综合给水蓄水池土建结构工程施工方案

目录

一编制依据及说明 (1)

1.1编制依据 (1)

1.2编制说明 (1)

二工程概况 (2)

2.1工程关系 (2)

2.2工程概述 (2)

2.3主要工程量统计 (3)

2.4水文地质条件 (3)

三施工准备 (3)

3.1技术准备 (3)

3.2人员准备 (4)

3.3材料、机具准备 (5)

3.4现场准备 (6)

四施工部署 (6)

4.1施工层次的划分 (6)

4.2施工顺序 (6)

五主要分项工程施工方法 (7)

5.1测量放线 (7)

5.2土方开挖 (7)

5.4模板工程 (13)

5.5混凝土工程 (16)

5.6土方回填 (20)

5.7脚手架工程 (20)

六进度计划 (23)

七雨季施工应急措施 (24)

7.1雨季施工前的准备工作 (24)

7.2雨季施工的主要措施方案 (25)

7.3雨季混凝土浇筑施工应急措施 (26)

八质量保证措施 (27)

8.1原材料质量控制 (27)

8.2管理保证措施 (27)

8.3质量通病及预防措施 (28)

九安全、文明施工措施 (28)

十成品保护措施 (29)

附件一：综合给水蓄水池土建结构工程施工强制性条文

附件二：危险源辨别清单

附件三：作业风险控制计划（RCP表）

一编制依据及说明

1.1 编制依据

1.1.1《北京草桥燃气联合循环热电厂二期工程》招标文件；

1.1.2《综合给水蓄水池土建施工图》（F245ⅡS-S5201）施工图；

1.1.3《北京草桥燃气联合循环热电厂二期工程岩土工程勘察报告》；

1.1.4《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；

1.1.5《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；

1.1.6《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

1.1.7《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；

1.1.8《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；

1.1.9《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；

1.1.10《工程测量规范》（GB50026—2007）；

1.1.11《混凝土强度检验评定标准》（GBJ50107-2010）；

1.1.12《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）；

1.1.13《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

1.1.14《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；

1.1.15《混凝土结构施工平面整体表示方法制图规则和构造详图》（03G101-1）（03G101-4）

1.1.16《建筑施工手册》（第四版）中国建筑出版社出版；

1.1.17电力建设安全工作规程（第1部分：火力发电厂）；

1.1.18国家、地方及行业有关施工验收规范和标准。

1.2 编制说明

1.2.1为更好的指导综合给水蓄水池土建结构工程的现场施工，确保安全、优质、高速地完成本工程的施工任务，特编制此施工方案。

1.2.2本施工方案适用于综合给水蓄水池土建结构工程的施工，不适用于其它结构工程的施工。

1.2.3由于已编制厂区土方开挖专项施工方案，所以在本方案中综合给水蓄水池土建结构工程土方开挖施工的施工工艺可参照厂区土方开挖专项施工方案，在本方案中不作过多的描述。

二工程概况

2.1 工程关系

工程名称：北京草桥燃气联合循环热电厂二期工程

建设地点：北京市丰台区花乡草桥村

建设规模：一套700MW级二拖一燃气蒸汽联合循环机组建设工程

建设单位：北京京桥热电有限责任公司

设计单位：北京国电华北电力工程有限公司

监理单位：北京华联电力工程监理公司

施工单位：浙江省火电建设公司

2.2 工程概述

北京草桥燃气联合循环热电厂二期工程装机容量为2台350MW，位于北京市丰台区花乡草桥村，拟建工程厂址西距京开高速公路约1.1km，东侧紧邻草桥东路，西侧紧邻南北走向高压输电线路走廊，该线路走廊以西约40m为与其走向一致的规划京开东路；厂址北距东西走向的角门路约0.4km，距草桥欣园小区约0.6km，南距南四环路约0.1km。厂区拟规划建设用地南北向长度约为500～517m，东西向宽度约180～223m。

综合给水蓄水池土建工程位于厂区东南侧，化学实验楼东侧，燃气调压站西侧。综合给水蓄水池东西方向长约14.60 m，南北方向长约33.20 m，西侧水池底板（约3.25米）底标高为-7.60m，东侧水池底板（约11.35米）底标高为-6.60m，水池顶板顶标高为-1.050 m，整个水池占地面积约为484.72m2。

建筑物±0.000m标高相当于绝对标高42.00m。结构混凝土强度等级为C30，抗渗等级为W6，抗冻等级为F150，垫层混凝土强度等级为C15素混凝土，混凝土掺入相当于水泥用量8%的ZV-CSA抗裂防水剂。混凝土保护层厚度：水池底板底层40mm,顶板顶面20mm，阀门井钢筋保护层为25mm，其余均为35mm。

水池底板厚为600mm，西侧外侧壁厚为600mm，其余外侧壁厚度均为500mm，内侧壁厚为500mm，。基础底板钢筋的型号为直径16mm、18mm、20 mm的HRB335钢筋；侧壁为直径16mm、18mm、20 mm的HRB335钢筋；顶板为直径10 mm的HPB235钢筋，12mm、14mm的HRB335钢筋，顶板梁的钢筋型号为直径8 mm、10 mm HPB235钢筋及直径25mm的HRB335钢筋；阀门井、支柱及柱帽的钢筋型号为10mm的HPB235钢筋及12mm、14mm的HRB335钢筋。

2.3 主要工程量统计

工程量的计算是按照现有综合给水蓄水池土建结构施工图纸进行计算的，具体工程量如下：

土方开挖工程：5800m3；

钢筋工程量：约600 t；

混凝土工程量：约2400 m3；

模板支设工程量：约4700m2；

土方回填量：约2500m3。

2.4 水文地质条件

根据华北电力设计设计院有限公司的<<北京草桥燃气联合循环热电厂二期工程施工图设计阶段第一卷厂区岩土工程勘察报告>>(2010.12)，地下土层如下：第一层填土，分为两个亚层，①1层杂填土、①2层素填土；该层底埋深0.60-4.10m，层底标高为41.25-37.75m，平均厚度为1.74m；

第二层为粉质粘土②层，局部为粉土②1层；该层底埋深4.00-7.60m，层底标高为37.85-34.25m，一般厚度为0.90-5.30m；

第三层为细砂③层，褐黄色，密实，湿；该层底埋深 6.60-9.50m，层底标高为35.30-32.15m，一般厚度为0.50-4.10m；

第四层为卵石④层：杂色，密实，一般粒径为20-40mm，最大粒径为90mm；该层层底埋深10.00-14.20m，层底标高为31.85-27.65m，一般厚度为2.40-7.50m；

第五层为⑤粉土，黄褐色，中密-密实；该层底埋深10.00-14.20m，层底标高为14.50-19.10m，一般厚度为27.35-22.65m；

第六层为⑥层卵石层：杂色，密实，一般粒径为20-50mm，最大粒径为100mm；该层底埋深14.50-19.10m，层底标高为27.35-33.65m，一般厚度为14.50-19.10m；该层未揭穿。

根据勘察期间地下25.0m未见地下水。

三施工准备

3.1 技术准备

3.1.1组织施工技术人员认真检查复核图纸及设计文件，将施工中可能存在的问题及对图纸的一些合理化建议及时同设计、业主及监理进行协商，为工程顺利进展做好准备。

3.1.2 施工管理人员学习掌握施工方案、作业指导书及质量计划的内容和要求，向操作

工人进行技术交底以及安全交底，让所有施工人员理解并知晓自己的职责与工作内容。

3.1.3 检查与试验计划已报送监理、业主，并获得监理、业主的批准。

3.1.4 根据工程部编制的施工进度计划，在各工序施工前提制物项加工计划和材料需求计划。

3.1.5由测量技术人员对轴线和中心线进行定位，将定位线引测到建筑特外围作标示和有效的保护，并出具测量定位资料报送监理公司核准。

3.1.6内、外部接口已策划好并明确了接口人员与联络渠道。

3.2 人员准备

所有进场施工人员需进行技术交底、安保培训及技能培训，并经考核合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗。劳动力分工及责任如下：

3.3材料、机具准备

按照机具设备需用计划组织好机械设备、工具的购买、租赁、调配进场等工作。现场主要使用机具及数量如下：

3.4 现场准备

3.4.1该区域土方开挖工作已经结束，地基验槽经设计、监理、勘察、业主单位认可并办理完相关手续。

3.4.2现场场地平坦，施工道路经过压实与换填后能满足运输需要。

3.4.3各项施工设备、作业人员已到位。

3.4.4现场施工用电配电盘柜已经具备使用条件，现场用水管网已布置好具备使用条件。四施工部署

4.1 施工层次的划分

根据综合给水蓄水池结构工程的特点，综合给水蓄水池结构不划分流水施工段，即只为一个流水施工段。

根据综合给水蓄水池结构工程的特点，综合给水蓄水池结构从立面上划分为三个施工层次，即第一层施工到生产水池及消防水池底板上翻1000mm标高处，施工缝设在-5.00m标高处；第二层施工到-1.050m层梁底，即施工缝留设在-1.800m标高，第三层施工到结构顶。（详见下图《综合给水蓄水池结构分层施工图》）。

4.2 施工顺序

施工顺序总体上是遵循先深后浅，先下后上的施工顺序，由低到高逐层施工到顶。

4.3 施工工艺流程

各施工段的施工工艺流程：地基验槽→垫层施工→定位放线→底板施工→池壁施工→顶板结构施工→地下结构养护→地下结构隐蔽验收→土方回填→转入下道工序。

五主要分项工程施工方法

5.1 测量放线

5.1.1仪器：全站仪为徕卡TC1201型，水准仪为徕卡NA2型（带测微器），水准标尺为线条式铟瓦标尺，50m钢卷尺，苏光J2经纬仪等，均有鉴定合格证书。

5.1.2工程开工前根据业主给定的原始基准点、基准线和基准高程，建立平面、高程测量控制网。

5.1.3控制点根据平面布置选择在合适的位置上，同时应便于使用、安全和能长期保存。

5.1.4每次定位放线后通知监理进行轴线验收，合格后进入下一道工序施工。

5.1.5按设计要求埋设沉降观测点，并按规定进行沉降观测。

5.1.6沉降观测前编制沉降观测技术措施。

5.1.7沉降观测在基础施工完毕后开始。

5.1.8从建成至移交生产每月观测一次。施工期间总观测次数不少于6次。

5.1.9沉降观测形成记录，对观测点的变更情况等说明原因。

5.2 土方开挖

5.2.1本工程的土方工程由于水池埋深较深，水池底标高最深为-7.600m，局部达-8.200m，可分两次开挖到基底标高处。

5.2.2本工程的土方开挖顺序为自南侧向北侧方向进行大面积开挖，一次性开挖到水池

基底标高处，注意在距基底标高约30cm标高处需进行人工开挖，不得扰动地基土。5.2.3对于基础四周部位，可在该部位水池外边预留1.50米的操作面，四周按1：0.75进行放坡开挖，关于本工程具体的土方开挖方法及施工工艺可参见《厂区土方开挖施工方案》。

5.3 钢筋工程

5.3.1 钢筋原材料进场检验

钢筋原材料由国内知名大厂家供应，进场必须有出厂合格证或原材料质量证明书。原材料进场后应按不同炉批号及规格分批检验，检验内容包括查对标志、外观检查，并按规定由试验室抽样进行力学性能试验，合格后方可使用，同时做好钢材跟踪记录。钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。

钢筋进场按照炉批号及直径分批检验，检验内容包括查对标识外观检查，并按照现行国家标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。进场钢筋要有出场质量证明书（试验报告单），每捆（盘）钢筋均有标牌，验收人员要把标识牌上的钢筋炉批号标在出场质量证明书或试验报告上，并检查其含碳、锰量是否符合规定。

外观检查：钢筋外观应平直、无损伤，且表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

力学性能检验：同批次根据进场吨数不超过60吨作为一个检验单位，每个取样单位任意选出两根钢筋取两套试样，作抗拉试验和冷弯试验。钢筋的屈服强度、抗拉强度、弯曲试验均应符合现行国家规范规定，且钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的实测值的比值不应小于1.25，钢筋屈服强度的实测值与钢筋的强度标准值的比值不应大于1.3。

钢筋直螺纹接头连接要有出场合格证和进场复检报告。

钢筋进场检验合格后要分类堆放在专用场地上并做好排水设施。钢筋距两端1/6长度处用通长的砖砌体条蹾垫起，雨天宜用彩条布遮盖。钢筋堆放要进行挂牌，标明使用的部位、规格等。

5.3.2 钢筋下料

技术员在下料前，必须认真熟悉图纸、规范，充分了解建筑物结构特点、现场操作环境、考虑各相关部位的钢筋绑扎施工先后顺序等因素，依据工程施工方案中施工段的划分情况，在符合设计技术要求、图纸或国家现行验收规范要求的前提下，遵循节约利用、下料简明、操作省力等原则，对不同的部位选择相对合理的钢筋连接方式，

并尽量使用钢筋原料，且应满足下列技术要求：

5.3.2.1 纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等要满足设计要求；

5.3.2.2 钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等应满足技术规格书、图纸或规范要求。

5.3.3 钢筋制作

钢筋加工统一安排在生产加工车间，加工完成的半成品分类堆放，施工时运至安装区域。半成品在加工区域堆放及运至安装区域堆放时下部必须垫方木，以防钢筋污染。

5.3.3.1配料准备

1)配料人员配制料表前，必须熟悉图纸、有关规范规定及技术交底。

2)由专职钢筋翻样人员按图纸设计及规范要求逐一绘出基础钢筋下料单（一式六分），经项目钢筋翻样管理员审核通过。一份下料单返回翻样间作存根，一份下料单给施工员做资料，一份送材料部门，一份送内场加工，另外两份交给现场作业。

5.3.3.2加工要求

1)①HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。②当设计要求钢筋末端需135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。③钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

2)除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应做弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定；①箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本表主控项目第4项的规定外，尚应不小于钢筋直径；②箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于900，对有抗震等要求的结构应为1350。③箍筋弯钩后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

3)钢筋调直宜采用机械方法，本工程不采冷拉方法。

4)本工程直径大于等于25的钢筋必须采用直螺纹接头或闪光对焊接头，直径小于25的钢筋可采用直螺纹连接、闪光对焊接头，也可采用搭接连接。直螺纹连接接头必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010的规定，闪光对焊接头必须符合《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的规定。

5.3.3.3钢筋配料

1)加工分为三个流程：调直、下料剪切、弯曲成型。

2)生产流程线由安全部门检查符合安全要求后方可施工。

3)钢筋除锈：钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和圆锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。本工程的钢筋采用人工除锈。

4)调直：HPB235级钢筋采用钢筋调直机调直，钢筋调整后应平整，无局部弯曲为合格。

5)加工前，检查钢筋表面有无污染，符合要求后根据钢筋料表分类加工。

6)钢筋切断：采用切断机和砂轮切割机进行切断，严禁使用气焊切割。

7)钢筋的弯曲成型：钢筋弯曲只可用弯曲机冷弯，严禁用气焊烤弯。

8)下料尺寸必须准确、下料成型质量标准符合相关规范规定、技术交底及下表要求。钢筋加工的允许偏差

9)加工完成的钢筋必须按规格、成型尺寸分类堆放整齐，挂好标识牌。

10)成型钢筋须经专职质检人员检验合格后方能使用。

11)成型钢筋由专人根据配料单、使用部位、数量领发料。

5.3.4钢筋半成品运输

现场采用平板车将钢筋半成品运至安装区域，装车时，钢筋必须按规格整齐摆放，长钢筋放下面，短钢筋放上面。运输过程中，装卸人员不得坐在平板车上。钢筋装卸以人工为主，如有必要，卸车时，可考虑用吊机吊运，吊运时，必须有专职的起重指挥，钢筋必须用钢丝绳和卸克绑扎牢固并水平起吊。

5.3.5钢筋安装

5.3.5.1安装要求

1)钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

2)当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋的机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率应符

合设计要求。

3)同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求，及相关规范要求。

4)在梁柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合相关规范要求。

5)钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

6)钢筋安装位置的允许偏差见下表

5.3.5.2底板钢筋安装

1)工艺流程：验线→画钢筋分档位置→将成型、预检合格的钢筋运至工作面→绑扎底板下部钢筋→放置砂浆垫块→支设钢筋马镫→绑扎底板上部钢筋及拉筋→调整钢筋→安放侧向保护层垫块。

2)画钢筋分档位置线：经验线无误后，按图纸要求间距在底板垫层上划出钢筋分档位置线，靠近底板边缘的那根钢筋离开底板边50mm。接着按线摆放相应规格、型号的钢筋并绑扎好，按梅花形布置垫上保护层垫块，垫块数量不少于每平米2个。

3)下部钢筋的绑扎：按分档线位置摆放钢筋，按照设计进行绑扎，若设计无要求短向在下，长向在上。带弯钩的主筋，弯钩朝上。

4)上部钢筋的绑扎：下层钢筋经检查合格后，摆放钢筋马镫，绑扎上层钢筋及拉筋。马镫支腿座于下层钢筋上。带弯钩的主筋，弯钩朝下。

5) 底板角部与立面钢筋绑扎要求呈一条直线，角部拐尺顶点位置整齐一致，结构底面、顶面钢筋标高一致，满足保护层要求。底板钢筋网的绑扎时，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。绑扎时应注意相邻绑扎点的丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。

5.3.5.3墙钢筋绑扎

1)施工流程：墙插筋矫正→画立筋间距线→定位立筋绑扎→画水平筋间距线→定位横筋绑扎→其余水平筋、立筋绑扎

2)墙体钢筋绑扎时，先立2～4根立筋，与下层伸出的立筋连接，画好水平筋的分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着连接其余立筋，最后再绑其余横筋。横筋放在里面或外面要符合设计要求。

3)墙体钢筋网片绑扎时，先绑扎钢筋网片四周的两纵两横钢筋，然后绑扎中间的钢筋，绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣成八字型，以防钢筋网片歪斜变形。在墙两层钢筋间要设置钢筋内撑，用来固定钢筋间距。

4)最后进行洞口附加筋、墙插筋绑扎及混凝土保护层垫块的挂放，垫块数量不少于每平米1个。

5)墙钢筋绑扎过程中要注意安排好相交墙体的先后施工顺序，以免因此而发生后绑钢筋不能就位的问题。墙体钢筋网片绑扎达到2.5m高度后应安装剪刀撑，以保证网片的稳定性。

6)当墙体洞口直径或宽度≤300mm时，墙体受力钢筋绕过洞边，当墙体洞口直径或宽度为300＜直径或宽度≤1000mm时，按照设计要求对300mm＜直径或宽度≤1000mm 的洞口增加附加筋。

7)当墙体洞口直径或宽度＞1000mm时，要在钢筋下料和绑扎时形成墙体洞口，并按照设计洞口配筋详图增加附加筋。

5.3.5.4梁钢筋绑扎

1)施工流程：画主、次梁箍筋间距→放主、次梁箍筋→穿主梁底层纵筋并与箍筋固定住→穿次梁底层纵向筋并与箍筋固定住→穿主梁上层纵向架立筋及弯起钢筋→按箍筋

间距绑牢→穿次梁上层纵向筋→按箍筋间距绑牢。

2)梁钢筋绑扎时首先在模板侧帮上画出箍筋间距后摆放箍筋。然后穿梁的上、下部纵向受力筋，先绑底层纵筋，再绑上层纵筋。

3)梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。

4)箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上。

5)板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。

6)框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。

7)梁钢筋绑扎与模板安装之间的配合关系：当梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；当梁的高度较大（≥1.0m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。

5.4 模板工程

5.4.1模板加工

5.4.1.1模板采用双面覆膜木胶板，模板尺寸1220mm*2440mm。模板厚度不小于15mm。

5.4.1.2为确保拼模质量，所有模板都在木工加工场加工制作，加工场地必须硬化，且表面平整。

5.4.1.3模板拼缝处贴双面自粘海绵条，防止接缝处漏浆。拼缝缝宽小于1.5mm，两侧模板高差小于0.5mm。

5.4.1.4模板背面木档采用50*60方木，间距150~200mm，木档必须刨平，确保各部位方木厚度与模板厚度之和相同，防止其背面加设钢管坚楞时引起上、下模板错位。5.4.1.5加工完成后的模板，堆放及运输时，应防止模板变形。

5.4.2模板安装

5.4.2.1底板基础模板安装

1)模板安装前，根据模板边线，用冲击电钻在垫层上钻孔，插入钢筋头定位，定位钢筋采用12圆钢，间距不大于2m，以确保基础尺寸准确。

2)根据模板边线，从底板转角处支设，模板接缝处采用铁钉固定，间距不大于15cm。

3)模板支设完成后，钻对拉螺杆孔，并穿对拉螺杆，对拉螺杆应保持横平竖直，增强其美观性。对拉螺杆采用12圆钢，底板基础内部通长对拉。底板基础竖向设置两道对拉螺栓，横向间距600mm，用3型扣与钢管围檩连接。

5.4.2.2墙体模板安装

1)墙体模板加固体系由15mm厚木胶板、50*60mm（或40*80mm）的方木档、钢管、直径为12mm的对拉螺杆、三形扣等组成，方木档间距为150mm，横向加固钢管间距为100~150mm，对拉螺杆间距为600*600mm。

2) 模板安装前，先清理好基层，并根据施工图和配板图进行定位放线，明确标出每块模板端部控制线、模板边线的控制线及模板编号。然后即可根据现场定位线对照配板图上的模板编号，依次进行模板的安装。

3) 在支设墙体模板之前，先在底板上座浆找平结构面，再在其上搁放抛光40*80木枋，并粘贴海绵条，外侧用短钢筋棍插入结构砼中固定木枋。若是底板面较平整，也可直接在面上搁放木枋，再在其木枋内侧用砂浆勾缝，再在外侧用短插筋固定木枋即可。

4)模板安装要依据配模图中的要求依次进行安装，将模板从堆放地点人工搬运到安装地点，由施工人员将模板对准边线和位置线后，初步校正一侧模板，用钢管临时固定。按照以上方法将墙体一侧的模板安装完毕。

4)待一侧模板安装完毕后，可进行对拉螺杆的安装，在对拉螺杆安装前，应检查对拉螺杆上的止水环是否焊好，并将有焊缝的一面朝向迎水面，橡胶垫是否套好。对拉螺杆安装前先在一侧模板上钻上螺栓孔，将对拉螺杆从从模板的另一侧穿入模板。

5)待对拉螺杆安装完毕后，即可进行另一侧模板的安装，在另一侧模板安装前先在另一侧模板的合适位置上钻孔，安装另一侧模板，并穿上螺杆，然后用钢管、三形扣及螺帽将两块模板加固好并校正。墙体模板加固详见下图：

5.4.2.3梁模板安装

1)梁模板采用侧模包底模的形式，模板采用双面覆膜木胶板。底模落在脚手架的横杆

上，横杆间距为900mm，梁下加顶撑间距900mm，与脚手架连接加固。

2)根据标高搭设梁底的钢管支撑，并进行标高的检查，保证起拱高度为1/1000～3/1000，放置底模。

3)侧模立在底模上，用5mm后海绵条贴在底模边沿，将底模与侧模交界处缝隙堵严。侧模立好后，将侧向支撑支好，支撑必须牢固，防止浇筑混凝土时胀模。

4)加固用48*3.5mm钢管及直径为12mm的对拉螺杆加固。

5.4.2.4孔洞模板安装

孔洞模板的安装采用15mm厚双面酚醛覆膜胶合板，利用墙体结构钢筋和附加钢筋固定。凡宽度大于80cm的墙体孔洞，为保证混凝土能填满底部，在孔洞模板底部中间位置安装φ150mm竖向聚乙烯管，从管内进混凝土和振捣棒，待模板拆除后将混凝土圆柱凿掉。

5.4.3埋件安装

支模前应对埋件的数量、型号、位置、标高进行复核，检查无误后再支模。

梁底、板底埋件通过螺丝与底模连接固定，墙侧、梁侧埋件用木螺丝或自攻螺丝固定在模板上，梁顶、板顶埋件加筋固定。（详见附图）

埋件面必须与模板接触紧密无缝隙（埋件四周加贴海绵条），保证埋件面整洁，无

1)支模用的螺丝，施工前随机抽取几根到试验室试拉，核定其抗拉承载力是否在计算范围内，以便提前采取措施。

2)对模板进行技术复核后，测量员用水准仪在模板内表面上测出浇捣砼的高度，并用红油漆在模板四周相应的位置每1.5m划一个“△”表示，便于浇筑砼时施工人员控制

砼高度。

3)砼浇筑过程中设专人看模，要密切监视模板有无松动、变形，发现后马上采取加固措施。

5.4.4模板安装质量检验

5.4.5模板拆除

墙侧模在不损坏混凝土表面和其棱角时方可拆除。

梁板底模拆除的时间根据同条件下养护的混凝土试块强度确定，模板拆除时混凝土强度要求见下表：

底模拆除时的混凝土强度要求

模板拆除时要轻轻撬动，使模板脱离混凝土表面，禁止猛砸狠敲，防止碰坏混凝土。当天未拆完的模板一定要加设临时支撑，拆除的模板要及时清理干净，暂时不用时叠放整齐、遮荫覆盖，防止暴晒。已拆下的胶合板、木枋，要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止朝天钉伤人。

5.5 混凝土工程

5.5.1 混凝土施工流程

施工准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土输送→混凝土振捣→混凝土找平→清理、退场→混凝土养护→拆模→施工缝处理。

5.5.2 混凝土施工准备

5.5.2.1 技术准备：钢筋、模板等已进行检查复核并办理好了隐蔽验收，对模板内的杂物进行全面清理，并通过验收。混凝土浇筑通知单会签工作完成。

5.5.2.2 现场准备

1)施工道路主要是浇筑机械和混凝土运输车的行走道路应保持畅通，浇筑前应对此进行检查。浇筑机械行走和工作点应平整，坚实。

2)固定泵用的输送管支撑架搭设完毕，输送管架设完毕。混凝土泵车等机具布置就位。

3)用电机具在混凝土施工前进行全面的检查和试运转，现场电源线路、供水管线和照明设施安装到位，保证用水用电畅通和足够的照明。

4)砼浇筑前工程部要与当地气象部门保持密切联系，随时密切关注浇筑混凝土期间天气状况，对于气温变化，是否有降雨等都要有预见性。

5)搅拌站提前做好备料工作，并具备各种应急措施。

5.5.3 混凝土浇筑

混凝土浇注方法采用“斜面分层，薄层浇注，循序渐进”的连续施工方法，分层厚度宜为250~400mm，不得超过500mm，分层浇筑间隔不超过混凝土初凝时间为限，为保证混凝土顺利输送，泵管应搭设独立脚手架作为泵管的支撑架，支撑架应具有足够的刚度和稳定性。

为避免在下料时钢筋被污染，对于柱插筋在浇筑基础前应用塑料薄膜覆盖（覆盖高度从底板顶面以上500mm开始），覆盖高度500~800mm，并用胶带将塑料薄膜接口处封闭，如在操作中少量混凝土撒在钢筋上应安排专人用麻布将被污染的钢筋清理干净。

混凝土浇灌时，相互配合，以达到提高混凝土的泵送效果，确保上、下层混凝土的结合，防止混凝土浇筑时出现冷缝。施工中应确保每台泵连续运转。泵管下料时应使用串筒，使混凝土自由下落高度不得超过2m。混凝土罐车卸料前，罐车拌筒中、高速旋转2～3分钟，使混凝土拌合均匀。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水泥砂浆用以润滑混凝土泵的料斗、活塞及泵管的内壁等直接与混凝土接触的部位，然后方能泵送混凝土。混凝土浇灌时，由现场混凝土浇筑负责人员先发出指示信号，拖泵操作工见到信号后开始泵送，混凝土下料到预先设定的分层标志处时，停止泵送混凝土；重新拆接泵管，将泵管移到新的混凝土下料点，继续传信号泵送混凝土、边下料边振捣（在每层混凝土初凝前，要覆盖上一层新混凝土），以此循环，直到浇筑结束。

5.5.4 混凝土振捣

检查插入式振捣器数量及型号，每一下料点配备4台振捣器（1台备用），基础混凝土下料后，用插入式振捣棒在下料点、混凝土斜坡中点、坡底等处同时进行振捣。振捣棒插振点应均匀排列，依次向前移动，每次移动的距离控制在400mm，并使振捣范围搭接50~100mm，每点振捣时间一般情况下为12秒左右，但应视混凝土表面不再显著下沉，且表面泛浆和不冒泡为准，振捣棒要“快插慢拔”，且振捣棒必须保持垂直混凝土面，并沿其自身的轴线提升和插入；为增加混凝土的密实度和提高抗裂性能，应采用二次振捣方法（在新浇混凝土覆盖下一层混凝土时，振捣棒应插入下一层混凝土50 mm左右进行振捣），二次振捣应在混凝土初凝前完成。

在钢筋密集处用φ30小直径的振捣棒振捣，以保证混凝土振捣密实；振捣棒使用时不宜紧靠模板振动，不允许碰撞预埋套管和插筋等，各振捣棒应按照确定好的混凝土浇筑方向齐头并进，相邻振捣棒的交界处、四周外模应作重点振捣，要注意防止混凝土漏振，在四周外模等部位浇筑混凝土时，要边振捣边用木棍敲击模板，检查混凝土的捣实密度，以便重振，以免造成空鼓或漏筋。

振捣时不得出现漏振现象，同时不得过振，以免混凝土离析；在振捣过程中，应特别注意成品保护，严禁振捣棒碰击各种埋件、管道及插筋等，以防其变形和移位，振捣棒距离上述物件必须保持300mm左右的距离。管道附近混凝土浇筑必须缓慢，不得使用混凝土浇筑管对管道冲击浇筑。

针对相邻布料设备接搓部位时应特别注意，振捣时应超出搭接部位至少500mm，以免出现漏振现象。

振捣时若不慎触碰到管道，应立即报告现场值班人员，按照安装负责人的要求及时对管道进行相应处理，同时操作人员到其它部位继续振捣。

5.5.5 混凝土泌水处理

流动性混凝土在浇筑过程中，上涌的泌水和浆水会顺着混凝土坡脚流淌到坡底，现场准备了真空吸水机和海棉球，当泌水较少时，采用人工海棉球吸除泌水，如泌水较多时，则采用吸水机吸去泌水。

混凝土找平时密切注意混凝土表面平整度，低洼积水处及时用混凝土补平，初凝前若仍有积水，用棉砂或大块海绵进行清理，并抹平。

5.5.6 混凝土找平

浇捣后先按设计标高用2m刮尺刮平，混凝土收水并开始初凝时，用木抹子进行抹