数控车技师论文
技师鉴定论文
经济型数控车床的对刀方法及机床安装方式
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所报工种：数控车床工
申报等级：二级
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所在单位：
【摘要】：本文介绍一种操作简单可靠的对刀和调刀补方法。机床的安装方式及特点。
【关键词】：对刀、刚性连接、弹性连接
目录
摘要 (1)
关键词 (1)
前言 (1)
2 经济型数控车床的对刀 (1)
3 经济型数控车床的调刀补和换刀 (2)
4对刀调刀补时注意消除丝杠反向间隙 (2)
5 机床的安装方式及特点 (2)
5.1刚性连接 (2)
5.2 弹性连接 (3)
结论 (7)
参考文献 (8)
经济型数控车床的对刀方法及机床安装方式
1 引言
经济型数控车床采用多工位回转刀架时，对刀和调刀补方法是推广使用数控机床时需要考虑解决的一个重要问题，它还涉及到滚珠丝杠反向间隙问题，当加工形状复杂的零件时，需用多工位转位刀架，当加工工件达到一定数量时，多把刀具会出现不同程度的磨损，就需修改多把刀具的刀补，这时要注意避免一把刀具的刀补对其他刀具产生影响，若操作方法不当，不但费时费力，而且总是达不到理想的加工精度。本文介绍一种操作简单可靠的对刀和调刀补方法。
2 经济型数控车床的对刀
以常州电机电器总厂应用电子装备厂生产的BKC2-008型数控系统改造的数控车床为例，Z坐标脉冲当量为0.01mm,X坐标脉冲当量0.005mm,三排LED数码管显示，较大一排数码管用于显示波段开关状态下的提示信息和编辑状态下的加工程序编辑过程及自动和空运行状态下的程序段号显示，较小的两排分别显示X、Z运动坐标的计数值，X、Z坐标显示均以脉冲当量为单位。如图1所示，用1号刀试切A面，用*0把两排小数码管显示清零,+Z向退刀，Z坐标显示的数值为S1,用手动运行功能试切B面，+Z向回零,再用*0清零,+X向退刀，X坐标显示的数值为L1(注意这时刀尖相对B面距离为L1/2),这时刀具退到的C点，用*0清零,C点为刀具起始点。
附图
测量试切段工件直径为d0,要求加工直径为d，加工长度为f,则采用相对编程刀具径向进刀程序为：
U-(L1+2(d0/2-d/2))即U-(L1+d0-d)，加工长度f指令为W-(S1+f)。
3 经济型数控车床的调刀补和换刀
C点清零后，换2号刀，用手动功能试切A面，Z坐标显示S2(以上所有显示的值均取代数值，下同),试切B面X坐标显示L2,则2号刀相对1号刀的刀补(常
称第一组刀补)为：
U(L1+L2)W(S1+S2)T01
X、Z两坐标回零,换3号刀，用手动功能试切A面，Z坐标显示S3,试切B
面X坐标显示L3,则3号刀相对1号刀的刀补为：
U(L1+L3)W(S1+S3)T02
其余刀具相对1号刀刀补的调试方法同前类推。
若加工中换2号刀，则用T21指令，换刀走第一组刀补后，2号刀刀尖运行到刀具起始点C点；换3号刀用T32指令，换刀走第二组刀补后，3号刀刀尖运行到刀具起始点C点，换刀加工完毕，用T10换回第一把刀，取消刀补，第一把刀刀尖运行到C点，进行下一零件加工。
4对刀调刀补时注意消除丝杠反向间隙
滚珠丝杠有反向间隙，在对刀调刀补过程中刀具退到起始点的X、Z退刀走向，要与加工结束时用G26、G27、G29等指令返回刀具起始点的走向一致，以消除反相间隙误差。
如附图所示，用1号刀试切A面，两坐标显示清零后+Z向退刀1.00mm,若超过了1.00mm,如1.08mm,应-Z向手动至小于1.00mm,小于的数值要大于丝杠反向间隙的值，以达到消除反向间隙的目的，再+Z向手动至1.00mm;+X向退刀也这样，对刀及调刀补时试切后的退刀方向要固定，编程时用程序消除反向间隙[2]。加工完1999.10毕，用G26退刀，也注意是+Z、+X向退刀至刀具起始点C。
5 机床的安装方式及特点
机床安装方式主要有刚性连接与弹性连接两种。
5.1刚性连接
机床安装时，在机床底座与混凝土基础之间放置可调整机床水平的刚性垫铁，同时将地脚螺栓放入基础上的预留孔和机床底座的螺栓孔内，先将机床初步调整到水平位置，再将混凝土砂浆灌入基础上的预留孔内，待灌入的混凝土强度达到＞80%时，再对机床水平位置进行精确调整，当达到规定的安装水平后，拧紧地脚螺栓上的螺母，将机床和垫铁一起紧固在基础上，并确保不破坏已达到规定的安装水平。
采用刚性连接的机床一般安装在单独基础(或局部加厚地坪)上，基础的厚度与机床的质量、精度、刚性、外形尺寸、地质资料等因素有关，其最小厚度可由埋入基础内的地脚螺栓长度来确定。一般地脚螺栓预留孔的深度要大于地脚螺栓埋入孔内的长度，基础的最小厚度大于地脚螺栓预留孔的深度。基础的厚度较大。表1列出了部分中小型机床地脚螺栓预留孔的深度和基础最小厚度参考值。
表1 刚性连接时部分中小型机床基础的最小厚度参考值
序号机床名称机床质量(t) 基础最小厚度(mm) 地脚螺栓预留孔深度(mm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
11
C3163-1转塔六角车床
C6140普通车床
CW6163普通车床
Z3040摇臂钻床
Z5125A立式钻床
X5030立式铣床
X6132万能铣床
YN3132滚齿机
M7130平面磨床
B6050牛头刨床
B5032插床
2.6
2.0
3.7
3.5
1.0
2.1
2.6
4
3.5
1.9
3
400
400
500
380
320
450
450
380
500
430
480
320
320
420
300
240
400
400
300
420
350
400
机床与基础紧固成一整体，可提高机床的刚度，降低机床重心高度和减少机
床振动。机床安装和基础施工不方便，安装时间长，增加土建投资。
5.2 弹性连接
机床安装时，在机床底座与混凝土地坪之间放置可调整机床水平的防振垫铁，并将机床精确地调整到规定的水平位置。机床与防振垫铁之间可以用螺栓紧固或不紧固，机床与地坪之间不紧固，机床安装较刚性连接方便，安装时间短，并具有隔振作用。但刚度、稳定性较差，振动大的机床一般不宜采用简单的弹性连接的方法，可采用带有附加基础件的组合弹性连接，也有较显著效果。
采用弹性连接的中小型机床均可直接安装在混凝土地坪上。国内曾对76家工厂机床安装在地坪上的情况进行过调查统计，并做了有关的专题试验，提出了可安装在混凝土地坪上的中小型普通机床，其类型、机床质量和对地坪的要求见表2。
表2 中小型普通机床安装在地坪上的要求
机床类型机床质量
(t)
混凝土地坪厚度(mm)
混凝土垫层
强度等级
地基土变形模量E0(kPa)
8000 20000 40000
卧式车床、转塔六角车
床、铲齿车床、半自动车床、仿形车床＜6
C10 160 140 120
摇臂钻床、立式钻床、卧
式内拉床
＜5
外圆磨床、内圆磨床、平
面磨床、无心磨床、曲轴
＜6 C15 150 130 110
磨床
滚齿机、刨齿机、插齿机、
剃齿机
＜5
立式铣床、卧式铣床、万
能铣床＜6
C20 140 120 100
牛头刨床、插床≤3
卡盘车床这类刚性好的机床，采用有阻尼的弹性连接时，可改善其动态特性。从表2与表1的比较中可见地坪的厚度小于基础的厚度，不需要预留地脚螺栓孔，施工方便，成本低。
2 防振垫铁的选用
中小型机床刚性好，移动部件质量小，不需要依靠基础来增加其刚性，除了振动较大和稳定性较差的机床外，一般均可采用弹性连接的方法来安装机床。大型设备和振源型设备采用带有基础组合弹性连接也有良好使用效果。
影响精密机床正常工作的往往是通过地面土壤和基础传来的外界振动，这种振动随着距离的增加而逐渐衰减，当达到一定的距离后，在无其它隔振措施的情况下，也不会影响精密机床的正常工作，这个距离称为机床的防振距离。
根据精密机床的允许振动速度，以亚粘土为代表，表3列出了最小防振距离，表4列出了精密机床和高精度机床的允许振动值。
表3 最小防振距离
动力设备允许速度(mm/s) 0.03 0.05 0.10 0.30 0.50 设备类型防振距离 (m)
火车厂外货车(铁路干线)
厂内货车(专用线 )
800
300
600
200
400
100
150
35
80
20
汽车公路干线柔性路面
刚性路面
城市道路柔性路面
刚性路面
厂区道路柔性路面
刚性路面
120
150
80
100
50
65
60
100
40
50
25
35
35
50
20
25
12
15
15
20
10
12
6
8
8
10
5
6
…
4
空压机(活塞式)
7L-100/8
8L—60/8
5L—40/8
4L— 20/8
3L—10/8
300
200
150
80
60
250
150
100
50
40
180
100
50
30
20
80
40
30
20
15
60
30
20
15
10
冷冻机170 系列
125系列
100系列
60
45
30
40
30
20
20
15
10
10
8
5
5
4
3
70系列15 10 5 3 2
锻锤(kN)
160
100
50
30
20
10
4～7.5
2.5
1200
750
600
450
350
200
150
80
1000
650
450
350
250
180
120
60
900
550
400
300
220
150
100
50
700
400
300
220
180
100
60
40
550
300
220
160
120
80
45
30
压力机(kN)
5000
3150
2500
1600
1000
630
500
300
≤150
280
220
175
125
90
65
50
40
30
220
170
140
95
65
45
35
30
20
150
110
80
60
40
30
20
15
10
65
50
40
30
25
20
15
10
5
45
35
30
25
20
15
12
6
3
其它设备
300kN拉力试验机
1000kN拉力试验机
B6 65牛头刨床
B690牛头刨床
6m、8m龙门刨床
8#～12#风机
砂轮机
水泵
80
120
50
80
30
25～30
15
10
50
90
30
50
20
20～25
10
5
30
50
20
30
15
15～20
8
3
15
25
12
18
10
10～15
5
—
10
15
10
12
8
8
—
—表4 精密机床和高精度机床的允许振动值
机床类型
允许速度
(mm/s)
5级丝杠车床及螺纹磨床，高精度长刻线机及圆刻线机(精度2μm及1″)0.05
6级丝杠车床、丝杠磨床及螺纹磨床，精密轧辊磨床及大型精密滚齿机0.08 坐标镗床及坐标磨床，高精度外圆磨床和平面磨床，导轨磨床0.16 精密磨床，磨齿机，高精度车床及加工中心0.20 精密卧式镗床，仿形铣床，精密车床及数控车床0.32 数控铣床，精密滚齿机，普通磨床及仿形铣床0.50
精密机床的安装位置应尽量远离振源，如确实不能满足最小防振距离要求时，应对其采取隔振措施，使振动的影响控制在允许的范围内。当机床对振动控制要求不高时，可采用防振垫铁进行隔振，隔振效率应根据振源距离的远近和机床对振动控制的要求确定，还应注意要使机床工作时不产生明显的摇晃。否则要
采取其他更有效的隔振措施。
结论
按上述调刀补方法，要以车外圆尺寸精度要求高的刀具为1号刀，其他车端面、切槽、倒角等尺寸精度要求低的刀具为2、3、4号刀，这样加工过程中测量直径(如1号刀有磨损，直径变大)增大加工程序首段-X向进刀量的值，满足直径加工精度。其他刀具虽有磨损，但只要尺寸不超差，就不需再对刀调刀补；加工尺寸超差时，可重新对刀修改刀补，也可根据超差值，修改相应刀具的刀补，这样调刀补能避免对其他刀具产生影响
普通机床一般不需要采取隔振措施，采用弹性连接主要是考虑到安装机床方便，节约费用和用于不便于使用刚性连接的场合，如机床上楼等。由于普通机床的类型和加工条件的不同，机床工作时自身振动的情况相差较大，防振垫铁中弹性件的刚度应根据机床工作时振动的大小来决定，振动大的，弹性件的刚度要大些，反之则可小些。但为了避免机床工作时产生明显的摇晃，影响工人操作，防振垫铁上弹性件的刚度宁可取大些。如弹性件的刚度已足够大，机床工作时还要产生明显的摇晃就不宜采用弹性连接，而要采用刚性连接。
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[数控车技师论文]
[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究关于高速切削加工的范畴，一般有以下几种划分方法，一种是以切削速度来看，认为切削速度超过常规切削速度5－10倍即为高速切削。也有学者以主轴的转速作为界定高速加工的标准，认为主轴转速高于8000r/min即为高速加工。还有从机床主轴设计的角度，以主轴直径和主轴转速的乘积DN定义，如果DN值达到（5～2000）×105mm.r/min，则认为是高速加工。生产实践中，加工方法不同、材料不同，高速切削速度也相应不同。一般认为车削速度达到（700～7000）m/min，铣削的速度达到（300～6000）m/min，即认为是高速切削。 另外，从生产实际考虑，高速切削加工概念不仅包含着切削过程的高速，还包含工艺过程的集成和优化，是一个可由此获得良好经济效益的高速度的切削加工，是技术和效益的统一。 高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。因此，高速切削技术是一个复杂的系统工程，是一个随相关技术发展而不断发展的概念。 2、数控高速切削加工的优越性 由于切削速度的大幅度提高，高速切削加工技术不仅提高了切削加工的生产率，和常规切削相比还具有一些明显的优越性：第一、切削力小：在高速铣削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30％以上，尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。既减轻刀具磨损，又有效控制了加工系统的振动，有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削，切削速度和进给速度都大幅度提高，相同时间内的材料切除率也相应大大提高。从而大大提高了加工效率。第三、工件热变形小:在高速切削时，大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，因此加工表面的受热时间短，不会由于温升导致热变形，有利于提高表面精度，加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常进给量也比较小，使加工表面的粗糙度大大降低，同时由于切削力小于常规切削，加工系统的振动降低，加工过程更平稳，因此能获得良好的表明质量，可实现高精度、低粗糙度加工。第五、绿色环保：高速切削时，工件的加工时间缩短，能源和设备的利用率提高了，加工效率高，加工能耗低，同时由于高速切削可以实现干式切削，减少甚至不用切削液，减少污染和能耗。 目录 1.数控编程与其发展 (2) 1.1数控编程的基本概念 (2) 1.2 数控编程技术的发展概况 (2) 2.人工智能的发展和应用 (3) 2.1人工智能的定义 (3)
[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究
[数控车技师论文]数控机床加工工艺路线的研究 理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2~3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。 在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。 1、加工工序划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。 1.1 保证精度的原则 数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进
行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。 1.2 提高生产效率的原则 数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。 实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。 2、加工路线的确定六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站） 在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量，刀具的刚度、耐用度及状态，机床类型与性能等，加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。 下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。 2.1车圆锥的加工路线分析
车工 数控车工高级技师论文分析
车床钻攻六方螺母专用夹具的革新 摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。 关键词: 普通车床左旋螺母钻攻夹具不停车更换工件 丝攻卡具传动误差提高工效降低劳动强度 普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。 1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析 左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：
1 图1 左旋螺母 该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。 2、六方螺母专用夹具设计与分析 六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：
图2 六方螺母钻攻夹具 整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。 2 （1）T形型导向槽 该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺
数控车技师论文
数控机床加工工艺路线的研究理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2——3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。1、加工工序划分在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。 1.1 保证精度的原则数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。 1.2 提高生产效率的原则数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。2、加工路线的确定六剑客职教园（最大的免费职教教学资源站）在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量，刀具的刚度、耐用度及状态，机床类型与性能等，加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。 2.1车圆锥的加工路线分析数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D,小径为d,锥长为L,车圆锥的加工路线如图1所示。图1 车圆锥的加工路线按图1（a）的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。按图1（b）的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S,同样由相似三角形可计算得：按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。按图1（c）的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap,而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。 2.2 车圆弧的加工路线分析应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。下面研究分析车圆弧常用加工路线。图2 圆弧切削路线的形式在图2中，a图表示为同心圆形式，b图表示为等径圆弧（不同圆心）形式，c图表示为三角形形式，d图表示为梯形形式。不同形式的切削路线有不同的特点，了解它们各自的特点，有利于合理地安排其走刀路线。
车工技师论文--浅谈数控车床加工程序的编制
车工技师论文— 浅谈数控车床加工程序的编制 在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。 一、分析零件图样 分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容： 分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。 分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。 分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。 分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。 二、合理确定走刀路线，并使其最短 确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。下图1所示为三种车锥方法，用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。
数控车技师论文
技师论文 题目：薄壁套类零件的加工 分析 姓名：徐超 工种：数控车工 日期：2008年9月26日
摘要︰薄壁零件节约材料，因为它具有重量轻，结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件因其壁薄,刚性差,易变形,所以在车削加工中一直是比较棘手的问题。 关键字:变形原因、受力分析、工件装卡 薄壁零件按其形状大致可以分为两大类：壳体类薄壁零件通常采用铣削方式或冷加工的方法加工，而轴套类零件通常采用车削加工的方式加工。现有一个轴套类零件如图1-1，材料为45#需要加工，我们对它在加工过程中所出现的问题进行了分析。 因轴套类零件是用来支承旋转轴及轴上零件或用来导向的，该零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求；内外圆之间的同轴度要求；孔轴线端面的垂直度要求。薄壁类零件因其壁厚很薄，径向刚度很弱，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响，及易变形，导致以上各项技术要求难以保证。 薄壁零件的变形原因 薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从中找到一套更好的加工方法，从而有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，只有这样才能更好的保证工件的加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要可以归为三个主要方面：(1)受力变形
因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度，如图2所示。 (2)受热变形 因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。 (3)振动变形 在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。 1、在
数控铣技师论文
国家职业资格全国统一鉴定 数控铣技师论文 （国家职业资格二级） 论文题目：数控铣削加工中刀具半径补偿的应用 姓名：xx明 身份证号：36230xxxxxxxxxxxxX 所在省市：江西省xx市
数控铣削加工中刀具半径补偿的应用技巧 ［摘要］介绍数控编程刀具半径补偿功能的概念及应用，在数控铣削中应用刀具半径补偿功能不必计算铣刀中心轨迹直接按工件轮廓尺寸编程，粗精铣削时可采用同一加工程序以及灵活处理实际铣刀直径变化问题。在数控铣削加工与编程中，刀具半径补偿以及新工艺思路的巧妙应用往往可以简化很多典型问题、甚至可以解决很多工程实例中的难题。 ［关键词］数控铣削加工刀具半径补偿应用分析 随着现代数控加工技术的飞跃发展，引领了各行各业不断的提高，推动着社会物质文明和精神文明不断的进步。现代数控加工技术将机械制造技术、微电子技术和计算机技术等有机地结合在一起，使传统的机械制造方法和生产方式发生了深刻的、革命性的变化。数控机床在机械制造业中已经得到了日益广泛的应用，因为它有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足社会生产中对机械产品的结构、性能、精度、效率等提出的较高要求。因此，作为年轻一代学习数控技术的我们，要掌握这门技术、灵活应用这门技术，让它更好的服务于社会、服务于人类。 笔者从事数控加工技术的学习与实践已有数年，总结了一些数控铣削加工编程中刀具半径补偿及新工艺的应用技巧，在此以实例分析解说的方式与大家分享： 在数控编程中刀具半径补偿功能主要用于数控车、数控铣或加工中心。按刀具半径补偿偏置位置分为G41“左刀补”与G42“右刀补”两类。“左刀补”，刀具按照左手手心向上位置，在拇指指向一侧自动位移一个刀具半径并沿四指指向切削前进。“右刀补”，刀具按照右手手心向上位置，在拇指指向一侧自动位移一个刀具半径并沿四指指向切削前进。选择刀具半径补偿类型，依据加工工件的形状、位置以及刀具切削方向等要素来确定。 一、圆孔的加工： 如图1（下页）所示，对于此类的圆孔，孔径尺寸不大不小（一般指φ20～φ40）、孔深不是太深（一般不超过20mm）、精度要求也不是太高（一般指IT7
数控车-技师论文
江苏省国家职业资格鉴定 数控车工二级技师论文 题目偏心件的孔轴配合加工 专业数控技术与机械加工 班级08数控技师（本） 学生姓名张赛健 学号0 7 指导教师王磊吴艳 2012 年 5 月
摘要 随着社会的需要和科学技术的快速发展产品的竞争愈来愈激烈，学习数控技术的人不断增长，而真正掌握这项技术的人必定是少数。科学水平的不断发展，也使社会生产力得到了空前的进步，不断催生而出的新的加工制造业越来越多的应用于生产实践之中，并对社会进步发挥着巨大的推进作用。数控加工就是其中最具代表性的技术之一。 机械传动中，由回转运动变为往复运动，往往是由偏心轴和曲轴来完成的。机械的开会和缩紧也往由偏心零件来完成的，可见偏心零件在机械制造中运用的非常广泛。本课题来源于生产实践，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过CAD软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。通过分析偏心工件类零件传统加工手段和三爪微调车削法, 得出了加工困难、效率低、互换性差及精度不易保证的结论,针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺方案——组合夹具车削法。 在课题的研究设计阶段，首先从众多的零件中选择一个作为设计夹具的零件。针对该零件的结构特点，制定该零件的加工工艺。其次要了解夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的大体结构。为了保证夹具组装精度，需要学习了解工件定位原理。根据这些原理结合零件的结构特点确定零件在夹具中以轴外圆作为定位，计算夹具的定位精度与夹紧力保证零件在夹具上的加工精度。 关键词：数控技术偏心加工工艺工件定位
数控车椭圆宏程序编程探讨技师论文
数控车高级技师论文数控车椭圆宏程序编程探讨 专业数控技术 单位 姓名 指导教师 院系机电工程系 提交日期：2011年10月
数控车椭圆宏程序编程探讨 【摘要】数控机床在我们机械产品加工中应用已经越来越普及，从而提高了产品质量、缩短了加工时间，获得了较复杂的零件，创造了较高的效益。在数控车床上，常会遇到加工椭圆、抛物线等非圆曲线的零件，本文以在FANUC-0i 系统数控车床上车削椭圆弧编程进行较全面的归纳和探讨。 【关键词】FANUC ；数控车床；椭圆；宏程序 引言 在数控车床上用宏程序来编写椭圆弧程序进行车削加工，它是用无数微小直线段进行拟合而成（G1指令）。椭圆的方程有两种形式：一种是椭圆标准方程，即+ 2 2 a x 2 2 b y =1(a>b>0);另外一 种是椭圆参数方程，即X=acos θ、Y=bsin θ。在编写宏程序过程中，具体使用哪种椭圆方程要根据图纸给定条件决定，有时两种方程都可以使用，如图1所示。 （a ）椭圆标准方程 （b ）椭圆参数方程 图1：数学坐标系椭圆方程 在数控车床上的坐标轴与数学中的坐标轴不一致，如图2所示，故得出在机床坐标系上椭圆的标准方程为+2 2 a z 2 2 b x =1(a>b>0)；参数方程为Z=acos θ、X=2bsin θ（直径量）。
（a ）椭圆标准方程 （b ）椭圆参数方程 图2：车床坐标系椭圆方程 本文主要阐述椭圆圆心在-Z 方向上的椭圆弧编程。 数控车床坐标系原点一般设定在工件的右端面和工件中心轴线交点处，零件的椭圆弧在Z 轴负方向上，所以必须对车床坐标系椭圆方程进行-Z 方向偏移才能编程加工，如图3所示，X 方向也有 可能产生偏移，从而得出偏移后的椭圆标准方程为 + +2 2 )(a L z 2 2 )(b K x -=1（凸椭圆）或 + +2 2 )(a L z 2 2 )(b x K -=1（凹椭圆）（L 为偏移后的圆心与工件坐标系圆心的Z 向距离，K 为偏移 后的圆心与工件坐标系圆心的X 向距离,半径量），椭圆的参数方程为Z=acos θ-L 、X=2*bsin θ+2K （凸椭圆）或Z=acos θ-L 、X=2K-2*bsin θ（凹椭圆）。 （a ）椭圆标准方程 （b ）椭圆参数方程 图3：车床坐标系椭圆偏移
车工技师论文1
浅谈螺纹加工及问题处理 姓名： 湛江技师学院10技师班 内容摘要：在机器制造业中，有许多零件都具有螺纹，由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，因此应用十分广泛。在专业生产中，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。 （点评：内容摘要是论文的简要介绍，全文高度的“浓缩”。它的内容包括论文阐述的目的、意义、对象、方法、结论等。摘要的用词一定要主题鲜明、语言精练、引人入胜。） 关键词：螺纹车削方法问题处理（车刀切削余量） （引入与摘要，不能相同）。 在机器制造业中，有许多零件都具有螺纹，由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，因此应用十分广泛。在专业生产中，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。 一、螺纹车刀的准备是进行螺纹车削的基础螺纹车刀的材料的工作一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题： （一）螺纹车刀的材料的选择。/（起一段）
用作螺纹车刀的材料，常规有高速钢和硬质合金两种，车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。高速钢螺纹车刀，由于刃磨比较方便，容易得到锋利的刃口，而且具有韧性好、刀尖不易爆裂的优点，在车削塑性材料螺纹工件时，应选用高速钢螺纹车刀。它的缺点是高温下容易磨损，在车削脆性材料螺纹时（如铸铁、铸铜等），应尽可能不采用高速螺纹车刀，而采用耐磨和耐高温性能较优越的硬质合金螺纹车刀。 （二）两侧刃后角的刃磨。/（起一段） 在刃磨螺纹车刀时，如果车刀两侧刃后角按一般外圆车刀刃磨，就会使车刀在车削时不能顺利切入工件，在顺走刀方向的螺纹牙形侧面上将会产生严重摩擦造成伤痕，影响正常车削；如果把后角磨得过大，又会降低螺纹车刀的强度，切削时易磨损，并产生振动。在刃磨两侧后角时，应注意螺纹旋升角对螺纹加工质量的影响，在刃磨螺纹车刀时，顺走刀方向应加上螺旋升角，背走刀方向减去螺旋升角。三角螺纹的升角较小，影响也较小，但在车矩形、梯形和螺距较大的螺纹时，升角的影响大，须予考虑，如车削升角＝6°30′的右旋梯形螺纹，选工作后角＝3°30′，则左侧后角αOL=3°30′+ψ=10°，而右侧后角αOR=3°30′-ψ=-3°。（三）前角对牙形角的影响。/（起一段） 车削螺纹时，车刀前角将影响螺纹的牙形角，前角越大，牙形角的误差也就越大，因此为了保证车削螺纹时牙形角的准确，适当修正牙形角，如普通三角螺纹，粗车时纵向前角γp可选择5°～15°，牙形角εr选取58°18′，而精车时纵向前角γp选择0～3°，牙形角εr则选取59°48′。（四）装刀偏差对螺纹精度的影响。/（起一段） 螺纹车刀的安装是否正确对螺纹精度会产生一定影响。如果装刀有偏差，
高级车工技师论文
精心整理 高级车工技师论文 提高车床加工工效的几个途径 【摘要】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。 【关键词】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻,,进行科一.度，90车削，的情况下度刀清而言，所以二．创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比如QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大提高： 防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小 批量加工。
以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相当高的要求。另者钻底孔（Ф40mm）过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。 针对上述不利因素，笔者在实际加工中（2003年期间）利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式如下： 1）用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进行验证调整。需要注 钻 2) 走刀3 这样 法展示了一条新的思路。 三．工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时（指较大的孔），切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶然在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析原因是破损的主切削刃变成若干段折线，相当于磨出若干分屑槽，而且前角明显变小，因而出现这种现象。如果希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。 四．加强理论学习，利用理论知识应用于生产是提高工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习他人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的实践中,用数年甚至毕生的经验、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,
数控车工技师论文(范例)
数控车工技师论文 数控机床的应用与维护 科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。 一、数控机床 1. 数控加工的概念 数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容： (1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）； (2) 利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型； (3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）； (4) 轨迹的仿真检验； (5) 生成G代码； (6) 传给机床加工。 2. 数控机床的特点 (1) 具有高度柔性
数控车床技师论文
北京市国家职业资格鉴定数控车工二级技师论文 题目：利用编程软件代替手工编程宏程序 学生姓名：陈志鹏 2012年10月
众所周知，现阶段数控车床的程序编写采用手工编程较多，这种方法适用于几何形状不太复杂的零件，手工编程的特点是：计算量小，程序内容短，代码简单，编程速度快。但对于几何形状比较复杂、包含异形面（如：椭圆、抛物线、双曲线等）的加工，由于几何形状复杂，刀位点难以准确把握，对刀具加工轨迹的计算量相当大，采用手工编程就相当困难，而且在程序编写完成后，要花费大量时间进行程序调试，占用机床工时。其次一些企业所用的数控车床的系统功能比较单一，不支持宏程序，这样就给加工带来很大的困难。 近年来，科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，而且形状也越来越复杂，单件与中小批量产品的比重越来越大。随着计算机和数控机床的快速发展普及，CAD/CAM技术研究和软件开发有了良好的发展，CAD/CAM软件也日益成熟。通过软件可以实现对任意零件的建模及轨迹生成，直至自动生成数控程序，实现了自动编程加工。因此采用计算机辅助设计及制造技术将会很好的解决这个问题。下面笔者以“CAXA数控车”软件为例，就数控车床零件加工中所涉及的宏程序编程技巧等问题进行举例说明。 我们以下图为例，着重介绍工件左端抛物线的编程过程
一、在软件中绘制零件图（如下图所示） 二、在软件中移动和旋转图形使抛物线端的正中间处在软件中坐标的原点上（如下图所示）
三、对工件抛物线端进行图形分析，按工艺方案的要求，根据零件毛坯、夹具装配之间空间几何关系对加工部位进行加工性质修改增补的图形绘制。注：主要是绘制出所加工部位要去除部件的图形形状。（如下图所示）
高级车工技师论文
高级车工技师论文 提高车床加工工效的几个途径 【摘要】车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位．但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。 【关键词】优化工艺方法合理性硬质合金打刀主偏角四爪单动卡盘半精加工螺距钝圆撞车前角群钻分屑槽磨合现象消振棱倒棱镗孔刀尖角强力切削铁屑过渡刃排屑槽 在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。 一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1）刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工；铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生；2）主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种（以外圆刀为例），每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削；而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率；3）车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型（指粗加或半精加工等）。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。 二．创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出
数控铣技师论文
摘要 数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。现代的CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。 关键词：数控技术，加工工艺，编程 铣削加工手工编程 手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。 数控编程的具体步骤如下：1、分析零件图；2、工艺处理；3、数值计算； 4、编写加工程序单； 5、制作控制介质； 6、程序校验与首件试切。 编程实例 1、按图1编程加工，机床XK713、材料Q235。 加工要求：用?10两刃平刀加工凹圆台阶,分二层粗加工、一层精加工。 只精加工内轮廓，粗加工留余量0.5。粗加工中心垂直下刀，精加工采用圆切入切出，加工方式为顺铣。 编程思考：根据加工内容及要求编制相应的加工程序。编程Z轴零位在工件上表面，编制粗加工程序在前、精加工程序在后。程序起始应有安全指令、应指定工件坐标系、应给出相应的起始高度和安全高度指令，应采用绝对(G90)方式定位,主轴切屑转数和切屑进给速度指令要结合刀具、加工材料设定。特别是的在无工艺落刀孔时Z轴的直线切入速度要慢，两刃平刀端面切屑性能差。编程时应根据使用的系统编制相应的加工程序。精加工程序为
车工技师论文(1)
论文 检 修公司 2 015/1/11 目录 一、啃刀现象的产生原因及解决措施（第一页） 二、乱扣的处理方法（第二页） 三、提高螺距精度的途径（第三页） 四、中径精度的测量及控制方法（第四页） 五、螺纹表面粗糙度的控制（第四页） 车削螺纹时常见故障及解决方法 单位：检修公司 摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操 作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找 出具体的影响因素，采取有效的解决方法。 关键词：车床、螺纹、螺母、方法。 螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和 沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，
是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。 在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车 削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、啃刀现象的产生原因及解决措施： 故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 解决方法： 1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心 高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。 2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以 修磨。
数控车工技师论文
数控车工技师论文 浅谈在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法 姓名：XXXX 号：XXXXXXXXXXXXXXXXXX 所在省市：XXXXXXXXXX 所在单位：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
摘要:本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者人员的原因，在切削过程中容易发生的故障，以及解决办法。 关键词：数控车床加工螺纹；常见故障；解决方法
螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。在车床上加工螺纹，是比较常用的螺纹加工方法之一。 随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹在机械加工中被越来越多的使用。数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。 在数控车床（如GSK980TD）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，还能车削变螺距螺纹，端面螺纹等。无论车削哪一种螺纹，数控车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理中心，主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转X轴或Y轴移动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距），以保证主轴与刀具之间严格的运动关系。 在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与X、Y轴的运动，而且数控车床是以um为单位的，所以能获得精确的螺距。但是在实际车削螺纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y轴丝杆磨损，刀具磨损，机床检测系统错误等）造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。在数控车床上车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、扎刀： 故障分析： 1、车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大； 2、车刀安装得过高或过低； 3、工件装夹不牢； 4、车刀磨损过大；
数控技师论文
车工技师论文浅谈数控车床加工程序的编制（共18页，12622字）在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。 一、分析零件图样 分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容： 分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。 分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。 分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。 分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工 摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大,加工时不容易观察和控制,安全可靠性也较差.这就要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索。 关键词：梯形螺纹数控车削加工方法变速车削
梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在多年的数控车床实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，下面就来探究一下梯形螺纹的车削方法。 一、梯形螺纹加工的工艺分析与加工的基本方法 1.梯形螺纹的尺寸计算 梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。例如Tr36×6,Tr44×8LH等。 国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。梯形螺纹的牙型如图1，各基本尺寸计算公式如表1-1。 图1 梯形螺纹的牙型 表1-1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式 名称 代号
数控车论文数控车工技师论文
数控车论文数控车工技师论文 中职学校数控车实训浅谈 摘要：目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新，为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足毕业生的需要，作者所在学校对现有的实训教学进行了相应的调整。 关键词：数控技术应用专业实训四个阶段 目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后。教学经费投入的不足，限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要，我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格
的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。 第一阶段：普车实训。 这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程，学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特形面的加工，在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度 的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算、了解常用工具、量具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。 第二阶段：仿真实训。 第一阶段的实训后，对学生进行技能考试，操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。