降低轧机轴承消耗的途径12456
降低轧机轴承消耗的途径
养德友
北京北轴轴承有限公司（原北京轴承厂）
摘要：通过介绍轧机轴承的寿命计算和轧机轴承使用寿命的影响因素，以及轧机轴承失效分析的多年实践经验，进而提出了降低轧机轴承消耗的途径。
关健词：轧机轴承、负荷、使用寿命、工作表面、轴承失效、油膜、润滑、密封、过载、偏载、窜辊、装配、精度、失效分析。
为了增强轧钢产品的市场竞争力，轧钢厂对轧机轴承的消耗成本及轧钢机作业率都提出了更高的要求；为什么轧制同样的产品，而不同的轧机不同的轴承或同样的轧机同样的轴承或不同的现场使用条件，轧机轴承的使用寿命差距很大，各单位的吨钢轧机轴承消耗及因轴承问题影响的轧钢机作业率有很大的不同。下面就如何降低轧机轴承消耗，从轧机轴承本身及应用等多方面给予分析提示。
一、影响轧机轴承使用寿命的因素
从下面的几个基本概念及计算公式中，可以看出影响轧机轴承寿命的因素及变量关系。
（一）、基本额定寿命
基本额定寿命：是指单个轴承或一组在相同条件下运转的近于相同的轴承，其可靠性为90%时的寿命。
L10 =（C/P）ε
式中：L10——基本额定寿命百万转
C——基本额定动负荷牛顿N
P——当量负荷牛顿N
ε——寿命指数（球轴承ε=3，滚子轴承ε=10/3）对于转速恒定的轴承寿命用工作时数表示为：
L10h=（C/P）ε×106/60n
式中：L10h——基本额定寿命小时h
n——轴承工作转速转/分钟 r/min 由式中可以看出，轴承基本额定负荷越大及轴承转速越低，轴承基本额定寿命就越长。
（二）、径向基本额定动负荷（轴承样本中给出）
径向基本额定动负荷：系指一个轴承假想能承受一个大小和方向恒定的径向负荷，在这一负荷作用下轴承基本额定寿命为一百万转。
向心滚子轴承的基本额定动负荷计算公式：
Cr=fc（iLwecosα）7/9×Ζ3/4×Dwe29/27
式中，Cr——径向基本额定动负荷牛顿N
fc——与轴承零件几何形式、制造精度和所使用的材料而定的参数。（是在负荷作用下滚子与滚道接触材料应力均匀分布情况的值）i——轴承中滚动体的列数
α——轴承公称接触角度
Lwe——滚动体有效长度毫米mm
Dwe——滚动体直径毫米mm
Ζ——每列滚动体数目
由式中可见，轴承滚动体的直径、有效长度、粒数、列数及工作接触面材料应力情况等对其额定动负荷有着直接的影响，其中在负荷作用下材料应力分布均匀性影响最大，其二是滚子直径影响，第三是滚子有效长度及滚子粒数的影响。
（三）、修正额定寿命
轴承基本额定寿命L10是在一定的假定条件下确定的，随着各机械对轴承可靠性的要求不断提高，高质量轴承材料的采用和弹性流体动压润滑技术的发展，仍沿用原定义确定轴承的额定寿命已深感不足。为此，GB6391-86标准提出了修正额定寿命。
可靠性为（100－n）%时非常规材料特性和运转条件下的修正额定寿命为：
Lna=a1 a2 a3 L10
式中：Lna——修正额定寿命（百万转）
a1——可靠性不等于90%的寿命修正系数；
a2——非常规材料性质的寿命正系数；
a3——非常规运转条件的寿命修正系数；
1、对可靠性的寿命修正系数a1
一般情况下，大多以90%的可靠性来评定轴承的疲劳寿命。当对轴承可靠性要求更高时，a1按下表取值。
2、对材料的寿命修正系数a2
a2系数用于反映轴承材料的成份、夹杂物、组织、硬度等特性对轴承
寿命的综合影响。
对于常规材料（优质淬硬钢），取a2=1；
通过特殊冶炼（如真空脱气、电渣重熔等）方法制造的轴承钢，钢中
的夹杂物含量特别少时，取a2＞1，一般取值范围为1～3。
还应考虑轴承制造技术对材料性能的影响。如淬回火组织变化、硬度降低、烧伤、锈蚀等导致寿命减小，则a2＜1。
3、对运转条件的寿命修正系数a3
运转条件包括：润滑、转速、温度、游隙、负荷分布（边缘负荷、轴和箱孔变形、中心线不对中等）、密封等状况。
正常运转条件，即轴承安装正确、润滑充分、密封可靠、不受极端温
度、不受极端负荷等。取a3=1。
当润滑条件特别优越时，足以在滚动接触表面形成弹性流体动压油膜，取a3＞1。
当润滑不充分时，取a3＜1。
如果润滑不充分，不能以材料的优质来补偿，即当a3＜1时，一般不取a2＞1。
(四)、油膜润滑参数
轴承的疲劳寿命是与轴承内弹性油膜厚度及滚动接触表面粗糙度的均方根的比值即油膜润滑参数λ有关。油膜润滑参数λ表达式如下：
λ=h min/（δ12+δ22）1/2
式中：λ——油膜润滑参数
h min——最小油膜厚度u m
δ1、δ2——分别为两摩擦表面粗糙度的均方根值μm，δ=1.25Ra。
当λ＜1时，油膜形成率几乎为0，属边界润滑；当1＜λ＜3时，摩擦副间同时存在着弹性流动动压润滑与边界润滑，产生流体润滑与粗糙峰
接触两种效应，属于混合润滑状态；当λ＞3时，油膜形成率接近100%，属弹性流体动压润滑。
当λ＜3时，疲劳寿命随λ减小而降低，这是因为两接触表面没有合适的油膜；引起滚动表面的金属接触，表面应力增加，导致滚动表面剥落即表面源疲劳剥落。
当λ≥3时，滚动表面有合适的油膜，润滑处于理想状态，金属之间不接触，它将出现滚动表层下的剥落即内部源疲劳剥落，这时轴承材料的全部潜在寿命达到高值，是正常疲劳剥落。
大量的轧机轴承失效分析证明：轧机轴承使用中大都是边界润滑和混合润滑状态，轴承疲劳也都是表面疲劳先于表层下疲劳造成表面剥落，使轴承提前疲劳损坏。
引起滚动表面产生剥落的主要机理有：
1、由于金属和金属接触，产生的表面应力；
2、由于滚动表面的微小裂纹、划痕、加工刀痕、粗糙凸峰等造成的应力集中；
3、由于润滑中的微粒（油污）造成的表面损伤；
4、由于滚动表面的金属锈斑，造成应力集中；
5、由于材料中的拉应力造成表面损伤。
从上述机理可以看出，轧机轴承的充分润滑对提高轴承使用寿命是很重要的。
（五）、影响轧机轴承使用寿命的因素
影响轧机轴承使用寿命的因素很多，它们相互作用，互相影响且错综复杂，其中有许多因素还很难用定量的表示方法来显示与轴承使用寿命的直接关系。把这些影响因素分为与轴承本身有关的和轴承使用有关的两大类，如下所述：
1、与轴承本身有关的
（1）、设计：滚动体直径、滚动体数量、套圈壁厚、滚动接触有效长度、
滚道接触面凸度形状及尺寸。
（2）、材料：化学成份、氧化夹杂物、气体、裂纹等诸因素。
（3）、制造：零件硬度、金相组织、轴承工作表面烧伤、磕碰划伤、轴承工作表面粗糙度、轴承工作表面母线形状、套圈壁厚差、零件分组差、滚子引导面精度、轴承游隙、零件裂纹、轴承清洁度、残磁、零件工作表层残留应力等。
2、与轴承使用有关的
（1）、轧钢机辊系设计：轴承选型（类型、尺寸、负荷、游隙、精度等），轴承配合、轴承箱强度、相关零件的形位精度、轴承受力状态、可靠的锁紧、轧辊挠曲变形及轧辊热伸长的解决、可靠的密封和润滑等。
（2）、|装配：轧辊和轴承箱等相关零件的尺寸和形位精度、装配工具的正确选用和使用、辊颈及箱孔的磨损与变形、热装温度、装配零件及轴承的清洁、磕碰、轴承锈蚀、各相关零件的正确装配位置、装配游隙、预负荷大小、润滑剂选择、润滑剂填充量、润滑剂污染等。
（3）、轧钢：传动是否平稳、有无引起偏载、力偶矩、冲击大的不正确装配及调整（如窜辊、调整不对中等）、轧制负荷大小、冲击负荷大小及频次、轧机转速、孔型位置分布、轧制温度等。
二、轧机轴承的失效分析
（一）、轧机轴承失效统计
轧机轴承在使用过程中由于本身质量和外部使用条件的原因，使轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时，就称为轴承损坏或失效。轧机轴承的过早损坏除了轴承设计、制造和材料的本身因素外，大部分是由于使用不当造成的。例如轴承选型不合适、支撑设计不合理、安装不正确、轧机窜辊、超载负荷、润滑不当、密封不好等外部使用因素造成的。
下面是北京北轴轴承有限公司（原北京轴承厂）近二十年的轧机轴承现场服务及失效分析统计的轧机轴承失效形式及损坏原因统计：
轧机轴承失效形式各占比例统计表：
轧机轴承损坏原因各占比例统计表：
（二）、轧机轴承的主要失效形式和原因
轧机轴承的失效情况及其原因是十分复杂的，往往失效的轴承会有一种或多种失效现象，而引起这些失效现象的原因可以是一个，也可以是许多个，其相互界限是很难划清的。下面就常遇到的轧机轴承失效形式和原因作一简单介绍。
1、工作表面的疲劳剥落
滚动体和套圈滚道表面在接触应力的反复作用下，表面金属呈片状剥落下来的现象称为疲劳剥落，又称为点蚀。这种剥落开始很细小，然后出现凹坑并逐渐扩大，最后呈大面积片状剥落。
前面已经叙述了轧机轴承疲劳剥落的产生机理、疲劳寿命的计算方法以及影响轧机轴承使用寿命的因素等。现就轧机轴承疲劳剥落的原因给以
综合分析。
（1）、材料的纯洁度差。非金属夹杂物过多，破坏了钢的组织连续性，在交变应力的循环作用下，夹杂物附近易产生应力集中，造成材料的强度弱点，成为疲劳剥落的发源地。特别是脆性夹杂物（如氧化铝等）危害最大。
（2）、热处理质量差。金相组织不合格，组织不致密不均匀，脱碳层过深，有硬度软点，内应力过大等，造成材料的强度弱点。
（3）、零件工作表面磨削烧伤，使表面组织发生变化，硬度降低、强度下降。
（4）、零件工作表面粗糙度不合格，使接触表面应力增大，并不利于润滑油膜的形成，加速表面疲劳剥落。
（5）、零件工作表面母线形状呈凹形，有磕碰划伤等，引起局部应力过大，形成疲劳源。
（6）、轴承密封不好，有污物浸入，或轴承本身不清洁，使轴承工作表面有杂物（如灰尘、铁屑、氧化皮等），破坏润滑油膜并造成应力集中点，形成疲劳剥落源。
（7）、润滑不良，工作表面形成不了润滑油膜，使金属与金属直接接触。例如：选脂不当、缺脂等。
（8）、轴承过载。剧烈的冲击负荷及交变负荷，使轴承工作表面接触应力过大，超过材料的强度极限。例如，冷钢轧制、前道坯料尺寸过大、传动不平衡、异常负荷造成局部过载等。
（9）、轴承游隙太大，造成轴承承载负荷包角减小，使滚动体及套圈单位面积的负荷增大。
（10）、配合间隙过大，使支承轴承负荷包角的有效角度减小，致使套圈局部滚道承受重载，而过早疲劳。
（11）、轴承箱刚性差，轴承没有良好的刚性支承，轴承外圈随轴承箱孔反复变化，使负荷区材料过早疲劳。
（12）、配合表面的精度差（尺寸公差、形位公差及表面粗糙度）、或变
形或有毛刺、磕碰伤、污物等高点形成，造成轴承载荷分布不均匀，形成集中负荷高应力区。
（13）、轴承外组件分组差不好或混套装配，轧机压下中心偏离轴承中心，使轴承载荷分布不均匀。
（14）、轧机辊系装配及轧机调整有问题，（如轴承箱及机架的定位支承尺寸相互差不好，调整垫片不平行、两轴承箱内轴承旋转中心不同轴，两轧辊旋转轴心线不平行，轧辊交叉造成窜辊，轴承内、外圈轴线有偏斜，轴承箱与机架窗口装配间隙过大，力偶矩过大，抗轧辊挠曲变形的调心装置没有或不可靠等等），使轴承承受偏载，产生边缘负荷，造成局部应力集中，材料过早产生疲劳。
（15）、轴承工作表面有锈蚀，产生疲劳源。
在轧机轴承使用中，由于内圈是旋转负荷，处圈是静止负荷，加之轴承箱的弹性变形等原因，往往是外圈先发生疲劳剥落，又由于产生边缘负荷的可能性多，加之靠近密封部位的滚道表面受污染和缺脂的可能性，所以整套轴承的两外侧滚道发生疲劳剥落的最多。目前轧机轴承的失效绝大多数是非正常疲劳剥落损坏，经大量的轧机轴承失效分析证明；造成的主要原因是：轴承过载，边缘负荷或局部负荷过大、轴承润滑不好。
2、套圈碎裂
轧机轴承套圈碎裂可分为疲劳碎裂、过载碎裂、缺陷碎裂和装配碎裂四种情况。
（1）、疲劳碎裂。套圈的局部区域，由于超过材料疲劳极限的弯曲交变应力反复作用而产生的裂纹。材料疲劳剥落的后期阶段损坏就是疲劳碎裂。
造成的原因见上述工作表面疲劳剥落原因。
（2）、过载碎裂。由于轴承过载超过轴承材料的强度极限，造成套圈瞬时碎裂。
A、轧制负荷或冲击负荷过大。轧制工艺不合理，冷钢轧制，轴承选型偏小，轧机装配和调整有问题，造成异常负荷或局部负荷过大等。
B、冲击负荷过大。轴承工作游隙过大，轴承配合间隙过大，定位锁紧不到位，传动不平稳，使轴承工作时承受剧烈的振动冲击负荷。
（3）、缺陷碎裂。由于轴承本身的质量缺陷而产生的碎裂。
A、原材料内部缺陷。裂纹、缩孔、气泡、夹杂等。
B、锻造裂纹、夹皮、过烧缺陷等。
C、热处理质量缺陷。加热温度过高，保温时间不够，退火组织不合格，冷却速度不够，回火不充分，残留奥氏体量过多，应力过大，硬度偏高等。
D、车加工引起的应力集中。倒角过渡不良，油槽处有尖角、砂轮越程槽不规范（有尖角或位置不好），车削纹过深等。
E、磨加工缺陷。磨削烧伤，磨削应力过大，磨削裂纹等。
F、零件工作表面及配合表面有磕碰、划伤。
G、滚道宽度与滚子间隙过大，导致滚子打横，使挡边（或滚子）啃伤、碎裂。
（4）、装配碎裂。轴承由于安装、拆卸不当和安装不可靠造成套圈的碎裂。
A、不合理的装卸。使用工具不合理，装卸时轴承受力过大等。
B、配合不当。配合过盈量过大，使套圈内应力超过材料强裂极限。
C、装配质量差，引起局部负荷过大。零配件装配精度不合格（尺寸公差、形位公差、表面粗糙度）；轴承工作表面及配合表面有硬污物和缺陷，引起高点支承受力。
D、热裂。轴承有“爬动”或端面滑动磨擦等引起轴承发热、烧粘，而造成的热裂。
3、滚动体碎裂
滚动体碎裂也可分为疲劳碎裂、过载碎裂、缺陷碎裂和装配碎裂四种情况。
（1）、疲劳碎裂。同套圈碎裂。
（2）、过载碎裂。同套圈碎裂。
（3）、缺陷碎裂。同套圈碎裂。
（4）、装配碎裂。由于轴承安装不当，使滚动体受力过大或受力不合理，造成滚子的碎裂。
A、轴承安装游隙过小，滚子承受挤压力过大。
B、轴承工作游隙过大，使滚子承载数量减少，造成单粒滚子受力过大。
C、边缘负荷的存在，使轴承产生轴向分力，造成滚子端面挡边发生磨损、崩裂。
D、轴承工作表面有硬物，使滚子受载过大。轴承本身装配不清洁（有铁屑、砂轮末、砂粒等），润滑脂中有硬物等。
4、保持架碎裂和磨损
（1）、原材料缺陷。成分不合格，杂质多，组织疏松，气孔，机械性能不合格。
（2）、在加工和安装过程中造成保持架变形。
（3）、保持架设计不合理（例如：结构形式、间隙确定等）或加工不合格，使保持架受力状态不好。
（4）、缺乏润滑，污染严重。
（5）、滚子打横、碎裂、异物浸入等到造成轴承止转现象，使保持架断齿。
（6）、轧机的转速突变及转动不平稳，使保持架冲击负荷过大。
（7）、保持架材料选择不合理，机械性能不能满足使用条件。
5、磨损
轴承的滚动表面和滑动表面都有可能发行磨损。轧机轴承的磨损一般有磨粒磨损、粘结磨损、蠕动磨损、腐蚀磨损和强度磨损。这些磨损可能是单独发生，也可能是混夹发生。
（1）、磨粒磨损。因异物硬质颗粒而产生的磨损。
A、轴承本身不清洁或装配时有灰尘，砂粒等异物混入。
B、密封不可靠，有异物颗粒浸入。
C、润滑脂本身不清洁，有杂质污染。
（2）、粘结磨损。润滑不当，无润滑油膜形式，使金属表面直接接触，而产生磨损。
A、选脂不当。
B、润滑脂质量不合格或变质失效。
C、润滑方式不适，缺润滑脂。
D、轧制负荷过大或偏载严重。
E、轴承工作温度过高或有异常高温等。
（3）、蠕动磨损。因配合面有“爬动”而产生的磨损。
A、配合选择过松。
B、配合面硬度较软或表面粗糙度差。
C、轴向锁紧力不够，没有可靠的止转设计。
D、轧制负荷及冲击负荷过大，转速过高等。
（4）、腐蚀磨损。因工作表面锈蚀，而产生的磨损。湿气、水份等浸蚀轴承工作表面（例如：密封不可靠，水浸入、存放时生锈）。
（5）、强度磨损。轴承材料强度不够，而产生磨损。例如：轴承零件硬度偏低等。
6、压痕
（1）、轴承装配时，内外圈倾斜，给其冲击后，滚道及滚子在轴向易产生压痕（划痕）。
（2）、轴承在静态下或低速下承受过大负荷或冲击负荷使滚动表面产生塑性变形。例如，轧机卡钢时。
（3）、外部异物浸入，产生压痕。氧化皮、砂粒等。
（4）、轴承零件硬度偏低。
7、轴承过热或烧粘
轧机轴承在正常运转时不应有烫手感觉，如轴承使用温度接近或超过100度，则说明轴承过热。温度过高就会使轴承变色（蓝色、紫色、黑色）。烧损或烧粘。使轧机轴承产生过热或烧粘的原因很多，例如轴承本身、润滑和密封，轧机转速、轴承载荷、轴承安装、轧机调整、轧机传动等等方面的因素。
前面所述的轧机轴承失效的原因和结果，都会引起轧机轴承过热或烧粘。以下几点也是轧机轴承产生过热或烧粘的重要原因。
（1）、辊系密封部件相蹭。
（2）、轧机转动不平稳。
（3）、任何使轧机轴承运转产生别劲（受力不合理）的因素。例如轴承安装、轧机安装调整不合理，相关零配件精度差或变形等。
（4）、轧机辊系中固定端和自由端功能没分清，使轧辊热伸胀没有活动量。
三、降低轧机轴承消耗的途径
通过上述轧机轴承使用寿命介绍与轧机轴承失效形式及原因分析，可以清楚的找到降低轧机轴承消耗的途径。
（一）、做好轧机轴承使数据统计
做好轧机轴承使用及损坏数据统计，找出轧机轴承损坏的规律共性的问题，以便准确具体提出轧机轴承降耗措施。可以从以下几个方面进行记录：
1、轧钢机设计及精度情况；
2、轧制产品及工艺变化执行情况；
3、润滑及密封的润滑效果情况；
4、轧机调整及传动等现场情况；
5、轴承装配零配件精度、装拆条件等现场情况；
6、轴承损坏形式及装机部位等情况
（二）、轴承各零件强度要相匹配
在保证轴承箱强度（即轧机轴承良好的刚性支承）情况下，尽量选用载荷能力大的轧机轴承。另外还应根据应用工况条件优化设计轧机轴承各零件尺寸，以确保轧机轴承各零件强度相当，使轴承使用寿命最大化。例如，轴承箱磨损变形大、轴承外圈碎裂多的现场，就可以将轴承外圈壁厚加厚滚子直径减小，增强外圈强度，以达到轴承寿命最长。
（三）、采用高质量轴承材料
由于非金属夹杂物的存在，特别是氧化物夹杂，造成轴承材料的强度弱点，引起应力集中，使轴承过早疲劳损坏。所以，可采用真空脱气或电渣重熔轴承钢，虽说轴承单价高了，但轴承损坏少了，轧钢机作业率提高了，综合成本应该是降低了。
（四）、轧机轴承精度、游隙及配合
1、轴承精度
主要是根据轴承零部件对旋转精度的要求以及对轴承寿命的要求来确定轴承精度等级。推荐的精度等级参考下表：
轧机轴承精度等级提高了，虽然轴承单套成本提高，但是带来了以下优点：
（1）、轴承零件的内应力减少，使轴承零件尺寸稳定，减少零件裂纹
因素，有利于轴承寿命提高。
（2）、轴承工作表面的粗糙度等级提高了（粗糙峰值减小），有利于轴承润滑油膜的形成与保护，使轴承疲劳寿命显著提高。
（3）、轴承配合表面的粗糙度等级提高了，使轴承配合更可靠，避免配合产生“爬动”，有利于轴承寿命的提高。
（4）、高速性更好，减少轴承发热，有利于轴承寿命提高。
（5）、综合轴承消耗降低，轧机作业率提高。
2、轴承游隙。
轴承能否正常工作轴承游隙是一个重要的技术参数，它直接影响到轴承的负荷分布、磨擦、温升、使用寿命等。由于轧机轴承的工况条件比较恶劣，要考虑其轧制负荷、转速、润滑、温升、配合过盈量、旋转精度等，原则是在工况条件允许的情况下，轴承游隙越小越有利于提高轧机轴承使用寿命。一般情况下轧钢机多选用C3或C4组标准游隙，参考下表选用：
在轧轴承的使用过程中，可发根据轴承损坏的情况来判断轴承游隙是否合适。
（1）、轴承烧毁，如果不是因为“辊爬”、相关零件相蹭和润滑不良而引起轴承过热，则可以认为轧机轴承工作游隙过小造成；
（2）、轴承套圈和滚子碎裂，如果不是原材料、轴承质量、冲击负荷
过大及安装不良等原因，就可以认为是轧机轴承工作游隙过大，使轴承负荷包角过小（理想负荷包角是120度--150度），造成材料单位面积应变压力大，滚子负荷大引起的。
另外，使用不同厂家的轧机轴承互换使用时，一定要注意轧机轴承游隙的选配标准是否一样（也就是轴承外组件内圆尺寸及公差是否一致），内圈滚道尺寸及公差值是否一样、游隙是否一样，否则轴承不能互换。
3、轴承配合
合理可靠的配合精度也是轧机轴承能够正常使用的前提条件。轧钢机辊系中四列圆柱滚子轴承的内圈是承受圆周径向载荷，因此必需要与辊颈过盈配合，外圈是支承集中载荷母需与箱孔过盈配合；配套轴承由于只承受轴向载荷和轴向定位作用，且要求装卸方便，故轴承内圈与辊颈用间隙配合，外圈不能承受径向力，与箱孔为大间隙配合。
具体配合可参考下表：
d --轴承内径, D--轴承外径, d1--轴套内径
为了保证轴承的配合精度和可靠性,对辊颈、箱孔及相关零件的配合表面及端面要提出必要的形位精度及粗糙度精度。具体可参考GB/T275-93《滚动轴承与轴和外壳的配合》标准。
（五）、改进热处理工艺
轧机轴承套圈在轧制过程中承受着巨大的交变应力和冲击负荷，特别
是轧制合金钢时，轴承圈套产生脆性疲劳断裂的很多。因此，轧机轴承设计制造不应只追求最高的接触疲劳寿命，还应考虑轧机轴承套圈的韧性强度，可适当提高套圈回火温度到200度以上，使其硬度降为HRC58-60左右；但更为有效的办法是采用下贝氏体（B下）等温淬火工艺，以获得一定量的下贝氏体（B下）/马氏体（M）复合组织，从而得到最佳强韧性配合
（六）、在轧机轴承制造过程还应该从以下几方面注意改进。
1、改进磨削工艺，防止和消除磨削烧伤和裂纹，使用探伤机检查零件裂纹，从而减少断裂失效的裂纹源。
2、用超精研机加工轴承工作表面，提高工作表面粗糙度精度，使其表面为压应力状态，以利提高轴承接触疲劳寿命。
3、加强现场管理，避免工作表面磕碰划伤，减少疲劳损坏应力源。
4、轴承工作表面形状母线只许凸起，不允许凹形，滚动体最好采用全凸度（或半凸度）滚子，以利避免或减少边缘负荷，提高轴承使用寿命。
5、精确控制滚道宽度尺寸，确保滚动体正确引导。
6、精确控制套圈及滚子分组，确保轴承外组圆尺寸相互差及轴承游隙一致，保证四列滚子同时受力。
7、轴承零件残磁及轴承清洁度要符合行业标准要求，以避免污物引起疲劳剥落损坏。
（七）、轧机轴承的润滑与密封
轧机轴承工作性能能否得以有效利用，相当大的程度取决于润滑情况，润滑剂被称为“轴承的第五大零部件”。轧机轴承的损坏原因40%以上是润滑不良造成的，所以要降低轧机轴承消耗，就必须选用适宜于使用条件的润滑方法和优质润滑剂，还要设计安装防止水和氧化皮等异物侵入的可靠密封装置。
1、现大多厂家是使用简便易行的脂润滑方式润滑，如有能采取油气润滑技术，可以使轧机轴承处于比较理想的润滑条件下工作，会大幅度降低
轴承消耗。
2、润滑脂
应根据轧机轴承工作温度、转速、轧制力以及密封防水性能、冲击震动大小、供脂方法等情况选择适宜的润滑脂。要选用耐高温、粘度强、极压性能好以及抗水淋性能高的正规厂家的润滑脂，虽说高性能的润滑脂采购成本高，但是用量少了，轴承寿命长，总的综合成本是降低了。另外润滑脂的填充量一定要适量并填充到位，不同牌号的润滑脂不能混用，使轧机轴承工作表面始终处于油膜正常状态。
3、密封装置
由于轧机轴承密封问题，轴承损坏最多的是靠近辊身侧的部位，轴承经常是因为润滑脂污染、流失，使零件工作表面磨损、剥落甚至碎裂，特别是冷带轧机的乳化液渗入，使润滑脂失效更快。
现轧机辊系可靠的密封形式很多，如图示。但是大都装配麻烦，成本高。目前国内应用比较多的是以径向间隙迷宫配以轴向接触“RBR轧机轴承专用密封环”形式，如图示。还有一种也是近年开发应用比较成熟的最简单的有效快速密封圈“RBS型快速密封副”，它可以使轧机不用做任何改动，不影响换辊操作，安装后立刻改善密封效果，如图示。
（八）、轧钢机设计与安装
1、轧钢机辊系轴承配置
轧钢机辊系轴承的配置是否合理，是轧机能否满足轧钢现场要求及轧机轴承正常使用的前提。目前轧辊轴承主要有三大类型，即双列球面滚子轴承、四列圆锥滚子轴承和四列圆柱滚子轴承，在轧辊轴承选用时，应根据轧钢机的类型及其工作特性，再结合轧辊轴承的特点和国内技术现状来确定。在轧钢机日益向高速度、高负荷、高精度、高可靠性方向发展的今天，使用四列圆柱滚子轴承配装止推轴承的越来越多，此配置主要有以下优点：
（1）、在剖面尺寸相同情况下，它的径向承载能力最大，即对一定的辊
体直径来说，它能容纳最大的辊颈直径。
（2）、径向负荷与轴向负荷分别由两种轴承承担，各自发挥其特性，可适应更高的轧制速度。
（3）、由止推轴承单独控制轴向窜动，可得到比双列球面滚子轴承和四列圆锥滚子轴承更小的轴向间隙，在利于型材及线材精度的提高。
（4）、轴承精度易于提高和保证，使其可靠性更高，能够轧制更高精度的产品。
（5）轴承内、外圈可分离互换，使轧辊安装、拆卸更方便。
（6）、轴承内圈与辊颈紧配合，避免了“爬动”烧轴承现象。
（7）、维修、检查容易。
（8）、轴承使用综合成本低。
轧钢机辊系轴承的配置有多种形式，如图所示。在具体选择时应根据轧机本身要求，并结合轧机轴承寿命、辊系成本、安装调整要求等综合选择。
2、轧钢机设计与安装有关的技术要求。
（1）、轴承箱必须有自动调心装置，以避免因加工误差、安装误差和轧辊受力的挠曲变形使轧辊中心线与轴承箱中心线不重合，而造成的轴承受力不均匀或边缘负荷，使轴承寿命急剧降低。
（2）、应尽可能使轧机压下中心线与径向受力轴承中心线重合，以保证轴承各列滚子受力均匀。
（3）、轧机辊系中应有固定端与自由端的区别，有可靠实现各端功能的设计，且方向一致，以保证轧辊伸缩有量并方向一致。否则轴承易坏，还不能保证轧材精度。
（4）、轴向锁紧及压紧装置要可靠，避免轴向窜动。
（5）、机架牌坊窗口衬板基面、导位横梁及压下定位基面都应与两轴承箱孔轴线平行，以避免轴承偏载。
（6）、轴承箱与机架牌坊的固定点，要与轴承座中心线重合或对称，以免产生力偶矩，使轴承偏载，见面示。
（7）、尽量减小轴承箱与机架牌坊中的配合间隙，以减缓传动不平稳或过钢时对轴承的冲击。
（8）、调整好衬板，避免或减小轧辊轴心线不平行产生产的夹角即交叉窜辊，以利减小轴向冲击负荷。
（9）、轧机平衡系统要稳定可靠，平衡力相一致，否则会产生轴承座歪斜或扭转，使轴承受力不均匀且冲击力增大。
（10）、对于带钢轧机的轧辊辊身要有高的圆柱度形状要求，否则也会使轧件与轧辊之间产生大的轴向分力，影响轴承寿命。
（11）、轴承箱要有足够的刚度要求，因轧机轴承的外圈壁厚很薄，它必须有一个有效的刚性支承才能承担繁重的轧制负荷。轴承箱的强度校核见图。轴承箱强度不够或轴承箱孔变形严重的都会使轴承外圈过早的疲劳碎裂。
（九）、轴承装配
1、轴承精度和游隙要符合要求，轧辊和轴承箱及相关零配件的尺寸与形位精度要符合要求，各装配部件要清洁、无凸起的磕碰伤。
2、使用正确的装配工具，热装温度不应超过120度，且受热均匀，不能击打轴承挡边内侧、滚子和保持器。
3、轴承套圈工艺缺口相对并安装在非负荷区内，还要经常变换外圈负荷区位置。
4、要用塞尺和百分表检查轴承装配是否安装到位可靠，轴向游隙是否符合要求，并要转动轴承箱无卡阻现象。
5、润滑脂要清洁，要填充到位，填充量要适中。
6、密封件要正确安装到位并及时更换失效密封件。
（十）、轧制过程中
1、传动要平稳，以利于减少轴承震动，有利于轴承润滑油膜的形成。
2、正确安装调整轧机，尽量减少引起偏载、力偶矩及冲击力大的因素。
减速器的润滑和密封
第六章 减速器的润滑和密封 6.1 减速器的润滑 减速器中齿轮、蜗轮、蜗杆等传动件以及轴承在工作时都需要良好的润滑。 6.1.1润滑方式的选择 1.少数低速(v<0.5m ／s)小型减速器采用脂润滑外，绝大多数减速器的齿轮都采用油润滑。对于齿轮圆周速度v ≤12m ／s 的齿轮传动可采用浸油润滑。即将齿轮浸入油中，当齿轮回转时粘在其上的油液被带到啮合区进行润滑，同时油池的油被甩上箱壁，有助散热。为避免浸油润滑的搅油功耗太大及保证轮齿啮合区的充分润滑，传动件浸入油中的深度不宜太深或太浅，一般浸油深度以浸油齿轮的一个齿高为适度，速度高的还可浅些(约为0.7倍齿高左右)，但不应少于lOmm ；锥齿轮则应将整个齿宽(至少是半个齿宽)浸入油中。对于多级传动，为使各级传动的大齿轮都能浸入油中，低速级大齿轮浸油深度可允许大一些，当其圆周速度v ＝0.8～12m ／s 时，可达1/6齿轮分度圆半径；当v<0.5～0．8m ／s 时，可达l/6～l ／3的分度圆半径。如果为使高速级的大齿轮浸油深度约为一齿高而导致低速级大齿轮的浸油深度超过上述范围时，可采取下列措施：低速级大齿轮浸油深度仍约为一个齿高，可将高速级齿轮采用带油轮蘸油润滑，带油轮常用塑料制成，宽度约为其啮合齿轮宽度的1／3～1／2，浸油深度约为0.7个齿高，但不小于1Omm ；也可把油池按高低速级隔开以及减速器箱体剖分面与底座倾斜。 蜗杆圆周速度v≤10m／s 的蜗杆减速器可以采用浸油润滑。当蜗杆下置时,油面高度约为浸入蜗杆螺纹的牙高，但一般不应超过支承蜗杆的滚动轴承的最低滚珠中心，以免增加功耗。但如果因满足后者而使蜗杆未能浸入油中（或浸油深度不足）时，则可在蜗杆轴两侧分别装上溅油轮，使其浸入油中，旋转时将右甩到蜗杆端面上,而后流入啮合区进行润滑。当蜗杆在上时，蜗轮浸入油中，其浸入深度以一个齿高(或超过齿高不多)为宜。 2.当齿轮圆周速度v>12m/s 或蜗杆圆周速度v>10m/s 时，则不宜采用浸油润滑，因为粘在齿轮上的油会被离心力甩出而送不到啮合区，而且搅动太甚会使油温升高、油起泡和氧化等降低润滑性能。此时宜用喷油润滑，即利用油泵(压力约0.05～0.3MPa)借助管子将润滑不高但工作条件相当繁重的重型减速器中和需要大量润滑油进行冷却的减速器中。由于喷油润滑需要专门的管路、滤油器、冷却及油量调节装置，因而费用较贵。对蜗杆减速器，当蜗杆圆周速度p≤4～5m ／s 时，建议蜗杆置于下方(下置式)；当v>5m ／s 时，建议蜗杆置于上方(上置式)。 6.1.2润滑油粘度的选择 齿轮减速器的润滑油粘度可按高速级齿轮的圆周速度v 选取：v≤2．5m ／s 可选用中极压齿轮油N320；v>2．5m ／s 或循环润滑可选用中极压齿轮油N220。若工作环境温度低于0°C，使用润滑油须先加热到0°C 以上。 蜗杆减速器的润滑油粘度可按滑动速度s v 选择：s m v s /2 可选用N680极压油；s v >2m/s 可选用N220极压油．蜗杆上置的，粘度应增大30%。 6.1.3轴承的润滑
高线轧机轴承
高线轧机轴承 高线轧机轴承有四列圆锥滚子轴承和双列圆柱滚子轴承两种。一般情况下，粗、中轧机使用四列圆锥滚子轴承，精轧机使用双列圆柱滚子轴承，水平轧机和铅锤轧机使用同一型号的轴承。 无论四列圆锥滚子轴承，还是双列圆柱滚子轴承，其基本本结构与传统的轧机轴承类似，但各个零件的设计充分考虑了润滑与散热的问题，即在内圈、外圈、隔圈(对四列圆锥滚子轴承而言)、保持架、滚子(对双列圆柱滚子轴承而言)开有许多槽、孔等。这样，槽、孔形成的润滑、散热通道与轴承座、湛泸轴承提供轧辊上的通道就组成了一个可靠的润滑与散热系统，再加上良好的密封装置，使得轴承能在高速高压状态中稳定的运行。 虽然各厂商所提供的高线轧机轴承的设计风格不同，但都有一个共同点，即内圈壁厚相对同等规格的普通轴承要厚一点，外圈则相对薄一些。 高的可靠性高速线材生产线最显著的特点就是轧机连续工作的高可靠性。由于高速线材生产线的单位产量高，要求在规定的点检周期内，作为轧机上关键元件的轴承比一般轧机轴承有更高的可靠性。如果因轴承出现故障将导致整条生产线停产，这是厂家不能容忍的。因此在设计、制造高线轧机轴承时，应保证其在高速运转条件下连续工作的可靠性。 耐磨损高线轧机轴承耐磨损度要强，能适应高速旋转的工作场合。例：某高速线材生产线，出口线速度63m/s，洛阳湛泸轴承提供出口轧机轧辊的工作直径为330mm，则轴承的工作转速为3650r/min，在高转速、重载荷下长期运行，对轴承的耐磨损将是一个严峻的考验。这就要求所供轴承必须具备耐磨损的要求。 长的疲劳寿命高线轧机轴承疲劳寿命要长。在正常情况下，国外提供的高线轧机轴承使用三年（因有一半时间轧辊组件要卸机保养、整修，实际工作时间为一年半），故用户要求国产轴承至少能使用二年。 冲击韧性要好高线轧机轴承的冲击韧性要好，尤其是粗轧机使用的轴承，将连铸方坯轧制成棒料的过程中，冲击载荷很大。因此，高线轧机轴承在高转速、高冲击状态下工作不应发生破裂现象。 综上所述，高线轧机轴承的工作特性就是能在高转速、高冲击状态下连续稳定可靠的工作，并具备较长的疲劳寿命。
轴承加工工艺
转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0
滚动轴承复习题综述
滚动轴承复习题 简答题 1.问：滚动轴承由哪几个基本部分组成？ 答：由内圈、外圈、滚动体和保持架等四部分组成。滚动体是滚动轴承中的核心元件，它使相对运动表面间的滑动摩擦变为滚动摩擦。 2.问：常用的滚动体有哪些？ 答：滚动体有球、圆柱滚子、滚针、圆锥滚子、球面滚子、非对称球面滚子等几种。 3.问：保持架的主要作用是什么？ 答：保持架的主要作用是均匀地隔开滚动体，使滚动体等距离分布并减少滚动体间的摩擦和磨损。如果没有保持架，则相邻滚动体转动时将会由于接触处产生较大的相对滑动速度而引起磨损。 4.问：按轴承所承受的外载荷不同，滚动轴承可以分为哪几种？ 答：可以概况地分为向心轴承、推力轴承和向心推力轴承三大类。 5.问：常用滚动轴承的类型有哪些？ 答：调心球轴承、调心滚子轴承、推力调心滚子轴承、圆锥滚子轴承、大锥角圆锥滚子轴承、推力球轴承、双向推力球轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、外圈无挡边的圆柱滚子轴承、内圈无挡边的圆柱滚子轴承、内圈有单挡边的圆柱滚子轴承、滚针轴承、带顶丝外球面球轴承等。6.问：选择滚动轴承类型时应考虑的主要因素有哪些？ 答：1）轴承的载荷：轴承所受载荷的大小、方向和性质，是选择轴承类型的主要依据。2）轴承的转速：在一般转速下，转速的高低对类型的选择不发生什么影响，只有在转速较高时，才会有比较显著的影响。3）轴承的调心性能；4）轴承的安装和拆卸。 7.问：什么是轴承的寿命？
答：单个轴承，其中一个套圈或滚动体材料首次出现疲劳扩展之前，一套圈相对于另一套圈的转数称为轴承的寿命。由于制造精度、材料的均质程度等的差异，即使是同样的材料、同样尺寸以及同一批生产出来的轴承，在完全相同的条件下工作，它们的寿命也会极不相同。 8.问：滚动轴承的失效形式主要有哪几种？ 答：主要有：点蚀、塑性变形、磨粒磨损、粘着磨损、锈蚀、轴承烧伤等。 9.问：什么是轴承的基本额定寿命？ 答：按一组轴承中10%的轴承发生点蚀破坏，而90%的轴承不发生点蚀破坏前的的转数（以百万转为单位）或工作小时数作为轴承的寿命，并把这个寿命叫做基本额定寿命，以L10表示。 10.问：什么是轴承的基本额定动载荷？ 答：使轴承的基本额定寿命恰好为一百万转时，轴承所能承受的载荷值，称为轴承的基本额定动载荷，用C表示。对向心轴承，指的是纯径向载荷，用Cr表示；对推力轴承，指的是纯轴向载荷，用Ca表示。 11.问：什么是轴承的当量动载荷？ 答：滚动轴承若同时承受径向和轴向联合载荷，为了计算轴承寿命时在相同条件下比较，在进行寿命计算时，必须把实际载荷转换为与确定基本额定动载荷的载荷条件相一致的当量动载荷，用P表示。 12.问：滚动轴承为什么要进行静载荷计算？ 答：静载荷是指轴承套圈相对转速为零或相对转速极度低时，作用在轴承上的载荷。为了限制滚动轴承在静载荷下产生过大的接触应力和永久变形，需进行静载荷计算。 13.问：滚动轴承寿命计算式中，为什么球轴承的ε值低于滚子轴承的ε值？ 答：因为滚子轴承理论上为线接触，而球轴承为点接触，前者承载能力较高，故ε值较大，轴承寿命较高。
轴承润滑脂的添加方法
电机的常见故障及处理 由于电机的种类繁多，结构和用途各异，因而电机出现的故障也是多种多样的。一般来讲，电机的故障与电机设计和制造的质量有关，与电机的使用条件，工作方式及使用维护因素等都有关。在正常情况下，电机的使用寿命可达15年以上；但若由于装配不良，使用不当或缺乏必要的日常维护，就容易发生故障而造成损坏，从而缩短电机的使用寿命。 轴承过热和产生异响的原因及处理 轴承是电机中较容易磨损的零件，也是负载较重的部分，因而轴承的故障也较多。随着轴承种类的不同，故障现象也有所不同，现分别加以叙述。 一．滚动轴承过热的原因及处理 1．滚动轴承安装不正确，配合公差太紧或太松滚动轴承的工作性能不仅取决于轴承本身的制造精度，还和与他配合的轴和孔的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度、选用的配合以及安装正确与否有关。一般卧式电机中，装配良好的滚动轴承只承受径向应力，但如果轴承内圈与轴的配合过紧，或轴承外圈与端盖的配合过紧，即过盈大时，则装配后会使轴承间隙变得过小，有时甚至接近于零，这样，转动就不灵，运行中就会发热。如果轴承内圈与轴的配合过松，或轴承外圈与端盖配合过松，则轴承内圈与轴，或轴承外圈与端盖，就会发生相对转动，产生摩擦发热，造成轴承的过热。通常，标准中将作为基准零件的轴承内圈内径公差带移至零线以下，这对同一个轴的公差带与轴承内圈形成的配合，要比它与一般基准孔形成的配合要紧的多。 轴承外径的公差带与一般基准轴公差带的位置相同，也在零线下方，但轴承外圈平均外径的公差值也是特殊规定的。所以同一个孔的公差带与轴承外圈形成的配合，与一般圆柱体的基轴制配合也不完全相同。滚动轴承外圈与端盖的配合一般采用过渡配合。因为作用于滚动轴承外圈上的负荷是局部负荷，这种负荷仅被外圈滚道的下部区域所承受，故选用滚动轴承的配合时，应使配合面间存在不大的过盈或不大的间隙。这样，在电机运行时，受到冲击或振动的情况下，滚动轴承外圈可以产生间歇性的转动，从而避免轴承外圈的局部磨损，提高轴承寿命。同时，还可以保证电机转子温度升高时，轴伸长有可能。正确的配合公差见下表。 当滚动轴承的内圈与轴配合过紧，或滚动轴承的外圈与端盖配合过紧时，可采用新加工的方法使配合合适。当滚动轴承的内圈与轴配合过松，或滚动轴承的外圈与端盖配合过松时，可采用喷涂金属或镶套的方法来弥补。 2．润滑脂不合适、质量差、加得太多或太少润滑脂选得合适与否将影响到轴承能否正常工作。选用时，主要掌握电机轴承温度以及是否亲水两个条件。可根据电机安装地点是潮湿还是干燥，是清洁还是多尘，以及运行中轴承的最高工作温度等情况选用。必要时，夏、冬季使用的润滑脂也应有所区别，因为有的地方夏冬季的温度相差很大，必须使用不同的润滑脂。当使用钙基或钠基润滑脂时，每运行1000-1500小时要添加一次润滑脂，运行累计2500-3000小时后应更换。当使用二硫化钼时，添加和换油的时间可以延长。锂基润滑脂是一种具有耐高温（150℃）和低温（-60℃）、耐高速、耐负荷、耐水性能的润滑脂，当在冬季时，可选用1号锂基润滑脂，在夏季时可用2、3号锂基润滑脂。 如果润滑脂选得不合适或使用维护不当，润滑脂质量不好或已经变质，或混入了灰尘、杂质等都有可造成轴承发热。润滑脂加得过多或过少也会造成轴承发热，因为润滑脂过多时，轴承旋转部分和润滑之间会产生很大的摩擦；而润滑脂加得过少时，则可能出现干摩擦而发热。因此，必须调整润滑脂用量，使其约为轴承室空间体积的1/2-1/3。对不合适的或变了质的润滑脂应清洗干净，换上合适的和洁净的润滑脂。
轧机轴承的安装与维护
轧机轴承的安装与维护 [摘要] 本文对扎机轴承的安装方式跟据轴承安装的技术要求进行了安装的探讨，并跟据轴承的安装方式探讨了润滑对轴承的重要性。 [关键词] 轴承安装维护 Rolling mill bearing installment and maintenance CHEN ning （China Aluminium Co.，Ltd Qinghai Datong，810108 ） [ Abstract ] this article installed the way to the gripping machine bearing with the specification which installed according to the bearing to carry on the installment discussion, and with installed the way according to the bearing to discuss the lubrication to the bearing importance. [ Key words ] bearing、 installs 、 maintenance 一、轧机轴承的安装 轧机轴承的使用寿命，不仅与轴承的质量有关，还与其安装使用的情况有密切关系。为此应重视轴承安装的技术要求，遵守有关的操作规程。 1、安装前的准备 (1)安装之前应对各配合作，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等的配合表面进行仔细检查，检查其尺寸、形状位置精度和配合公盖是否符合设计的技术要求。(2)与轴承相配合的表面，辊颈、轴承箱孔及油孔的棱边和毛刺都必须清除掉，并清洗干净涂上润滑油。 2、四列圆柱滚子轴承的安装 (1)安装迷宫环(防水套) 迷宫环与辊颈的配合一般为较紧的动配合，安装时需用铜棒轻轻敲进。迷宫环的两瑞面必须平行并与轴身台肩和轴承内圈紧密贴合。 (2)安装内圈 四列圆柱滋子轴承的内圈与辊颈的配合为过盈配合，安装时应先将内圈加热到 90-100℃。切勿超过120℃，以防止内圈冷却后回缩不彻底。加热方法可用油槽加热也可用感应加热，绝对禁止用明火加热。 用油槽加热时内径的增大量按下列公式计算：△d＝12.5×10-6△t.d 式中：△d－－内圈内径加热后的增大量(mm) △t－－油温与室温之差(℃)，室温标准为20℃。
轴承加工工艺流程附图
轴承加工工艺流程（附图) 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类.轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷．能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Ｇｃr1５SiMn） ＜1＞滚动体(钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦-—光磨—-热处理——硬磨-—初研——外观——精研 〈2>保持架(钢板）制造基本流程: 原材料——剪料——裁环--光整－-成形——整形——冲铆钉孔 〈3>套圈(内圈、外圈)制造基本流程: 原材料—-锻造－-退火——车削——淬火—-回火—-磨削--装配
汇普轴承加工流程图 (1）锻造加工:锻造加工是轴承套圈加工中的初加工,也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： （ａ)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率,节约原材料，减少机械加工量,降低成本. （b)消除金属内在缺陷,改善金属组织,使金属流线分布合理,金属紧密度好,从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式:一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SｉＭn退火基本工序:
在7９０-8１０℃保温2-6h, 以１0—３0℃/h，冷至6００℃以下，出炉空冷 （3）车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工,也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是: （a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b）为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法: 集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法:在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 （4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变,提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性)，从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Ｇcr1５SｉMｎ，热处理包括淬火和低温回火淬火： 加热温度：820—840(℃）保温时间: 1—２h 冷却介质：油低温回火：
轧机轴承
轧机工作辊烧轴承的原因分析 某厂生产工艺设备为φ650mm×1/φ500mm×1/11架连轧机组，其中四辊轧机6架，设计能力30万t/a，达产后，平均每天烧工作辊轴承9套，平均每天因轧辊烧轴承换辊所需时间约170min，导致吨钢轴承费用居高不下，有效作业率低，严重制约了钢带的正常生产。 原因分析 JP1~JP6四辊轧机下支承辊轴承座及工作辊承座与轧机牌坊窗口侧间隙的技术要求为0.45~0.90mm,经测量,其数据见表 车移动，工作辊轴承座下沉，产生巨大轴向力，导致工作辊2097938轴承轴向力过载，最终包死。支承辊FC6890250轴承技术规范硬度为HRC58~61，对仓库现有FC6890250轴承硬度进行抽查，硬度最高为HRC58，最低为HRC54.5，大部分为HRC55，轴承硬度偏低。 从轴承损坏情况分析，锥形套在支承辊运转过程中与支承辊之间产生相对转动，与FC6890250轴承内圈产生磨擦发热，造成轴承内圈退火，硬度降低，使用寿命缩短。 工作辊与支承辊装配过程中存在如下问题： （1）工作辊每个轴承座中都装有两组两列2097938轴承，两组轴承之间有两个轴承隔圈，用于调整轴承游隙，使每组轴承受力均匀，但是，装配过程中，轴承内圈之间隔圈之间隔圈难以和内圈同心，影响装配速度，装配工将此隔圈省去（约有70），这样就破坏了轴承的承载均匀性，轧制过程中产生的轴向力仅由一只轴承承受，造成过载，最终烧轴承。 （2）支承辊锥形套表面粗糙，运转过程中，破坏了V形密封圈，使其推动密封作用，造成冷却水和氧化铁皮进入轴承，使润滑脂乳化，降低轴承使用寿命。 （3）支承辊轴承座内有一套四点接触式定位球轴承：176160，其内圈由两只圆环组成，要求成对加工、成对组装用，没有互换性，否则，达不到装配精度，造成四列圆柱轴承FC6890250轴向定位不牢，产生轴向窜动，影响轴承使用寿命。 操作过程中存在问题如下： （1）工作辊万向接轴托手在工作状态下，托不到位，运转过程中万向接轴抖动较大，造成工作辊与支承辊之间接触面不稳定，咬钢瞬间工作辊受力不均，产生巨大的轴向力，造成工作辊轴承过载、包死。 （2）工作辊平衡缸内泄压力不稳，轧辊运转过程中两边辊缝变化，钢咬入瞬间产生轴向力，破坏轧辊轴承。 （3）下支承辊轴承座下调整垫板厚度不等，轧制过程中产生轴向力，导致轧辊轴承过载、包死。 （4）工作辊万向接轴长期使用后，头部轴承间隙大造成动平衡不符合技术要求，导致抖动，啬了工作辊轴承的动载荷，轴承使用寿命下降。 整改措施 结合设备本身情况制定出一套切实可行方案和整改措施，主要内容为： （1）对每台轧机轧辊轴承座与牌坊窗口内侧间隙定期检测，并建立档案，实行定期更
轴承分类型号及尺寸
一滚动轴承 1、滚动轴承的结构、分类及特点 结构 滚动轴承（以下简称轴承）一般由内圈、外圈、滚动体和保持架组成。（如图） 内圈与外圈之间装有若干个滚动体，由保持架使其保持一定的间隔避免相互接触和碰撞，从而进行圆滑的滚动。 轴承按照滚动体的列数，可以分为单列、双列和多列。 1）、内圈、外圈 内圈、外圈上滚动体滚动的部分称作滚道面。球轴承套圈的滚道面又称作沟道。 一般来说，内圈的内径、外圈的外径在安装时分别与轴和外壳有适当的配合。 推力轴承的内圈、外圈分别称作轴圈和座圈。 2）、滚动体 滚动体分为球和滚子两大类，滚子根据其形状又分为圆柱滚子、圆锥滚子、球面滚子和滚针。 3）、保持架 保持架将滚动体部分包围，使其在圆周方向保持一定的间隔。 保持架按工艺不同可分为冲压保持架、车制保持架、成形保持架和销式保持架。 按照材料不同可分为钢保持架、铜保持架、尼龙保持架及酚醛树脂保持架。 分类 轴承受负荷时作用于滚动面与滚动体之间的负荷方向与垂直于轴承中心线的平面内所形成的角度称作接触角，接触角小于45°主要承受径向负荷称为向心轴承，在45°~90°之间主要承受轴向负荷称为推力轴承，根据接触角和滚动体的不同，通用轴承分类如下： 深沟球轴承（单、双列） 向心球轴承角接触球轴承（单、双列） 四点接触球轴承 调心球轴承 向 心圆柱滚子轴承（单、双、四列） 轴向心滚子轴承圆锥滚子轴承（单、双、四列）滚承滚针轴承（单、双列） 动调心滚子轴承 轴 承推力球轴承推力球轴承（单、双列） 推力角接触球轴承（单、双向） 推 力推力圆柱滚子轴承 轴推力滚子轴承推力圆锥滚子轴承 承推力滚针轴承 推力调心滚子轴承 特点 1.3.1滚动轴承的优点 滚动轴承虽有许多类型和品种，并拥有各自固定的特征，但是，它们与滑动轴承相比较，却具有下述共同的优点： （1）、起动摩擦系数小，与动摩擦系数之差少。 （2）、国际性标准和规格统一，容易得到有互换性的产品。
滚动轴承脂润滑方式课件
滚动轴承脂润滑方式 1、特点。 优点：⑴润滑装置简单。如果使用密封轴承或者不需要补充脂的非密封轴承，则不需要任何附加的润滑装置。相比之下，油润滑系统需要油泵、油管、油箱等，要复杂得多。 ⑵润滑脂不易泄漏，轴承的密封结构比较简单。 ⑶轴承的维护、保养方便。 ⑷润滑脂有密封作用.可防止外部灰尘,水分和其它杂质侵入轴承。 ⑸容易提高机械装置的清洁度。 缺点： ⑴轴承摩擦大，散热不好，允许的转速比较低。 ⑵温度很高时，润滑脂的基础油会加快蒸发和氧化变质。润滑脂的胶体结构也会变化而加速分油。随着温度升高，润滑脂寿命迅速降低。大部分润滑脂的使用温度与寿命的关系是：每当轴承温度升高10~15℃，润滑脂的寿命下降 l/2。因此，除特殊的高温润滑脂外，一般润滑脂不能在高温下作用。 ⒉润滑脂组成及其作用 ????? 基础油：约占75～95％稠化济约占5～20％添加剂 各部分的作用： ⑴基础油：采用矿物油，或者合成油。润滑脂的润滑性能主要由
基础油的润滑性能所决定。基础油的粘度对轴承内油膜的形成和油膜的承载能力、轴承寿命影响很大。 ⑵稠化剂：分皂基和非皂基两种。皂基稠化剂有锡基、钠基、铝基、铅基等多种。稠化剂的种类影响润滑脂的滴点、耐水性。稠化剂以纤维状态分散于基油中，纤维互相交织成网，并把油吸附和固定在网中，使油成膏状。 ⑶添加剂：后边讲 ⒊针入度：润滑脂的稠度用针入度表示，它也是一项重要的指标。针入度的规定是指将质量150g 的圆锥体在5s内沉入温度为25℃的润滑脂内的深度，以1/10mm为单位。 针入度用以表示润滑脂的“软度”，反映使用中的流动性。 针入度数值越小，表示润滑脂越稠；针入度越大，表示润滑脂越稀。 润滑脂的流动性取决于润滑脂的粘度和稠度。粘度越大，稠度越大，润滑脂的流动性越差。对低温下脂润滑的轴承，要求低温起动性能，需要保证在低温下脂的流动性。针入度与轴承使用条件关系见表7-5。 ⒋滴点：润滑脂在规定的试验条件下由半固态变为液态时的温
轴承套圈工艺改进技术专题报告1
目录 引言： (1) 一．轴承零部件加工过程中的防锈 (2) （一）轴承零部件加工中的防锈 (2) （二) 轴承零部件工序间的防锈 ................................... 3 （三）常用的中间库（制品库）的防锈方法 . (4) 二．防锈包装前的处理 (5) （一）清洗的对象 (5) （二）清洗用的介质 (6) （三）清洗工艺 (6) （四）清洁度检测与标准 (6) （五）清洗后的干燥 (7) 三．暂时性保护（封存防锈）材料 (7) （一）防锈油品 (7) （二）气相防锈材料 (7) 四．轴承润滑油 (8) 五、轴承成品防锈包装 (9) 六、轴承工厂的防锈管理 (10) 结束语 (11) 参考文献： (12)
深沟球轴承轴承内外圈磨加工工艺过程改进 作者：刘圣斌指导老师：余军合 宁波大学科学技术学院 摘要：通过改进轴承内外圈磨工工艺过程和使用的设备,可以使产品磨加工工艺过程和在制 品周转更加合理,解决了冷却水、精研油、清洗煤油交叉相混现象,降低了生产成本,降低社会劳动生产时间的同时提高了社会劳动生产率和产品质量。进一步扩大了轴承产品的竞争优势。 关键字：深沟球轴承;内圈、外圈、磨削、工艺 一、轴承介绍： 轴承是一种精度高、互换性很强的标准零件,因此,为获得高的生产效率和产品质量,常采用专用加工设备。达克公司公司专业化生产深沟球轴承,对内外圈的磨加工工艺过程进行了多次改进,提高了工效和产品质量。 1原设备及工艺存在的问题 原内、外圈磨超工艺如下： 外圈:磨端面(MB7480)→退磁、清洗→磨外径(M1080,MG10200)→支外径磨外沟道(3MZ146)→退磁、清洗→支外径超精外沟道(四轴超精机)。 内圈:磨端面(MB7480)→退磁、清洗→磨内圈挡边(M1050,MGT1050)→支内沟道磨内沟道
轧机轴承行业报告
T +86 (21) 6490 6886 F+86(21) 6490 3457 info@https://www.wendangku.net/doc/0717633871.html, https://www.wendangku.net/doc/0717633871.html, 目录 一、行业轧机轴承使用情况概述 (2) 二、国内铝轧机现有装机数量 (2) 三、国内铝轧机装机轴承主要型号 (3) 四、UBC现有用户市场分布及及数量 (4) 五、UBC产品现有市场的需求能力 (4) 六、UBC正在开发的市场分布及预期销售额 (5) 七、UBC意向开发的战略市场及简介 (5) 八、综述 (5) 九、附表1 (6) 十、附表2 (7) 十一、附表3 (7) 十二、附表4 (7)
T +86 (21) 6490 6886 F+86(21) 6490 3457 info@https://www.wendangku.net/doc/0717633871.html, https://www.wendangku.net/doc/0717633871.html, 一、行业轧机轴承使用情况概述 我国有色金属加工行业在近十年发展迅速，总体规模和技术水平大幅度提升，其铜铝加工产量与规模跃居世界前列，特别是铝加工行业更是雄踞世界第一。 国内铝加工企业主要集中在河南、山东、重庆、广东、广西、湖南、江苏、浙江、内蒙等省区；铜加工企业则主要集中在河南、江苏、江西、浙江、湖北、安徽、山西、广东等省区。 上世纪50年代，即中国“一五”计划期间，东北轻合金厂、西南铝厂、华北铝厂、西北铝厂并称国有四大铝加工支柱企业；洛阳铜加工厂、西北铜加工厂、苏家屯铜加工厂为国有三大铜加工支柱企业，以上铜铝加工企业均属于苏联援建项目，其设备亦属于苏制引进或国内仿制，技术水平和加工精度不高。 中国进入WTO以后，特别是近十年来，随着民营企业的蓬勃发展和外资企业的强势介入，国内铜铝加工企业数量剧增，其装机数量大幅激增，有色金属加工材产值占GDP比重逐年攀升，其中铜铝加工设备大都来自于日本、美国、法国、意大利、德国进口或国内仿制改进。 由于铜铝加工装备数量的增加，从而使装机用轴承及备用轴承的使用量亦相应增长，其轴承产品的使用要求是精密、高速、重载，且有较长的使用寿命要求。目前国内除上世纪50年代建成的国有大型轴承企业，如哈轴、洛轴和瓦轴以外，国内民营、合资等轴承制造企业的兴起，其技术装备与能力可与原国有大厂比肩，其质量水平完全能满足国内铜铝加工企业的使用要求，有些企业的轴承产品甚至可与替代国外产品，实现了国产化，大幅降低了使用企业的生产运营成本。 二、国内铝轧机现有装机数量 铝加工装备的基本分类，按其板、带、箔材使用性能及加工工艺的不同，可分为热轧、铸轧、粗轧、中轧、精轧、铝箔轧、拉矫、剪切等种类。企业按其产品市场的不同，相应配置装备型号和数量。 根据中国有色金属行业协会统计，截止2012年底，国内拥有铝带坯热轧机36台，冷轧机312台，铝箔轧机424台，铸轧机1116台。 三、国内铝轧机装机轴承主要型号 1. 热轧机 支承辊：四列圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承 工作辊：四列圆锥滚子轴承或四列圆柱滚子轴承加四点接触球和其它轴向定位轴承 2. 铸轧机 四列圆锥滚子轴承为主，也有用双列圆锥滚子轴承，还有一种将圆锥滚子改为圆柱滚子轴承加定位轴承的趋势。
轴承套圈加工工艺介绍
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。 虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺： 轴承制造工艺顺序 （1）轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。 （2）套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。 轴承套圈工艺顺序
套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。 （1）棒料：下料-锻造-退火（或正火）-车削（冷压成型）-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 （4）棒料：下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 套圈成型方法 目前在套圈加工中成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。
（1）锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。 （2）冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。采用冲压工艺和锻造成型工艺时，产品的精度除了受设备精度影响外，还要受成型模具精度的影响。 （3）传统的车削成型技术是使用专用车床，采用集中工序法完成成型加工。一些外形复杂、精度要求高的产品正越来越多地采用数控车削成型技术。 轴承加工油的选用 轴承配件除在使用热锻工艺时通常都会根据工艺的不同选用适合的金属加工油以提高工件精度和加工效率。
滚动轴承的类型名称、代号、简图、性能和特点
滚动轴承的类型名称、代号、简图、性能和特点 滚动轴承是标准件，用于支承轴颈的部件，有时也用来支承轴上的回转零件。滚动轴承使用、安装、维修方便、价格较便宜，应用广。采用滚动轴承的机器起动力矩小，有利于在负载下起动。对于同尺寸的轴颈，滚动轴承的宽度比滑动轴承小，可使机器的轴向结构紧凑。大多数滚动轴承能同时受径向和轴向载荷，因此轴承组合结构较简单。但滚动轴承存在承受冲击载荷能力较差；高速重载荷下轴承寿命较低；振动及噪声较大的缺点。 典型的滚动轴承构造如图1所示。由内圈、外圈、滚动体和保持架组成。内圈、外圈分别与轴颈及轴承座孔装配在一起。多数情况是内圈随轴回转，外圈不动；但也有外圈回转、内圈不转或内、外围分别按不同转速回转等使用情况。滚动体使相对运动表面间的滑动摩擦变为滚动磨擦。根据不同轴承结构的要求，滚动体有球、圆柱滚子、圆锥滚子、球面滚子等 滚动体的大小和数量直接影响轴承的承载能力。在球轴承内、外圈上都有凹槽滚道，它起着降低接触应力和限制滚动体轴向移动的作用。保持架使滚动体等距离分布并减少滚动体间的摩擦和磨损。如果没有保持架，相邻滚动体将直接接触，且相对摩擦速度是表面速度的两倍，发热和磨损都较大。 滚动轴承的内、外圈和滚动体用强度高、耐磨性好的铬锰高碳钢制造，如 GCrls、GCr15SiMn等，淬火后硬度达到 61 HRC～65 HRC。保持架选用较软材料制造，常用低碳钢板铜合金、铝合金、工程塑料等材料。 1.滚动轴承的类型 滚动轴承的类型名称、代号、简图、性能和特点等列于表1中。
表1 常用滚动轴承的类型、代号、简图、性能和特点
注：⑴表中括号内的数字在基本代号中可省略。 ⑵基本额定动载荷比、极限转速比、价格比为同一尺寸系列的轴承与深沟球轴承之比。极限转速比比值＞90%为高，60%～90%为中，＜60%为低。 滚动轴承中套圈与滚动体接触处的法线和垂直于轴承轴心线的平面间的夹角α称为公称接触角。滚动轴承按所能承受载荷方向与公称接触角的不同分为两大类（图3）。 （1）向心轴承主要用于承受径向载荷，其公称接触角从0°到45°。其中径向接触轴承（如深沟球轴承、圆柱滚子轴承等）公称接触角α=0°；向心角接触轴承（如角接触球轴承。圆锥滚子轴承等）0°＜α＜45°。 （2）推力轴承主要用于承受轴向载荷，其公称接触角大于45°到90°。其中轴向接触轴承（如推力球轴承、推力圆柱滚子轴承等）α=90°；推力角接触轴承（如推力角接触球轴承、推力调心滚子轴承等）45°＜α＜90°。 图3 滚动轴承的公称接触角
轧机轴承的安装与维护
轧机轴承的安装与维护 一、轧机轴承的安装 轧机轴承的使用寿命，不仅与轴承的质量有关，还与其安装使用的情况有密切关系。为此应重视轴承安装的技术要求，遵守有关的操作规程。 1、安装前的准备 (1)安装之前应对各配合作，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等的配合表面进行仔细检查，检查其尺寸、形状位置精度和配合公盖是否符合设计的技术要求。 (2)与轴承相配合的表面，辊颈、轴承箱孔及油孔的棱边和毛刺都必须清除掉，并清洗干净涂上润滑油。 2、四列圆柱滚子轴承的安装 (1)安装迷宫环(防水套) 迷宫环与辊颈的配合一般为较紧的动配合，安装时需用铜棒轻轻敲进。迷宫环的两瑞面必须平行并与轴身台肩和轴承内圈紧密贴合。 (2)安装内圈 四列圆柱滋子轴承的内圈与辊颈的配合为过盈配合，安装时应先将内圈加热到90-100℃。切勿超过120℃，以防止内圈冷却后回缩不彻底。加热方法可用油槽加热也可用感应加热，绝对禁止用明火加热。 用油槽加热时内径的增大量按下列公式计算： △d＝12.5×10-6△t.d 式中：△d－－内圈内径加热后的增大量(mm)
△t－－油温与室温之差(℃)，室温标准为20℃。 d－－内圈内径(mm) 在安装FCD型等双内圈时，在内圈冷却的过程中必须沿轴向使内圈与内圈，内圈与迷宫环的端面靠贴，并用塞尺进行检验。 (3)安装外圈 四列圆柱滚子轴承的外圈与轴承座内孔一般为过渡配合，对于较小型的轴承，可将外圈及滚子与保持架所组成的整体用铜棒轻轻敲入轴承座内。对于较大型的轴承，可利用外圈或保持架上备有的吊装孔，将外圈与外圈组件吊起，垂直向下装入轴承箱。 对于带活挡边的FCDP型四列圆柱滚子轴承，其边挡圈、外圈组件、中挡圈，同一型号的轴承不宜互换。外圈端面上打有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ标记是负荷区的记号(见图1)。当首次安装使用时，要让轧制负荷方向对准第Ⅰ标记记号，以后清洗再装时可让轧制负荷依次对准其余的标记记号，以延长轴承使用寿命。 图1：外圈负荷分区标记图 3、止推(定位)轴承的安装
轴承加工工艺流程附图
轴承加工工艺流程附图 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
轴承加工工艺流程（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程： 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程： 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配 汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是：
(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SiMn退火基本工序： 在790—810℃保温2-6h,以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是：
减速器的润滑和密封
第六章减速器的润滑和密封 6.1 减速器的润滑 减速器中齿轮、蜗轮、蜗杆等传动件以及轴承在工作时都需要良好的润滑。 6.1.1 润滑方式的选择 1. 少数低速（v< 0.5m / s）小型减速器采用脂润滑外，绝大多数减速器的齿轮都采用油润滑。对于齿轮圆周速度v W 12mTs的齿轮传动可采用浸油润滑。即将齿轮浸入油中，当齿轮回转时粘在其上的油液被带到啮合区进行润滑，同时油池的油被甩上箱壁，有助散热。为避免浸油润滑的搅油功耗太大及保证轮齿啮合区的充分润滑，传动件浸入油中的深度不宜太深或太浅，一般浸油深度以浸油齿轮的一个齿高为适度，速度高的还可浅些（约为 0.7倍齿高左右），但不应少于10mm;锥齿轮则应将整个齿宽（至少是半个齿宽）浸入油中。对于多级传动，为使各级传动的大齿轮都能浸入油中，低速级大齿轮浸油深度可允许大一些，当其圆周速度v= 0.8~ 12m/s时，可达1/6齿轮分度圆半径；当v< 0.5~ 0. 8m/s时，可达1/6?1/3的分度圆半径。如果为使高速级的大齿轮浸油深度约为一齿高而导致低速级大齿轮的浸油深度超过上述范围时，可采取下列措施： 低速级大齿轮浸油深度仍约为一个齿高，可将高速级齿轮采用带油轮蘸油润滑，带油轮常用塑料制成，宽度约为其啮合齿轮宽度的1/3~1/2，浸油深 度约为 0.7个齿高，但不小于10mm;也可把油池按高低速级隔开以及减速器箱体剖分面与底座倾斜。 蜗杆圆周速度V W I0mrs的蜗杆减速器可以采用浸油润滑。当蜗杆下置时，油面高度约为浸入蜗杆螺纹的牙高，但一般不应超过支承蜗杆的滚动轴承的最低滚珠中
心，以免增加功耗。但如果因满足后者而使蜗杆未能浸入油中（或浸油深度不足）时，则可在蜗杆轴两侧分别装上溅油轮，使其浸入油中，旋转时将右甩到蜗杆端面上，而后流入啮合区进行润滑。当蜗杆在上时，蜗轮浸入油中，其浸入深度以一个齿高（或超过齿高不多）为宜。 2?当齿轮圆周速度v>12m/s或蜗杆圆周速度v>10m/s时，则不宜采用浸油润滑，因为粘在齿轮上的油会被离心力甩出而送不到啮合区，而且搅动太甚会使油温升高、油起泡和氧化等降低润滑性能。此时宜用喷油润滑，即利用油泵（压力约 0.05~ 0.3MPa）借助管子将润滑不高但工作条件相当繁重的重型减速器中和需要大量润滑油进行冷却的减速器中。由于喷油润滑需要专门的管路、滤油器、冷却及油量调节装置，因而费用较贵。对蜗杆减速器，当蜗杆圆周速度p<4 5m/s 时，建议蜗杆置于下方（下置式）；当v>5m/s时，建议蜗杆置于上方（上置式）。 6.1.2润滑油粘度的选择 齿轮减速器的润滑油粘度可按高速级齿轮的圆周速度v选取： V < 2. 5m/s可选用中极压齿轮油N320; v> 2. 5m/s或循环润滑可选用中极压齿轮油N220。若工作环境温度低于0 °,使用润滑油须先加热到o°c以上。 蜗杆减速器的润滑油粘度可按滑动速度V s 选择：vs 2m/s 可选用N680极压油；v s>2m/s可选用N220极压油.蜗杆上置的，粘度应增大30%。 6.1.3 轴承的润滑
轧机轴承简介
轧机轴承，就是用于冶金，采矿及其它轧机机架的轧辊颈、滚筒上所用的轴承。通常采用圆柱滚子轴承承受径向载荷，深沟球轴承或角接触球轴承、或径向设计或止推设计的圆锥滚子轴承承受轴向载荷。现大多采用油气润滑或油雾润滑的方式进行润滑冷却轴承 轧机轴承的润滑 润滑方法 轧辊轴承的润滑原则上与其他滚动轴承的润滑基本一致，只是轧辊轴承的工作条件比较恶劣，其工作性能能否获得有效发挥在很大程度上取决于轴承的润滑情况。 轧辊轴承采用的润滑方法主要有脂润滑和油润滑。 脂润滑的润滑脂兼有密封作用，密封结构和润滑设施简单，补充润滑脂方便， 因此只要工作条件允许，轧辊轴承一般都采用脂 润滑。油润滑的冷却效果强，并能从轴承内带走污物和水分。轧辊轴承采用油润滑的润滑方法有压力供油润滑、喷油润滑、油雾润滑和油气润滑。 压力供油润滑是常规转速下轧辊轴承最有效的润滑方式。喷油润滑是将润滑油以一定的压力通过装在轴承一侧的喷油嘴喷入轴承内部进行进行润滑，一般应用在高速轧辊轴承，或者压力供油润滑不能满足冷却要求的场合。 喷雾润滑是将含有油雾的干燥压缩空气喷到轴承内部进行润滑，使用油量少，由于空气的作用，冷却效果极强，主要用于轧制速度高和轧制精度高的大型轧辊轴承，或者用于在轴承箱中不经常拆卸的轧辊轴承。压力供油润滑和喷油润滑都需要装设进、出油管、润滑泵、储油器，有时还需润滑油冷却器，因此，费用较高，一般轧辊轴承较少采用。 配置型式（1）调心滚子轴承 早期轧机轴承在轧机上的配置型式与现在不同，当时主要采用两套调心滚子轴承并列安装于同一辊颈上。这种配置型式基本满足了当时的生产条件，轧制速度可达600rpm。但随
着速度的提高，其缺点越发突出：轴承寿命短、消耗量大、成品精度低、辊颈磨损严重、轧辊轴向窜动大等。 （2）四列圆柱滚子轴承+止推轴承 圆柱滚子轴承内径与辊颈采用紧配合，承受径向力，具有负荷容量大、极限转速高、精度高、内外圈可分离且可以互换、加工容易、生产成本低廉、安装拆卸方便等优点；止推轴承承受轴向力，具体结构型式可根据轧机的特点去选用。 重载低速时，配以推力滚子轴承，以较小的轴向游隙来承受推力负荷。当 轧机轴承 轧制速度高时，配以角接触球轴承，不仅极限转速高，而且工作时轴向游隙可严格控制。使轧辊得到紧密的轴向引导，并可承受一般的轴向负荷力。这种轴承配置型式不仅具有轴承寿命长，可靠度高，而且具有轧制成品精度高、易控制等诸多优点，所以目前应用最为广泛，多用于线材轧机、板材轧机、箔材轧机、双支撑辊轧机冷轧机和热轧机等的支撑辊。 （3）四列圆锥滚子轴承 圆锥滚子轴承既可承受径向力，又可承受轴向力，无需配置止推轴承，因此主机显得更加紧凑。圆锥滚子轴承内径与辊颈采用松配合，安装和拆卸非常方便，但有时会因松配合而引起滑动蠕变，因此内径常加工有螺旋油槽。这种配置型式目前应用仍然是比较广的，如四辊热轧机和冷轧机的工作辊、开坯机、钢梁轧机等场合的轧辊。 轧机轴承的分类 四列圆柱滚子轴承和六列圆柱滚子轴承几乎全部用于轧钢机架的轧辊颈、滚筒和轧压机。同其它滚子轴承相比，这些轴承的摩擦低。由于这些轴承通常以过盈配合安装在轧辊颈上，特别适合轧钢速度高的轧钢机应用。这些轴承的低横截面允许使用同轧辊直径相比相对较大的轧辊颈直径。由于可装入非常多滚子，其径向载荷能力非常高。