较大值，脉冲间隔取较小值 D、脉冲宽度取较小值，脉冲间隔取较大值 答案：A 3：电火花成型加工的符号是( )。 A、EDM B、WEDM C、ECDM D、ECAM 答案：A
4：对于快走丝线切割机床，在切割加工过程中电极丝运行速度一般为（） A、3~5m/s B、8~10m/s C、11~15m/s D、4~8m/s 答案：B 5：在线切割加工中，工件一般接电源的（） A、正极，称为正极性接法 B、负极，称为负极性接法 C、正极，称为负极性接法 D、负极，称为正极性接法 答案：A 6：在型号为DK7732的电火花线切割机床中，其中K表示（）。 A、机床特性代号，表示快走丝 B、机床类别，表示慢走丝 C、机床特性代号，表示数控 D、机床类别，表示数控 答案：C 7：阴极电镀沉积又因工艺的不同而分为装饰电镀、( )、刷镀、复合电镀等。 A、电解加工
B、电铸 C、电解扩孔 D、电解抛光 答案：B 8：电火花线切割加工一般安排在（） A、淬火之前，磨削之后 B、淬火之后，磨削之前 C、淬火与磨削之后 D、淬火与磨削之前 答案：C 9：线切割加工数控程序编制时，下列计数方向的说法不正确的有（） A、斜线终点坐标（Xe, Ye）当 |Ye| >|Xe| 时，计数方向取GY B、斜线终点坐标（Xe, Ye）当 |Xe|>|Ye| 时，计数方向取GY C、圆弧终点坐标（Xe, Ye）当 |Xe|>|Ye| 时，计数方向取GY D、圆弧终点坐标（Xe, Ye）当 |Xe|<|Ye| 时，计数方向取GX 答案：B 10：在材料放电腐蚀过程中，一个电极的电蚀产物转移到另一个电极表面上，形成一定厚度的覆盖层，这种现象叫做( )。 A、脉冲效应 B、极性效应 C、覆盖效应
特种设备管理人员考试题1(附答案)
一、填空（每空1分）共10分 1、锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆等特种设备的作业人员及其相关管理人员统称特种设备作业人员。 2、从事特种设备作业的人员应当按照规定，经考核合格取得《特种设备作业人员证》，方可从事相应的作业或者管理工作。 3、申请《特种设备作业人员证》的人员，应当首先向省级质量技术监督部门指定的特种设备作业人员考试机构（以下简称考试机构）报名参加考试。 4、特种设备生产、使用单位（以下统称用人单位）应当聘（雇）用取得《特种人员证》的人员从事相关管理和作业工作，并对作业人员进行严格管理。 5、特种设备作业人员应当持证上岗，按章操作，发现隐患及时处置或者报告。 二、多选题（正确的在题号上打√，错误的打X）每一小题1分，共20分 1、申请《特种设备作业人员证》的人员应当符合下列条件： （一）年龄在28（18）周岁以上；X （二）身体健康并满足申请从事的作业种类对身体的特殊要求；√ （三）有与申请作业种类相适应的文化程度；√ （四）具有相应的安全技术知识与（技能）思想品质；√ （五）符合安全技术规范规定的其他要求。√ 2、用人单位应当对作业人员进行安全教育和培训： （一）保证特种设备作业人员具备必要的特种设备安全作业知识、作业技能和及时进行知识更新。√
（二）作业人员未能参加用人单位培训的，可以选择专业培训机构进行培训。√ （三）作业人员培训的内容按照安全监督管理总局制定的相关作业人员培训考核大纲等安全技术规范执行。√ （四）符合条件的申请人员应当向考试机构提交有关证明材料，报名参加考试。√ （五）考试合格的人员，凭考试结果通知单和其他相关证明材料，向发证部门申请办理《特种设备作业人员证》。√ 3、用人单位应当加强对特种设备作业现场和作业人员的管理，履行下列义务：（一）制订特种设备操作规程和有关安全管理制度；√ （二）聘用持证作业人员，并建立特种设备作业人员管理档案；√ （三）不必要对作业人员进行安全教育和培训；X （四）确保持证上岗和按章操作；√ （五）提供必要的安全作业条件；√ 4、特种设备作业人员应当遵守以下规定： （一）作业时随身携带（证件）身份证件，并自觉接受用人单位的安全管理和质量技术监督部门的监督检查；X （二）积极参加特种设备安全教育和安全技术培训；√ （三）可以执行特种设备操作规程和有关安全规章制度；√ （四）不得拒绝违章指挥；X （五）发现事故隐患或者不安全因素应当立即向现场管理人员和单位有关负责人报告。√ 三、判断题（正确的在题号上打√，错误的打X）每题1分，共10分）
特种加工期末考试题C卷及答案
上海第二工业大学（试卷编号：） 20 –20 学年第学期期终考试特种加工技术试卷 答案 一、填空：( 30 分，每空1分) 1、电火花加工中，单个脉冲放电所释放的能量取决于（极间放电电压）、（放电电流）、（放电持续时间）。 2、电火花加工过程中，电火花加工过程的稳定性对电蚀量有影响，对稳定性影响最大的是电火花加工的（自动进给和调节）系统，以及正确（加工参数）的选择和调节。为提高加工稳定性，改善排屑条件，提高加工速度和防止拉弧，常采用（强迫冲油）和（工具电极定时抬刀）。 3、电火花加工的电极材料对加工稳定性有影响，常用的电极材料有（铜）、（石墨）。 4、电火花加工后，材料的表面层可分为（熔化凝固）层和（热影响）层。 5、型腔的电火花加工方法主要有（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）。 6、电火花加工脉冲电源按输出脉冲波形可分为（矩形波脉冲电源）、（高低压复合脉冲电源）、（梳状波分组脉冲电源）、（阶梯波脉冲电源）等。 7、电解加工中，常用的电解液为（ NaCl ）、（ NaNO3 ）、 （ NaClO3 ）三种。 8、电解液的参数除除成分外，还有（粘性）、（温度）、（PH值）和浓度等。 9、影响电火花加工精度的主要因素有（放电间隙的大小）、（放电间隙的一致性）、（工具电极损耗）及其稳定性。 10、电火花加工的表面质量主要包括（表面粗糙度）、（表面变质层）、（表面力学性能）三部分。 二、选择题、（5 分、每题1分） 1、电火花加工使用（A）进行加工的。 （A）电能和热能（B）电能和光能 （C）声能和热能（D）光能和热能 2、对于电火花加工，我国通常把工件接脉冲电源的正极（工具电极接负极）时，称（B）加工 （A）极性（B）正极性 （C）其它（D）负极性 3、电火花加工存在电极损耗，该损耗多集中于电极的（ B ）。 （A）任意位置（B）尖角或底面 （C）上面（D）侧面
精密与特种加工论文
精密与超精密加工技术 姓名：刘兴业 班级：机自086 学号：0815014172 简介： 目前，精密加工是指加工精度为1~0.1μm，表面粗糙度为Ra0.1~0.01μm的加工技术，但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的一般加工。精密加工所要解决的问题，一是加工精度，包括形位公差、尺寸精度及表面状况，有时有无表面缺陷也是这一问题的核心；二是加工效率，有些加工可以取得较好的加工精度，却难以取得高的加工效率。精密加工应该包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。20世纪60年代为了适应核能、大规模集成电路、激光和航天等尖端技术的需要而发展起来的精度极高的一种加工技术。到80年代初，其最高加工尺寸精度已可达10纳米（1纳米=0.001微米）级,表面粗糙度达1纳米,加工的最小尺寸达1微米，正在向纳米级加工尺寸精度的目标前进。纳米级的超精密加工也称为纳米工艺 (nano-technology) 。超精密加工是处于发展中的跨学科综合技术。 几种常用的精密加工方法 传统的精密加工方法有布轮抛光、砂带磨削、超精细切削、精细磨削、珩磨、研磨、超精研抛技术、磁粒光整等。 主要有超精密车削、镜面磨削和等。在超精密车床上用经过精细研磨的单晶金刚石车刀进行微量车削,切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、表面高度光洁的零件。 砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。国外在砂带材料及制作工艺上取得了很大的成就，有了适应于不同场合的砂带系列，生产出通用和专用的砂带磨床，而且自动化程度不断提高(已有全自动和自适应控制的砂带磨床)，但国内砂带品种少，质量也有待提高，对机床还处于改造阶段。
特种设备作业人员考试试题库
特种设备作业人员考试题库 作业种类：压力容器作业作业项目：固定式压力容器操作题目种类：政策法规 1低压压力容器的最高工作压力Pw范围为（0.1≤P＜1.6） 2使用单位使用租赁的压力容器，由（产权单位）向使用地登记机关办理使用登记证。 5使用单位申请办理使用登记，应当逐台填写《压力容器登记卡》一式2份，交予登记机关。（正确） 6国家质量监督检验检疫总局负责全国压力容器使用登记的监督管理工作。（正确） 7县以上地方质量技术监督部门负责本行政区域内压力容器使用登记的监督管理工作。（正确） 9压力容器使用登记证在（定期检验合格期间内）有效。 11简单压力容器的工作温度T范围为（-20≤T≤150） 13具有极度危害介质其最高允许浓度为（＜0.1mg/立方米） 15低压表示压力范围在（0.1MPa≤p＜1.6MPa） 17容器内介质最高工作温度低于标准沸点的液体时，该容器就不是压力容器（正确） 20《特种设备作业人员考核规则》对特种设备作业人员年龄的以上限作出规定（男年龄不超过60岁，女不超过55岁） 21使用单位使用无制造许可证单位制造的压力容器的，登记机关不得给予登记。（正确） 24承受内压的压力容器其最高工作压力是指在正常使用过程中，顶部可能
出现的最高压力。（正确） 25擅自变更使用条件进行非法修理改造的，不得申请变更登记。（正确）26申请复审时，持证人员应提交《特种设备作业人员》原件。（正确） 27参加特种设备作业人员考试的人员，应向考试机构提交毕业证书复印件或学历证明1份。（正确） 33压力容器投用后首次内外部检验周期一般为（3）年 34安全状况等级为1、2级的压力容器检验周期为（6）年检验一次。 35凡串联在组保结构中的爆破片在动作时不允许产生碎片。（正确） 37无技术资料和铭牌的，不得申请变更登记。（正确） 48压力容器拟停用1年以上的，使用单位应当封存压力容器，在封存后30日内向登记机关申请报停，在停用期间使用登记证由（登记机关）保存。50存在事故隐患的，不得申请变更登记。（正确） 51特种设备使用单位在安全检验合格有效期届满前（1个月）向特种设备检验检测机构提出定期检验的要求。 52《特种设备作业人员证》每（2年）复审一次。 54特种设备使用单位，应当严格执行《特种设备安全监察条例》和有关安全生产的法、行政法规的规定，保证特种设备的（安全使用）。 57锅炉、压力容器、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施的安装、改造及重大维修过程，必须经（监督检验），未履行该程序，或没达到合格标准，不得交付使用。 58特种设备作业人员的考核工作由（质量技术监督管理部门）负责。 60特种设备使用单位对在用特种设备应当至少（每月）进行一次自行检查，并作出记录。
精密与特种加工试题A答案
2017－2018学年第二学期期末考查 机械设计制造及其自动化专业 《精密与特种加工技术》试卷A 参考答案及评分标准 一、填空(每空1分，共10分) 1.脉冲放电 2.乳化液、喷入式 3.整体电极、镶拼式电极 4.液体静压 5.金刚石 6.(111) 7.高 8.负。 二、选择题(每题2分，共20分) 1.B 2.A 3.A 4.A 5.C 6.C 7.B 8.D 9.C 10.B 三、简答题(24分) 1.简述精密磨削加工机理。（8分） 答：精密磨削主要靠砂轮具有微刃性和等高性的磨粒实现，即：①微刃的微切削作用；②微刃的等高切削作用；③微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。磨粒可看作具有弹性支承的和大负前角切削刃的弹性体，弹性支承为结合剂。当刀刃锋利，有一定磨削深度时，微切削作用较强；如果刀刃不够锋利，或磨削深度较浅，磨粒切削刃不能切入工件，则产生塑性流动、弹性破坏和滑擦。 2.根据超硬磨料（金刚石、立方氮化硼）的特点，说明为什么超硬磨料磨具在精密加工和超精密加工中得到广泛应用？（8分） 答：超硬磨料（金刚石、立方氮化硼）的主要特点：①可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料，如陶瓷、玻璃、半导体材料等。②磨削能力强，耐磨性好，寿命高，易于控制加工尺寸及实现自动化。③磨削力小，磨削温度低，表面质量好无烧伤、裂纹和组织变化。④磨削效率高，在加工硬质合金及非金属硬脆材料时，金刚石砂轮的
金属切除率优于立方氮化硼砂轮，但在加工耐热钢、钛合金、模具钢等时，立方氮化硼砂轮远高于金刚石砂轮。⑤综合成本低。所以说超硬磨料磨具在精密加工和超精密加工中得到广泛应用。 3.电解加工（如套料、成形加工等）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同？为什么会形成这些不同？（8分） 答：一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定的。进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系（双曲线关系），而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状。在正常电解加工时，主要依照电流的大小来进行控制，但在电极开始进入或即将退出工件时，由于加工面积的变化，则不能依照电流的大小来进行控制。电火花加工自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙的稳定，它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的，它的进给速度不是均匀等速的。之所以形成这种不同的进给特性，主要是电解加工中存在平衡间隙，进给速度越大，平衡间隙越小，工件的蚀除速度越高，在进给方向、端面上一般不易短路；而电火花加工中不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，所以必需调节进给速度以保证放电间隙。 4.电火花加工中的极性效应是什么？加工中如何利用极性效应来提高加工效率降低工具损耗。线切割加工一般采用什么极性加工？为什么？（10分） 答：在电火花加工时，相同的材料（如用钢电极加工钢）两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。 精加工时，工件应接脉冲电源的正极，即应采用正极性加工。而当放电持续时间长(脉冲宽度大)时，正离子有足够时间加速，到达负极表面的离子数将随脉冲宽度的增大而增多，由于正离子质量大，传递给负极的能量就大，导致负极材料蚀除高于正极。因此，车床粗加工时，工件应接脉冲电源的负极，即采用机床负极性加工。从提高加工效率和降低工具电极损耗(有利于提高电火花加工的仿形精度)的角度考虑，极性效应愈显著愈好。在实际加工中，应当充分利用极性效应的积极作用。 电火花线切割利用移动的细金属丝作工具电极，按预定的轨迹进行脉冲放电切割。通常工件与电源正极相接，即正极加工。若采用负极性加工将会导致反加工。即电极损耗大，只有在同种材料加工才可用反加工，就是常说的铁打铁。 四、综合分析题(每题12分，共36分) 1.解：
特种加工考试题(附有答案)
一、填空题（15分，每空1分） 1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到 图样上全部技术要求。（1分） 2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时 的电腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。（2分） 3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置 几部分组成。（3分） 4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、 增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。（3分） 5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、 表面力学性能。（3分） 6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较 环节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。（3分） 7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参 数控制系统。（2分） 8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制 加工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。（2分）9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放 电所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。（2分） 10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。（2分） 11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定 的张力。（2分） 12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹； 2）自动控制伺服的进给速度。（2分） 13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP 技术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM 熔融成型四种技术。（4分） 14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快 速成型设备的通用数据接口即CLI 格式。（2分） 二、判断题（15分，每题1分） 1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（错） 2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（对） 3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（对） 4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。（错） 5、离子束加工必须在真空条件下进行。（对） 6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。（错） 7、线切割加工一般采用负极性加工。（错）
(完整版)特种加工试卷题库[1]
一、名词解释： 1．极性效应 在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 2．线性电解液 如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度v L和与电流密度i的曲线为通过原点的直线（v L=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。 3．平衡间隙（电解加工中） 当电解加工一定时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙Δb 。 4．快速成形技术 是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。 5．激光束模式 激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。 二、判断题： 01．实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。（√） 02．电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大）。（√） 03．电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程。（×） 04．与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。（√） 05．从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。（√） 06．电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（×） 07．阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿，所以它是有害的现象，在生产中应尽量避免它。（×）08．电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件，又转换成热能来蚀除金属的。（√） 10．电火花加工是非接触性加工（工具和工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。（×） 11．电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。（√） 12．电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的。（×） 13．氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗，不必经常添加补充。（√） 14．由于离子的质量远大于电子，故离子束加工的生产率比电子束高，但表面粗糙度稍差。（×）
精密与特种加工复习整理
第一章 1、特种加工：指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等源来进行加工的非传统加工方法 2、与传统切削加工的不同特点：①不是主要依靠机械能，而是主要用其他的能量去除工件材料；②工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，根本不需要使用任何工具；③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用工件不成受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件。 3、常规加工工艺和特种加工工艺之间有何关系？应该如何正确处理常规加工工艺和特种加工工艺之间的关系？ 答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 第二章 1、超微量去除技术是实现超精密加工的关键 2、超精密加工的实现条件：①超精密加工的机理与工艺方法；②超精密加工工艺装备；③超精密加工工具；④超精密加工中的工件材料；⑤精密测量及误差补偿技术； ⑥超精密加工工作环境、条件等。 3、超精密加工对超精密加工机床的基本要求： （1）高精度（2）高刚度（3）高稳定性（4）高自动化 4、主轴部件是保证超精密机床加工精度的核心。 5、精密主轴部件分为：液体静压轴承主轴.和空气静压轴承主轴 6、超精密机床的总体布局： （1）T形布局（2）十字形布局（3）R—θ布局（4）立式结构布局 7、常用导轨部件：（1）液体静压导轨（2）空气静压导轨和气浮导轨 8、床身及导轨的材料：优质耐磨铸铁、花岗岩、人造花岗岩等 9、超精密机床的进给系统一般采用：精密滚珠丝杆副、液体静压和空气静压丝杆副 10、常见微进给装置：(1)压电和电致伸缩微进给装置（2）摩擦驱动装置（3）机械结构弹性变形微量进给装置 11、超精密切削对刀具的要求 1)极高的硬度、耐磨性和极高的弹性模量； 2)刃口能磨得极其锋利，刃口半径ρ值极小； 3)刀刃无缺陷，以得到超光滑的镜面； 4)与工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，以得到极好的加工表面完整性。 12、金刚石晶体有三个主要晶面:（100）（110）（111） 13、三个晶面的实际面网密度之比为: （100）:（110）:（111）=1:1.414:2.308 14、金刚石晶体（111）晶面硬度和耐磨性最高 15、解理现象：晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。
特种设备作业人员考核试卷标准答案.doc
特种设备作业人员考核试卷（起重机械） 日期：岗位：工号：姓名：分数： 一、填空题（每空 2 分，共20 分）： 1、起重设备分为四大类，分别是轻型起重设备、桥式起重机、门式起重机、臂架类型起重机。 2、行车工须经专门安全技术 3、必须听从挂钩起重人员一人训练考试，并持有指 挥。正常吊运时 操作证 不准 方能独立操作，否则不得单独操作。 多人指挥，但对任何人发出的紧急停车信 号，都应立即停车。 4、行车工必须在得到指挥信号后方能进行操作，行车起动时应先鸣铃。 5、重吨位物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳、制动良好 6、“三不伤害”是指不伤害自己、不伤害他人、不被别人伤害 7、工作停歇时，不准将起重物悬在空中停留。，然后升高，缓慢运行。。 8、吊物离地面不得过高，在越过地面障碍物时，应高于障碍物米以上。 9、进行吊运作业时，在工件的快口棱角处必须加垫，以免钢丝绳磨损。 10、行车吊运物件禁止从人员头顶上越过，禁止在吊运物下站人。 二、选择题（每题 3 分，共30 分）： 1、行车工必须听从起重（挂钩）人员的指挥，相互间要密切配合，工作是必须坚持（A）原则。 A、先响铃，后起动 B、先起动，后响铃 C、启动后，再响铃 2、起重机工作完毕后，应将吊钩停在（B） A 、接近地面 B 、接近上极限C、中间位置D、任何位置均可 3、遥控操作时操作人员必须要保持被吊物平稳，吊钩转动时（B）起升，防止钢丝绳出槽。 A 、可以 B 、不准C、继续 4、起吊物件（A）捆缚平稳牢固，棱角快口部位应设衬垫，吊位应正确。 A 、必须 B 、可以C、无所谓 5、捆缚吊物选择绳索夹角要适当，不得大于规定（C）。 A 、重量 B 、重量C、角度 6、用两台行车同时起吊一物件时，应按行车额定载重量合理分配，（B）统一指挥步调一致。 A 、 1 人B、专人C、 2 人 7、钢丝绳润滑必须使用（D）。 A 、煤油 B 、黑油C、柴油D、润滑脂 8、减速器齿轮有裂纹和（D）应报废。 A 、磨损 B 、沟槽C、腐蚀D、断齿 9、行车在不工作时，允许重物吊在空中的时间为（D）。
精密与特种加工技术课后习题解答
精密与特种加工技术复习资料 第一章 1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何答：目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。 2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革 答：⑴提高了材料的可加工性。 ⑵改变了零件的典型工艺路线。 ⑶大大缩短新产品试制周期。 ⑷对产品零件的结构设计产生很大的影响。 ⑸对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。 3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系应该改如何正
确处理特种加工与常规加工之间的关系 答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响举例说明. 工件材料的可加工性不再与其硬度，强度，韧性，脆性，等有直接的关系，对于电火花，线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。 对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响，以往普遍认为方孔，小孔，弯孔，窄缝等是工艺性差的典型，但对于电火花穿孔加工，电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的，相反现在有时为了避免淬火产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔开槽，等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。 第二章
特种加工试题及答案
特种加工技术试题 一、填空题（每空1分，共10分） 1.电火花加工原理是基于，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。 2.电火花加工的条件包括使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙、必须是瞬时脉冲性放电、。 3.在采用长脉冲（t>100us）电火花粗加工时，应采用极性加工，可以得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗。 4.二次放电是指已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非正常放电。二次放电对加工精度的影响主要是在和使加工棱角边变钝。 5.电火花加工自动进给调节系统包括测量环节、、放大驱动环节、执行环节和调节对象几个主要环节。 6.电火花线切割加工总是采用极性加工。 7.利用原理对金属进行加工的方法即电化学加工。 8.是在电解加工中，使金属阳极溶解过程的超电位升高和电解速度减慢的现象。 9.混合气体的作用包括增加电解液中的电阻率，减少杂散腐蚀，使电解液向非线性方面转化和。 10.原子从高能态自发跃迁到低能态而发光的过程称为。 二、选择题（选择符合题意选项，多选或少选均不得分，每题3分，共30分） 1.电火花加工的局限在于（） A．主要用于加工金属等导电材料；B.一般加工速度较慢； C.存在电极损耗； D.工具的尖角很难精确到工件上 2.电火花加工提高电蚀量和生产率的途径包括（） A.提高脉冲频率f； B.增加单个脉冲能量WM C.增大脉冲间隙t D.提高工艺系数K 3.关于电火花线切割，以下说法正确的有（） A.线切割加工脉冲电源的脉宽较窄，单个脉冲能量、平均电流一般较小；
B.加工速度随着加工峰值电流、脉冲宽度的增大和脉冲间隔的减小而提高； C.表面粗糙度数值随峰值电流、脉冲宽度的增大及脉冲间隔的减小而增大 D.线切割加工的工件具有黑白交错相间的条纹 4.电解加工的缺点在于（） A.不易达到较高的加工精度和加工稳定性 B.电解加工的附局设备较多，占地面积较大，机床要有足够的刚性和防腐性能，造价高。 C.电极工具的设计和修正比较麻烦 D.电解产物需进行妥善处理，污染环境 5.钢在NaCl水溶液中电解加工，阳极反应产物为（） A.H2 B.Cl2 C.Fe(OH）2 D.Fe(OH）3 6.关于电解加工的规律，（）不正确。 A.电化学当量愈大，生产率愈高； B.电流密度越高，生产率越高； C.加工间隙越小，蚀除速度也就越高Ｄ．采用低质量分数的电解液生产效率高７．由于激光的（），从而保证了光束能精确地聚焦到焦点上，得到很高的功率密度。 Ａ．高强度Ｂ．高方向性Ｃ．高单色性Ｄ．高相干性 ８．钕玻璃激光器的特点包括（） Ａ．价格低，可做较大尺寸Ｂ．较高的光学均匀性 Ｃ．导热性较好Ｄ．机械性能好 ９．激光切割具有()优点。 Ａ．几乎不受切割材料的限制Ｂ．无力接触式加工 Ｃ．精密加工以连续输出方式工作Ｄ．切缝细小，可以实现窄缝切割及雕刻 １０．激光加工的基本设备由（）组成。 Ａ．激光器Ｂ．激光器电源Ｃ．光学系统Ｄ．机械系统 三、简答题（共２０分） １．简述对电火花加工自动进给系统的一般要求。（４分） ２．什么是型腔模电火花加工的分解电极法？特点是什么？（４分） ３．什么是电极的极化？具体包括哪几种？（４分） ４．电解磨削的电化学阳极溶解的机理与电解加工相比有什么不同？（４分）
特种设备作业人员考试司炉工考题7
1. 可燃气体与空气混合时的爆炸下限越低，则危险程度越（）。 A.低； B.高； C.不受限制； D.没有影响 ★检查答案 标准答案：B 2. 在煤粉的燃烧过程中，( )所用的时间最长。 A.燃烧阶段； B.着火前的准备阶段； C.燃尽阶段 ★检查答案 标准答案：C 3. 煤粉炉烧油，主蒸汽温度一般会( )。 A.降低； B.不变； C.升高 ★检查答案 标准答案：A 4. 传热的基本规律是热量能够自动地从高温物体向低温物体或物体的高温部分向低温部分传递热量，直到两者（）相等。 A.热量； B.热功率； C.温度； D.作功 ★检查答案
标准答案：C 5. 工业锅炉使用最广泛的雾化是（）式雾化。 A.低压； B.高压； C.机械压力 ★检查答案 标准答案：C 6. 当负荷减少，汽压升高，且水位高时，调节汽压的操作程序是（）。①减少给煤量和风量；②减少或暂停给水；③减弱燃烧 A.①→②→③； B.①→③→②； C.③→②→①； D.③→①→② ★检查答案 标准答案：B 7. 喷燃器布置在（）位置，由于火焰向下压，使炉膛下部温度较高，容易结焦，现已很少采用。 A.前墙； B.侧墙； C.炉顶； D.四角 ★检查答案 标准答案：C 8. 喷燃器的（）布置方法，适用于大型煤粉炉，也适用于小型煤粉炉。 A.前墙； B.侧墙；
C.炉顶； D.四角 ★检查答案 标准答案：D 9. 锅炉的自然水循环的动力是上升管与下降管（）形成的。 A.管径差； B.介质重度差； C.管长度不一； D.利用的水不一样 ★检查答案 标准答案：B 10. 沸腾燃烧适用于（）燃料。 A.气体； B.固体粉状 C.液体； ★检查答案 标准答案：B 11. 当锅炉负荷增加，汽压下降，且水位高时，调节汽压的操作程序是（）。 ①增加给煤量和风量；②加强燃烧提高蒸发量；③减少或暂停给水 A.①→③→②； B.①→③→②； C.①→②→③； D.③→①→② ★检查答案 标准答案：D 12. 双层炉排锅炉的下炉门的作用是（）。
09高职数控技术特种加工试题A卷答案
A 卷《特种加工技术》第 1 页，共 7 页 A 卷《特种加工技术》第 2 页，共 7 页 山东华宇职业技术学院期末考试试卷 2011--2012年第一 学期 09 级 高 职 数控技术 专业 《特种加工技术》课程（A ）卷 闭卷 考试 一、选择题（每题1分，共60分） 1. 数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是（ C ）。 A. 清洁 B. 干燥 C.通电 2. 热继电器在控制电路中起的作用是（ B ）。 A ．短路保护 B. 过载保护 C. 失压保护 D. 过电压保护 3. 电源的电压在正常情况下，应为 ( C )。 A 、170 B 、100 C 、220至380 D 、850 4. 电火花线切割加工属于（ B ）。 A 、放电加工 B 、特重加工 C 、电弧加工 D 、切削加工 5. 用线切割机床不能加工的形状或材料为（A ）。 A 、盲孔 B 、圆孔 C 、上下异性件 D 、淬火钢 6. 在线切割加工中，加工穿丝孔的目的有（ A ） A 、保障零件的完整性 B 、减小零件在切割中的变形 C 、容易找到加工起点 D 、提高加工速度 7. 线切割机床使用照明灯的工作电压为（ B ）。 A 、6V B 、36V C 、 22OV D 、llOV 8. 关于电火花线切割加工，下列说法中正确的是（ A ） A 、快走丝线切割由于电极丝反复使用，电极丝损耗大，所以和慢走丝相比加工精度低 B 、快走丝线切割电极丝运行速度快，丝运行不平稳，所以和慢走丝相比加工精度低 C 、快走丝线切割使用的电极丝直径比慢走丝线切割大，所以加工精度比慢走丝低 D 、快走丝线切割使用的电极丝材料比慢走丝线切割差，所以加工精度比慢走丝低 9. 电火花线切割机床使用的脉冲电源输出的是（ A ） A 、固定频率的单向直流脉冲 B 、固定频率的交变脉冲电源 C 、频率可变的单向直流脉冲 D 、频率可变的交变脉冲电源 10. 在快走丝线切割加工中，当其他工艺条件不变时，增大短路峰直电流，可以（ A ） A 、提高切割速度 B 、表面粗糙度会变好 C 、降低电极丝的损耗 D 、增大单个脉冲能量 11. 电火花线切割加工过程中，电极丝与工件间存在的状态有（ C ） A 、开路 B 、短路 C 、火花放电 D 、电弧放电 12. 在快走丝线切割加工中，电极丝章紧力的大小应根据（ B ）的情况来确定 A 、电极丝的直径 B 、加工工件的厚度 C 、电极丝的材料 D 、加工工件的精度要求 13. 线切割加工中，在工件装夹时一般要对工件进行找正，罕见的找正方法有（ A ） A 、拉表法 B 、划线法 C 、电极丝找正法 D 、固定基面找正法 14. 在利用3B 代码编程加工斜线时，如果斜线的加工指令为L3 ，则该斜线与X 轴正方向的夹角为（ C ）。 A 、180°< a < 270° B 、180° < a ≤270° C 、180°≤ a < 270° D 、180°≤a ≤270 ° 15. 利用3B 代码编程加工斜线OA ，设起点O 在切割坐标原点，终点A 的坐标为Xe = 17mm ，Ye = 5mm ，其加工程序为（ B ） A 、Bl7 B5 B17 Gx L1 B 、B B5000 B Gx L1 C 、Bl7000 B5000 B GY L1 D 、B B50O0 B0050O0 GY L1 E 、B17 B5 BO Gx L1 16. 利用3B 代码编程加工半圆AB ，切割方向从A 到B ，起点坐标A （ 0 ，-5 0 ），终点坐标B ( 0 ，5 0 ) ，其加工程序为（ C ）。 A 、B5000BBGXSR2 B 、B5BBGYSR2 C 、B5000BBGYSR2 D 、BB5000BGYSR2 17. 用线切割机床加工直径为10 mm 的圆孔，在加工中当电极丝的补偿量设置为0.12 mm 时，加工孔的理论直径为10.02mm 。如果要使加工的孔径为10 mm ，则采用的补偿量应为（ B ）。 A 、0.10mm B 、0.11mm C 、0.12mm D 、0.13mm 18. 线切割加工中，当使用3B 代码进行数控程序编制时，下列关于计数方向的说法正确的有（ A ） A 、斜线终点坐标（Xe Ye ) ，当︱Ye ︱>︱Xe ︱时，计数方向取GY B 、斜线终点坐标（Xe Ye ) ，当︱Xe ︱>︱Ye ︱时，计数方向取GY C 、圆弧终点坐标（Xe Ye ) ，当︱Xe ︱>︱Ye ︱时，计数方向取GX D 、圆弧终点坐标（Xe Ye ） ，当︱Xe ︱|Ye|时，取Gy; 当|Ye|>|Xe|时，取Gx ；当|Xe|=|Ye|时，取Gx 或Gy 均可。V 19. 电火花线切割加工过程中，工作液必须具有的性能是（ A ） A 、绝缘性能 B 、洗涤性能 C 、冷却性能 D 、润滑性能 20. 电火花线切割加工称为（ B ）。 A 、EDM B B 、WEDM C 、ECM D 、EBM 21. 在电火花线切割加工过程中，放电通道中心温度最高可达（ D ）℃ 左右。 A 、1000 B 、10000 C 、100000 D 、5000 22. 快走丝线切割最常用的加工波形是（ B ） A 、锯齿波 B 、矩形波 C 、分组脉冲波 D 、前阶梯波 23. 数控电火花高速走丝线切割加工时，所选用的工作液和电极丝为（ C ）。 A 、纯水、钼丝 B 、机油、黄铜丝 C 、乳化液、钼丝 D 、去离子水、黄铜丝 24. 在数控电火花线切割加工的工件装夹时，为使其通用性强、装夹方便，应选用的装
特种设备作业人员理论考试题库
锅炉操作（Ⅱ、Ⅲ类）试题库一、单项选择1、III 类司炉允许操作工作压力的蒸汽锅炉；额定功率的热水锅炉；有机热载体炉。A≤0.4MPa、≤0.7MW B≥1.6MPa 、≤7MW C≤1.6MPa 、≤7MW 2、司炉证的复审期限为A 两年B 四年 C 一年3、I、II 类司炉工一般应具有以上文化程度；Ⅲ、Ⅳ类司炉工一般应具有以上文化程度。 A 初中、初中 B 高中、初中 C 高中、高中4、司炉分类 A 二类 B 三类 C 四类5、蒸汽锅炉的蒸发量常用单位是 A 吨/小时 B 兆瓦 C 马力6、热水锅炉热功率的常用单位是 A 吨/小时B 兆瓦C 马力7、压力的国际计量单位现在是A ㎏/cm 2 B MPa C bar 8、燃煤锅炉的燃烧一般采用A 微正压B 常压 C 微负压9、燃油燃气锅炉大多采用燃烧 A 微正压 B 常压 C 微负压10、安全阀的校验期限至少为一次。A 每年 B 半年 C 两年11、压力表的校验至少为一次。 A 每年 B 半年 C 两年12、锅炉开炉时，鼓引风的操作顺序是 A 先开鼓风再开引风 B 鼓引风同时开 C 先开引风再开鼓风13、锅炉停炉时，鼓引风的操作顺序是A 先关引风再关鼓风 B 先关鼓风再关引风 C 鼓引风同时关14、锅炉运行时水位应随时调整，在低负荷时水位应 A 正常水位 B 稍高于正常水位 C 稍低于正常水位15、锅炉运行时水位应随时调整，在高负荷时水位应 A 正常水位 B 稍高于正常水位 C 稍低于正常水位16、安全阀的作用 A 指示压力 B 泄压报
警 C 自动关闭17、压力表的作用是用来测量 A 温度 B 水位 C 压力18、压力表应在划出红线指示工作压力 A 刻度盘上 B 表面玻璃上 C 刻度盘和表面玻璃上19、安全阀尽 可能装在 A 易观察的位臵 B 易操作的位臵 C 锅筒集箱的 最高位臵20、锅炉压力表所测的压力为 A 绝对压力 B 表 压力 C 大气压力21、水位表安装时应保证 A 汽连管中的 凝结水应能自动流向水位表，水连管中的水能自行流向锅筒。 B 汽连管中的凝结水应能自动流向锅筒，水连管中的水能自行流向水位表。 C 汽连管中的凝结水应能自动流向锅筒， 水连管中的水能自行流向锅筒。22、安全阀的回座压差一 般为始启压力的 A 4～7% B 10% C 20% 23、压力表的表 盘刻度极限值最好为工作压力的 A 1 倍 B 2 倍 C 3 倍24、压力表的表盘刻度值应为工作压力的 A 1～3 倍 B 1.5～ 3.0 倍C 2～3 倍25、锅炉炉膛内的水冷壁是受热面A 对流 B 辐射 C 导热26、锅炉的对流管束是受热面 A 对流 B 辐射 C 导热27、循环回路的高度越高，水循环动力 A 越大 B 越小 C 不变28、通常所说的60 万大卡/小时的热水锅炉即热功率为 A 0.7MW B 0.6MW C 1.0MW 29、低于 临界压力时锅炉的工作压力越高所对应的饱和温度 A 越高 B 越低 C 不变30、工业锅炉的排烟温度越高，排烟损失A 越大 B 越小 C 不变31、在尾部加装省煤器或空气预热器 锅炉热损失 A 增加 B 减少 C 不变32、煤中的含碳量越高