精益管理—关注全流程,消除一切浪费

精益项目管理制度

集团公司规章制度制度编号：BBZQ-JTZD-YY-16 精益项目管理制度

制度控制表

目录 1.总则 (1) 2.组织机构及管理职责 (1) 3.管理要求 (3) 4.项目管理 (3) 5.项目评价奖励 (6) 6.考核评价 (7) 7.附则 (7) 8.附录 (7) 附录1：精益项目管理流程图 (7) 附录2：精益项目课题立项申请表格式及填写要求 (8) 附录3：精益项目课题论证报告格式及编写规则 (11) 附录4:精益项目课题调整申请报告格式及填写要求 (14) 附录5：精益项目课题经济效益分析表格式及填写要求 (16) 附录6：精益项目课题指标证明表格式及填写要求 (18) 附录7：精益项目课题总结报告编写要求 (20) 附录8：精益项目课题验收申请表格式及填写要求 (22) 附录9：《精益项目评价准则》 (24) 附录10：《精益项目等级奖励标准》 (25)

附录11：精益项目验收评审意见表格式及填写要求 (26)

1.总则 1.1 为了充分调动集团公司各业务系统及生产单位参与精益管理工作的积极性与主动性，实现对精益项目的系统指导，推动精益活动的持续深入进行，自上而下解决集团公司实际突出问题，完善集团公司精益项目管理机制，明确精益项目管理工作要求与程序，提高精益管理水平，特制定本管理制度。 1.2 精益项目管理的指导思想是以“全价值链体系化精益管理战略”为指导，以消除全价值链中不创造价值、不增值的部分为目的，通过对在精益管理工作中做出突出贡献的团队和个人进行奖励，在全集团公司营造重精益改善研究、重制度流程优化、重精益人才培养的良好氛围，充分调动广大员工开展精益管理工作的主动性、积极性、创造性，培养造就一支高水平、高素质的精益管理人才队伍，为集团公司发展提供基础保证。 1.3 精益项目管理采取集团公司和成员单位两级管理模式。 1.4 本管理制度适用于集团公司精益项目管理，各成员单位依照此制度制定符合各单位实际情况的精益项目管理制度。 2.组织机构及管理职责 2.1 组织机构 2.1.1 集团公司成立精益项目管理委员会（以下简称管理委员会），负责统一规划及审批精益项目管理工作： 主任：集团公司总经理 副主任：主管精益管理和管理提升工作的集团公司业务主管领导

精益管理知识试题资料讲解

精益管理知识试题 一、填空题（共33题）1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。13、TPM，即全员生产维修。14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。16、6S中的素养是针对

人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。27、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。28、精益生产方式采用拉式控制系统。29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）30、无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。

精益生产中的七大浪费

精益生产中的七大浪费 消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。 一、七大浪费介绍 第一种：运输的浪费 主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。 第二种：库存的浪费 主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第三种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第四种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。 第五种：过量生产的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利 润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 第六种：多余的工序的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第七种：缺陷的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序 优先级#1 过量生产

精益改善项目管理办法

精益改善项目管理办法 第一章总则 第一条为加强全省系统精益改善项目管理，推动精益活动持续深入进行，进一步提升生产效率、降低生产成本、剔除浪费、提高效益，特制定本办法。 第二条本办法规定了精益改善项目的管理和评审过程，适用于全省系统内各单位（部门）、班组、员工个人改善项目的申报、受理、实施、检查、验收、评审、奖励。 第二章精益改善项目的定义和分类 第三条精益改善项目是指以提高服务质量、提高工作效率、降低成本费用为出发点，并通过组建项目改善小组，依托工具步骤和资源投入，对企业运营各个环节提出的改进提案，经过一段时间实施带来业务及经济效益明显改善，并形成持续改进机制的项目。 第四条精益改善项目的分类 （一）省局（公司）管理项目：纳入省局（公司）统一管理的各直属单位或省局（公司）机关部门提报的改善项目。这类项目应符合下列条件之一：（1）围绕全省系统年度工作指导方针、工作纲要和工作目标提出的相关改善项目，并能

产生重大经济效益的；(2)通过流程优化能带来明显对比效果，能固化并纳入体系文件中，具有全省推广价值的；(3)在全省范围内，推广和应用先进管理工具、管理方法的。 （二）直属单位管理项目：各直属单位自行管理的改善项目。主要指依据各直属单位年度工作目标或指标制定的改善项目，包括班组创新活动、自主改善提案、QC活动等改善项目。 第三章组织机构和职责 第五条成立省、市两级精益改善领导小组，分管企业管理工作的领导担任组长，组员由各部门主要负责同志组成。 （一）省局（公司）领导小组职责为： 1、负责审核及评定各直属单位或省局（公司）机关各部门上报的改善项目； 2、负责评定省局（公司）管理改善项目的奖励情况； 3、负责研究选定精益改善项目的全省推广。 （二）各直属单位领导小组职责为： 1、负责审定本单位精益改善工作实施方案和项目计划； 2、负责评定本单位改善项目的奖励； 3、负责选定精益改善项目在本单位范围内的推广。

7大浪费的产生原因和消除方法

7大浪费的产生原因和消除方法 丰田的7种浪费 丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。 1、生产过剩的浪费：一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。 2、不合格产品的浪费：在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。 3、待工的浪费：在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。 4、动作上的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费：除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。 6、加工本身的浪费：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。 7、库存的浪费：因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。 消除7种浪费的步骤 从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。 步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。 步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。 步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。 步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键

IE七大手法、精益生产

IE七大手法 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查 work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE 七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。 但是IE七大手法没有定论，上面的IE七大手法基本是各自的运用而产生的，那么你所在的企业都用到了那些IE的方法总结出一个IE七大手法呢？IE七大手法没有定义，你是否可以给IE七大手法下个定义呢？如何给IE七大手法下定义呢？我想是否可以从以下几个方面考虑： 1、 IE七大手法所使用的范围（生产、质量、品质、服务等） 2、 IE七大手法的施用对象（5M1E） 3、 IE七大手法使用的主要途径 4、 IE七大手法的功能作用 5、 IE七大手法的目的、目标 6、 IE七大手法的原理

7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策

7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策当前，整个制造业表现的不是很景气，但细细观察，我们会发现工厂、车间到处充满了浪费现象，如果这种浪费能够得到改进的话，制造业的利润指标肯定也会提升。在《零浪费丰田生产方式》这本书里，作者指出了丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。 丰田的7种浪费 丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。 1.生产过剩的浪费 一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。 2.不合格产品的浪费 在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。 3.待工的浪费 在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。 4.动作上的浪费 不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。 5.搬运的浪费 除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。 6.加工本身的浪费 把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。 7.库存的浪费 因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。 消除7种浪费的步骤 从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。 步骤①： 在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。步骤②： 如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

精益生产系列课程大纲

精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7 wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有 效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；

25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用 第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析 第17节TPM管理与案例分析 第18节8D改善报告案例 第19节5Why问题改善法 第20节供应链改善 第21节精益改善周推进策略 第22节改善小组建立与改善策略 第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造 第25节精益非制造业应用场景分析

精益生产项目-合理化建议管理程序

精益生产项目 合理化建议管理程序 1、目的 为给员工提供一个表达个人建议实现个人创意的机会，激励员工运用工作经验或研究心得，对公司业务、管理方法、操作流程及技术等方面提供建设性的改善意见，来提高工作效率及经营绩效，增强业务和技术能力，增强团队合作，改进工作态度，完善工作环境，提高公司竞争地位，特制定本管理流程。 2、适用范围 适用于公司全体员工。 3、合理化建议的定义和类别 鼓励员工就其平时工作经验或研究心得，对公司业务、管理方法、操作流程及技术等方面提出建设性的改善意见，以达成提高工作效率及经营绩效，增强业务和技术能力，增强团队合作，改进工作态度，完善工作环境等目的。 3.1、合理化建议的提出 员工个人不论在技术上或是在管理上，如有创新、改进的意见，均可参加本系统评审。 3.2、合理化建议的分类、分级 3.2.1、根据是否采纳分为以下三类 A类 -- 建议内容符合上述定义内容的，给予采纳并实施； B类 -- 建议符合上述定义，但是本着解决问题的理念提出或由于各种原因暂时不能执行的，采纳但暂时不予实施； C类 -- 建议内容不符合上述规定，不予采纳。 3.2.2、A、B类合理化建议，根据预期、实际实施难度、效益、技术含量等分为以下三级： 优：从根源上解决同类问题，并具有推广价值； 良：能够解决当前问题，并有所提升； 中：能够或基本解决当前问题。 4、合理化建议采纳的判断标准 4.1、以下范围的建议是应鼓励和接受的

4.1.1、管理：创建新的技术或管理模式；改善团队合作，增进团队精神、培养和发展有潜力的员工/团队；其它任何有利于本公司改善管理经营，提升市场竞争力的方案。 4.1.2、效率：减少开支，节约运作成本（如在不影响质量的前提下使用价格较低的原材料）环境、节省时间和劳动力、节约原辅材料、动力能源消耗、废物利用等；改进、优化生产工艺/工作流程，提高生产效率（如消除瓶颈、减少中间环节）；提前或以低于预算完成项目。 4.1.3、质量：现有产品、外观与包装质量的改进或避免质量事故发生。 4.1.4、安全：发现及纠正生产、技术、安全或管理等环节中的隐患。 4.1.5、财务：增加销量/市场占有率，产生新的收入。 4.1.6、设备：设备、仪器、设施及工具的技术改造或避免故障发生。 4.1.7、环境：改善环保、健康及安全条件。 4.2、以下内容的不属于合理化建议 4.2.1、已经受理过的建议。 4.2.2、表述不明确，不具有可操作性的建议。 4.2.3、不符合国家法律、法规的建议（如逃税等）。 4.2.4、公认的事实或正在实施的。 4.2.5、重提已制定过但执行不好的方案或政策，即已被事实确认无效或存在问题的建议。 4.2.6、在某一业务范围内具有一定积极意义，但其实施会对其他业务部门产生消极影响的建议（如购买价廉的原材料，虽节省了成本，但会导致产品质量下降和顾客投诉）。 4.2.7、不符合公司环保、健康及安全政策规定的建议。 4.2.8、不符合公司文化、政策和规章制度的建议。 4.2.9、关于其他雇员的福利和工资待遇或关于雇佣条件的建议。 4.2.10、针对个人生活及私人利益的。 4.2.11、其他不宜受理的建议。 5、合理化建议书填写与递交注意事项 5.1、填写合理化建议书，并由员工本人署名，不接受匿名建议的方式。

精益化管理流程编制说明

精益化管理编制情况说明 一、景龙项目管理现状 1、成本费用管控薄弱 1）比如措施费，措施费体现在项目上包含以下明细（截图部分）。主要包含：现场临设费、成品保护费用、保安班组、杂工班组、保洁班组、运输费等。 我们以往对于类似的成本费用并没有过多的分析，仅仅凭我们项目管理人员的经验我们无法准确判断项目的成本是否合理。 2）缺少类似相关的成本分析，我们难以对同一个客户不同事业部的所有措施费明细制定控制标准，所以我们目前没有标准去衡量项目成本的管控是否到位。比如：星河湾广州海怡半岛与上海星河湾的成品

保护、二次搬运费用等，是广州的成品保护费用高还是上海高，为什么存在一高一低，多分析找出项目中实际影响的因素，判断有没有进一步优化降低成本的可能。 3）措施费体现在财务会计科目上是“工程施工-合同成本-其他直接费-”是否需要根据实际项目管理需要增设相关明细末级科目，为项目成本分析提供数据支撑，并根据公司制定的措施费控制标准进行报销及管控。 以上措施费仅为举例说明项目成本分析、成本控制标准的制定及落实执行，但项目成本不仅仅是措施费，还包括：直接材料、人工班组等等。其他的项目成本是否也可参考以上的思路进行分析整合。 2、成本分析及成本管控的跨部门执行保证 1）项目管理对口部门多总结分析影响成本费用的因素，判断有没有进一步优化成本的可能（多停下来思考）。 2）通过分析制定星河湾措施费用管控标准并在集团内执行。应由项目对口管理的所有相关部门与集团总部多方讨论确定，否则难以执行。3）需要通过相应的管控制度、流程进行固化，用于疏通跨部门执行过程的职责及要求。

二、星河湾标准化体系的建立： 1、星河湾设计的优化 深化设计后的施工过程实施流程，如：深化设计施工图编制流程、深化设计施工图实施流程。 1）预算人员根据图纸对材料及班组人工进行测算； 2）采购员根据预算结合施工人员的安排时间进行材料采购； 3）采购入库及领料管理流程； 4）依据施工定额统计辅料及加工； 5）依据进度计划合理确定工班人。 2、星河湾成本控制。 1）制定资金计划编制流程； 2）施工成本管理流程； 3）变更与索赔管理流程并入合同管理流程； 4）费用动态监控流程； 5）工程价款的结算流程； 6）结算收款管理流程。 3、星河湾的采购流程 以星河湾为试点，将辅材统一品牌、统一采购价格（允许地区性差异的存在）、统一购货渠道，统一付款方式进行定量集中化采购，这一项工作内容由马力骏推进。

精益生产之“七大浪费”简介及对策

精益生产之“七大浪费”简介及对策 ▲如何判断浪费 浪费的定义 - 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 - 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。 - 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…） - 浪费：未创造任何附加价值的服务。 精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介 100810 生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，现在作一详细介绍，希望能够对大家的生产管理有所帮助：一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。 二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

精益管理项目问题分析步骤

精益管理项目问题分析步骤 精益管理项目问题分析步骤： 1－正确的过程 1是辨认缺陷的第一步，确认是否应用了正确的过程。 1.SOS是否放到工位栏板上 2.质量标准是否写进SOS中，操作工是否理解 3.操作者是否按作业指导书进行操作，是否按操作关键点执行 4.目视化出来的文件是否是最新的、在用的，与现场是否符合 5.产品的安装顺序是否被规定并执行 6.操作者是否频繁轮岗，是否进行了适当的培训 7.是否有目视化的辅助工具（边界样本、质量标准等） 8.操作者能发现问题吗？是否理解本岗位的质量结果 9.操作者知道如何进行问题沟通和解决吗 2－正确的工具 在2阶段，调查的意图在于辨认与生产工具有关的问题。我们要询问是否使用了正确的工具。 1.所有班次是否都使用正确的工具和工装 2.所有班次是否都使用同样的工具 3.工具是否设定了正确的扭矩（使用扭力扳手的工位） 4.工具是否经过校准，上次校准日期： 5.工具、夹具是否完好或在正常的工作状态下 6.工具设备是否设有备用系统，是否经过确认 7.工位是否使用需要防错技术 8.如果使用了防错，其工作是否正常 9.工位的布局是否允许操作者正确工作，是否有利于工人提高工作效率

10.工具、设备工作是否正常运作 11.是否按要求有计划的进行了设备维护保养（检查记录） 3－正确的零件 在3阶段，确定零件是否按照PAD（产品装配文件）要求来使用，是否使用了正确的零件。 根据缺陷的不同，在3可能会问到以下问题： 1.是否有固定的物流路线 2.零件是否与产品装配文件要求一致 3.在料架上是否标出了正确的零件号 4.零件是否放置在料架正确的位置上 5.在料箱上的零件号是否和料架上的一致 6.是否都配有物料拉动卡 7.是否已经发布了EWO改变零件的使用 8.PAA是否在有效期内 9.需要防错吗？防错装置运行是否正常 如果已经问过以上前三的问题，还没有找到缺陷的根源，就升级到4，转质量信息处理卡（Info-card）。 问题交流报告管理流程和职责： 内部问题解决流程 外部问题解决流程

丰田的7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策

当前，整个制造业表现的不是很景气，但细细观察，我们会发现工厂、车间到处充满了浪费现象，如果这种浪费能够得到改进的话，制造业的利润指标肯定也会提升。本文指出了丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。 丰田的7种浪费 丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。 1.生产过剩的浪费 一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。 2.不合格产品的浪费 在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。 3.待工的浪费 在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。 4.动作上的浪费 不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。 5.搬运的浪费 除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。 6.加工本身的浪费 把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。 7.库存的浪费 因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。 消除7种浪费的步骤 从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。 步骤①： 在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。步骤②： 如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。 步骤③： 对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。 步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。 步骤④： 对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。 步骤⑤： 要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。 步骤⑥：

精益生产流程管理方法

精益生产流程管理方法 现在大多数企业都在讲计划生产，任务目标，很少有提到流程管理的。6S咨询服务中心在多年培训经验中，通过对流程的管理，总结出了一套精益生产流程管理。 任务和流程之间的差别就像局部和整体之间的差别。一项任务是工作的一个单元，是通常由一个人来完成的一项业务活动。相反，一个流程是一系列相关的任务，它们集合起来为顾客创造出一种有价值的成果。 那么什么是精益生产流程管理？我们先分析一下工作的性质，所有的工作活动可以分为三种类型： 精益生产流程管理增值的工作，即顾客愿意为此多付钱的工作。 精益生产流程管理非增值的工作，不为顾客创造价值，但为了增值的工作得以完成，它是不可缺少的。 精益生产流程管理管理的浪费，即既不增值也无助于增值的工作。 精益生产流程管理增值的工作容易识别。它包括为顾客创造所需货物与服务的所有活动。如果要满足一位顾客的订购要求，增值的活动包括存活配给、挑选、包装、路线安排和

运输。尽管增值的工作还可加以改进，但在一个流程中它是必不可少的。 精益生产流程管理管理的浪费是指一种无意义的工作。顾名思义，没有它顾客根本就不在意。提供无人阅读的报告，工作失误以致需要返工，过多的检查活动，这些全是浪费，需要彻底地消除。 精益生产流程管理非增值的工作是一种黏合剂，它将各种常规流程中的增值工作结合在一起。它包括所有行政性的精益生产流程管理工作，报告、检查、监督、控制、审核和联络。这是使常规流程发挥作用所需要的工作，但它也是误差、拖延、僵化、刻板的根源。它增加了精益生产流程管理的费用和复杂性，使精益生产流程管理容易出差错，并且难以理解或改变。 一旦精益生产流程管理成为组织关注的中心，那么加重组织负担的非增值的管理工作就变得十分明显，就要进行重新设计以使流程摆脱这种非增值的活动。 重新设计精益生产流程管理以减少非增值工作的后果是多种多样和意义巨大的。坦诚地说，单纯的生产流程管理工作大多是非增值的，那些没有成效的精益生产流程管理就是企业价值的浪费。 通过以上论述我们可以看出，精益生产流程管理就是融合精益管理的思想和理念，运用精益生产管理的技术和工具，不断消除流程中的浪费和非增值的行为，且持续改善，实现价值最大化和增强企业竞争力的过程。 推行精益生产流程管理的关键 为了认真对待流程，为了开始走上精益生产流程管理之路，公司必须识别和命名它的各种流程。每个公司都是有它自己的一套独特的业务流程。公司通常将基本的流程划分为少量的子流程，这些子流程可以用基本任务或活动来描述。 精益生产流程管理的识别和命名是关键的第一步，没有一个流程可以随随便便地的对

精益管理试题答案

精益管理知识考试试题部门：姓名：成绩： 一、填空题 1、6s管理其含义是指：整理、（整顿）、清扫、（清洁）、素养、安全。 2、七大浪费主要包括：（制造过剩）、库存、搬运、（加工）、动作、等待、不良品等七种浪费。 3、精益生产方式中的“三为体制”是以（生产现场）为中心，以（生产工人）为主体，以车间主任为首。 4、质量三步曲是质量计划、（质量控制）、质量改进。 5、PDCA循环中PDCA分别表示：计划、（执行）、检查、（总结）。 6、精益思想核心内涵是以最小的（资源投入），包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创作出尽可能多的（价值），为顾客提供新产品和及时的服务。 二、判断题 1、精益生产方式只适合生产制造部门或领域。（×） 2、推行精益管理的难点主要是思想观念上的转变。（√） 3、精益管理提倡一切创造价值的行动和事业，消除一切没有价值的活动和职位。（√） 4、精益思想不仅消除浪费，同时还以创造价值为目标，就是在创造价值的目标下做正确的事。（√） 5、精益管理以员工为根本、以利润为中心，以持续改善为手段。（√） 三、单项选择题 1、精益管理作业标准应悬挂在什么地方。（B） A、工区办公室 B、作业现场 C、醒目位置 D、矿长办公室 2、以下不是精益生产主要特征的是（B ）。 A、拉动式生产 B、推动式生产 C、最大限度的减少库存 D、实现准时化生产 3、精益管理的核心是（A）。 A、消除一切浪费。 B、最大程度的减少浪费。

C、尽量提高劳动效率。 D、零故障、零不良。 4、（ B ）是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生。 A、制造过剩的浪费 B、库存 C、生产不良的浪费 D、加工过剩的浪费 5、精益生产方式的起点在哪里 ( A ) A、销售 B、计划 C、采购 D、仓库 四、简答题 1、什么是精益管理？ 答：精益管理源于精益生产。“精”就是少投入、少消耗，降低运营成本；“益”就是多产出、多创效，提升企业经济效益。 精益管理以员工为本、以利润为中心，以持续改善为手段，消除企业各种过程中浪费，减少库存积压、缩短工作流程时间，提高工作生产效率、提高产品质量、从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报。 2、推行精益管理的目的意义是什么？ 答：推行精益管理是上级领导的要求、是应对经济形势的需要、是消除浪费提高经济效益的需要、是提升员工素质的需要、是提升企业管理水平的需要、是社会企业经济发展的必然。 3、精益管理的工具很多，请说出不少于六项常用的工具？ 答：精益管理的主要工具有：⑴6s现场改善管理；⑵看板管理；⑶准时化生产；⑷标准化作业；⑸均衡化生产；⑹准时化物流；⑺自动化生产；⑻全员生产维护(TPM) ；⑼全员质量管理；⑽提案创新改善。

精益生产管理项目

精益生产管理项目

中小微企业的永续课题——建立精益生产管理系统 探索俭约的管理创新之路发掘巨量的经营利润金矿 辽宁省中小企业协会·沈阳市中小企业服务中心 辽宁经济管理干部学院·沈阳工业大学·沈阳日报社 沈阳天一智本管理顾问有限公司 《沈阳制造与现代企业管理创新》研究咨询团队 JC精益生产管理项目建议书The Proposal of The JC Lean Production Project 一、项目背景 经历了金融危机，全球经济低迷的态势未改，许多企业呈现出裸泳状态。在经济高企年代市场浮力作用下轻松赢利不思进取的大公司和边际上挣扎的中小微企业如临深渊，利润骤降、运营资金空前吃紧。叫天，政府政策隔空打牛，宏观金融鞭长莫及；叫地，市场竞争更加激烈，人傻钱多的情景有如昨夜星辰。许多具有成长性的中小企业依靠技术创新、产品创新和市场创新取得了不俗的业绩，但面对如此吊诡的市场却进退两难，生产吧，市场价格一路走低，材料、能源、人力成本高歌猛进，运营资金周转不灵，摆明了要赔本赚吆喝；不生产，得罪客户，丢失市场，已投的资本分分秒秒在折损，更是得不偿失。

本质量的内功决定了企业的生存与发展。经营与管理有着密切关系，经营是有形，看得见的竞争，管理是无形，看不见的竞争。精益思想告诉我们，企业能左右的惟一因素，只有降低成本提高质量！只要企业成本的降低速度，能持续超过产品市场价格的下降速度并保持市场接受的质量水准，企业就能始终获取自己的利润。这种与时俱进的管理理念，包括塑造企业文化和核心价值，形成全员参与的精益文化氛围，促进企业文化与精益思想的有机融合，才能实现企业乃至与企业关联的整个供应链的精益化。精益化的这种文化性也一定程度折射出民族性和地域性，中国本土的精益化管理期待这种有特色的创新。 二、JC精益生产管理项目概要 JC精益生产管理项目合理吸收日美欧丰田方式TPS、精益思想LP、工业工程IE等先进的管理方法、技术和理念，融会了中国精益生产和工业工程首席专家天津大学齐二石教授俭约式管理创新方法。辽宁省中小企业协会、沈阳市中小企业专家委员会、辽宁经济管理干部学院、沈阳工业大学，沈阳天一智本管理顾问有限公司产学研合作，十余年积淀，精心打造的系统化、模块化、俭约化的精品管理咨询服务项目。项目以工业工程、精益思想的科学理念和方法为内核，扎根中国特别是东北老工业基地的本土情境，直接面对制造业服务化和中小微企业的现实课题。形成了一支专兼结合、产学互动、咨询培训研发兼容的动态服务团队，团队专家理论功底深厚、实践经验丰富，策划、指导和推动本项目在相关试点企业取得了可观的成效，并先后荣

精益管理项目-“七大浪费”实施方案

精益管理项目-“七大浪费” 关于开展寻找浪费及消灭浪费活动的实施方案 各单位： 为了进一步创造全公司精益管理氛围，全面推进精益管理工作，充分调动各单位及全体员工的积极性和创造性，通过对各种浪费的寻找及改善，彻底杜绝浪费从而达到精益管理的目的。××××将在全公司范围内组织开展寻找浪费及消灭浪费活动，现将有关事宜通知如下： 一、指导思想和目的 指导思想：以精益管理思想为指导，把精益思维、精益行为、精益活动全部植入×××经营管理全过程。突出聚焦现金流、利润、资金周转率、资产收益率、业务增长和客户六大关键环节，持续开展改善并消除浪费活动。 活动目的：全员发动全员参与，提升精益管理意识，发现浪费并消灭浪费，提高改善和消除浪费的技能，降低经营成本，提高运营效益。 二、活动内容 1、树立改善及消除浪费理念 各单位要转变思想更新观念。不要认为存在的就是合理的，做好改善和消除浪费的培训，提高员工发现浪费，改善浪费和消除浪费的能力。 2、围绕生产制造过程中产生的浪费进行改善和消除

具体浪费表现： （1）生产过剩的浪费。提早生产或多做的浪费（最坏的浪费）。 产生提早生产或多做的浪费主要原因：对机械设备发生故障、出现异常即对人工缺勤的担心；为了后工程领取的不平衡；认为停止生产线生产是一种罪恶；作业者剩余或过多。 （2）库存的浪费。为生产所必须的最少件以外的生产及运搬时所发生的库存。 库存的浪费，多余的库存只会造成资金的积压、场地的浪费使用，有的甚至会影响到原物料的质量，库存的浪费多来自于生产型态不稳定或者是料帐无法一致，加上管理人员无法与现场做适当的搭配，因而产生库存浪费。 （3）等待的浪费。等待零件的到达或机器动作等待的浪费。 因为等待而发生浪费，常发生于生产在线的在制过程，其等待所造成的浪费，不仅限于人与人之间，人与机械之间的工作时间不能平衡，也是等待所产生浪费中的重点，不管是机械闲臵或者人员闲臵都无形中增加了产品的成本。 （4）搬运的浪费。最小搬运以外，临时放臵、再堆积、再移动、小批移动等浪费。 所有的工作自搬运开始，细分从「伸手」、「拿取」、「放臵」、「移动」、「仓库到现场」、「上工程到下工程」等等。这些大大小小的搬运过程都应视为浪费。因生产需要不能完全排除但可以减至最低。 （5）加工的浪费。对生产的进行，精度都不相关的，没有必要的加