HACCP在搅拌型酸奶生产中的应用_质量控制论文-By_gnksguybb

HACCP在搅拌型酸奶生产中的应用_质量控制
论文导读:：对搅拌型酸奶的生产进行了危害性分析，确定了关键控制点和关键限值，制定了监控体系并且提出了纠偏措施。
论文关键词：HACCP，酸奶，质量控制

0 引言
HACCP是危害分析与关键控制点(HazardAnalysis Critical Control Point)的简称[1]。它是由食品危害分析(HazardAnalysis，HA)、关键控制点(CriticalControl Point，CCP)两大部分组成的系统管理体系。美国国家食品微生物标准顾问委员会(NACMCF)制定了以下7个HACCP的基本原则：（1）危害分析(HA)；（2）控制点(CCP)的确定；（3）制定与每个被确定的CCP有关的预防性措施的极限；(4)建立监控体系；(5)建立当监控表明超过某极限时应采取的改正行为；(6)建立将HACCP体系归档的有效档案保管制度；(7)建立用于确认HACCP体系正常运转的程序[2]。
搅拌型酸奶是酸奶制品的一种，它营养丰富，风味怡人，是非常好的营养保健食品，但其生产对原材料、生产工艺、设备、人员素质以及生产环境的要求较高，生产过程中往往会因为对潜在危害分析和控制不够，而影响产品的品质。在酸奶的生产中应用HACCP系统，可以对产品加工过程中的各个环节上存在的及潜在的危害进行分析，找出影响产品质量的关键控制点．采取相应的控制措施，从而生产出最佳品质的酸奶。
1 生产工艺
原料乳的验收 预热(60～70℃) 配料(标准化、辅料添加) 均质(15～20MPa) 杀菌(90～ 95℃ ，5min)冷却(42～45℃) 接种(2％ ～ 3％) 发酵 添加风味物质搅拌 灌装 冷却(5～ 10℃) 贮藏 成品[3]。
2 危害性分析
2.1 原辅料质量
原料的品质优劣是保证产品质量的先决条件。原料乳中含有抗生素会抑制乳酸菌的发酵，原料乳中的杂菌、干物质含量偏低对酸牛乳的品质也构成危害。如果原料中含有病原微生物如结核杆菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等，则会对最终酸奶的质量产生巨大的潜在威胁。辅料的质量也会对最终酸乳的质量产生很大的影响，例如辅料中含杂质或微生物超标。辅料中的果汁常含有一定数量的酵母菌质量控制，如果未经杀菌就加入发酵乳中，酵母菌即成为污染该种酸奶的主要来源[4]。
2.2 加工过程因素
2.2.1 均质
经均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增大酸奶的黏度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。分析危害主要因素有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料[5]。均质过程中要控制好压力和温度。由于均质机压力不准确、中间断料，造成料液均质效果不好，将会影响最终产品的质量。

2.2.2 杀菌
杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节黏度的作用。分析危害主要因素有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害，影响最终产品的质量龙源期刊。
2.2.3 发酵剂
发酵剂在酸乳生产中的作用是至关重要的，发酵剂的活性大小以及杆菌和球菌比例将直接影响到产品的风味及产品的组织状态。目前在生产中比较常用的发酵剂有一次性菌种和传代菌种。一般来说，一次性菌种使用方便，产品风味稳定，但活力差，发酵时间长，成本较高；传代菌种成本低，但技术要求较高，易受杂菌污染，多次传代易造成杆菌和球菌比例失调，产品风味不稳定[6]。发酵剂的品质好坏直接影响酸奶质量，如果发酵剂污染了杂菌，会使酸奶凝固不好、乳清析出过多、产生气泡和异味。
2.2.4 发酵
发酵过程主要是乳酸菌生长，发酵乳糖产生乳酸的过程。温度是影响发酵过程最主要的因素，温度的高低与酸奶的质量有直接关系，过高或过低的发酵温度都影响酸奶的品质[7]。
2.2.5 冷却、搅拌
搅拌型酸奶达到发酵终点后应尽快从发酵罐夹层通人冰水，对料液冷却。发酵罐内搅拌器的转速过高会破坏酸乳的组织状态质量控制，降低产品黏稠度。
2.2.6 冷藏
过高的冷藏温度会导致酸奶过度发酵，从而造成酸奶酸度过高，风味不佳。
2.3 车间环境与加工设备因素
2.3.1 车间环境
酸奶车间由于环境温度高，换气不良，卫生条件差，致使酵母菌和霉菌大量繁殖，而使其孢子漂浮于空气中，造成对空气的污染。
2.3.2 加工设备
如果生产设备，包括搅拌机、发酵罐、灌装机及管道等清洗消毒不彻底，会因残留奶垢而繁殖大量微生物，成为酸奶生产的主要污染源。包装材料在生产、运输、储存的过程中都可能被污染，如不经消毒就使用会导致酸奶污染。
3 关键控制点及关键限值
根据上述危害性分析，为了确保搅拌型酸奶的质量，确定的关键控制点有以下七点：
3.1 原辅料
原料乳要求选用优质的牛奶或奶粉为原料，不含抗菌素。生产前应做小样发酵实验以确定该批原料是否可用于生产。果汁中不得检出酵母菌与霉菌。为减少污染可能，使用前应进行加热杀菌。蔗糖应符合相关国标，酸败、结块、变黄的蔗糖不得使用。
3.2 均质
高压均质可使乳液中脂肪球直径减小，防止脂肪上浮现象，增大酸乳的黏度。均质压力在15～18 MPa，均质时牛乳温度控制在40～50℃。
3.3 杀菌
杀菌不仅可杀灭牛奶中的致病菌和有害微生物，同时也可使乳中

的乳清蛋白变性，增加蛋白质的持水能力，使酸乳更黏稠。消毒温度为90～95℃，时间为3～5min。
3.4 接种
接种应在无菌的条件下进行，牛乳温度在42～47 ℃。菌种的制作必须严格执行无菌操作，菌种要求有良好的活性[8]。接种后搅拌10 min使发酵剂均匀分布于乳中，即可停止搅拌。
3.5 发酵
发酵阶段料液的温度应尽量保持稳定，这就要求选用保温性能好的发酵罐。发酵终点在pH值为4.2左右，避免乳清析出。
3.6 冷却、搅拌
到达发酵终点后应尽快从发酵罐夹层通入冰水对料液冷却。冷却的目的是快速抑制细菌的生长和酶的活性，防止发酵过程产酸过度及搅拌时脱水。冷却后料液温度最好控制在20℃以下，较低的破乳温度有利于保证酸乳的黏稠度。破乳采用机械搅拌破乳，搅拌转速低于30r/min质量控制，时间为30 min。
3.7 清洗与车间环境
车间必须有CIP系统，以对生产设备和管道每日进行彻底清洗和消毒。车间地面和车间空气使用二氧化氯定期消毒。
4、控制点监控和纠偏措施
3.1原辅料
企业应有专人负责原辅料的检验，坚持每批都要抽检，一旦发现异常马上处理。检验员严格按照国标或企标要求操作收购优质新鲜牛奶、奶粉及辅料，当发现致病菌、掺假、含抗生素和抑菌物质、新鲜度差时，应坚决拒收。
3.2均质
操作过程中应有专人负责高压均质机，确保均质的压力和温度处于正常范围龙源期刊。如有异常，应马上更正。
3.3杀菌
相关的技术人员应做好杀菌的监控和记录工作，控制好杀菌的温度和时间，如发现温度偏低，马上调整温度，对原料奶重新杀菌，以保证杀菌效果。
3.4接种
接种应该在严格的无菌条件下进行，应严防发酵剂和原料奶的污染。如果发现污染，对污染的原料应重新杀菌，以确保最终产品的质量。接种前应对发酵剂的活力进行检验，如果活力不够，应马上更换。另外接种过程中还要特别注意发酵剂的添加量。
3.5发酵
发酵阶段料液的温度应控制好并尽量保持恒定，这就要求选用保温性能好的温室或发酵罐。企业应有专人对发酵罐进行监控，确保以正确的工艺参数运行。监控过程中，如发现异常，应马上调整并做好记录工作。
3.6冷却、搅拌
发酵结束后应及时冷却到预定的温度，并进行搅拌。技术人员主要监控冷却的温度和搅拌的速度，并做好记录，如有异常，马上调整。
3.7清洗与车间环境
由于牛乳是大多数微生物生长繁殖的理想培养基，对于乳品企业来说，一旦原料或产品受到微生物的污染，就很容易

在生产中造成严重的产品污染。一般每天下班后即可清洗。奶罐使用后应用清水洗净，不得残留奶垢及其他污物，生产设备及管道采用CIP 清洗，这就要求车间必须有良好的CIP 系统质量控制，同时对CIP 化学剂的浓度和CIP 周期中的温度进行监测，对发酵罐的消毒应在刚刚将牛乳注入罐中之前进行，随后不应再有冲洗。在CIP 后用肉眼检查所有的加工设备，必须确保所有的工艺流程中的死角都被确定和用人工清洗，一般情况下用次氯酸盐对生产车间和包装车间进行喷雾(1周1次)，每天清洁和消毒所有的地板积水。管道的安装必须合理不得有死角[9]。
5 结束语
通过对搅拌型酸奶生产过程的危害性分析，确定了其关键控制点：原辅料，均质，杀菌，接种，发酵，冷却、搅拌，清洗与车间环境。HACCP 是个系统工程，其技术性、严密性要求较高，必须领导重视，全员投入，共同协调，才能保证HACCP 的正常运转，确保酸奶的安全性[10]。

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