1700轧机工艺规程
冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取）。冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。
闭式机架是一个将上下横梁与立柱制成一体的封闭式整休框架。闭式机架大多是整体铸造的，闭式机架具有较高的强度和刚度，故主要用于轧制力较大或对轧件尺寸要求严格的轧机，如初轧机、板带材轧机，也在质量要求较高的高速线材轧机和型材轧机上得到了广泛应用。采用闭式机架的工作机座，在换辊时，轧辊沿其轴线方向从机架窗口抽出或装入，这种轧机一般设有专用的换辊装置。
1700热轧带钢连轧机精轧机座机架
1-轨座；2、12-机架；3，10，13-螺栓；4-支持辊换辊小车；5-横梁；
6，8-键；7-滑板；9-箱形横梁；11-支持辊轴向压板；14-测压头；15-下横梁
1.工艺简况
本生产线采用四段式连续加热炉，计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度；轧机布置形式为往复跟踪式布置，二辊式轧机；第一、二机架为直流、可逆式，第3～6机架为交流电动机传动、不可逆；成品轧件经热锯后冷却、离线矫直、检验入库。本轧机以生产型钢为主，年设计能力30万吨；使用的主要燃料为焦炉煤气，连铸扁坯和方坯一火成材。
2.产品大纲
槽钢12#~16#工字钢14#~16#角钢8#~12.5#球扁钢14#~20#轮辋钢7.00T、7.50V 矿用槽帮钢和刮板钢
圆钢Φ50~Φ66、Φ75 薄板坯9.5~15.33240
3.生产工艺制度
（1）轧制道次
5-3-1-1-1-1
3-3-1-1-1-1
（2）开、终轧温度
开轧温度：1050℃~1180℃
终轧温度：800~950℃左右
轧制周期控制在5分钟以内
三、加热工艺技术操作规程
3.1 技术条件（包括技术参数、设备参数等）
3.1.1 加热炉技术参数：
a) 尺寸：有效尺寸32016*4524
b)形式：四段连续式侧出料推钢加热炉
c)进料排数： 1排
d)使用燃料：焦炉煤气（热值：15910KJ/Nm3）
e)加热钢料材质：普碳钢、低合金钢
f)炉底强度：508Kg/h2m2
g)额定生产能力：坯65t/h
h)燃料最大消耗量：7000 m3/h
i)空气最大消耗量：32200 m3/h
j)单位热耗：1800KJ/Kg
3.1.2 液压推钢机（一台）技术参数：
a) 推力：P=120t
b)推速：前进 v=0.1m/s；返回 v=0.15 m/s
c)行程：工作行程 1600mm；最大行程 2500mm
3.1.3 可横移摩擦式出钢机
a) 最大推力：2.2t
b)推钢速度：1.25m/s
c)返回速度：2.45m/s
d)工作行程：5.6m
e)最大行程：6m
3.1.4 空气预热器（WJZ-3-3）（加热炉尾右侧烟道）技术参数：
a) 形式：斜管插入件式
b)换热面积：680 m2
c)空气进口温度：常温20℃
d)空气出口温度：150~350℃
e)烟气进口温度：≈705℃
f)烟气出口温度：≤345℃
g)空气预热量：32600 m3/h
h)入预热器的烟气量：37500 m3/h
i)空气阻力：1900Pa
j)烟气阻力：90Pa
3.1.5 装料辊道（加热炉尾部）：
辊子直径（mm）3辊身长度（mm）3辊距（mm）3辊数（mm）——辊道长度（mm）
a) Ⅰ组：30031200390039——8100
b) Ⅱ组：300312003（100033+90036）——8400
c) 辊道速度：1—2m/s
3.1.6 离心式通风机（2台，加热炉右风机房）： a) 型号：9—19—NO16左旋135° b) 风量：44842 m 3/h c) 风压：14900Pa
d) 配电机型号：Y355M —4 电压：380V 功率：315KW 3.1.7 汽化冷却系统：
a) 汽包（加热炉左侧）：φ122831438000
内径：1200mm 公称长度：7000mm 容积：9.59 m 3 设计压力：1.4Mpa 工作压力：0.2—1.3 Mpa 安全阀开启压力：1.05 Mpa
b) 蒸汽产量：0—12.5t/h （平均：5t/h ） c) 给水压力：0—1.5 Mpa d) 给水（软水）量：0—25t/h e) 纵横水管、上升和下降管材质：20# f) 下降管集：1根 φ32538 g) 上升管：11根 φ13334
h) 横水管：13根 φ15933036064；
3根矩形管 200316032536064 i) 纵水管：3根 φ114316 j) 炉筋间距：1400mm k) 汽化冷却管道色环标志：
序号 名称 颜色 说明
1 汽包 红色 色环的宽度为100mm 左右，环间间距为可观察到。
对一些部位，色环有脱落，可顺管道检查其它色环标志。
2 蒸汽管道 红色
3 上升管道 红色加蓝环 4
下降管道
红色加绿环
5 放汽管道红色加白环
6 疏水管道红色加黑环
7 排污管道红色加黑环
8 给水管道深绿色
3.1.8 汽化冷却操作站：
a) 双缸往复式蒸汽泵2台（加热炉控制室楼下）：
型号：QB—9
汽缸工作压力：0.88—1.37Mpa
水缸工作压力：0.73Mpa
活塞往返频率：26—45次/分
供水量：22.5—44m3/h
b)离心式清水泵（电动泵）两台：
型号：2GC—536
流量：10m3/h（2.8L/s）
扬程：192m
转速：2950r/min
允许吸上真空高度：5.5m
叶轮直径：168mm
配电机：型号：y160L—2；
转速：2930r/min ；
功率：18.5kw
标准编号：JB3074—82
软水池：1个；容积=30 m3
3.10 加热常见缺陷及其处理方法：
3.10.1加热常见缺陷及其处理方法：
缺陷名称造成原因处理方法
钢温低加热时间不足，轧制速度快提高炉温，延长加热时间
钢上、下表面温差大下加热温度低，加热时间短，
均热段停留时间不够
提高下加温度，均热段保温趋于均匀后出
钢
粘钢加热温度高，炉内停留时间
长，氧化性气氛严重，出料
口温度低
快速出钢，控制燃烧气氛，适当降低加热
段炉温均热段严禁押火
过度氧化空气过剩系数大，加热温度
高，加热时间长
减少风量，控制为弱氧化性气氛，缩短加
热时间，降低加热温度
过烧炉温控制高，局部烧嘴调整
不当，炉内出现强氧化性气
氛
减少空、燃气用量，保持炉压，调整烧嘴
温度一致，待轧时要控制炉温
过热在高温下停留时间长，炉温
高
了解轧制速度，相应控制各段温度，降低
炉温
3.10.2 当粘钢后要加强出钢监视，出钢工应及时向调整工汇报，未经同意和采取措
施严禁出钢，避免粘钢后发生抵死端墙事故。
3.14 出钢操作规程：（原规程25-26页）
3.1
4.1 出钢节奏应是轧机均衡轧制。
3.1
4.2 掌握好钢坯出炉温度，不符合规定温度的钢坯不得出炉。
3.1
4.3 出钢应随时注意炉号标记，更换炉号时应同质检人员核实，并通知下工序（轧
机）；为避免混炉，必须待上一炉号的最后一条钢在第二架轧完后，方允许下一炉号的钢出炉轧制。
3.1
4.4 出钢时，应对每炉钢进行认真记数，每炉的出炉数量，必须与进炉数量相符，
若发现差错，必须立即报告班长并停止出钢，待差错处理完毕后再出钢轧制。
3.1
4.5 出钢时不能只在出钢槽一个地方出钢，应保持出钢槽横向的均匀磨损。
3.16 工业水系统使用规程：
3.16.1 加热炉工业水供水分两条道路，以保证在其中一条发生故障时有应急水源。
3.16.1 工业水使用压力应在0.196Mpa以上。
3.16.2 应根据各冷却部件部位调节水温和流量，出水温度应控制在40—50℃。
3.16.3 工业水在停炉24小时后可停止向冷却部件供水。
3.16.4 在加热炉点火前后应对各部件逐件检查是否通水。
3.17高温烟囱使用规程：
3.17.1 高温烟囱是加热炉的重要组成部分。必须和炉子的其它部分等同对待，不可偏
废，各有关使用单位应设置专人负责高温烟囱的使用、维修和热工管理。
3.17.2 要严格掌握和控制钢结构、砖结构和钢筋混凝土结构的高温烟囱的烟气温度，
不允许超过设计温度和排烟量，并实行监测制度。
3.17.3 对现有高温烟囱必须采取降温除尘措施。凡是烟气温度和排烟量超过设计规定
的，烟囱实行限制使用，尽快上降温除尘措施。
3.17.4 余热锅炉和预热器是保护烟囱的重要设备。因此凡是有余热锅炉的烟囱必须加
强管理，建立使用维修制度，不允许根据季节任意停开余热锅炉，更不允许把
废气往烟囱排放。余热锅炉检修应与设备检修密切配合。原则上规定，余热锅
炉停开，设备应停开。
3.17.5 凡牵涉增加烟囱负荷的挖、革、改项目，设计部门必须统一考虑，并对烟囱采
取响应技术措施，切不可忽视和偏废。不得“超负荷（热负荷）”使用烟囱。
3.17.6 要加强高温烟囱的技术状况管理，建立技术档案，作好温度、倾斜等技术测试
记录。要建立高温烟囱的检查和观测制度，定期配合炉子的大中修检查烟囱的
筒壁和内衬状况，每一至二年对烟囱的基部进行一次槽探检查，每一至二年组
织一次烟囱倾斜测量。对严重倾斜的烟囱每年要组织两次或多次测量。作好检
查和观测记录，整理好有关技术资料定期上报主管单位。
3.17.7 在生产过程中应密切关注高温烟囱的烟气温度，同时应防止烟道入口处及烟道
内积水。烟气中如有残余煤气时，在生产操作上应采取措施（尽量保证完全燃
烧），防止在烟囱筒内爆炸而损坏烟囱内衬或筒壁。内衬应定期检查和检修，
以保证其不产生裂缝和局部脱落。烟囱底部的凹槽内沉落的积灰应定期清扫。
筒身上的金属爬梯、走台围盘和避雷针系统应保持完整，防止腐蚀。
3.17.8 砖烟囱或钢筋混凝土烟囱加固的钢箍，若有严重腐蚀时，应重涂防腐层，并检
查螺栓是否松动，松动的应拧紧。对高温烟囱加固的拖拉绳要定期检查和维护。
3.17.9 在高温烟囱的筒身上不允许任意打洞和栓拖拉绳。在其四周应做好排水，在其
周围周围的土壤中避免雨水、水管或水沟渗水，以防在地面以下钢筋混凝土筒
壁遭受高温高湿而腐蚀损坏。在烟囱基础部位的地面上，不准修各种建筑物，
以防止造成基础不均匀降沉使烟囱倾斜。
3.17.10对“三类”高温烟囱的筒壁和内衬开裂、筒身倾斜等严重缺陷隐患，应组织
专人定期检查和观测，特别是在遭遇暴雨、强风和地震时更要注意认真检查和
观测，并把检查和观测记录情况及时上报主管单位。“三类”高温烟囱在没进
行大修前，要严加监护，如发现筒身有较大环型裂缝，内衬大面积脱落，烟囱倾斜有大的发展，应立即以重大事故上报，并停炉检修。
（注：“三类”高温烟囱指有重大缺陷隐患烟囱。）
四、轧机工艺规程
4.1 主要设备性能参数
4.1.1 1700冷轧机
a) 轧机型式：闭口式二辊可逆式轧机
最大轧制压力：Pmax=440t
最大轧制力矩：Mmax=55t-m
主电机功率：N=1800kw
1#轧机主电机转速：n1=65～130rpm
2#轧机主电机转速：n2=80～160rpm
b) 轧辊
轧辊直径：D＝600～820
轧辊辊身：L＝1800mm
轧辊材质：70Mn2和球墨铸铁
c)工作时上辊最大提升高度：200mm
d)压下装置
压下速度：0.518 mm/s
压下螺丝提升极限行程：200mm
压下螺丝直径/螺距：Φ240/22mm
上辊压下行程：120mm
e) Φ650轧机前后主要辅助设备
1#轧机进口翻移钢机
翻转速度：0.15～0.21m/s
夹紧速度：0.2 m/s
翻移速度：0.88 m/s
翻钢转角：±90°
1#轧机出口、2#轧机进口翻移钢
夹辊最大开口度：400mm
翻转速度：0.15～0.21m/s
夹紧速度：0.2 m/s
翻移速度：0.88 m/s
翻钢转角： 90°
4.1.2 3#、4#、5#精轧机（Φ550轧机）
a) 轧机型式：开口式二辊不可逆轧机
最大轧制压力：280t
最大轧制力矩：28t-m
b) 轧机转速及线速度
机架号： N3 N4 N5
主电机功率（kw）1000 1000 1000
转速（r.p.m） 102.30 112.50 125.90
线速度（m/s） 2.90 3.20 3.60
轧辊使用直径范围（mm）500～580
轧辊辊身长度（mm）950
轧辊最大辊环（mm）700
轧辊材质：球墨铸铁或无限冷硬铸铁、半钢、珠光体
c) 工作时上辊最大提升高度（mm）110
4.1.3 6#成品轧机（Φ550轧机）
轧机型式：开口式二辊不可逆轧机
轧辊使用直径范围（mm）500～580
轧辊辊身长度（mm）950
上辊轴向调整量（mm）±3
最大允许轧制力（kN）2800
轧辊一端轴承最大支反力（kN）1900
最大允许轧制扭矩（单支辊）（KN.m）20
轧机转速（r.p.m）112.50
线速度（m/s）3.20
轧辊材质：球墨铸铁或无限冷硬铸铁、半钢、珠光体、合金
4.1.4 3#、4#、5#精轧机前后主要辅助设备
4#～5#轧机间拉钢机:
拉钢行程（m）8
最大拉钢重量（kg）23778
拉钢速度（m/s）1.20
5#～6#轧机间拉钢机:
拉钢行程（m）5.8
最大拉钢重量（kg）23778
拉钢速度（m/s）1.20
4.2 轧钢技术操作规程
4.2.1 1#、2#轧机拆辊顺序
a) 停机后，关闭轧机冷却水
b) 将压下抬高到最大高度200mm，轧辊扁头停于垂直位置，放好四块垫块（图号
2302-18-33），松动压下液压平衡梁，使上辊准确座落在下辊轴承箱上，液压平衡梁离开上辊轴承箱提钩后关闭液压阀门。
c) 操作夹紧装置，夹紧轧辊万向接轴。
d) 卸掉轧辊轴承箱上的冷却水管和润滑油管接头。
e) 松开轧辊轴承箱挡板和轴向调整装置，吊开前后导卫装置，使轧辊轴承系统能顺
利拉出。
f) 吊开换辊小车地板盖，向前开动换辊小车，行驶至轧机底座旁，对准接头，插好
轴销；然后开动换辊小车，将上下工作辊系一起徐徐拉出轧机牌坊，停车吊走。
4.2.2 1#、2#轧机换辊顺序
a) 根据计划的换辊单核对预装好的新轧辊和机架号。
b) 检查轧辊孔型的辊面、孔槽、轴承、导卫及紧固件质量，要求配套和组装完整，
合符轧钢要求；发现问题及时与上工序联系解决。
c) 第一架轧机轧制线的标高应为910mm，第二架轧机轧制线的标高应为880mm；根据
轧机预装时情况，减去或加上导板梁台上相应垫片厚度调整标高（图号2302-18-37）。
d) 换辊时必须将所有滑动面和导向面涂上一层油脂。
e) 将一对新辊系吊在换辊小车上，并对准扁头套筒。
f) 向前开动换辊小车，使上下辊系进入轧机牌坊内。
g) 开动液压平衡装置上的液压缸，使上辊系抬高，取出四块垫块（图号2302-18-33）。
h) 取掉上轧辊轴承上的拉杆。
i) 装好轧辊轴承箱挡板、轴向调整装置和前后导卫装置，接好轴承箱、轧辊上的冷
却水管和轧机上的润滑水管。
j) 松开十字头头部夹紧装置至最大位置250mm。
4.2.3 1#、2#轧机预装顺序
a) 装辊前应详细检查轧辊辊环、孔槽、辊颈、扁头是否完好，并檫净辊颈上的油污、
灰尘，核对辊号，复查辊径。
b)检查轴承上胶木瓦厚度，小于15mm应更换。
c)下轴承座装正摆平在换辊架内，联接好拉杆。
d)下辊吊到下轴承座上，胶木瓦与辊颈的接触应良好，然后装上托盖，调整轴向压
板使各部件到位；再把垫块放到托盖锥形槽上。
e)安装轧辊时：应保证轧制线标高，即当上下辊的最大中心距为690mm时，取去下
辊轴承座的所有垫片；反之，轧辊为最小直径（Φ580）时，应将下辊轴承座垫高55mm；当辊径在Φ580～Φ690之间时，辊径小于690mm多少，则应加垫片，
垫片厚度计算公式为：H
垫=（690- D
实际
）/2。
f)在安装导卫横梁时：应保证导卫横梁的标高与轧辊安装的标高一致；即当上下辊
的最大中心距为690mm时，应在放导板梁的台阶上加垫55mm垫片，满足图（2302-138-2）中的尺寸305；反之，轧辊为最小直径（Φ580）时，导板梁直接放在导板梁台阶上；当辊径在Φ580～Φ690之间时，辊面低于刻度线多少就应在放导板梁的台阶上减去多少垫片；相反在轧机上就应加多少垫片。垫片厚度计算
公式H=（D
实际-D
min
）/2。
g)把上辊托盖放在垫片上，上辊托盖与下辊托盖的端头应对齐。
h)把上辊吊在上辊托盖上，再装上上轴承座，装好联接螺栓，并装上拉杆。
4.2.4 6#轧机的预装
a)在换辊后，将更换下来的轧辊运到预装间，用行车将轧辊起吊到离开地面，使轧
辊两端的轴承可转动，将轴承拉离轧辊辊颈，然后将旧轧辊吊开。
b)检查更换下来的轴承是否有损坏，若有则予更换。
c)给轴承加油。
d)将轴承安装到预备好的新轧辊上。
4.2.5 3#、4#、5#、6#轧机换辊及配件安装
a)装辊前，轧机班长应对轧辊辊环、孔槽、辊颈等进行全面的检查，确认轧辊完好
并核对辊号、辊径后才能进行安装。
b)安装前应将轧辊辊颈檫干净（3#～5#轧机）。
c)轴瓦工作表面应保持光洁，发现轴瓦有较大裂纹、烧坏及厚度小于10mm者，不得
使用（3#～5#轧机）。
d)安装前所有螺栓、斜楔、瓦座、导卫板和夹板盒等均应进行仔细检查，如不合用，
应予更换。
e)轧辊安装好后应参照工艺卡片调整槽孔尺寸；调整时：以槽孔高度为准，不能以
卡量辊缝尺寸来定。
f)压下螺栓应对正和压紧安全臼。
g)导卫梁应根据导卫板的要求安装平正，固定牢靠。
h)导板和夹板的安装应对正槽孔，其宽度在进孔方向比上一孔轧件略宽，出孔方向
应比出该孔的轧件略宽，以保证轧件顺利进出槽孔；导板不得把卫板卡死，安装夹板盒时要考虑能正确安装夹板。
i)卫板安装应平正：下卫板比孔型面低5～12mm，卫板前端圆弧（指卫板圆弧上部份）
和轧辊的接触长度应在1/3以上，但不得超过2/3。
j)不用的槽孔在进孔的一方要进行遮拦，以免喂错孔。
k)换下的轧辊要运到指定的场所堆放，配件要收集存放好，不得随意丢弃。
4.2.6 试轧和轧制
a)试轧前班长应在各岗位操作人员分工检查轧辊、配件安装情况的基础上进行全面、
仔细的检查，并调整好槽孔尺寸。
b)开车前先开冷却水和冲渣水，确认冷却水管安装位置正确后开车；所有冷却水管
应保持畅通，在生产过程中不允许关闭；停车后应关闭冷却水。
c)开车后，检查设备运转正常、无异常现象后，才允许出钢试轧。
d)试轧应用试轧钢单根轧制，如无试轧钢坯，经调度人员同意，可用正坯试轧；试
轧合格后，方可按节奏进行生产。
e)生产过程中，如发现尺寸超差或质量不合格，应及时进行调整；调整时，只能进
行单根轧制，调整后，连续三根不合格时应停轧进行全面检查和调整，必要时可取孔型实物样进行分析。
f)生产过程中对产品要勤检查、勤卡量、勤调整；注意观察设备和轧件运行状态；
生产不正常时，应对每支出成品轧机的轧件进行取样检查。
g)轧制时应力求使轧件平直，出现翘头弯、波浪弯、左右弯及扭转时，应及时调整
消除，以利于轧制和锯切的正常进行。
h)生产过程中，班长及各岗位操作人员应经常注意和检查本岗位导卫板、横梁、冷
却水管及各处螺栓的固定和使用情况，发现异常应及时处理。
i)槽孔磨损影响产品质量时，应及时换孔或换辊，并联系加热班烧好试轧钢。
j)对成品有定尺或倍尺要求的产品，应经常与热抽验和锯切班联系，并调整好产品的偏差范围，保证成品进行定尺或倍尺锯切。
k)下列情况禁止继续轧制：
（1）轧件温度过低；
（2）轧件头部被水浇黑；
（3）轧件轧翻或有严重“开花头”；
（4）轧辊及导卫装置有异常情况出现。
l)地辊、拉钢机在起动、加速、制动、倒车的过程中不得过猛。
m)拉钢机的爪子应保持平行，在生产过程中要谨防轧件撞拉钢机爪子。
n)轧钢操作工在停车时，应将开关拉到零位，不得随意搬动。
o)更换炉号时，应等前一炉钢轧完（最末一根钢出成品孔之后），下一炉钢才能开轧，以避免混炉。
五、锯机工艺规程
5.1 设备的技术性能
5.1.1 输送辊道
辊径3辊身长Φ3003700mm
辊距1000mm
速度V＝2.2m/s
传动电机型号YZR180L
传动电机功率N＝15KW
传动电机转速n＝962rpm
5.1.2 热锯机（4台滑座式）
锯片直径Dmin＝1350mm Dmax＝1500mm
锯机最大行程S＝1100mm
锯切次数Nmax＝10次/分 Nmix＝6次/分
锯机进程速度V
＝30~273mm/s
前
＝300mm/s
锯机返回速度V
返
锯机横移速度V
＝54mm/s
横
＝106~117.8mm/s
锯齿线速度V
线
锯片传动电机Y315s－4，110KW，1500rpm
锯片进锯给用电机Zzy－31，9KW，850rpm 5.1.3 定尺机
定尺范围0~5m
定尺挡板移动速度V＝98.24mm/s
5.1.4 冷床上料装置
气缸内径Φ180mm
行程400mm
工作周期2.5s
推力10.20KN
拉力9.40KN
工作压力≥4.5KN
5.1.5 冷床输送辊道
辊径3辊身长Φ3003700mm
滚数15个
辊子线速度V＝2.47m/s
5.1.6 多爪式冷床（两台）
＝10322.55＝225.5m2
冷床面积F
1.2
爪子间距970mm
工作行程1300mm
最大拉力10t
拉钢速度V＝0.6m/s
台面最大负荷22t/台
5.2 热锯技术操作规程
a)钢材锯切温度一般应≥600℃
b)钢材接近固定式热锯机时输送辊道应减速。钢材锯切时，锯前辊道应停止传动。
c)锯钢时，应保持锯片与辊道面垂直，进锯时要匀速前进，以免碰坏锯片或撞伤钢材
d)锯齿磨损或破裂严重及直径小于1350mm的锯片，应及时更换，以免造成弯头、扁
角、毛刺等锯切缺陷。
e)锯切断面产生斜头时，应及时处理：若是锯片不平造成的应及时更换；是轧件严重
弯曲造成的斜头，应及时与轧钢班长联系解决。
f)定尺机和热锯定尺长度按锯切钢材定尺长度乘以热膨胀系数1.013确定；定尺长度
公差按标准要求进行控制。
g)接班时要检查钢材定尺长度；生产过程中若改尺或定尺机、热锯机发生移动时，应
检测钢材长度并调整锯机、定尺机间距；发现钢材定尺长度收不齐时（如是调整原因造成的），应通知轧钢调整工。
h)锯切时应根据轧制顺序按炉进行，更换炉（代）号时应将前后炉号分开锯切，不允
许同时锯切两个炉（代）号的钢材。
i)锯切开始前应将装切头、切尾的料斗吊到正确的位置，生产过程中料斗装满后应及
时更换。
j)更换锯片时，应由专人指挥行车，装锯片时，螺栓应拧紧，以防止螺栓飞出伤人。
5.3 冷床操作规程
a)钢材接近冷床挡板时，应降低输送辊道的速度，以免碰成弯头。
b)钢材在冷床输送辊道上输送到正确位置后再启动冷床上料装置，将钢材抛入冷床。
c)拉钢爪和冷床面要垂直，各排爪子必须在一条直线上，拉钢时应均匀拉钢，防止爪
子拉伤钢材。
d)经常检查冷床床面是否平滑，避免将钢材划伤。
e)更换炉（代）号时，两个炉（代）号的钢材之间必须间隔五个以上爪子；即当前一
个炉（代）号的最后一根钢材抛入冷床后，必须拉五个以上的爪距，后一个炉（代）
号的钢材才允许抛入冷床进行拉钢，以防止混炉；同时前一个炉（代）号的后三条，后一个炉（代）号的前三条钢材上写明炉（代）号。
f)钢材下冷床后离线堆放时，必须按炉（代）号堆放，并写好炉（代）号标志，每捆
上标志不少于三支，要求标志清晰，准确。
六、钢材精整工艺规程
6.1 主要设备的技术性能
6.1.1 1#550矫直机主要参数
a)型式：悬臂辊式矫直机
b)辊距：550mm
c)辊数：9＋1辊
d)辊径使用范围：D＝Φ380~Φ550
e)矫直速度：V＝0.84~2m/s
f)压下调整速度：V
y
＝2.4mm/s
g)压下调整量：H＋105mm 或－80mm
h)轴向调整速度：V
z
＝1.9mm/s
i)轴向调整量：S
z
＝±20mm
j)主电机：ZKG－122－ZB，N＝125KW，n＝500/1200rpm
k)可矫钢材强度：δ
b ≤470Mpa，δ
s
≤240Mpa
6.1.2 1＃550矫直机前后主要设备
a)钢材过钢台架（新增）
b)台架面积：F＝9317＝153m2
c)钢材过钢台架输入辊道
辊道长度：731500mm＝10500mm
辊子规格：Φ3003700mm
速度：V＝2.79m/s
d) 1#推出机
最大推力：1020Kgf
工作周期：2~3秒/次
工作行程：780mm
e) 2#推出机
最大推力：1020Kgf 工作周期：2~3秒/次 工作行程：780mm f) 钢材过钢台架输出辊道
辊道长度：831000mm ＋1500＝9500mm 辊子规格：Φ30031000mm h) 矫直机前输送辊道
辊道长度：931000mm ＋1500＝10500mm 辊子规格：Φ3003600mm i) 矫直机后辊道
辊道长度：731500mm ＝10500mm
辊子规格：Φ2503600mm
6.1.3 2＃550矫直机主要参数（新增） a) 型式：悬臂式辊式矫直机 b) 辊距：550mm c) 辊数：9＋1辊
d) 辊径使用范围：D ＝Φ380~Φ550 e) 矫直速度：V ＝0.84~2m/s f) 压下调整速度：V y ＝2.4mm/s
g) 压下调整量：H ＝105
80+-mm
h) 轴向调整速度：V z ＝1.9mm/s i) 轴向调整量：S z ＝±20mm
j) 主电机：Z4－315－31，N ＝132KW ，n ＝400/1200rpm k) 可矫钢材强度：δb ≤470Mpa ，δs ≤240Mpa 6.1.4 矫直机主要性能
a) 矫直辊轴前后均采用滚动轴承
b) 上下各五个矫直辊，下辊为主传动辊，上辊全部采用被动辊 c) 轴向调整为电动
d) 压下调整可电动，也可手动 6.1.5 2＃550矫直机前后主要设备 d) 钢材上料台架
e) 台架面积：F ＝1000034500＝45m 2 f) 矫直机前输送辊道
辊道长度：631500mm ＝9000mm 两段 辊子规格：Φ4263800mm 速度：V ＝2.0m/s d) 矫直机后输送辊道
辊道长度：1931500mm＝28500mm
辊子规格：Φ3003800mm
速度：V＝1.8m/s
e) 气动推出机
最大推钢重量：2t，汽缸推力：126KN
最大行程：1106 mm
f) 钢材过钢台架
台架面积：F＝7000310000＝70m2
6.2 工艺要求
6.2.1550矫直机可矫品种
a)轻轨：11~18Kg/m
b)槽钢：12#~16#
c)圆钢：Φ50~Φ80
d)工字钢：12#~18#
e)角钢：6.3#~13#
f)扁钢：16~303124~200
g)方钢（坯）：50~75
h)槽帮钢：M15
i)球扁钢：14#~20#
j)轮辋钢：7.00T，7.50V
k)经技术部门确认的其他品种。
6.2.2钢材矫直温度应≤150℃
6.2.3钢牌号在Q235以上的钢材及低合金禁止喷水冷却。
6.2.4矫直辊必须能保证矫直产品的质量要求；代用矫直辊必须经技术部门同意。6.2.5不允许矫直机带负荷启动（事故处理除外）
6.2.6严禁矫直机带负荷调整（轴向和压下），以免损坏轴向和压下调整电机。
6.2.7应严格执行按炉送钢制度。
6.2.8矫后钢材的几何尺寸、表面质量及包装标志应符合有关标准或规定的要求。6.3钢材精整技术操作规程
6.3.1开车前应认真检查设备的传动和润滑等情况，检查无异常方可开车。
6.3.2开车后矫直机运转正常后方可进行矫直操作。
6.3.3矫直辊未调整好禁止喂钢。
6.3.4压下电机与轴向调整电机以点动操作为宜（550矫直机）
6.3.5离线矫直的钢材，应按炉堆放，按炉整理，经检验合格后按炉入库。
6.3.6随轧随整的钢材，应按炉矫直整理入库，不同炉（代）号的钢材应隔开。
6.3.7钢材矫直适应连续送钢，前后两支钢不能搭头、重叠。
6.3.8矫直过程中应随时检查矫后钢材的几何尺寸及表面质量，发现问题及时处理。
6.3.9矫直过程中出现倒钢、断钢或冒黑烟时，应停车检查处理。
6.3.10矫直过程中发现辊子窜动、剥皮等现象时，应停车检查处理。
6.3.11矫直机入口辊道上，只能停放一根钢。
6.3.12回炉钢应跟上原炉号，随炉矫直、整理、特殊情况下跟不上炉号，应写明炉（代）
号及班别，作好交接班。
6.3.13矫直后的钢材应按要求分选整齐、定尺长度，并按整齐、乱尺分别打捆、包装、
入库堆放。
6.3.14未切头、切尾或因缺陷改尺的钢材可用氧气切割处理，但切割后氧气渣应予以
清理。
6.3.15球扁钢整理包装完后，应用带锯将未切尽的头、切尾或因缺陷改尺的部分按定
尺长度两头切齐。
6.3.16对确认退库返修的钢材，应在24小时退库，并尽快处理。
7 成品入库发运规程
7.1 入库产品必须经过检验合格后，按炉（批）号计量，作到炉（批）号、代号、钢号、规格、品名与生产通知单、挂牌相符，并做好原始记录和台帐管理。
7.2 加强与质检工联系，注意炉（批）号更换，计重每捆重必须≤5 吨，不得超重入库，当发现捆重＞5t时，必须督促吊钢人员分捆。
7.3对理论计重的品种，每架钢收完后，应及时与检验记录核对，作到炉（批）号、
代号、件数、长度、重量准确无误。
7.4根据计量签上的支数、重量、逐捆用油漆写上支数、重量，按规定贴产品标
签。如果发现无计量标签的应联系计量人员或向成品库管理人员反映，查清解决。
7.5成品应按炉（批）号、按规格品种堆放并堆码整齐。
7.6应随时掌握钢材的判定结果情况，无判定结果不得发货。
7.7库内钢材发现问题（未检验、计量、验收、散捆或发现质量问题）的应联系有关
部门解决后才能发运，确定退库的应办理退库手续，并督促退库。
7.8需要重做取样的钢材，调度室应及时安排取样，改判钢号的应告知生产班，并督
促生产班改正钢号。
7.9装车前应检查车皮的好坏，如发现坏车时应及时向调度室反映。
7.10装车必须坚守现场，严格按合同要求装车，检查实物标识，并在填写码单
时进行核对，作到件数、重量、车号、合同号、收货单位、到站准确无误；对用户自提钢材，发货时应随车开出“型钢厂发货随车单据”。
线棒工序工艺流程简介
定尺剪 卸钢链称重打捆机点数器 钢坯 大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱 工艺布置图
二高线 加 热 炉 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站
1、 一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。 ⑴、 轧制?5.5mm ～?14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。 → →→ → → ⑵、 轧制?8mm ～?16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制?18mm ～?32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。 一高线轧制?8mm ～?32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程 1.3 主要设备产能及性能指标 加热炉 功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃ 技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。 主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。 粗中轧 功能：将钢坯轧制成?52mm 的圆钢。 技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。 主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。 预精轧 功能：将粗中轧过来的红坯轧制成?17mm~?21.5mm 的圆钢。 技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。 主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
六辊轧机操作说明
六辊轧机操作说明 主电机启动前必须满足如下条件，液压系统、润滑系统工作正常,支撑辊轨道提升缸下落，中间辊、支撑辊平衡缸顶起，工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸收回，工作辊、中间辊轨道提升缸下落，接轴托架使托架与万向接轴分离，中间辊卡紧缸卡住中间辊，中间辊轴向抽动缸以“高速”将中间辊设置在预定位置，工作辊弯辊缸顶起，工作辊、支撑辊轴向固定缸卡住其轴承座，支撑辊油膜轴承系统启动，压下缸到位，机架间导板处于工作位置，乳化液开启。 轧钢过程中压下缸由伺服阀调整压下行程，工作辊弯辊缸通过比例减压阀调整弯辊力的大小，中间辊轴向抽动缸以“低速”调整中间辊的轴向位置，实现板型控制。 更换工作辊和中间辊时主电机停止（当电机停止时，齿轮座上安装的两个接近开关使工作辊扁头停在竖直方向，便于换辊时万向接轴与工作辊对接），乳化液关闭，机架间导板移开，支撑辊油膜轴承系统关闭，压下缸收回，工作辊及上支撑辊轴向卡板打开，支撑辊平衡缸将上支撑辊顶起至牌坊窗口上表面，中间辊轴向抽动缸将中间辊快速移至初始状态后，中间辊卡紧缸打开，工作辊弯辊缸回落，工作辊、中间辊轨道提升缸抬起，人工在操作侧用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座卡在一起，人工在操作侧和传动侧上工作辊轴承座与上中间辊轴承座之间放置垫块，上中间辊平衡缸回落，使上中间辊轴承座落在上工作辊轴承座上的垫块上，二辊辊面分离，工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸伸出，使支撑装置转动到换辊轨道下，工作辊、中间辊轨道提升缸回落将轨道下放到支撑装置上，接轴托架缸托住万向接轴，人工拆除工作辊弯辊缸的液压管线后，便具备了换辊条件，台车移动缸以“高速”将台车向轧机方向推出5100mm，接近开关发出停止信号，工作辊、中间辊换辊缸伸出，人工将台车上部挂钩挂在下工作辊轴承座的换辊钩上，工作辊、中间辊换辊缸缩回，将上下工作辊及上下中间辊一起拉出到横移小车上，台车以“低速”退回5100mm到换辊位置，接近开关发出停止信号，人工摘掉挂钩，台车止动销操纵缸将锁紧销拉出，换辊小车横移缸推出1724.5mm,将准备好的新辊横移到换辊位置,旧辊同时移出。台车止动销操纵缸将锁紧销推回锁住横移小车，台车移动缸以“低速”将台车向轧机方向推出5100mm，接近开关发出停止信号，工作辊、中间辊换辊缸伸出，将新辊推到轧钢位置，台车退回完成工作辊、中间辊更换。 单独更换工作辊时，上中间辊平衡缸不回落，上中间辊轴承座与上工作辊轴承座间不放置垫块，也不用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座连在一起，其余操作程序同上，便可单独更换工作辊。 更换支撑辊时，工作辊、中间辊以从牌坊中拉出，下支撑辊轴向固定缸将卡板打开，上支撑辊平衡缸回落，同时支撑辊轨道提升缸升起，碰到机械限位后停止，轨道提升缸锁紧保压，轨道不得下落，并将台车下部挂钩挂在下支撑辊换辊钩上，台车移动缸以“低速”将上下支撑辊一起拉出牌坊约5700mm，手动停止台车，人工摘下挂钩，台车后退约1300mm，以便吊装支撑辊，接近开关发出停止信号，吊走旧支撑辊，换上新支撑辊后，将新辊推回到轧钢位置，完成支撑辊更换。 相反操作程序可以具备轧钢条件。 由于六辊轧机的牌坊是利用原四辊轧机的牌坊，牌坊窗口高度尺寸较小，因此当轧辊直径在不同的范围时，更换工作辊、中间辊的轨道有三个不同的高度，为实现这三个高度，换辊小车有十二种零件，接轴托架和工作辊、中间辊轨道支撑装置分别有一种零件，也有三个高度与之相对应，参见日方提供的相关装配图。既换辊时，如轧辊直径范围变化较大，同时也需要更换上述零件。 北京冶金设备研究设计总院 2003年11月
轧钢工高级工实践考试复习资料
轧钢工高级工实践考试复习资料 一．内容：应会考试满分100分，内容分三部分：实际操作占60分，叙述占 20分，实际业绩（06年1～6月份所在班次主要生产技术指标在本机组排列名次）占20分。 二．实际操作考试内容按各厂轧钢主任工制订考题及扣分标准利用更换产品 时间组织实施，考试时由4名考评人员打分。各厂操作试题由公司技能竞赛考评组 成员判定难易系数。 三．叙述题结合现场实际问题由考核人员随机提问（4题每题5分），考察处 理解决问题思路、方法及水平。备16题。 四．实际业绩分值标准： 产量：占40分，比平均量每增加（降低）1%，加（减）1分。 成材率：占40分，比平均值每提高（降低）0.02%，加（减）1分。 作业率：占20分，剔除机、电、准备等因素，按排名分别得22、21、19、18分。 按以上三项内容评出总分名次，第一名得20分，依次扣3分。 五．难度系数：高线线材 小型中型 棒材冷轧 彩涂 六．技能竞赛应会叙述题 由考核人员结合轧钢实际随机提问，内容包括：本厂工艺特点、主要工序设备参数、不同产品轧制要点、工艺方面存在的主要制约因素、设备方面存在的主要制约因素、导卫方面存在的主要问题、常见轧制缺陷预防措施、影响成材率重点及如何提高、突发事故或设备故障的应对措施等等 七．附各厂实际操作题： 高线厂应会考试内容 一、粗中轧换槽作业 （一）准备工作（12分，每项4分） 1、相应工具摆放到位。 2、进行轧制完毕确认，确认换槽机架的冷却水关闭并轧机停车。 3、用专用钥匙将机架地面站操作方式由远程控制位臵选择到本地控制位臵并将机架控制 “stand sel”选择到相应机架位臵。 （二）水平轧机换槽（48分，每项8分） 1、将待换机架液压牵引缸移动到牵引位臵，插上销子。 2、反向转动轧机，在轧机入口侧进行新轧槽的打磨。 3、打开换槽机架锁紧缸，推动牵引缸连接的机架移开适当距离，（可方便量旧槽尺寸即可） 进行旧槽尺寸的测量。
100万吨热连轧轧制规程设计
太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院 专业：机械设计及其自动化 班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2013年1月4日
目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 2
六．参考文献 3
一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 （1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准 钢板长度允许偏差 切边钢板宽度允许误差 2)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。 1
二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边（生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。（1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 2
轧钢高线工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称：上料工 岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 岗位工艺流程 1.框图 上料台架
挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行，辊道间有测 长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 工艺要求 工艺 制度 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形： 表 1. 表面缺陷处理：如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。 面质量检查按 工艺条件所述缺陷，需 ㎜ /m ，不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定 用火焰清除，清除处应 肚，不得有明显的扭转和脱 合公司内部钢坯组批制 执行。 圆滑无棱角，清除宽度 方。 度。 不得小于深度的 6 倍， 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外 长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、 形尺寸不合标准无法入炉 倍，表面清除深度不得 翻皮、结疤、夹杂、深度或 的钢坯，要堆放整齐并做 大于 15 ㎜。 高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕 好记录，并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 卡，并注明每炉实际装炉 夹 6 支钢坯，最少夹 耳子，凹坑和深度大于 2 ㎜ 支数。 4 支钢坯。 的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3. 主要尺寸有： 150mm×150mm×12000mm 长度公 差 :+80 ，边长允差：± 5.0m 对角线长度之差： 7mm （内控按 13mm ） 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数， 对外观质量进行检查， 遇有疑问不清之处， 热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯 有冷坯和热坯经检查合格后 需要轧制的直接放在步进式上料 台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，
1700轧机工艺规程
冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取）。冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。 闭式机架是一个将上下横梁与立柱制成一体的封闭式整休框架。闭式机架大多是整体铸造的，闭式机架具有较高的强度和刚度，故主要用于轧制力较大或对轧件尺寸要求严格的轧机，如初轧机、板带材轧机，也在质量要求较高的高速线材轧机和型材轧机上得到了广泛应用。采用闭式机架的工作机座，在换辊时，轧辊沿其轴线方向从机架窗口抽出或装入，这种轧机一般设有专用的换辊装置。 1700热轧带钢连轧机精轧机座机架 1-轨座；2、12-机架；3，10，13-螺栓；4-支持辊换辊小车；5-横梁； 6，8-键；7-滑板；9-箱形横梁；11-支持辊轴向压板；14-测压头；15-下横梁
1.工艺简况 本生产线采用四段式连续加热炉，计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度；轧机布置形式为往复跟踪式布置，二辊式轧机；第一、二机架为直流、可逆式，第3～6机架为交流电动机传动、不可逆；成品轧件经热锯后冷却、离线矫直、检验入库。本轧机以生产型钢为主，年设计能力30万吨；使用的主要燃料为焦炉煤气，连铸扁坯和方坯一火成材。 2.产品大纲 槽钢12#~16#工字钢14#~16#角钢8#~12.5#球扁钢14#~20#轮辋钢7.00T、7.50V 矿用槽帮钢和刮板钢 圆钢Φ50~Φ66、Φ75 薄板坯9.5~15.33240 3.生产工艺制度 （1）轧制道次 5-3-1-1-1-1 3-3-1-1-1-1 （2）开、终轧温度 开轧温度：1050℃~1180℃ 终轧温度：800~950℃左右 轧制周期控制在5分钟以内 三、加热工艺技术操作规程 3.1 技术条件（包括技术参数、设备参数等） 3.1.1 加热炉技术参数： a) 尺寸：有效尺寸32016*4524 b)形式：四段连续式侧出料推钢加热炉 c)进料排数： 1排 d)使用燃料：焦炉煤气（热值：15910KJ/Nm3） e)加热钢料材质：普碳钢、低合金钢 f)炉底强度：508Kg/h2m2
轧钢操作规程
总则 1、适用范围: 本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。 产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40 热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。2、生产工艺流程图： 原料准备- 加热- 轧制- 倍尺剪切- 冷却- 定尺剪切- 检查- 打包- 过磅- 入库 3、生产工艺流程简述： 本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。 4、棒材孔型系统： 棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。 5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
轧机岗位安全操作规程
轧机岗位安全操作规程 一、交接班安全注意事项 1、交班组在交班前15分钟内仔细点检所属设备状况，将设备异 常情况详细记录。通知整备人员并交待接班组。 2、接班组在接班后10分钟内仔细点检所属设备状况，将设备异 常情况通知机械电气整备人员。 3、交接时要将设备隐患点详细传达到班组每个成员，避免发生 不知情的误操作。而导致安全事故。 4、如果在轧制过程中交接班，交班组必须详细告之接班组钢卷 前面的生产情况尤其是异常情况；而接班组也必须了解钢卷 前面的生产情况，做到心中有数生产。 5、每天的交接班活动必须进行而且以安全为主，向班员宣传安 全生产的意义。 6、交班组要详细向接班组交待前生产形势，上级作业安排，接 班组要严格执行。 二、生产准备安全事项 1、原料吊运首先检查捆带状况，一根或捆带破损未扣牢的严禁 吊运，一定要重新捆好方可吊，其次吊卷人员不得站在钢卷 下或正侧面，防止意外伤人，再次正确执行行车指挥信号， 确认“C”形钩是否完全插入钢卷内径中，防止“C”形钩伤 人。 2、使用相关工具器材前必须检查其完好状况，严重开裂或报废
的工具器材严禁使用，也要小心防止滑落砸坏设备。 3、叉运垫纸注意叉车伤人，吊运垫纸注意吊带十分系好，以防 垫纸滑落伤人，叉车严谨坐闲杂人员。 4、搬运工作辊时两人注意协调，防止辊子伤手、脚，同时一定 要注意爱惜工作辊，不要在搬运中碰伤辊子。 5、准备好生产所需的各类劳保用品，并按标准佩戴使用。 三、机组启动及停止时的安全作业事项 启动前： 1、确认冷却水阀门是否开，压缩空气阀门是否开，电气整备电 是否输上，轧制油、液压油是否可以正常供给，阀门应打开，液位不足应补充。确认各危险部位有无闲杂人员，命其离开 后才能开机。 2、确认电气、机械设备有无异常，如有必须通知有关人员修理 好方可开机生产。确认轧制油、液压油泄露点，有，要通知 整备修理。 3、确认机架下滤网有无堵塞，防止轧制油外溢。 4、检查辊系状态，如支撑装置、悬挂装置，锁紧装置，W/S轴 承的状态，损坏要马上修理或更换，否则不能开机生产。5、检查现场环境卫生，杂物必须清理干净，油污也要清理干净， 防止绊倒、滑倒；检查D/S传动的安全罩是否盖好。
轧机主控台工艺规程
轧机操作工工艺规程 一、岗位名称： 轧机操作台工 二、岗位职责： （1）、热悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。 （2）、负责控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。 （3）、负责监视全生产线的机械，电气能源介质供应系统的设备运行状况。 四、工艺概叙 五、操作规程 （A）主控台操作规程 1、操作工进入岗位前劳保必须穿戴齐全。 2、准时参加班前会，了解上个班的工艺运行状况，必须听清楚代班长工作安排。 3、接班时必须交接当前设备、工艺运行状态，数据必须交接清楚，若有异常及时通知相关负责人进行处理。 4、交接班检查严禁启动机械设备，若需试车，必须得到现场指挥人员的指令并确认线内无人检查时方可启动设备。
5、主轧机启动前，润滑系统、液压系统、冷却系统必须处于运行状态，且指示灯亮。 6、主轧机启动前，必须确认面板上未挂检修牌，且经现场调度同意。 7、主轧机启动前，操作台工必须发出启动信号，方可启动设备。 8、过钢前必须确认各设备运行正常（注意观察空载电流） 8、过钢前必须接到现场指挥人员指令，先送上要钢信号灯，并在钢坯出炉前向全线发出警报。 9、在操作过程中，要适时调整修改工艺技术参数，处理好各架次的堆拉关系，主张微张力轧制，以确保产品质量，时刻观察1—18架轧机，精轧机电流变化，夹送辊、吐丝机转数有电流变化值，6个活套的调节量，如有异常及时通知当班代班长和机组负责人！ 10、严格按信号灯指示，过钢生产，发出堆钢、跑钢事故及时卡断并关闭信号灯（参照特殊操作注意事项） 11、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故。 12、停车后，各辊道、轧机、飞剪等设备开关手柄按钮应打到O位，关闭电源，以防设备自动运转造成事故。 （B）主控台操作注意事项
板材轧机安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A70170 板材轧机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
板材轧机安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、上岗开机前，作业员工按规定穿戴好劳保用品，带上安全帽。准备好生产时使用的工具，如千分尺、锯切机。机组工作记录台账及作业必备用品。 2、认真检查交接班记录，积极处理待办事宜。检查清理上料架、轧辊、夹板、辊道等凡是料板通过处的卫生。认真检查轧辊系统的润滑状况，充分做好润滑保养。 3、根据车间下达的指令进行作业。对料卷应认真核对合金牌号、规格、状态，检查工艺卡片，确保料、卡一致后再行加工。 4、使用行车上料、卸料时，必须两人操作，一
短应力高刚度轧机装配图(新)
1.拉杆装配的主要零件采用优质合金钢及 铜合金制造而成，采用弹性阻尼减震器或弹 簧等消除拉杆（螺杆）与铜螺母之间的间隙。 拉杆和上下支撑的组装，必须保证装配间隙 0.2—0.3，拉杆用手能转动一周无死点。 3.压下装置起到辊缝调节作用，液压马达 通过齿轮和蜗轮副的传动带动四根拉杆实现 轧辊缝的对称调节。组装后各运动件应运转 灵活，无卡阻现象，蜗杆副接触良好，蜗轮 以及其余各运动部件均应注适量润滑脂。组 装后内键槽（内花键槽）应调在同一直线上 （相互背对）。根据实际情况调整液压马达的 排油量和供油压。 图9 机列配管 图6 轧机装配 图4 轧机本体 图2 轧辊装配 7.接轴托架是一个单列的装配单 元，装配后底部与轧机底座配合，配合 尺寸必须严格按图纸加工。安装插销缸 的板块对中允差在±1mm以内。组装 后各连接部位要无卡阻现象，调节部位 要调节自如。滑块两侧对孔中心偏移在 0.06以内。 图7 接轴托架 6.轧机装配，把轧机本体，轧机机座，以及导卫装配为 一体，并能互换，按装配技术要求组装，调平导卫架，调准 两轧辊。轧机安装后，两根轧辊的扁头都在垂直中心线，并 用手力转动一周无死点，配管按图纸要求配管，区分好左右 线。 5.导卫装配，组装后丝杠上 应涂满足量的润滑脂，要使各 个移动，转动部件灵活，到位， 无卡阻现象。安装尺寸应符合 图纸要求，滑板和铜块平面滑 动时应贴合，滑板锁紧后要稳 定，牢固。 4.轧机本体装配由拉杆装配，轧辊装配，压下装置三个 组件组成。装配时，左右支撑与轧机底座之间的连接螺栓， 必须紧固，且保证图纸要求的KN预紧力，机座在重载下， 轧机要稳定支撑。 图5 导卫装配（包括水配管） 2.轧辊装配的含义是上下轴承座在穿辊和 穿辊前的零部件组装。按装配要求，在轴承与 左右支撑之间放置同等高度的垫块，以此为基 准面安装其他零件。装配后正反转动轴向调整 蜗杆，检查轧辊移动量需达到设计要求，调整 法兰和轴向调整套的间隙为0.02—0.05，轴承 游隙0.05—0.08。装配时所有的配合面，应按 产品项目要求，添注润滑剂。密封环必须按图 要求安装。 短应力高刚度轧机装配图 图1 拉杆装配 图3 压下装配 轧辊装配 拉杆装配 轧机本体 压下装配 轧 机 机 列 装 配 轧机装配 导卫装配 （包括水配管） 接轴托架 机列配管 轧机底座锁紧缸，横移缸装配 移出装置（仅立式有） 图11.1 平式轧机机列装配 8.轧机底座，焊接结构。按图焊接技术 要求验收。与接轴托架及轧机机座相配槽 宽必须严格按图加工。轧机底座配有喋簧 锁紧，液压打开的液压缸来实现轧机的固 定。并配有一个升降、横移液压缸，满足 轧机的换槽和换辊要求。 10.移出装置又称换辊小车，用于立式 机列上。液压驱动作用将轧机移出或移出 轧机工位。组装后运动要灵活，轨轮和轨 道的配合要严格按图配作。 9.机列配管按图要求完成不同 的配制，并进行试压，运动。 11.机列装配，把轧机装配和轧机底座装配组合成一体，同 时完成机列配管，冷却水配管。（在有条件情况下，包括接轴 装配在轧机底水平调整后组装要求结合面在紧密配合的情况 下，用0.05塞尺不能塞入）。 参见高刚度短应力线轧机机列装配工艺及通用作业规范 （GC/SY05—06）等作业要求。 图8 轧机底座（包括锁紧缸，横移缸） 图10 移出装置 图11.2 立式轧机机列装配
轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程 目录
1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
轧机安全操作规程完
轧机安全操作规程 轧机车间通用安全规程 1、严格遵守冷轧生产线安全规程总则。 2、禁止在运转设备及危险区域穿行。 3、乳化液操作站、原油站、地下油库、各操作控制站，严禁吸烟，严禁携入火种。 4、所使用的电动工具及其插头、插座电缆线必须绝缘良好。 5、维护人员进入机架内，必须通知轧机主操人员并挂牌警示，禁止启动一切设备。 6、使用磨光机时，应清除周边易燃易爆物，且必须装防护罩和佩带防护眼镜及劳保用品。 7、在正常轧制时严禁进入运卷小车运行区域，异常作业时必须通知所属区域内的操作人员停止工作，并挂牌警示。 8、检修时必须贯彻双方挂牌确认，在检修、定修、抢修前必须先挂警示牌，严格遵守谁挂牌，谁摘牌的制度。 9、处理操作故障或突发故障时，应悬挂牌警示，关闭相应气阀、液压阀，乳化液系统，并派人监护，由专人操作。液压卸荷和高压电荷释放工作，应通知有关各方面到现场共同配合处理。 10、发生断带事故时，当班班长到现场指挥，并通知轧机相关岗位，并准备好处理断带的工具，通知有关人员到现场。 11、严禁徒手或戴手套时，锤打钢带、废料丝、边、废料头等，以免扎伤手部。 12、禁止用手直接接触运行中的钢带。 13、注意本责任区内消防器材使用情况，做到更换及时，做好记录，并做好日常巡检和保洁工作。 14、废弃棉纱必须放入垃圾箱，严禁乱堆乱放。 15、设备运行前，必须对全线设备进行认真检查，确认无事故隐患方准开车。严格按工艺操作规程操作，严禁违章作业。 16、设备运行时，非操作人员不得随意触动设备开关和手柄。 17、处理设备故障时，必须停车进行，并由1人统一指挥，防止无人指挥和多人指挥发生误操作。 18、开好班前班后会并做好安全交接班记录。 辅助工岗位 1、上班前必须穿戴好劳动防护用品，接班认真查阅交接班本，确认所辖区域的 设备安全状况。 2、按照“一看、二试、三运行”标准启动运行天车。 3、钢卷吊放时，必须平稳，不得随意晃动，钢卷吊放在上料鞍座上，剪捆带时 人要侧身，以防捆带伤人。
短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进
短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进 【摘要】介绍了国内近年来应用广泛的线棒材短应力轧机及粗轧φ650短应力轧机的改进。 【关键词】短应力线棒材轧机轧机改进 随着我国经济的发展,国内线棒材用户对于增加钢材产量和提高钢材质量的要求越来越高,为了满足市场的这种要求,就必须提高轧机的刚度和精度,因此,国内用户越来越多的开始使用短应力线棒轧机。 1 短应力线棒材轧机的优点 ①由于应力回线短,所以轧机变形量小,使轧机具有较好的刚度,保证了产品的高精度。②轧辊辊缝对称调整,保证了轧制线固定不变,因而延长了导卫装置的寿命。③轧制过程中,载荷比较分散,使轴承受到载荷减小,轴承寿命更长,从而降低了成本费用。④此轧机的辊系在换辊前已有备机且已装好,可很快更换,更换时只需打开轧机底座的锁紧缸,便可将整个轧机本体通过换辊小车移出,能实现全部自动化,成材率也高。⑤轧机本体外形尺寸小,设备重量轻。⑥全部平立机组能互换,仅需要很少的机械备件(如图1)。 2 短应力线棒材轧机的结构 短应力轧机是由轧机压下装置、轴承座装配、拉杆装配、动底座、导卫横梁和静底座组成。轧机的核心部分在于四根拉杆,拉杆连接着轧机本体的各个部分。四个拉杆顶部安装有压下装置,由一台液压马达驱动,当液压马达工作时,通过蜗轮蜗杆带动四个拉杆转动,再通过安装在轧辊轴承座内的压下螺母驱动四个轴承座做相向或背离的运动,最终实现轧辊开口度的调整。上、下两个轧辊轴承座相对轧制线对称变化,而不会改变轧制标高。两侧轧辊轴承座的开口度可单独调整,也可同时调整。轧辊轴承安装在上、下轧辊轴承座内,每根轧辊由两个轴承支撑。为了避免轧制时轧辊弯曲对拉杆及轴承受力状态的影响。轧辊轴承采用四列短圆柱轴承,而轴向力,通过另外安装的推力轴承来承受。四列短圆柱轴承承载能力大,这样可以提高轧辊的刚度和强度,而且拆卸轧辊比较方便,当需要更换轧辊时,利用换辊小车进行换辊,轧辊的非传动端的轴承是固定的,传动段的轴承是游动的,允许轧辊在产生弹性变形后,可以轴向移动。导卫支座安装在下导卫梁上,根据轧辊孔型的使用情况进行位置调整。这种机型在换辊时,可将整个轧机的轧机本体一起整体更换。 3 φ650短应力轧机改进 根据粗轧机区轧制力大的实际情况以及以往短应力轧机存在的缺陷,我们对φ650短应力轧机做出了改进:(1)由于承载轧制力大,为防止弹力不够产生轧辊跳动,拉杆平衡装置采用环形阻尼体,相比较碟形弹簧和普通弹性阻尼体,环形阻尼
粗轧机操作工安全规程示范文本
粗轧机操作工安全规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
粗轧机操作工安全规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 除遵守《轧钢生产一般安全操作规程》外，粗轧区域 工作人员必须遵守如下规定： 1．换辊侧必须保证照明，保持地面清洁，物具摆放整 齐。 2．吊辊时，必须确认钢丝绳挂稳，待换辊人员撤至安 全位置，方可专人指吊。 3．更换粗轧辊时，主操作台置于换辊为止，禁止操作 任何按钮。 4．抽送轧辊时，操作人员听从指挥，换辊地坑内不准 站人，避免轧辊倾翻或滑落，待液压缸推杆到位，停稳后 方可进行其他工作。 5．观察指挥轧辊对正时，指挥人员应位于安全部位观
察指挥。 6．更换立辊，必须使用专用吊具，挂C型钩时，符合标准要求。 7．吊出（安装）过钢梁时注意站为安全，防止坠落摔伤，并专人指吊，加强安全联系。 8．抽装立轧辊时，专人指吊，禁止操作主传动和侧压装置，防止伤人。 9．抽装吊辊销子时做好确认，防止砸伤和扭伤。在辊架上吊运新辊时注意站位安全，防止坠落摔伤。 10．处理废品、吊运废品时，应正确选择吊具，作业中防止刮伤和烫伤。废品严禁乱扔乱放、保证场地清洁无杂物。 11．检查高压除鳞水时，须站在１．５米以外侧面来观察，确认喷射部位无人后，方可给水。 12．标定辊缝和侧导板禁止操作任何设备，必要时停
精品热轧工艺流程
热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。 在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
轧机操作岗位职责、操作工艺规程
轧机操作岗位职责、操作工艺规程
目录 一、岗位名称： (3) 二、岗位职责： (3) 三、岗位工艺流程: (3) 1.框图 (3) 2.工艺概述: (3) 四、岗位区域设备及性能 (4) 1、飞剪机械设备 (6) 2、夹送辊设备技术性能 (8) 五、工艺要求 (9) 表1尺寸精度控制 (9) 表2各种规格的终轧速度 (10) 六、正常操作 (10) 1.设备的操作 (10) 2.正常的操作程序 (11) 3.更换轧制规格的操作步骤 (12) 4.控冷操作 (12) 5.轧线速度及联控制 (13) 6.微张力控制 (14) 7.活套控制 (14) 8. 控制系统过程跟踪 (15) 9.飞剪周期控制 (16) 10.存储轧制程序 (17) 七、特殊操作 (18)
一、岗位名称： 轧机操作台工。 二、岗位职责： ①.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。 ②.控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。 ③.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。 三、岗位工艺流程: 1.框图 1#曲柄回转飞剪中轧机组；2#飞剪预精轧水箱；转辙器；碎断剪；卡断剪；精轧机组；水箱夹送辊；吐丝机。 2.工艺概述: 钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，进入粗轧机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头处理。再进入中轧机组继续轧制，中间设有1#2#活套避免张力轧制, 中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。经3#侧活套进入预精轧轧出精轧需要的料型。经水箱控温后,通过转辙器3#剪切头、尾，再经7#侧活套进入精轧机后经水箱控温生产出合格的成品．成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。
轧机系统安全操作规程(最新版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 轧机系统安全操作规程(最新版)
轧机系统安全操作规程(最新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、加热炉操作规程经常检查导骨口是否松动。 严格遵守安全守则及各项管理规定。 工作前必须穿好规定的防护用具。 工作前应检查炉门升降机构及配重是否牢靠；检查炉子各烧嘴、风阀及烟道闸门的装置是否灵活、可靠。 新砌的炉子应按烘炉工艺技术要求进行，烘炉后方可使用。 操作人员必须随时按要求对设备进行维护和检查。 在使用火钩、夹钳、撬棍等工具时，应观察身后是否有人，不得随手扔工具。 炉中加热坯料应该做好记录，交接班必须清楚，经常保持炉子周围的清洁卫生。 二、型钢轧钢安全管理规定： 1、对弯曲坯料，严禁使用吊车喂入轧机。 2、轧机轧制时，不得用人工在线检查和调整导卫板、夹料机
3、小型轧机尾部机架的输出辊道，应有高度不小于0.3米的栏板，在通过轧件的一面应有的坡度。 4、经常检查导喂口是否松动。 5、工作中人员不得横跨辊道。 6、轧机工作中不得有闲杂人员入内。 三、煤气发生炉点火前的检查工作： 检查各管道是否畅通，各阀门是否灵活，各种零件是否齐全，位置是否正确，能否正常使用； 检查各种电器、仪表是否指示准备，开关是否良好； 检查自来水及蒸汽压力是否正常； 检查各部位的安全防爆装置是否有效； 点火前的准备工作： 加煤斗内放满煤，所有水封部位灌满水； 打开放气烟囱（把水放旧） 准备好点火用的木柴、刨花等引火材料，准备好封炉门的耐火泥； 6、选用充分燃烧过的30mm—100mm炉渣铺炉。炉渣高出风帽150mm —200mm左右以防护风帽； 7、近风帽处座铺些块度较大的灰渣，以利于均匀的鼓风，铺好后