烧结厂工艺技术规程

烧结厂工艺技术规程

第一章概述

烧结生产是现代钢铁联合企业的重要组成部分。烧结是铁矿粉造块的主要方法之一，是为高炉冶炼提供“精料”的重要措施。烧结矿的产质量直接影响高炉生铁的产质量和焦化。因此，发展烧结生产，不断提高烧结矿的产、质量，对提高企业经济效益和促进钢铁工业的发展具有重要意义。

1.1淮钢烧结厂144㎡带烧生产工艺流程：

1.1.2烧结工艺流程

我厂烧结工艺如上图示，有以下几个部分组成：

1.1.

2.1 含铁原料的中和混匀

含铁料混匀工艺流程：

型堆料机

桥式双斗轮

我厂烧结用含铁原料由公司码头的2台500t/h桥式抓斗卸船机卸下，通过皮带运输机及三台DQLK300/600-25型斗轮堆取料机（定点堆积）堆放到一次料场，小批量的高炉灰、转炉灰及轧钢皮通过车运至一次料场附近堆放，再通过推取料机、前装载机按照原料场一次配料的需要，有皮带机送至一次配料仓，一次配料按规定指标配制成铁料混匀料，铁料混匀料通过皮带机送至规格为HDB600.19.5小型混匀机，混匀堆料机通过往复走行不间断堆积以造长堆为主，达到分层匀矿的目的，再由规格为QLQS2 400-30桥式双斗轮取料机从铁料混匀料堆的横断面截取，皮带机送烧结配料仓进行二次配料，通过对铁料的平铺截取、中和混匀，使得铁料混匀后TFe和SiQ2波动范围比混匀前大大缩写，标准偏差在规定范围之内，稳定了原料的化学成分。

1.1.

2.2溶剂准备：

白云石、石灰石粉由公司供应部门直接外购质量符合要求的合格产品，通过码头带机运至原料场堆存，使用时，再由原料场皮带机运至烧结配料仓进行二次配料。生石灰粉由金康集团石灰厂生产的生石灰经破碎后供给，通过风动输送将生石灰粉送至烧结配料仓。

1.1.

2.3燃料准备

燃料焦屑、无烟煤破碎，为烧结配料工序准备符合要求的燃料，粗破为对辊，细破为四辊，破碎后的燃料粒度≤３㎜的部分达８０％以上。

1.1.

2.4配料与混合制粒

1.1.

2.4.1配料：其任务是根据技术要求和烧结矿的化学成分，通过计算按比例进行给料，保证混合料和烧结矿化学成分的稳定。

1.1.

2.4.2混合与制粒：其任务是加水润湿混合料，使混合料混匀和制粒，并担负混合料的预热。

1.1.

2.4.3料温控制：为了强化烧结过程，采用蒸汽预热烧结混合料，通过提高混合料温度来防止烧结过程中水分转移再凝结，形成过湿层。料温掌握不宜过高，在蒸汽压力正常情况下，掌握在７０℃左右（高于露点温度）。

1.1.

2.5烧结系统

1.1.

2.5.1铺底料：铺底料的作用是将烧结料与台车蓖条隔开，保护蓖条，延长其使用寿命，防止

或减少细料、粉尘抽入除尘系统起过过滤层的作用，从而减少除尘器和风机转子磨损，延长其使用寿命，防止细料堵塞蓖条的间隙，从而保证有效的轴风面积：可以保证烧结操作进行完全到底，从而保证烧结烧透。铺底料是烧结矿筛分后１０－２０㎜部分。

1.1.

2.5.2 布料：其任务是将准备好的混合料，均匀地布在烧结机台车上。

1.1.

2.5.3 点火与烧结：其任务是将混合料中的碳点燃并烧成烧结矿。

1.1.

2.6 轴风系统

主要包括风箱、集尘管、除尘器、轴风机、烟囱等，其任务是保证烧结所需的风量合理通过台车上的料层，并将废气中的灰尘收集下来，废气排入大气中。

1.1.

2.7 烧结矿成品处理系统

主要包括烧结矿破碎、冷却，一次筛分，筛出小于5㎜的部分去烧结二次配料；二次筛分分级，其中10-20㎜部分为带烧铺底料；5-10㎜部分和大于20㎜部分为成品送高炉。

1.2 铁矿粉的烧结

烧结过程是将准备好的烧结料（铁矿粉、溶剂、燃料、返矿与冶金废料）按规定比例进行配料、混匀和制粒后，均匀地铺到烧结台车上，经抽风点火，在混合料中燃料燃烧产生的高温条件下，使烧结料发生一系列物理化学反应、软化、熔融生成一定数量的液相，在抽风作业下，液相冷凝结晶固结成块，这一过程叫做烧结过程，其产品即称烧结矿。

1.3烧结矿的技术条件

烧结矿的技术条件必须适应生产技术发展的需要，以利于不断提高烧结矿的质量和降低能耗，原冶金部于1992年颁发的铁烧结矿技术标准YB/T421-92（见表1.3-1）

烧结矿质量标准（YB/T421-92）表1.3-1（%）

②我厂目前碱度按±0.12考核、TFe按不低于基数下限考核，物理性能仅分析转鼓指数，冶金性能指标暂不分析。

1.4烧结矿的质量检验

1.4.1 烧结炉前取样：烧结矿取样在成一皮带上截取检验样，两小时取一次样为一个检验单位，化验结果由化验室及时报烧结配料室，以便指导生产。

1.4.2高炉烧结矿仓取样：外备矿在入矿仓前的成品烧结矿皮带上取样，该矿仓空仓进料开始，30分钟一次，直至该矿仓进满为止，所取的烧结矿样表明仓号，为一个检验单位，并进行缩分后取对角线部分送化验室，化验结果由理化检验室及时报高炉值班室指导高炉生产。

第二章技术操作方针

我厂新厂区采用的是带烧、环冷生产工艺。几年来，根据环绕、环冷的生产实践。结合新厂区带烧、环冷的装备特点。要生产优质、高产、低消耗的冷烧结矿，必须稳定原料条件和加强烧结生产的操作。烧结生产的技术操作方针应该是“精心备料、稳定水碳、以风保产、低碳厚料、坚持自控、烧透烧好”。“精心备料是烧结的条件”，“稳定水碳”是稳定生产的措施；“以风保产”是烧结生产的保证条件；“低碳厚料”、“坚持自控”是生产优质、高产、低消耗烧结矿的途径；“烧透烧好”是烧结生产的目的。

精心备料。“精心备料”内容广泛，包括原燃料的质量及其准备，以及配料、混合、造球、预热等。当进厂原料不符合条件或波动较大时，更应该加强原料场含铁原料的中和混匀及其他原燃料的准备工

作，只有做到“精心备料”才能为带烧提供稳定的生产条件。

稳定水碳。“稳定水碳”是指烧结料的水分、固定碳含量要符合烧结机的要求，而且波动范围要小。烧结料的适宜水分是保证造球、改善料层透气性的重要条件。烧结料中的固定碳是烧结过程的主要热源。减少烧结料水、碳的波动就为烧结机的稳定操作创造了条件。因此“稳定水碳”是稳定烧结生产的措施。以风保产。“以风保产”是指风量沿烧结机长度方向要合理分布，而沿台车宽度方向要均匀一致，在以风保产的基础上，坚持大风操作，确保高产、稳产。

低碳厚料。“低碳厚料”是指在允许的条件下，采用低配碳、厚料层的操作。采用此操作可以相对地减少烧结机表层烧结矿的数量，提高烧结矿的强度和成品率。它还可以充分的利用料层中的畜热作用，提高热的利用率。从而降低了燃料消耗、烧结矿的FeO，提高了烧结矿强度。因此，“低碳厚料”是获得优质、高产、低消耗烧结矿的途径。

烧透烧好。“烧透烧好”就是要生产理化性能好而且稳定的烧结矿，为高炉生产提供精料，因此，它是烧结生产的目的。

这二十四字的技术操作方针互为条件，相互制约，互相促进，它们是相辅相成的，是一个有机联系的整体，生产中某一因素、某一环节的失控就会引起其他环节的失调。生产中各环节的相对稳定就遭至破坏。因此，操作人员要综合分析生产中各种因素，抓住主要矛盾进行平衡调整，各工序都要创造条件，达到二十四字操作的要求，以期达到生产高产、优质、低消耗烧结矿的目的。

第三章烧结原料及贮存、加工处理

烧结生产与高炉冶炼一样，都是以“精料”为基础，原料质量的好坏对烧结生产过程和产品质量影响很大。为此，对进厂的原、燃料必须按其技术条件进行检查验收，以保证进厂的原、燃料成分稳定，数量充足，符合规定。经过厂内中和混匀、破碎筛分，以满足烧结生产的要求。

3.1 原、燃料的种类及技术条件

3.1.1 原、燃料种类

3.1.1.1含铁原料

目前我厂含铁原料主要是国外矿粉、氧化铁屑、调硅矿、工业废渣、返矿等。

3.1.1.2 熔剂

碱性熔剂是指含CaO、MgO量高的矿物原料，烧结生产中常用的碱性熔剂有石灰石（CaCO3）。白云石(Ca.Mg(CO3)2)、生石灰（CaO）、消石灰[Ca（OH）2]；有些厂也用菱美石（Mg CO3）。烧结生产要求入厂熔剂有效碱性氧化物（CaO+MgO）含量要高，磷、硫杂质含量低，粒度和水分适宜。

3.1.13 燃料

烧结生产用的燃料主要有二大类，即用于烧结过程点火的燃料（煤气、天然气或重油），用于混合料中燃料的固体物料（焦粉或无烟煤粉）。

烧结用的固体燃料要求有一定的燃烧性，含碳量高，挥发分、硫含量低，着火温度要高和粒度适宜。对气体燃料要求发热值高，具有较高和较稳定的压力，煤气中含尘及有害挥发物应低（焦油、萘、苯等）。

3.1.1.4冶金工业废料

冶金工业肥料用于烧结是综合利用资源和防止环境污染，主要有高炉煤气中除尘回收的高炉灰，转炉烟气中回收的粉尘经脱水后的转炉泥，平炉和转炉的水钢渣以及轧钢过程中产生的氧化铁皮等。

3.1.2 烧结原料的技术要求

烧结含铁原料主要成分为国外矿粉、氧化铁屑、工业废渣：

3.1.2.1一类品：TFe：≥64%

3.1.2.2二类品：TFe：≥63%

3.1.2.3三类品：TFe：≥60%

3.1.2.4 调桂矿：TFe：≥50%，SiO2≥18%

3.1.2.5 氧化铁屑：TFe：≥65%

3.1.2.6 工业废渣：根据化学成分安排使用

烧结熔剂技术要求

3.1.2.7 蛇纹石粉

MgO≥38% SiO2≤38% 粒度≤3㎜以下占90%以上

3.1.2.8 石灰石粉

CaO≥52% SiO2≤2.0% 粒度≤3㎜以下占90%以上

3.1.2.9 石灰石（粉）

CaO≥82.0% SiO2≤3.5% 粒度≤3㎜以下占90%以上

3.1.2.10 白云石粉

CaO≥30.0% MgO≥20.0% SiO2≤2.0% 粒度≤3㎜以下占90%以上

3.1.2.11 焦粉

A＜15% C≥78% V≤5% 粒度≤6㎜以下占90%以上

3.1.3 入厂原燃料的质量检查和验收

3.1.3.1 入厂原燃料必须符合上述技术条件。原燃料进厂，船运先报港，车运先通知原检站，由原检站会同储运、烧结厂一同对原赖哦进行取样，由原检站编号送中心化验室；原料粒度一般经过目测，有争议的会同原检站、储运，烧结厂等有关部门一起过筛筛分，未尽事宜，上述部门协商解决；进入场地的原、燃料必须由公司中心化验室报送原燃料化检结果，成分不明的原、燃料不准进入场地；进厂原料须按技术要求，分类堆放，不得混杂。

3.1.3.2 原、燃料的贮存

由于我厂购进的原、燃料主要靠水路运输进厂周期长，尤其是进口矿粉，为了保证烧结生产能连续稳定的进行，料厂必须保持一定的贮存量，一般含铁原料应保一个月的库存量，熔剂、燃料应保持20天的库存量。

3.2原燃料的加工处理

3.2.1 含铁原料的中和混匀

进入一次料场的含铁原料，按分厂工艺技术员给定的配料方案进行中和混匀，减少单种矿粉的成分波动，在卸料、使用过程中的大块和杂物。

3.2.2 熔剂：石灰石粉、白云石粉符合技术条件，直接进入料场。生石灰（粉），符合技术条件进厂通过泵车或风动输送直接送至二次配料石灰仓。

3.2.3 燃料加工准备

燃料采用两段开路破碎，总结成品粒度要求≤3㎜部分一般应≥80%，破碎过程中既要防止粒度过粗，又要避免过粉碎。

3.2.4 原、燃料质量检验

3.2.

4.1 燃料每天做一次≤3㎜粒级筛分检验（每天早班进行）。

3.2.

4.2 进入配料室的燃料根据生产需要定期做工业分析，分析项目为：固定碳（C固）、灰（A）、挥发分（V）、硫（S）。

3.2.

4.3 进入配料室的铁料和熔剂,应根据生产需要定期做常规化学分析。

第四章配料与混合

4.1配料

配料是根据烧结矿的技术标准，原料的物理化学性质，利用给料设备将各种原料、熔剂、燃料按一定比例进行定量配合的作业，是烧结工艺的一个重要环节。

4.1.1 配料目的

4.1.1.1 满足高炉冶炼对化学成分的要求。

4.1.1.2 保证烧结料具有一定的透气性，创造良好的烧结造块条件和稳定的生产过程，取得较好的技术经济指标。

4.1.1.3 综合利用矿物资源及有利于有害杂质的去除。

4.1.2 配料要求

4.1.2.1 根据原料物理化学性质的不同及物料品种的供应计划，进行合理搭配。

4.1.2.2 准确的配比设计，严格按配比操作，提高配料的精确度。

4.1.2.3 首次使用的原燃料，必须经化验分析，确认是否可投入生产使用，不能贸然盲目使用。

4.1.3 配料方法

4.1.3.1 我厂采用的是重量配料法，重量配料法通常指连续重量配料法，借助给料设备控制下料，以电子

称连续称量，并通过计算机自动调整以达到配比所要求的添加比例的一种方法。重量配料法的特点：配料精度高，劳动强度小，工序质量得到保证，但设备比较复杂，维护保养要求较高。

4.1.4 配料比的确认

4.1.4.1 配料比根据公司对高炉精料的要求，由分厂工艺员负责计算配料比，下达料比指令，通知一次配料、二次配料。

4.1.4.2 由于原料品种、成分和数量的变化，不能按原配比生产时，配料工应根据烧结矿化学成分变化情况，重新计算新料比，以保证烧结矿化学成分符合工艺要求。

4.1.5 配料操作

4.1.

5.1 采用圆盘给料机和皮带电子称集中自动配料，由计算机进行控制。

4.1.

5.2 原盘卡杂物或电子称发生故障时，立即开启同品种成分相近的圆盘或电并向工长或主控室汇报，采取措施排除杂物或故障。

4.1.

5.3 当发现配料称精度降低，立即通知主控室或通知维护人员检查，短时间内不能解决的，立即改为手动操作。

4.1.

5.4 本班内出现第一批废品时，根据情况即时进行调整，调整时要充分考虑生产循环时间长短、灰量、返矿等因素的影响。

4.1.

5.5 铁料因故断料，应及时采取措施，在5分钟内仍不能恢复正常时，应停止上料。

4.1.

5.6 配料比和上料量改变时应在3分钟内调整好，5分钟内达到正常，对料比的调整应保持100±1.5%之内，严禁大起大落，并认真做好记录。

4.1.

5.7 配料矿槽各种料的料位正常生产时，不得低于1／2，生石灰仓料位不得低于3米。

4.1.

5.8 正常生产时，圆盘转速稳定，保持圆盘均匀给料。

4.1.6 配料计算

配料比的计算方法由多种，在满足生产要求的情况下，现场的配料计算方法简单、方便、准确。目前我厂使用的配料方法是验算法，也称返推算法。

返推算法根据烧结矿技术要求，对原料供应情况和化学成分的分析数据，凭借经验和所掌握的资料，初步拟定一个配料比，按下列计算公式计算，干料量、烧成量（或称残存量）和各种原料带入的化学成分在烧结矿中的百分含量。为了便于检查可将计算结果列成表格形式，计算结果对照烧结矿技术要求作必要的修正、验算。

返推算法计算步骤：

（1）计算干料量：

某原料的干料量=该原料的配比×（1—该原料水分%）

即：干料比=湿料比×（1—水分%）

总干料量=各种原料的干料量之和。

（2）计算烧成量（残存量）

某原料的烧成量=该原料的干料量×（1—该原料烧损%）

即：烧成量=干料量×（1—烧损%）

总烧成量=各种原料的干料量之和。

即：Q=∑Q残

（3）根据干料量计算各种原料的各种化学成分带入量。

某化学成分=某种原料的干料量×该种原料某化学成分含量%

即：TFe=干料量×TFe%

SiO2=干料量×SiO2%

CaO=干料量×CaO%

MgO=干料量×MgO%

S=干料量×S% P=干料量×P%

（4）计算各种化学成分总和

即：TFe=∑TFe SiO2=∑SiO2

CaO=∑CaO MgO= ∑MgO

S=∑S P=∑P

(5)计算烧结矿化学成分（百分含量）

全铁总和

烧结矿全体含量= ×100%

烧成总量

∑TFe

TFe烧= ×100%

∑Q残

二氧化硅总和

烧结矿二氧化硅含量= ×100%

烧成总量

×100%

氧化钙总和

烧结矿氧化镁含量= ×100%

烧成总量

×100%

烧结矿磷含量= ×100%

×100%

烧结矿碱度= ×100%

×100%

注：烧结矿中硫的百分含量不作为配料计算内容，一般用烧结矿中的硫量和烧结料中的硫量计算烧结脱硫率。

(6)混合料中固定碳含量计算

(7)烧结矿产量及各种原燃料消耗计算

总原燃料消耗量=

某种原燃料总消耗量=总原燃料消耗量（吨）×某种原料配比%

某种原燃料单耗

4.2 混合造球

混合与造球是烧结工艺的重要环节，烧结用的混合料只有经过充分混匀并制成具有良好强度的小球才能使料层有良好的透气性，促进固体燃料充分燃烧，确保各种原料参与反应，使烧结矿高产、优质、低耗，并降低环境污染。

4．2.1 混匀造球的目的

4.2.1.1 使混合料充分润湿混匀，保证其物料的物理、化学性质趋向于均匀一致。

4.2.1.2 通过加水润湿和机械力的作用，使混合料制成具有良好强度的小球，改善料层透气性。

4.2.1.3 使混合料具有适宜的水分，促进混合料成球，改善烧结过程的传热效率。

4.2.2 一次混合

4.2.2.1 一次混合采用3×9m圆筒混合机，一次混合水分要求基本加足（一般为最终水分量的80-90%），一次混合水分基数一般为7.0-8.0%(根据季节、料种不同稍有变化)。

4.2.2.2 生产中随时观察配-1皮带来料情况，决定增减水量，随时与二混岗位联系。

4.2.2.3 在混合机接受水处理污泥时，必须保持给泥均匀，细水长流，并有步骤控制给水阀，严禁大量加泥。

4.2.2.4 生产时集中精力勤看、细调，切忌水分过量。

4.2.2.5 加水、加泥、动作要轻，缓慢调整，不允许出现大起大落现象。

4.2.2.6 在一次混合的出料皮带上，装有燃料二次配加电子拖料称，把部分燃料通过二次配加滚在混合料小球的表面，保证了混合料的均匀烧结。

4．2.2.3 一次混合岗位要根据返矿配入量、上料量、水压及气候等因素及时调整加水量，保证水分的稳定，满足二次混合的需要，杜绝跑干料、跑稀料，防止水分频繁、大幅度波动。

4.2.3 二次混合

4.2.3.1 二次混合采用3.5×16.0m圆筒混合机，要求补充适量水分，达到最终水分值，二次混合水分基数一般为8.5-9.5%（根据季节、料种不同稍有变化)。

4.2.3.2 二次混合要充分发挥造球功能，提高生球强度，看水工应勤观察混合料的润湿成球状况，正确判断水分是否适宜，及时调整，减少水分波动。

4.2.3.3 使用蒸汽预热混合料时，安装蒸汽喷头应选择热效率较高位置，提高蒸汽利用率，混合料出口温度，应控制在65℃±5℃，使用蒸汽预热要兼顾混合料水分的稳定。

4.2.3.4 为稳定混合料水分和烧结机操作，混合料矿槽的料位应保持在1／2-2／3的贮料量，及时调整混合料圆辊给料量，保证均匀给料。

4.2.3.5 梭式布料器必须正常运行均匀布料，不允许定位上生产。

4.2.3.6 在混二输送带上实行混合料水分在线自动检测。

第五章烧结

5.1 抽风烧结过程

抽风烧结过程是将准备好的混合料均匀地铺到烧结机台车上，经抽风点火，使料层表面的碳点着，在抽风作用下，空气不断自上而下通过料层，使混合料中的碳不断燃烧，烧结过程沿着料层高度自上而下逐步进行，根据不同的温度和物理化学反应的不同，一般将其分成五个带：即烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带和过湿带。随着燃料向下燃烧，五个带依次出现，燃烧结束时，料层中只剩下烧结矿带，其余四个带消失，燃烧过程结束。

5.2 抽风烧结操作

5.2.1 铺底料

烧结生产采用铺底料工艺，可以延长设备寿命，改善烧结过程的真空制度，有利于将烧结过程进行到底。铺底料在台车上的厚度以20-40㎜为宜，厚度不符和以上要求时，烧结工应及时调整摆料斗出口门开口度。铺底料仓不准空仓断料。

5．2.2 布料

5.2.2.1 采用梭式布料器、圆辊给料机和六辊布料器联合布料，要求沿台车宽度长度方向布料均匀，料层高度方向合理便折。料层表面要哦平整，不准拉沟。台车两侧要铺严，稍高于中间部分的斜面。要保持均匀松散型。

5.2.2.2 圆辊给料机速度控制在5-25Hz。

5.2.2.3 采用适宜的原料层操作，以控制大烟道负压13.5±2Kpa。

5.2.2.4 保持松料器完好，使料层具有一定的疏松性。

5.2.2.5 保持圆辊不积料，发现大块或杂物卡活门要及时清理，确保料面平整、不拉沟。

5.2.2.6 发现炉篦条脱落而造成料面孔洞时应及时处理。

5.2.3 点火

5.2.3.1 我厂使用的是幕帘式点火器，烧嘴数量28个，点火面积19.26m2,采用单一高炉煤气点火，其它煤气禁止使用。

5.2.3.2 点火温度一般应控制在850℃±150℃，火焰沿台车宽度分布均匀。

5.2.3.3 点火器煤气压力大于1500Pa,点火器空气压力大于3000Pa。

5.2.3.4 煤气热值740Kcal／Nm3。

5.2.3.5 煤气报警压力800Pa。

5.2.3.6 点火器的开停操作和事故处理必须严格按操作规程和煤气安全规程进行。

5.2.4 水分

5.2.4.1 不同的的料比应控制不同的水分，人工观察造球好，即为水分合适。

5.2.4.2 生产时水分的变化一般可通过观察1#风箱负压获得，当负压升高时，水分降低，当水分降低时，水分升高。

5.2.5 配碳量

5.2.5.1 适宜的含碳量应根据烧结料的性能，具体生产条件等因素确定，一般以FeO的高低判断配碳量的多少，应控制烧结矿FeO≦9%达到90%以上。

5.2.5.2 配碳量过高，表层矿赤红部分过长，过熔结硬壳，负压过高，透气性变差，垂直烧结速度下降，影响烧结矿产量。

5.2.5.3 配碳量过低,表层矿赤红部分缩短，料面有粉尘，终点温度下降，总管负压上升，机尾红层薄，出现“花脸”强度差，返矿量增加，成品率低。

5.2.5.4 发现配碳量过高或过低时，应及时做出判断并通知配料室及时调整。

5.2.6 真空制度

5.2.

6.1 点火器下1号风箱负压与点火器的点火情况相匹配。

5.2.

6.2 4-15号风箱全开，提高真空度增大风量。

5.2.

6.3 烧结大烟道负压控制在13.5±2Kpa。

5.2.

6.4 发现漏风部位要及时处理，保证有效风量。

5.2.7 料层厚度和机速

5.2.7.1 料层厚度根据抽风机能力和烧结料的性质来决定，在允许条件下，尽量采用厚料层烧结，根据我厂目前风机能力及物料情况，一般控制在600-700㎜范围内。

5.2.7.2 生产操作中，混合料透气性变化不大，应尽量保持料层厚度的稳定，如透气性变化较大时，要适当调整料层厚度。

5.2.7.3 烧结机速度的确定依据，以烧结终点控制在17号风箱为准。

5.2.7.4 根据目前条件机速一般应控制在18-35 Hz，调整不宜频繁，幅度要小。

5.2.8 烧结终点

正确控制烧结终点是保证烧结矿产、质量和正常稳定生产的必要条件，是烧结操作的基本方针。

5.2.8.1 正常生产中采用稳定料层厚度，调整机速的办法控制烧结终点，特殊情况下，也可同时调整料层厚度和机速的方法控制终点。

5.2.8.2 烧结终点的控制依据以17号风箱废气温度和机尾断面情况。17号风箱废气温度要高于16号与18号风箱废气温度。

5.2.8.3 大烟道前的废气温度应控制在90-150℃范围内。

5.2.8.4 机尾断面红层在1／3-2／3范围内，无生料、不过烧。

5.3 强化烧结过程的措施

强化烧结过程，就是提高烧结混合料的透气性，加快烧结反应速度，使反应完全充分，从而提高烧结矿的产量，改善烧结矿质量。强化措施着重于改善混合料的造球，消除或减弱过湿层的影响。

5.3.1 在二次混合中用蒸汽预热混合料，预热效果随着蒸汽压力提高而提高，使混合料温度高于“露点”温度，减少过湿现象及过湿层中小球破坏现象，从而改善透气性，加快垂直烧结速度，提高产量。

5.3.2 混合料中添加生石灰

生石灰能改善混合料的成球性能，提高制粒小球的强度;提高料温，提高制粒小球的热稳定性和耐湿性，改善烧结过程透气性，加快烧结反应速度。

5.3.3 热风烧结

热风烧结是将烧结矿冷却时产生的热废气回收，通过管道将热废气输送到烧结机台车罩内，改善烧结气氛，降低固体燃料消耗。

热风烧结使烧结点火后，出点火器不直接接触冷空气，使表层矿中来不及结晶而形成的玻璃质减少，改

善表层矿强度，热风能使上层烧结矿高温作业时间延长，降温幅度缓慢，减轻因急冷而产生的内应力和裂纹，改善上下料层温度分布，降低表层矿的FeO含量，改善还原性。

第六章烧结矿成品处理

混合料经过布料、点火、抽风烧结后，烧结矿从烧结机尾部卸下，进入烧结矿的成品处理，它主要有三道工序组成，即烧结矿破碎、冷却、筛分。

6.1 热烧结矿的破碎

6.1.1 热烧结矿破碎采用剪切式单辊破碎机，破碎后的烧结矿粒度≤150㎜。

6.1.2 热烧结矿破碎能提高冷却和筛分效果防止运输过程中堵塞漏斗和矿槽，提供较合适的烧结矿粒度供高炉使用。

6.1.3 辊齿、篦条严重磨损，脱落、变形应及时更换，确保破碎效果。

6.2 热烧结矿的冷却

6.2.1 烧结矿冷却便于采用胶带运输，可延长高炉炉顶设备的使用寿命，利于高炉实现高压操作。

6.2.2 本厂冷却工艺采用鼓风机冷却，选用160 m2环式冷却机，冷却后烧结矿表面温度低于150℃.

6.2.3 环式冷却机台车上要求布料均匀，密封良好，发现密封橡皮磨损或脱落，要及时修复，保证冷却效果。

6.2.4 环式冷却机转速控制在25-50 Hz，料层厚度不高于1.4 m。

6.2.5 板式给矿机根据环冷机里的料量及冷却效果保持均匀给料，速度控制在25-50 Hz。

6.3 冷烧结矿的筛分

6.3.1 冷烧结矿经过两次筛分，粒度、用途见下表：

6.3.2 冷烧结矿筛分采用TDSS3175椭圆等厚振动筛（接力）、筛孔＜5（

7.5 m）、10（4 m）、20(3.5 m)㎜，操作中勤观察烧结矿粒度组成，筛板筛孔磨损程度，检查筛板间接缝情况，筛框小梁、弹簧损坏情况。同时根据高炉对烧结矿的筛分与烧结厂内返矿率的情况检查，决定更换筛板，为了稳定生产，减少波动，更换筛板时不准全部更换。

第七章炼铁原辅材料输送技术规程

7.1 焦炭输送技术规程

7.1.1 烧结厂原料车间对外购焦炭严格按品种、分产地分开堆放，不得混堆。

7.1.2 严格按照生产处下达的用料比例进行供料不得错混错送。

7.2 球团矿、白云石、硅石等入高炉原辅材料按焦炭规程执行。