APQP
第一章APQP产品质量先期策划和控制计划
所谓APQP(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)，通俗的讲，就是如何对产品的设计和开发进行控制。
1.1APQP概述
企业在进行产品设计和开发工作时，首先要对产品设计和开发工作进行策划，策划内容包括：
（1）确定设计和开发过程的阶段及内容。
（2）确定适合各个阶段的设计评审、验证和确认活动。
（3）确定每项设计和开发工作的职责和权限。
（4）确定如何进行接口管理。
策划的结果应该形成文件，后续工作应严格按文件执行，以确保产品从设计到批量生产的整个过程都得到有效的管理和控制。
APQP将产品的设计和开发过程分为5个阶段：
（1）计划和确定项目阶段。
（2）产品设计和开发阶段。
（3）过程设计和开发阶段。
（4）产品和过程确认阶段。
（5）反馈、评定和纠正措施阶段。
1.1.1进行APQP产品质量先期策划的好处
进行APQP产品质量先期策划的好处有：
（1）合理的配置资源，使顾客满意。
（2）促进所需更改的早起识别。
（3）避免晚期更改。
（4）以最低的成本按时提供优质的产品。
1.1.2开展APQP的组织
组织应建立一个专门的跨职能小组（Cross Functional Team，简称CFT，又称横向职能小组。）开展APQP。
跨职能小组CFT是一个跨部门的临时组织，为某一个项目而设立，可包括质量、技术、制造、材料控制、采购、销售、现场服务、供应商和顾客代表。
跨职能小组的建立有下列好处：
（1）有利于获取各个方面的经验和知识。
（2）有利于使用多方论证方法。
（3）有利于落实有关方面的责任。
（4）有利于得出优化而可行的方案。
1.1.3何时进行APQP
（1）新产品开发时，应进行APQP
（2）产品更改时，应进行APQP
1.1.4开展APQP的基本要求
（1）组织跨职能小组CFT
APQP的第一步是指定一个APQP项目负责人，并组建一个跨智能小组。跨职能小组是一个跨部门的组织，可包括质量、技术、制造、材料控制、采购、销售、现场服务、供应商和顾客代表。跨职能小组可以跨越部门开展工作可以提高工作效率。
（2）确定范围（明确APQP的相关事项）
对跨职能小组CFT而言，最重要的是识别客户的需要、期望和要求。
（3）加强小组间的联系
应建立APQP小组和顾客、供应商的联系渠道，应定期与其他小组/部门举行会议。应对联系的方式和方法进行确定。
（4）加强培训工作
通过培训，传达满足顾客需要和期望的要求，并提高小组成员的开发技能。
（5）争取顾客的积极参与
组织应争取顾客共同进行APQP。组织也应要求供应商开展APQP工作。
（6）运用同步技术
同步技术，又称同步工程、并行工程。
并行工程是对产品设计及相关过程（包括制造过程和支持工程）进行并行、一体化设计的一种系统化工作模式。这种工作模式力图使开发者从一开始就考虑到产品全生命周期中的所有因素，包括质量、成本、进度及用户需求。
并行工程相对于传统的串行工程（逐级转换工程）而言，可大大缩短产品的开发时间，同时质量和成本都得到改善。
（7）制订控制计划
APQP的输出形式中必须有控制计划。
控制计划是控制零件和过程的书面描述。其目的是确保产品制造过程处于受控状态。
一般需制订三个阶段的控制计划：
①样件试制控制计划——在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。
②小批量生产控制计划——在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
③批量生产控制计划——在大批量生产中，为产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的管理提供指
导的综合性文件。
（8）解决策划中的问题
对策化过程中遇到的问题，可列出解决问题的责任和时间进度。解决问题时需多方论证，并使用适当的分析技术，例如因果分析图，试验设计等。
（9）要制订开展APQP工作的进度计划
要制订开展APQP工作的进度计划。进度计划中要列出每项行动的“起始”和“完成”日期。要确保进度计划中的每项行动和时间得到小组成员的一致同意。
（10）要制订与APQP工作进度计划的相关计划。
要制订与APQP工作进度计划配套的相关计划，比如采购计划、样件生产计划、设计验证计划等。制订这些计划时，要考虑将工作的重点放在问题的预防上。要适时修改有关计划，确保满足顾客的进度要求。
1.1.5APQP的5个阶段
APQP是一种结构化的方法，包括5个阶段49个要素。5个阶段是：
（1）设计和确定项目阶段
（2）产品设计和开发阶段
（3）过程设计和开发阶段
（4）产品和过程确认阶段
（5）反馈、评定和纠正措施阶段
APQP中，上一阶段的输出是下一阶段的输入。5个阶段和49个要素的关系如图1-4所示。
1.2APQP各阶段的内容
1.2.1计划和确定项目阶段
这一阶段是了解顾客的需要和期望，决定要开发的产品/项目并确定产品/项目开发计划的阶段。
1、计划和确定项目阶段的输入
（1）顾客呼声
“顾客呼声”包括来自内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和信息。产品的开发离不开对“顾客呼声”的研究，“顾客呼声”来源于下列一些方法、经验和资料。
①市场研究。通过市场研究，识别顾客关注的事项/需求，并将这些事项/需求转变为产品和过
程特性。
②保修记录以及其他质量信息。保修记录以及其他质量信息中，包含顾客关注的问题和需要，
要认真的整理、分析和利用，以从中识别改进、创新机会。
③APQP小组成员的经验。APQP小组成员的经验、学识有助于识别顾客的问题和需要，要充分
的发掘小组成员的经验和学识。
（2）经营计划和营销战略
组织针对顾客的经营计划和营销战略是进行APQP时的重要输入，为APQP设定了框架。经营计划将限制性要求（如产品定位、进度、成本、资源等）施加给了APQP小组。营销战略所确定的目标顾客、主要卖点和主要竞争者有助于APQP小组识别顾客关注的东西。
新产品的设计和开发是组织经营计划中的一部分。
（3）产品/过程基准数据
研究竞争者/绩优公司（包括有关的国际、国内标准），找出建立产品/过程能力目标的基准依据（标杆）。在研究这些基准数据的基础上，建立组织自己的产品/过程指标。
Bench marking （水平对比法/标杆管理）应用程序如下：
①确定对比的项目。对比项目应是过程及其输出的关键特性，如性能、可靠性、安全性、成本、
价格等。过程输出的对比直接与顾客的需求相联系。在确定对比项目时应注意做到“以己之短比他人之长”，要把自己工作中的不足与顾客要求的差距作为对比项目。
②确定对比的对象。典型的对比对象可以是直接的竞争对手，也可以不是竞争对手，但其有关的
对比项目应是处于公认的领先水平的组织。
③收集资料。可以通过直接接触、考察、访问、人员或专家调查以及查阅技术刊物等方式获取有
关过程性能和顾客需要的数据。
④归纳、整理和分析资料。对收集到的有关资料进行分析整理，制订有关项目的最佳实践目标。
对资料进行分类、分层，归纳时，可以应用KJ法（亲和图）等工具。
⑤进行对比。根据顾客的需要和对比对象的绩效，确定企业的质量改进的内容。在对比时应注意
一下几种情况：
<1>经分析，如果竞争对手的对比项目的质量水平已经超过了顾客的需要，则对比时应把竞争
对手的对比项目作为一个最好的直接奋斗目标。
<2>经分析，如果竞争对手的对比项目的质量水平没有满足顾客的需要，并且非竞争对手的有
关项目的质量水平也没有满足顾客需要，则应重新评价顾客的需要。重新评价顾客需要时，如果顾客的需要合理，则对比应以顾客需要为准。如果顾客的需要不甚合理，则仍以竞争对手的质量水平为对比对象。
<3>经分析，如果竞争对手的对比项目的质量水平没有满足顾客的需要，而非竞争对手的有关
项目的质量水平却满足了顾客的需要，则对比应以顾客的需要为准。
⑥制定改进工作的措施计划并实施。就对比中确定的改进项目，制订改进工作的措施计划，并按
PDCA循环程序不断的总结提高，正真达到比、学、赶、帮、超的目的。
（4）产品过程设想
对新产品的开发提出设想，包括产品结构、性能、可靠性，以及应用的新技术、新材料、制造流程等。
（5）产品可靠性研究
①进行可靠性研究，以确定零件/产品可靠性目标。进行可靠性研究时，要考虑在一规定时间内
零件修理和更换的频率，要考虑长期可靠性/耐久性试验的结果。
②可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。
③“可靠性”的概念和定义：某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾
客期望的水平上继续发挥功能的概率。
④常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等。
（6）顾客输入
对来自后续顾客的订货及其他方面的信息和资料进行收集、整理、分析，在此基础上提出使顾客满意的产品要求。
2、计划和确定项目阶段的工作/输出
（1）设计目标
将顾客的呼声转化为可度量的设计目标（产品/过程技术指标）。确定的设计目标，应能确保“顾客的呼声”不会在以后的设计活动中消失。设计目标一般写在“设计任务书”里面。
确定产品设计目标可以使用质量功能展开（QFD）等工具。
（2）可靠性和质量指标
①应确定可靠性目标和质量指标。可靠性目标和质量指标一般写在“设计任务书”里面。
②制订可靠性目标的主要依据：顾客的需要和期望、项目目标、可靠性基准研究。
③可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。
④质量目标应建立在持续改进的基础上，可以是百万零件中的缺陷数（PPM）、废品降低率等。
⑤常见的可靠性指标有：平均故障间隔时间（可靠性），平均维修时间（维修性），产品的大修
期（耐久性）。
（3）初始材料清单
在产品/过程设想的基础上制订初始材料清单，确定初定的供应商名单。为了识别初始产品/过程特殊特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。
（4）初始过程流程图
根据顾客制定的产品和过程特殊特性以及以往产品和过程的经验，编制产品和过程特殊特性的初始清单。识别产品和过程特殊特性时应考虑：基于顾客需要和期望分析的产品设想；可靠性目标/要求的确定；从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
产品和过程特性分级的目的是为了更好的保证产品质量，对关键特性进行重点控制、重点管理和重点检查。
①特殊特性（Special Characteristic）定义：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性
能或其后续过程的产品特性或制造参数。这里所讲的特殊特性相当于一般质量管理书籍中所讲的“关键特性”、“重要特性”。设计文件、工艺文件中，要对特殊特性进行标识，实施重点控制。
②产品特性分级的定义及分级标志。产品特性是指影响产品质量的设计技术参数，如外观、尺寸、
强度等。一般分为：
a、关键特性（A级）：如果超出规定的界限就会导致人的生命和财产的损失，或使产品丧失功能，
或产生严重污染，或必然引起使用单位投诉。
b、重要特性（B级）：如果产出规定的界限就会导致产品功能失误，或降低原有的使用功能，使用
单位可能投诉。
c、次要特性（C级）：即使超出规定的界限，对产品的使用性能也不会产生影响或只产生轻微的影
响，不致引起使用单位投诉。
③过程特性分级的定义及分级标志。过程特性是指影响产品特性的制造过程参数。一般分为：
a、关键特性（A级）：这种特性可能偶尔存在着偏离公差的重大波动，并且将产生难以令人接受
的过高的长期平均不合格品率或次品率，或这种过程特性直接形成产品安全特性，或对形成产品安全特性起重要作用。
b、重要特性（B级）：这种特性在工序中可能偶尔存在着偏离公差的波动，并且将产生较低的长
期不合格品率或次品率，或这种过程特性直接形成产品重要特性，或对形成产品重要特性起重要的作用。
c、次要特性（C级）：这种特性在工序中可能偶尔存在着偏离公差的波动，但不会产生长期不合
格品率或次品率。
（6）产品保证计划
编制产品保证计划，将设计目标转化为具体的设计要求。
产品保证计划可包括但不限于以下内容：
①项目要求概述。包括：产品的功能和性能要求，相关的法律和法规的要求，过去类似的设计的
有关信息，顾客的要求（如特殊特性、标识、可追溯性、包装等要求），从有关信息中获得的要求（如竞争对手分析，供方、顾客反馈等），产品的质量、时间性和成本的要求，生产率、节拍、过程能力的要求，防错技术运用的要求，以及设计和开发所必须的其他基本要求。
②确定可靠性、耐久性及其分配目标和/或要求
③风险评估。评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他任何会给
项目带来风险的因素。
④进行初步的实效模式及影响分析（FMEA）。
⑤指定初始技术标准/要求。
产品保证计划一般包含在“设计任务书”中。
设计任务书——产品保证计划
编制/日期：审核/日期：批准/日期：
（7）管理者支持
①每一阶段的工作结束时，都应对这一阶段的工作进行总结评审。应将评审的结果报告给管理者，
以保持其兴趣、承诺和支持
②项目小组可以通过下列工作来保持管理者的支持：日常工作中，实时将最新的情况（尤其是重大
成果）报告给管理者，并寻求其帮助；将领导关注的问题列入解决计划并最终解决；邀请管理者参加有关会议，尤其是总结评审会议。
1.2.2产品的设计和开发阶段
这一阶段要完成全部产品图样和设计文件，并通过样件试制和试验，验证产品图样和设计文件的正确性、产品的适用性和可靠性、产品满足顾客要求的程度。这一阶段还要完成初始可行性分析，以评定制造过程中可能发生的潜在问题。
在进行产品设计时，不仅要考虑产品功能、性能方面的要求，还要考虑成本、进度、质量、可靠性、生产节拍等多方面的要求。在设计的适当阶段还要进行设计评审。
1、产品的设计和开发阶段的输入
计划和确定项目阶段的输出是本阶段的输入。
2、产品过的设计和开发阶段的工作/输出
（1）设计失效模式和后果分析（DFMEA）
设计FMEA是在设计过程中采用的一种FMEA技术，用以保证已充分的考虑和指明设计中各种潜在的失效模式及相关的起因/机理，并就此在设计上采取必要的预防措施。
通过DFMEA，可以对前面确定的初始产品及过程特殊特性进行评审分析，根据分析的结论对初始产品及过程特殊特性进行补充、改变和删除。
按“失效模式及后果分析FMEA”的要求进行DFMEA。DFMEA完成后，跨职能小组要用“DFMEA 检查表”对DFMEA的充分性、完整性和有效性进行检查。
DFMEA是一个动态文件，随后的新变化，顾客要求的改变、纠正措施等，都将会导致其更新。
当DFMEA需要更新时，应及时地对其进行修订。
（2）可制造性和可装配性设计
可制造性和可装配性强调设计人员在进行设计时一定要考虑在企业现有的生产条件下，产品能否顺利地制造、装配出来，而且还能检测。
进行产品设计时，需要考虑可制造性（DFM）和可装配性（DFA），主要包括以下项目：
①设计对制造变差的敏感性
②制造和/或装配过程
③尺寸公差
④性能要求
⑤零部件数量
⑥过程调整
⑦材料搬运等
可制造性（DFM）设计的原则有：
①尽量减少零件的种类和个数，多使用标准件。
②产品中相似的特征尽量设计成统一的尺寸
③避免内部加工
④避免使用稀有的紧固件
⑤在可能的情况下尽量采用成组设计技术
⑥减少零件的搬运次数
（3）设计验证
1.2.1节中讲到了要将顾客要求转化为设计目标和设计要求，这些要求要体现在本节所讲的产品
设计中。那如何认定设计满足了这些要求呢？这就需要进行设计验证。
1）设计和开发验证的概念。通过提供对设计和开发阶段的成果进行变化方法计算，或与类似结果对比、试验或实验，或发布前的评审等结果的客观证据，确定设计和开发输入所给出的规定要求已得到满足的认定活动。
2）设计和开发验证的目的。设计验证的目的是通过认定和提供客观证据，证明设计输出是否满足设计输入的要求。
3）验证的对象。设计和开发过程中的结果，可以是图样、文件、样机、样件。
4）设计和开发验证的时机。设计的适当阶段，通常是在产品的某一组成部分（涉及重大的产品特性）或整个产品已完成时。组织应在设计和开发策划的输出文件中规定在什么阶段进行设计和开发验证，由谁进行验证。
5）设计和开发验证的方法。组织应对设计和开发验证的方法做出专门的规定，或在设计和开发的策划中规定。
验证的方法包括下述方法的一种或几种的组合：
①对发放前的文件进行评审。
②试验和演示，包括模拟试验、样机试验、模型试验等。电子、机械产品的设计验证一般采取
产品型式试验的方式进行，通过试验结果证实设计输出满足设计输入的要求。
③用其他方法来计算。
④与已证实的类似设计进行比较。
6）验证的人员。通常由设计人员、检验人员来完成验证，有时可能会有其他辅助人员参加。
7）设计和开发验证的要求。
①按设计和开发策划的计划安排进行。必要时，在样件试制前，编制专门的设计验证计划。
②应将验证的结果及任何必要的措施记录下来。
（4）设计评审
1）设计和开发评审的概念。设计和开发评审是指在设计的适当阶段，对该阶段设计活动的适宜性（设计和开发结果对企业内外部资源的适宜性）、充分性（设计和开发结果满足设计输入要求的充分性）、有效性（设计和开发结果达到设计目标的程度）和效率进行的系统性评价活动，以确保该阶段的活动满足设计和开发输入的要求或阶段性要求。
2）设计评审的目的：
①评价现有的设计和开发是否有能力满足设计和开发输入的要求。
②找出存在的问题并提出解决办法。
③设计评审不但是预防问题和误解发生的有效方法，而且还提供了一个监测进度并向管理者报
告的机制。
3）设计评审的对象。阶段性的设计和开发结果，也包括与该结果相关的内容，通常为文件形式。
4）设计评审的时机：
①设计评审可也在设计过程的任何阶段进行，通常在已取得阶段性的结果之后，也可以在总的
设计和开发活动完成时。
②组织应在设计和开发策划的输出文件中规定在什么阶段进行设计评审。
③评审的次数应视具体的产品而定。
5）设计评审的内容。设计评审的内容因产品的类别不同、评审的阶段不同而不同。组织应对设计评审的内容作出专门的规定或在设计开发的策划中规定。
设计评审不只是技术检验，它还包括一系列的查证活动。评审的内容至少包括：
①设计满足设计输入的程度、质量风险、成本、提前期、关键路径、进度。
③能和操作要求。
④计与过程能力（设备、设施、技能、环境等）的匹配；系统、分系统、零部件的匹配。
④可制造性、可装配性、标准化程度。
⑤安全性、可靠性、可维修性要求。
⑥DFMEA的正确性。
⑦试验设计和装配中的变差情况。
⑧破坏性试验。
⑨实际验证（计算机模拟试验/台架试验/试运行等）进度及结果。
⑩部件和总成的产品和过程确认，等等。
6）参加评审的人员。参与评审的人员应包括与所评审的设计和开发阶段有关的职能部门的代表。
包括开发人员、营销人员、产品制造机提供服务的人员，必要时，邀请客户、供应商代表参加。
组织应对参加设计评审人员的职责做出规定。
7）设计评审的方法：
①传阅会签评审。
②会议评审等。
8）设计和开发评审的要求：
①按设计和开发策划的计划安排进行。
②必要时，考虑在计划外的适当阶段进行评审。
③应将评审的结果及任何必要的措施记录下来。
除了设计验证、设计评审，还要进行设计确认。在APQP手册中，提供了几种设计确认方式：生产件批准、生成确认试验等。
设计评审、验证、确认是有区别的（目的、对象、时机、方法均有区别），但必须指出的是，他们之间有关联，甚至有重叠。表1-13总结了设计评审、设计验证、设计确认的区别，图1-5表明了设计评审、设计验证、设计确认的关系。
表1-13设计评审、设计验证、设计确认的区别
图1-5 设计评审、设计验证、设计确认关系简图
（5）样件制造控制计划与样件制造
样件制造控制计划是对样件制造过程中尺寸测量、材料及功能试验进行控制的文件。
进行样件制造。样件制造主要是为了验证产品设计的质量，考核产品性能及主要工艺，验证和修正设计图样，同时也要验证产品结构工艺性，审查主要工艺上存在的问题。
样件制造完成后，要适时进行评审。评审内容一般包括：
1）产品或服务是否符合规定的要求。
2）产品、过程特殊特性的识别与控制是否恰当。
3）是否根据样品试制中的数据和经验确定了初始过程参数和包装要求。
4）是否就有关的问题、偏差、成本情况与顾客进行了沟通。
（6）产品图样及设计文件
1）完成产品图样及设计文件。要在产品图样及设计文件中标出顾客要求的特殊特性及对安全、生产、正常使用至关重要的的特殊特性。
2)当产品图样及设计文件是由顾客提供时，组织要对这些产品图样及设计文件进行评审，以确定产品图样及设计文件的正确性和可行性。千万不能因为产品图样及设计文件是顾客提供的，就直接拿来用。
3）当顾客没有指定特殊特性时，组织应根据需要自行确定特殊特性，以便更好地保证产品质量。
4）在图样上，一般应以零件结构基准面作为标注尺寸的基准，同事考虑检验此尺寸的可行性。
5）零件图一般应根据装配时所需要的几何形状、尺寸和表面粗糙度绘制。
6）为便于与顾客沟通，绘图工具、投影方法等要与顾客兼容。
7）设计和开发过程中每一个阶段结束时都该有该阶段所要求的产品图样及设计文件输出。产品图样及设计文件的多与少，视产品的特点而定。
ISO/TS16949对产品图样及设计文件的完整性有规定。产品图样及设计文件应至少包括：
①设计FMEA,可靠性结果。
②产品特殊特性和规范。
③适当时，产品的防错，如唯一的装配方式设计。
④产品定义时，包括图样和数字化资料。
⑤产品设计评审的结果。
⑥适用时，产品的诊断指南，如用户使用说明书等。
8）产品图样及设计文件内容上应：
①满足设计输入的各项要求。
②为采购、生产、检验、服务提供适当的信息。
③包含或引用产品的接收准则。
④规定并标出对安全、生产、正常使用至关重要的特殊特性。
9）所有产品图样及设计文件在发布前要得到评审与批准。
（7）技术标准
编写产品标准。也可直接引用国际标准、国家标准和顾客提供的标准。产品标准的内容包括技术要求（含外观、结构、功能、可靠性和耐久性等要求）、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
产品标准的检验规则里面一般会对抽样的样本容量、抽样频率等作出规定。如果这类规定不明确，则必须在控制计划中明确下来。
（8）材料标准
设计输出中不仅包括产品图样、产品标准，还包括材料标准。应识别材料标准中涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性，并对它们进行重点控制。对这些特殊特性的控制应体现在控制计划中。
材料标准发布前，要得到评审与批准。
表1-14为一材料----油墨标准
表1-14 油墨标准
（9）图样和标准的更改
1）进行图样和标准更改时，应保证所有的更改能及时传递到相关部门。
2）更改的控制：
①识别：确定更改的需要及可行性。
②记录确定下来的更改:记录中包括更改的原因，更改的内容等。
③适当的评审、验证和确认：对更改进行适当的评审，评审包括评价更改对已交付产品及其组成部分的影响；一般只在更改对产品影响程度较大时，才需对更改进行验证和确认。
④：批准：更改经批准后才能实施。
⑤记录：对更改的评审结果和任何必要的措施予以记录并保存。
（10）新设备、工装和设施要求
1）提出项目开发所需的新设备、设施和工装，编制其采购、设计制造计划，保证在样件或试生产前到位。可用“新设备、工装和试验设备检查表”检查新设备、设施和工装的采购、设计、制造进度。
2）在开发进度计划表上，应有新设备、设施和工装的采购、设计制造项目。应跟进新设备、设施和工装的采购、设计、制造进度。
3）在进行DFMEA、产品保证计划、设计评审这些活动时，都可能提出新设备、新设施的要求。
（11）产品和过程的特殊特性
在计划和确定项目阶段，小组识别了初始产品/过程的特殊特性。此时，小组应在初始产品/过程特殊特性清单的基础上，最终确定产品和过程的特殊特性，并编制“产品和过程的特殊特性清单”。这些特殊特性一定要体现在控制计划中。
（12）量具/试验设备要求
1）提出项目开发所需的新量具/试验设备，编制其采购、设计制造计划，保证在样件或试生产前到位。
2）在开发进度计划表上，应有新量具/试验设备的采购、设计制造项目。应跟进新量具/试验设备的采购、设计、制造进度。
（13）小组可行性承诺和管理者的支持
1）APQP小组对设计的可行性进行评审，确定能否按顾客要求进行量产。当产品设计由顾客自行完成时，组织也要对顾客的设计进行可行性评审。小组必须确保设计的产品能够在顾客可接受的成本下被制造、装配、试验、包装，并能保质保量准时交货。
2）用“设计信息检查表”对设计的有效性进行评价。该表还可作为“小组可行性承诺”未决议题的基础。
3）用“小组可行性承诺”记录可行性评审的结果并承诺达到规定的要求。所谓承诺，就是保证在规定的成本下，保质保量向顾客发货。
4）可行性意见和所有需要解决的未决问题应形成文件提交管理者并获取支持。
1.2.3过程的设计和开发阶段
过程的设计和开发，就是我们平常所说的工艺准备。这一阶段的工作是开发一个有效的制造系统，包括编制工艺文件、试生产计划等。
制造过程设计输出至少应包括：
1）工艺规范和图样。
2）制造过程流程图/布局（工艺布置图）。
3）制造过程FMEA。
4）控制计划，控制计划是质量计划的主要组成部分。
5）作业指导书，如工艺卡、操作要领书、标准操作卡等，用于指导工人生产。
6）过程批准接收准则，如Cpk、Ppk等。
7）有关质量、可靠性、可维修性及可测量性的数据，以便能进行检验和试验。
8）适当时，防错活动的结果，如带有防错功能的专用工装和检具。
9）产品/制造过程不符合的及时发现和反馈方法。
1、过程的设计和开发阶段的输入
产品设计和开发阶段的输出是本阶段的输入。
2、过程设计和开发阶段的工作/输出
（1）包装标准和规范
1）如果顾客提供包装标准，那么组织应该以此为基础，制定有关包装规范（包装作业指导书）。
2）如果顾客没有提供包装标准，那么组织就应该制定自己的包装标准及其配套的包装规范。
包装设计应能保证产品完整的到达顾客指定的使用地点。
（2）产品/过程质量系统的检查
用“产品/过程质量检查表”对现场质量管理系统进行检查，找出存在的问题。对这些问题进行改进，并落实到相关的文件及控制计划中。
（3）过程流程图
1）用过程流程图描述从进货、生产到出厂的整个生产过程。
2）在初始过程流程图的基础上，绘制正式的过程流程图。
3）流程图有助于分析总得过程而不是过程中的单个步骤。当进行PFMEA和编制控制计划时，流程图有助于APQP小组将注意力集中在过程上。
4）过程流程图绘制完成后，APQP小组应“过程流程图检查表”对其进行检查，确保过程流程图的完整性和有效性。
（4）车间平面布置图
1）编制车间平面布置图，要保证现场的布置符合工艺流程，要保证物料流程与过程流程图和控制计划相协调。
2）在车间平面布置图上，可以绘制出检测点、控制图、目视看板的位置，以及不合格产品贮存区等。 3）APQP小组要用“车间平面布置图检查表”对车间平面布置图进行检查，确保车间布置的完整性和有效性。
（5）特性矩阵表
必要时，编制特性矩阵图，显示产品特性与工序过程的对应关系。
（6）过程失效模式及后果分析（PFMEA）
1）过程FMEA（PFMEA）是在生产之前采用的一种FMEA技术，用以保证以充分地考虑和指明制造和装配过程中各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理，并就此采取了必要的预防措施。
2）PFMEA 是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析，用于预防、解决或监控潜在的过程问题。 3）按“失效模式及后果分析FMEA ”的要求进行PFMEA 。PFMEA 完成后，跨职能小组要用“PFMEA 检查表”对PFMEA 的充分性、完整性和有效性进行检查。
4）PFMEA 是一个动态文件，随后的新变化、顾客要求的改变、纠正措施等，都将会导致其更新。当PFMEA 需要更新时，应及时对其进行修订。 （7）试生产控制计划
1）样件试制后批量生产前，要进行小批量试生产，为此要编制试生产控制计划，对试生产中的尺寸测量、材料、功能试验进行描述。
2）试生产控制计划在流程上可能比批量生产阶段和样件阶段多，例如，增加可靠性测试、振动测试，因为这一阶段要对过程的实现性和有效性做验证，涉及可靠性、一致性、稳定性、包装方式等。试生产阶段控制计划在检验点设置、抽样方法、频率、统计控制方法、反映计划方面和批量生产阶段也有所不同，如对产品要100%检验，而量产时只需抽检。
（8）过程指导书
1）编制足够详细的可以理解的过程指导书，提供给现场操作人员（含质检人员），指导现场操作人员的工作。
2）依据以下资料制定过程指导书： ①失效模式及后果分析FMEA ②控制计划
③工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和行业标准 ④过程流程图 ⑤车间平面布置图 ⑥特性矩阵图 ⑦包装标准 ⑧过程参数
⑨组织生产者具有的专业技能和知识 ⑩搬运要求
11 过程的操作者 3）过程指导书应予公布和容易得到。过程指导书应包括诸如机器的转速、进给量、循环时间等设定的
参数，这样的过程指导书才具有可操作性。
（9）测量系统分析计划
制定测量系统分析计划，确定要分析的测量系统、责任人、分析内容（线性、稳定性、偏倚、重
复性和再现性等）和完成日期。一般而言，与控制计划中规定的特殊特性有关的测量系统，应进行MSA 。
表1-24测量系统分析计划
（10 1）编制初始过程能力研究计划。研究计划包括确定要研究的过程和质量特性、过程能力的计算方法、
测量工具、抽样方法、样本大小，责任人、分析日期等。
表
2）控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。一般而言，与控制计划中特殊特性有关的过程，应研究其能力。
3）初始过程研究不仅仅是为了得到一个精确的指数值，更是为了了解过程的变差，所以需要足够多的数据（至少100个）。顾客同意时，可以使用类似过程的长期历史数据。如果数据少于100个，应与顾客协商采用一些适用的措施。
初始过程研究时间很短，可能预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境变化的影响。尽管研究时间短，但是利用控制图收集和分析数据仍是十分重要的。
4）如果适用，应该使用过程能力或过程绩效指数对初始过程研究进行总结。对于稳定过程，计算过程能力指数Cpk；当过程存在已知的可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时（此时过程不稳定，但过程的结果满足要求），应该使用过程绩效指数Ppk。如果过程不稳定，又找不到引起过程不稳的特殊原因时，应与顾客协商采用一些适用的措施。
（11）管理者支持
APQP小组在过程设计和开发阶段结束时应安排正式的评审。评审是对该阶段的工作进行总结。评审应有管理者参加并批准评审结论。
APQP小组应随时向公司领导汇报项目的进展情况，以获得其支持并协助解决相关的未决问题。
1.2.4产品和过程的确认阶段
产品和过程的确认阶段，是通过小批量生产对制造过程进行确认的工作阶段。
小批量试制的任务是验证工艺（过程流程图/控制计划/过程指导书等）和工装。小批量试制要在正式生产线上进行，要使用设计所要求的各种工装，要采用正常的生产组织和劳动组织。小批量试制的数量，依照顾客的要求和企业的情况而定，少则几十台，多则上千台。小批量试制前要做好充分准备，小批试制后要做好总结和检查。
1、产品和过程确认阶段的输入
过程设计和开发阶段的输出是本阶段的输入。
2、产品和过程确认阶段的工作/输出
（1）试生产（有效生产：Significant Production Run）
1）采用正式生产工装、设备、环境、设施和节拍来进行试生产，以验证制造过程的有效性。
2）试生产的数量通常由顾客设定，但也可以超过这个数量。
PPAP的生产数量至少为连续的300件（数量至少要满足过程能力的研究），且该过程必须是1-8h的生产。PPAP提交的样品应该从这些生产件中提取。
3）在试生产过程中或试生产后，一般要开展下列工作：
◆测量系统分析
◆初始过程能力研究
◆生产节拍证实
◆过程审核
◆生产确认试验
◆生产件批准
◆包装评价
◆首次生产能力（First Time Capability）认定
◆质量策划认定
◆准备生产件样品
◆准备标准样品
（2）测量系统评价（MSA）
1)在试生产中或之前，应使用规定的测量设备和方法，依据技术规范，检查控制计划中已识别的特性，并对测量系统进行分析。
2）按前面做好的测量系统分析计划做好MSA。
（3）初始过程能力研究
1）按照初始过程能力研究计划，对与控制计划中被标识的特性有关的过程，进行初始过程能力研究。通过研究，评价生产过程是否已准备就绪。
2）初始过程研究的接受准则见表1-26.
2.对于输出满足规范要求且过程存在的特殊原因可判断的不稳定过程，指数值应使用过程绩效指数Ppk。
3.此接收准则是基于正太分布和双侧规范（目标位于中心）的假设。
（4）生产件批准（PPAP）
1）PPAP的目的是验证由正常生产状态下的设备、工装、过程、生产节拍所制造出的产品能否符合顾
客要求的技术标准、供货能力并能持续的满足这些要求。
2）应根据顾客的具体要求，组织进行生产件批准。
（5）生产确认试验
对试生产产品，按照产品标准（产品标准由顾客提供或组织自己制订）规定的试验要求进行确认试
验（型式试验），确认产品是否满足产品标准的要求。确认试验的内容至少包括：外观检查、全尺寸检验、性能（功能）试验、可靠性试验等。
生产确认试验是设计确认的一种形式。上面所说的PPAP也是生产确认的一种形式。下面就设计确认做些说明。
1）设计和开发确认的概念。通过设计和开发的最终产品或样品能够满足特定的预期用途或应用要求
的客观证据，如最终产品或样品的应用测试报告，对设计和开发的最终产品或样品已经满足特定预期用途
或应用要求的认定活动。
2）设计确认的目的。通过检查和提供客观证据，确保产品能够满足预期的或规定的使用要求。
3)确认的对象。通常是最终产品，也可能是过程中的产品，也可能是模拟的样品、样件等。
4）确认的时机及要求：
①通常，确认设计应该在交付给客户之前，或实施正式批量生产之前，或提供服务之前完成。
②产品完成前，也可能需要进行阶段性确认。
③针对所确定的预期或规定的使用要求进行有针对性的确认。
④设计确认通常是将最终产品在规定的实际或模拟使用条件下进行。
⑤如果无法或很难在最终阶段对某些特性进行确认，则需要在产品开发早期阶段进行确认。
⑥在某些情况下，职能通过在产品的最初使用阶段对其进行观察的方式进行设计确认。
⑦确认一般有客户参与。确认的时机通常会在产品的设计和开发策划阶段予以规定。
⑧顾客有要求时，应按照顾客要求（包括项目的时间进度）进行确认。
5）确认的参加人员。设计和开发人员，营销人员，不一定必须有顾客参加（如自行设计的产品），但必须明确产品的规定的用途或已知的预期用途。如顾客有要求则应有顾客参与。
6）确认的方法。组织应对设计和开发确认的方法作出专门的规定，或在设计和开发的策划中规定。
确认的方法有下面几种，组织根据具体情况进行选择：
①用户试用/验收、顾客生产件批准。
②产品的型式试验、产品的鉴定。
③模型和模拟试验。
④用户参加的评审（如审批方案设计、会审设计图样等）。
7）设计和开发确认的要求：
①按设计和开发策划中的计划安排进行。
②应将确认的结果及任何必要的措施记录下来。
（6）包装评价
1）进行包装评价以确保产品在正常运输中免受损伤、在不利环境下受到保护。
2）评价可采用试装运和试验------如台架试验等方法进行。
3）对顾客规定的包装要求，APQP小组也要对其进行评价。
4）生产确认试验中一般都包含了包装试验，所以一般不需要单独的包装试验（评价）。
（7）生产控制计划
1）在小批量试制鉴定确认后、批量生产前，要根据试生产的实际情况和生产经验，对试生产控制计划进行修订和扩展，形成生产控制计划，为批量生产中产品和过程的特性、过程控制、测试和测量系统的控制提供指导。
2）应按要求做好控制计划的编制。控制计划编制完成后，要用“控制计划检查表”对控制计划的完整性进行检查。
（8）质量策划认定和管理者的支持
当整个产品质量策划已全面完成时，APQP小组包括管理人员应对整个产品质量先期策划各阶段工作进行全面的总结和认定。可采用“产品质量策划总结和认定”表格来进行总结和认定。
要保证产品首次发运前，以下项目得到评审：
◆是否有完善的过程流程图并得到执行？
◆是否建立了完善的控制计划并得到执行？
◆过程指导书（工艺规程、作业指导书等）是否包含控制计划中规定的所有产品和过程特殊特性，是否包括PFMEA中的建议措施，是否与过程流程图、控制计划相一致？
◆控制计划中特别要求的检测设备，其重复性和再现性、使用方法是否得到了分析、确认？
◆生产过程、设备、人员能否满足产能的需要？
产品质量策划总结和认定一定要有管理者参与，使他们知道APQP的使用状况并取得他们的支持，同时解决有关问题。完成上述工作以后，就可进行正式的批量生产。
1.2.5反馈、评定、纠正措施阶段
1、反馈、评定和纠正措施阶段的输入
产品和过程确认阶段的输出就是本阶段的输入。
2、反馈、评定和纠正措施阶段的工作/输出
（1）减少变差
1）在正式生产阶段，应利用控制图和其他统计工具识别过程变差。应组织相关部门对产生变差的原因进行分析，并采取措施减少变差，以持续改进和提高产品质量和过程能力。
2）要做到持续的改进不仅需要关注变差的特殊原因，还要了解变差的普通原因并寻找减少这些变差来源的途径。
3）供顾客评价的项目包括价格、时间进度和预期的改善。
4）通常减少或消除普通原因可降低成本。组织可通过价值分析、减少变差等措施进行改善。
（2）提高顾客满意度
应经常与顾客沟通，根据顾客的意见，评估APQP的有效性，并作出必要的改进以增强顾客的满意度。
（3）改善交付和服务
1）在交付和服务阶段，与顾客继续合作以持续不断的改进和解决问题，这一阶段的改进，有利于减少不必要的过程、库存和质量成本，并为下一个产品的开发提供经验。
2）给顾客提供维修件、备件等服务时，质量、价格和交付水平不应该降低。
（4）总结经验教训
“没有总结，就没有提高”。要做好经验教训的总结工作。肯定成功的经验，以利于今后更好的开展工作，接受失误的教训，以使今后的工作少走弯路。
经验教训可通过下列途径获得：
1）对运作良好/运作不良进行总结评价。
2）分析保修记录及其他数据资料。
3）纠正措施的实施情况。
4）相似产品和过程的经验教训。
5）DFMEA和PFMEA。
APQP的作用
日本标准是日本工业标准调查会（JISC）负责制订的。日本工业标准调查会（JISC）是根据日本工业标准化法建立的全国性标准化管理机构。成立于1946年2月。1921年 4月，成立工业品规格统一调查会(JESC)，开始有组织、有计划地制定和发布日本国家标准。 1929年该会代表日本参加国家标准化协会国际联合会(ISA)。 1946年 2月工业品规格统一调查会解散，并同时成立工业标准调查会。1949年7月 1日日本开始实施《工业标准化法》，根据该法设立日本
工业标准调查会。 1952年 9月日本工业标准调查会代表日本参加国际标准化组织(ISO),1953年参加国际电工委员会(IEC)。 日本工业标准调查会的主要任务是组织制定和审议日本工业标准(JIS)；调查和审议 JIS标志指定产品和技术项目。它是通商产业省主管大臣以及厚生、农林、运输、建设、文部、邮政、劳动和自治等省的主管大臣在工业标准化方面的咨询机构，就促进工业标准化问题答复有关大臣的询问和提出的建议，经调查会审议的JIS标准和JIS标志，由主管大臣代表国家批准公布。 调查会由 240名以内的委员组成。委员由有关大臣从有经验的生产者、消费者、销售商和第三方的专家和政府职员中推荐，经通产省大臣任命，任期２年。正、副会长由委员中遴选产生。另设 258名专门委员，负责调查专门事项，根据会长提议，由通产省大臣任命。遇有必要调查审议特别事项时，设临时委员，该事项调查审议结束，临时委员即行退任。调查会由总会、标准会议、部会和专门委员会组成。标准会议是它的最高权力机构，负责管理调查会的全部业务，制定综合规划，审议重大问题；审查部会的设置与撤销，以及规定专门委员会的比例，协调部会之间的工作。标准会议按审议工作范围设立土木、建筑、钢铁、有色金属、能源等29个部会。各部会由会长指定的委员组成,负责审查专门委员会的设置与撤销，协调专门委员会之间的工作，对专门委员会通过的JIS标准草案进行终审。专门委员会是每项技术专题设置一个，由生产、使用、销售等各方面的代表按比例选举产生，负责审查JIS标准的实质性内容。调查会共设有2 000多个专门委员会，有委员 2万名左右。调查会隶属于通商产业省工业技术院。工业技术院标准部是调查会的办事机构，负责调查会的日常工作，实际上是具体制定日本工业标准化方针、计划和落实计划的管理机构。标准部下设标准、材料规格、纺织和化学规格、机械规格和电气规格 5个课。 日本工业标准(JIS)是日本国家级标准中最重要、最权威的标准。根据日本工业标准化法的规定，JIS标准对象除药品、农药、化学肥料、蚕丝、食品以及其他农林产品另制定有专门的标准或技术规格外，涉及到各个工业领域。其内容包括：产品标准(产品形状、尺寸、质量、性能等)、方法标准(试验、分析、检路与测量方法和操作标准等)、基础标准(术语、符号、单位、优先数等)。专业包括：建筑、机械、电气、冶金、运输、化工、采矿、纺织、造纸、医疗设备、陶瓷及日用品、信息技术等。 1990年以来，JIS标准总数一直保持在8 200个左右。其中：产品标准约4 000个，方法标准1 600个，基础标准2 800个。 截至 1999年 3月底，共有现行JIS标准8 428个 。
(完整版)质量管理五大工具-APQP
APQP APQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP 一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。 a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯 （3）APQP具有的特点： a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。 c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 （4）APQP的工作原则： a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。 b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP——目的 （1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 （4）为改进提供便利。 3.APQP的基本方法——同步技术 （1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 （2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性 （1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。 （2）APQP5个阶段的起止时机。 产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 Ⅰ阶段 APQP阶段： 二、APQP的实施 1、计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求 （2）本阶段的输入及形成的文件 a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： ①市场调研结果： ②保证记录和质量信息：
APQP是什么
产品质量先期策划 产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）或称为产品质量先期策划和控制计划 什么是产品质量先期策划 产品质量先期策划（简称APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量先期策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 APQP 的目的 （1）制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意; （2）及时完成关键任务; （3）按时通过生产件批准; （4)持续地满足顾客的规范; （5)持续改进。 APQP 的益处 （1）引导资源，使顾客满意; （2）促进对所有更改的早期识别; （3）避免晚期更改; （4）以最低的成本、及时提供优质产品。 [编辑] APQP 的五个过程
图：产品质量策划进度图表（PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART）1 .计划和定义 ?本过程的任务： o如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量 大纲; o做一切工作必须把顾客牢记心上; o确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 2 .产品的设计与开发 ?本过程的任务和要点： o讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过 程诸要素; o小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所 有或双方共有; o步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足 “ 服务的呼声” 的任务;
o一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也 要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成 本和时间目标; o尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸 和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取 有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需 要特殊的产品和过程控制的特性; o保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的 评审; o进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生 的潜在问题。 3 .过程设计和开发 ?本过程的任务和要点： o保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的 需要、要求和期望; o讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要 特点及与其有关的控制计划。 4 .产品和过程的确认 ?本过程的任务和要点： o讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证 的主要要点。 o应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是 否满足顾客的要求。 o并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。 5 .反馈、评定和纠正措施 ?本过程的任务与要点： o质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶 段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出 来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划 工作有效性进行评价的时候。 o在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务 的基础。 o应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC 手册中所描述的适当的措施。 [编辑]
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理 什么是APQP？ APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。 其详细方法如下： 1）结构化、系统化的方法； 2）使产品满足顾客的需要和期望； 3）团队的努力； 4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动； 5）不断采取防错措施降低产品风险； 6）制定必要的程序、标准和控制方法。 APQP的目的？ 引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 以最低的成本及时提供优质产品 避免周期更改 基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分 一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程
某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。 其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)； 节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。 为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。 以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配； 随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；
APQP标准
APQP辅助实施服务： APQP（Advanced Product Quality Planning）产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是TS16949质量管理体系的一部分。是汽车及汽配行业不可或缺的质量管理工具。金蝶公司为客户提供丰富的行业APQP管理模式，并协助客户引入APQP流程，在PLM系统中落地，为企业成为汽配行业的优秀供应商打造坚实基础。 产品质量策划循环：
为便于三环方向机公司系统、有效地引入APQP（Advanced Product Quality Planning）产品质量先期策划，金蝶公司根据行业特征和企业实际情况，提供以下参考方案和系统化解决方法，以供参考。 产品质量策划的基本原则 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划领带于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处。 2引导资源，使顾客满意； 2促进对所需更改的时期识别； 2避免晚期更改； 2以最低的成本及时提供优质产品。 本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序排列，使其容易理解。每一个产品质量计划是独立的。实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望和/或其它的实际情况而定。实际工作、工具和/或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。 组织小组 产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包和顾客方面的代表。 确定范围
(品管工具APQP)APQP实例
（品管工具APQP）APQP 实例
A公司生产汽车齿轮零件且提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品和其他零部件壹起组装成汽车分总成零件再提供给某OEM A公司目前有220人，8个部门，组织机构如下： 2001.3.13B公司向A公司的业务部发来壹份EMAIL： APQP第壹步：计划和确定项目 1根据顾客要求，定义项目且确定项目范围，将顾客的要求和样品确认后转化为公司内部文件，且通过项目任务书立项。项目任务书如下： 2由公司建立了跨部门的APQP小组，该小组由于为第壹次进行APQP活动，基本上于开始阶段包括了质量，生产，技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有： 质量部：A，B主要负责关联职责范围内的事宜； 技术部：C，D主要负责设计开发，工艺等关联事宜； 业务部：E主要负责和顾客的沟通，担任小组的顾客代表； 财务部：F主要负责产品的成本核算 采购部：G主要负责采购关联事宜； 生产部：H主管 任命技术部C为项目小组组长协调和组织整个小组的策划活动。 3小组成立后的第壹次会议主要议题是初步明确需开展的工作且据此制定进度计划。从计划的角度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项。小组根据APQP手册的指引，将项目进行工作分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工作需要及组织接口如下：
序号任务A/BC/DEFGH顾客分供方 1.1信息收集●● 1.2产品信息方案产品/过程指标的设定● 1.3产品可靠性研究和分析● 2.1设计目标和可靠性目标设定● 2.2初始材料清单● 2.3初始过程流程图● 2.4特殊特性确定且形成初始清单○●○○2.5产品保证计划（包括初始产品标准）● 2.6项目确定评审○●○○○○○○ 3.1DFMEA● 3.2设计评审● 3.3设计验证● 3.4样件控制计划● 3.5样件制造● 3.6设计图纸●