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设备清洁度鉴定标准

一、金属切削机床日保养清洁度标准

1.设备外观、导轨、工作台面、刀架、头尾架部分无铁屑、无明显油污，

电器控制按钮清洁，各滑动导轨部位润滑正常，油孔、油杯上油，油标醒目、油位正常。

2.工作台面无杂物，设备附件、工、量、检具、运输车辆摆放整齐。

3.工作台“T”型槽内、挂轮箱、油盘无积水、脏油。

4.油盘内铁屑应清扫干净，设备周围地面清洁，距设备底脚0.5米内无脏

物、棉纱、积砂、冷却液、污油等。铁屑要定期扫除工作场地。

5.保养完毕离开设备时应切断电源。

二、金属切削机床周末保养清洁度标准

1.所有滚动或滑动导轨面、丝杆、母丝、光杆、齿条、套筒、主轴锥孔

等均应擦净涂油，用手轻抹无明显黑污。

2.设备外观表面（包括电机、配电柜等）要做到漆见本色、铁见光（无

黄袍、无油污、无灰尘）。

3.机床周围地面干净，附件齐全，整齐清洁（如中心架、跟刀架、分度

头、卡盘等）。

4.工作台“T”型槽、油盘、挂轮箱无积水、脏油、铁屑。

5.油毛毡、油线、过滤网、油杯、油标要求齐全，清洁干净。

三、设备电器二级保养标准

1.配电柜内外清洁、整齐，无堆放的棉纱、手套、工具等杂物。

2.配电柜内无飞线，有线槽的全部进线槽，走明线的横竖有型有序。

3.配电柜内电器合理固定、安全可靠、无悬挂。

4.电机电源按设计要求通过热继电器保护后进入电机。

5.配电柜外无裸露电线，按要求用金属软管或蛇形软管保护。

6.无任何电器设备和电线浸泡在油、水中。

7.电器柜的安全保护得到使用。

设备清洁验证管理规程

1.目的：建立设备清洗验证管理规程，以规设备清洗的验证工作。 2.围：本规程适用于安装试用前后设备、大修后设备、全部生产完成后设备清洁的验证。 3.职责：公司质量负责人、验证小组成员及各部门负责人对本规程的实施负责。 4.依据：《药品生产质量管理规》（2010年版）附录：确认与验证 5.程序 5.1清洁验证定义有文件和记录证明所批准的清洁规程能有效清洁设备，使之符合药品生产的要求。5.1.1清洁验证注意事项清洁验证应综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样法和位置以及相应的取样回收率、残留物的性质和限度、残留物检验法的灵敏度等因素。 5.1.2清洁验证的一般要求清洁验证是通过文件证明清洁程序有效性的活动，目的是确保产品不会受到来自于同一设备上生产的其他产品的残留物、清洁剂以及微生物污染；为了证明清洁程序的有效性，清洁验证的次数应当根据风险评估确定，通常应至少执行连续三个成功的清洁循环；清洁验证计划完成需要一定的时间，验证过程中每个批次后的清洁效果需及时进行确认；根据清洁验证结果，必要时，在清洁验证后应当对设备的清洁效果进行持续确认。

对于专用设备，清洁验证可以不必对活性成分进行考察，但必须考虑清洁剂残留以及潜在的微生物污染等因素，对于一些特殊的产品，还应考察降解产物；对于没有与药物成分接触的设备，清洁验证可以不必对活性成分进行考察，但必须考虑清洁剂残留及微生物污染等因素；清洁验证中需对下列放置时间进行考察，进而确定常规生产中设备的放置时间： ①设备最后一次使用与清洁之间的最大时间间隔（“待清洁放置时间”） ②设备清洁后至下次使用的最大时间间隔（“清洁后放置时间”） ③当采用阶段性生产组织式时，应当综合考虑阶段性生产的最长时间和最大批次数量，以作为清洁验证的评价依据（最长连续生产期） 5.2清洁验证流程清洁验证前提条件 ①清洁规程已经批准，包括关键清洁程序的参数围

药品生产设备清洁验证风险评估

生产设备清洁验证质量风险评估

目录一、组建风险评估小组-------------------------------------------------3 二、质量风险评估的目的-----------------------------------------------4 三、质量风险评估的范围-----------------------------------------------4 四、评估方法---------------------------------------------------------4 五、影响清洁验证效果的因素-------------------------------------------6 六、参考文件---------------------------------------------------------7 七、实施风险评估-----------------------------------------------------8 八、本次风险评估结论：-----------------------------------------------13

一、组建风险评估小组： 2013年4月，公司决定由质量部组织生产部、质检科、质保科、前处理提取车间、综合制剂车间、原料车间、栓剂乳膏车间，成立“清洁验证风险管理小组”，由担任组长，担任副组长，正式启动风险管理程序。

风险管理小组于2013年月日召开了首次会议，确定了本次风险分析的活动目的、范围、评估方法及日程安排。组织成立见附件“关于组建清洁验证风险评估的通知” 二、质量风险评估的目的 2010版GMP第七章“确认与验证”的一百四十三条规定：“清洁方法应经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。清洁验证应综合考虑设备的使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。” 本报告的目的，就是运用风险管理的工具，全面评估公司各车间的清洁验证，通过质量风险管理方法评估后确定清洁验证中的风险及相应措施，以确保经过清洁验证证明的清洁方法具有有效性，能够保证不会产生污染和交叉污染。由于施工改造进度不同，本次评估经过几个阶段，从2013年月日起直到月日相关验证完成。三、风险评估的范围评估包括生产系统改造后需要清洁所涉及的工艺设备及管道、物料、控制系统、关键设施、环境控制和人员操作。据此，范围主要是：前处理提取车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；综合制剂车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；栓剂乳膏剂车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；原料车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；物料：包括活性成分、中间品、辅料、清洁剂等；清洁操作时相关的控制系统、关键设施、环境控制；其他辅助设备、公用工程系统（如空调、纯化水系统、压缩空气）等。岗位操作人员的规范操作及培训。四、评估方法进行风险评估所用的方法遵循因果关系图（鱼骨图）以及FMEA技术（失效模式与影响分析），其中FMEA技术包括以下几点。风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整的风险。风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、发生几率及可探测性上。判定标准：根据药品生产的特点和便于确切的评定等级，本次评估将严重程度、发生几率及可探测性的评定等级均为十级。判定依据如下：

原料药清洁验证方案

原料药清洁验证方案目的： 1 生产过程中，由于存在产品的残留，容易对下次生产的产品造成污染，影响产品质量。这种污染主要来自于对设备清洁不彻底，极易造成微量污染。因此需要在连续生产一段时间后及换品种时，制定切实可行的设备清洁操作程序并按该程序进行清洁，设备上的残留物（可见的与不可见的，包括前一批次或前一品种的残留物及清洗过程中的残留溶剂）达到了规定的清洁限度要求，不会对将生产的产品造成交叉污染，以保证产品的质量。 2 为再验证提供数据资料。范围：责任：工程设备部负责验证过程中设备的正常运行，对设备和设备系统的取样和操作提供帮助。人力资源部负责对验证相关人员组织培训。生技部负责指派生产人员按对应设备相应的设备清洁操作规程，对设备进行清洁，确保清洁操作满足规范要求，为验证操作及取样提供帮助。质量部负责组织起草验证方案并组织相关部门、人员实施验证。内容： 1、验证实施小组成员

部门姓名备注 2、验证计划 2.1生产过程中，待生产完后，设备中残留的物料为，残留的物料有可能对下批产品产生影响。因此，在生产完以后按清洁操作规程对设备进行大清洁，清洁后组织实施验证，以确保清洁规程能确实有效的对釜内残留的物料进行清除。 2.2验证时间：与生产时同步进行，记录连续三次大清洁检测结果 3、验证内容：验证所需文件3.1．原料药清洁验证方案

原料药清洁验证方案

振动筛：

2，按500g残留产品平均分配到各个设备表面，其中物料接触设备的总面积为98m 残留限量为： a.擦拭测试：擦拭面积以10㎝×10㎝的区域计 500g×1000 2×10％（保险系数）×―――――――――×100㎝70％（取样回收＝残留限量A2×98m10000 率）2 ㎝/100＝3.57㎎2/25ml=0.14mg/ml ㎝/100残留限度定为：3.57㎎对棉签溶出液照紫外可见分光光度法，在257nm 波长处检测吸光度（磺胺甲恶处有最大吸收），按吸光度计算出残留浓度。257nm 的氢氧化钠溶液中在3%唑在．原料药清洁验证方案 b.清洗液测试：清洁结束后，向脱色釜中加入500L的溶液，搅拌0.5小时，压滤至中和釜、结晶釜通过离心机，转至干燥机、振动筛、周转桶，在各设备、器具的出口处收集洗淋溶液，检测限度，其残留限量为：500g×1000 浓度限量B＝――――――---―×10％（保险系数）＝0.10㎎/ml 500L×1000 对于清洗液取样，照紫外可见分光光度法，在257nm波长处检测吸光度，按吸光度计算残留浓度。 3.2.2.2 微生物残留可接受标准：清洗的微生物验证和清洗的化学验证同步进行，菌落数≤50个/棉签 3.2.2.3 按相应设备清洁操作规程进行清洁后，对设备表面残留物擦拭取样，然后样品进行残留物（紫外分光光度法）检测或微生物限度检查，将所得结果与可接受限度比较，若不高于可接受限度，则可证实清洁程序的有效性。 3.3 清洗剂的选择清洁规程中规定使用的清洁溶剂为纯化水，但从取样回收率考虑，在水中的溶解度很低，取样回收率达不到要求，而易溶于碱性溶液中，且精制过程中使用了碱性溶液，故清洁验证中清洁后取样用溶剂选为3%的氢氧化钠溶液。精制过程中所用的材质为不锈钢。因此，擦拭法回收率验证使用的模具为10 cm×10cm的不锈钢片。 3.4 清洁程序

设备清洁验证指南

第四节设备的清洁验证关于清洁验证的原理及方法将在第三篇第二章详细介绍，制剂生产验证各章亦对相应设备的清洗验证要点进行介绍，可以参阅这些章节的内容。考虑到制药设备验证的完整性，应包括设备的确认，变动控制程序、仪器仪表的校准和清洗验证。在此对设备的清洁验证从方法上作简单介绍。设备清洗有自动清洗和人工清洗两种方法，或者两种方法的结合。所谓清洗是从工艺设备或贮存设备中清除污染物的工艺过程，以保证设备能够安全地进行下一步的产品生产，它包括清洗、消毒和贮存。设备清洁验证的目的是通过测试证明该设备的自动清洗程序(CIP)或人工清洗程序能够清除设备部件上的活性药物残留物，并达到可接受的合格标准，并证明此清洁程序具有稳定性和重演性。一、设备清洁验证中常用的术语 ①人体接触剂量限度(SEL，Subject E×posure Limit)。指一个没有药理学和毒理学经验的人可以接触的某一药物的暴露剂量。 ②允许残留浓度(ARL，Allowable Residual Limit)．指某一设备经清洗后，其表面残留的药物(或清洁剂)的最大允许量。 ③活性成分(API，Active Pharmaceutical lngredient；或ADS，Active Drug Substance)：指在某一药物中代表效用的物质。这种物质在制造、工艺或包装过程中就变成了一种活性成分或者药物的最终成型形式。活性成分在疾病诊断、治疗、缓解、处理或预防方面提供药理上的活力或其他直接的作用，以致影响人体或动物的组织和功能。 API 在工艺制造过程中产生，如：①化学合成；②发酵；③重组DNA 或其他生物工艺；④从自然资源上分离或取得；⑤ 其他工艺的任何组合等。对设备清洁验证来说，API 包括中间体及成品。一般来说，SEL、ARL 的允许值应从药物安全评价部门获取。二、验证设计在验证取样测试时，若发现洗过的设备明显不干净，应立即停止验证，有明显的残留物存在表明现有的清洁程序是不合适的，因此必须在验证开始前重新评价清洁程序。从某种意义上来说，清洁验证就是对清洗标准操作规程的验证。清洁验证主要是通过擦拭取样法和冲洗取样法对活性成分APl 进行测试。另外可根据日常使用的需要，增加一些其他项目的测试，如清洁剂、酸液、溶剂、消毒剂等残留量的测试。大部分企业在设备清洗中使用的清洁剂是水(包括饮用水、纯化水和注射用水)，原因之一就是使用化学清洁剂要作清洁剂残留量的测试，从而增加清洗的难度。制造部门在设备清洁程序中任何关于清洁剂、溶剂、添加剂的改变必须填写变动控制表，得到批准后执行。并非所有的设备清洁验证需做活性成分APl 的测试。根据APl 是否在特殊的清洁剂或溶剂中溶解而使设备难以清洗的程度来对APl 的浓度作出评价o APl 允许浓度可根据公式来计算，如果人体接触剂量限度SEL 太低无法达到时，可用替代基质来覆盖所有的产品。 (一)验证次数

设备清洁验证方案52799

设备清洁验证方案 1.概述： 1.1 概述 ********设备是药品生产中的关键设备，对此清洁有助于消除活性成分的交叉污染，降低或消除微生物对药剂的污染。因此，制定切实可行清洁操作程序，并对它进行验证是保证产品质量，防止交叉污染的有效措施。本验证是按照验证方案进行，在生产结束后按清洁规程对********设备进行清洁，按取样规程取样并进行检验，分析其结果是否能达到预定标准来确认清洁规程的有效性。 1.2 使用设备及生产品种使用********设备，设备技术参数见附件1。我们在试生产期间生产了********产品，产品特性见附件2。 2. 验证范围：本验证方案适用于口服固体车间、软膏车间、中药提取车间以及纱布车间所有设备的清洁效果验证。 3. 验证实施时间：年月日至年月日。 4. 验证部门及职责： 4.1 验证领导小组： 4.1.1.负责验证方案的审批。 4.1.2.负责验证的协调工作，以保证本方案规定项目的顺利实施。

4.1.3.负责验证数据及结果的审核。 4.1.4.负责验证报告的审核。 4.1. 5.负责发放验证证书。 4.2 设备动力部 4.2.1.负责收集各项验证，试验记录，起草验证报告，报验证小组。4.2.2.负责设备的维护保养。 4.3 质量管理部 4.3.1.负责验证所需的标准品、样品、试剂、试液等的准备。 4.3.2负责各种理化检验、微生物检验的准备，取样及调试工作。 4.3.3负责根据结果出具检验报告单。 4.4 生产技术部 4.4.1负责制订清洁规程，并按规程清洁。 4.4.2负责根据试验结果，修改设备清洁规程。 5. 验证目的： 5.1 根据GMP的要求，必须对设备的清洁进行验证，以保证药品在生产过程中，设备清洁后的残留不会对下一批产品的质量造成影响，证明设备按********设备清洁标准操作规程进行清洁操作后能达到工艺要求。 5.2 为达到上述验证目的，特制定本验证方案，对********设备清洁效果进行验证。验证过程应严格按照本方案规定的内容进行，若因特殊原因确需变更时，应填写验证方案变更申请及批准书，报

清洁验证的风险评估报告(鱼骨图)

本报告属原创。以下为在做本报告中的体会： 1、风险评估不在于形式，如本评估报告可以不用单独成文，也可以截取部分，纳入清洁验证的验证方案中，作者个人认为更为恰当。本报告仅仅是由于其用途是为了新建厂房的数个车间的清洁验证统一适用，所以单独成文。 2、由于本人水平有限，感觉在做鱼骨图和FMEA的风险项目时分类不太清晰，，对于风险项目的评分更有商榷之处，但这已经是经过几稿的结果，实在没有时间和精力进一步加以完善，如有高手指正，不胜感激。 3、实施风险评估的必须前提：必须对工艺有充分的了解！ 4、如需转载，请注明作者：云南my999。谢谢！一．质量风险评估的目的 2010版GMP第七章“确认与验证”的第一百四十三条规定：“清洁方法应经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。清洁验证应综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。” 本报告的目的，就是运用风险管理的工具，全面评估公司新车间的清洁验证，通过质量风险管理方法评估后确定清洁验证中的风险及相应CAPA措施，以确保经过清洁验证证明的清洁方法具有有效性，能够保证不会产生污染与交叉污染。

二 .范围评估包括生产系统需要清洁所涉及的工艺设备及管道、物料、控制系统、关键设施、环境控制和人员操作。据此，范围主要是： ?生产系统需要清洁的所有工艺设备及管道。 ?物料：包括活性成分、中间体、试剂、辅料、清洁剂等。 ?清洁操作时相关的控制系统、关键设施、环境控制：其它辅助设备、公用工程系统（如空调、制水、压缩空气、纯蒸汽系统）等。 ?该岗位操作人员的规范操作及培训。三 .评估方法进行风险评估所用的方法遵循因果关系图（鱼骨图）以及FMEA技术（失效模式与影响分析），其中FMEA技术包括以下几点。 ?风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。 ?风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可探测性上。 ?判定标准：根据医药生产的特点和便于确切的评定等级，本次评估将严重程度、发生的可能性和可探测性的评定等级均分为十级。严重程度的评定等级表（S）发生的可能性的评定等级表（P）

药品生产设备清洁验证风险评估

生产设备清洁验证质量风险评估 1 / 13

一、组建风险评估小组： 2013年4月，公司决定由质量部组织生产部、质检科、质保科、前处理提取车间、综合制剂车间、原料车间、栓剂乳膏车间，成立“清洁验证风险管理小组”，由担任组长，担任副组长，正式启动风险管理程序。 3 / 13

设备清洁验证标准操作规程

标准操作规程目的：通过科学的方法采集足够的数据，以证明按规定方法(清洁规程)清洁后的设备，能始终如一地达到预定的清洁标准。适用范围：所有工艺设备清洁方法的验证。贵任者：生产车间、质量保证部程序：清洁验证实际就是对清洗标准操作规程的验证，通过验证建立合适的设备清洁标准操作规程。清洁验证的目的足证明所采用的清洁方法确能避免产品的交又污染，微生物污染以及清洁后残留的污染，使之达到可接受限度标准。 1、清洁验证的步骤 1．1列出待进行清洁验证的设备所生产的一组产品。 1．2选择参照产品。在所生产的一组产品中，选择最难清洁(即溶解度最小)的产品作参照产品。相对于辅料而言，活性成分的残留物对下批产品的质量，疗效和安全性有更大的威胁，通常将残留物中的活性成分确定为最难清洁物质。 1．3选择设备最难清洗部位和取样点。凡是死角、清洁剂不易接触的部位——如带密封垫圈的管道连接处，压力、流速迅速变化的部位如有歧管或岔管处，管径由小变大处，容易吸附残留物的部位如内表面不光滑处等，均应视为最难清洗部位。取样点应包括各类最难清洗部位。1．4选择最不利清洗条件的参数 A=一组产品中最小NOEL=活性成分最小LAD／40（μｇ/60kg体重）

其中：NOEL—活性成分的无显著影响值； LAD—每60kg体重最小有效剂量； 40(即4×10)—总体安全系数； B—一组产品中最大口服日剂量(m1／g或mｇ/日) C—一组产品中最小批量(mg或m1) D—棉签取样面积(25cm2／每个棉签)； E—设备内表面积(或与物料直接接触的总面积) (cm2) F—取样有效性(一般取50％，即假定棉签所取样品有50％的量被洗脱出来)；共5页第2页G—冲洗溶剂的体积(m1)。 1．5化学验证及可接受标准限度。清洗效果的最终评价根据是产品活性成分即主药及洗涤剂的残留量、微生物限度。目前，企业界普遍接受的限度标准基于以下原则： (1)生物活性限度：任何产品不能受到前一品种带来的超过其0．001的日剂量的污染； (2)分析方法客观能达到的能力：污染不能超过10PPm。 (3)微生物限度：视取样方法不同而异。棉签法取样可接受标准≤50CFU/棉签，最终冲洗水取样可接受标准≤25CFU／ml。 (4)以目检为依据的限度：不得有可见的残留物，假定为4μg/cm2(100μg/4in2)，且不得有残留气味。 1．5．1 所选择的参照产品生产结束后，按规定的清洁程序清洗设备，目检无可见残留物或残留气味． I．5．2 最难清洗部位棉签法取样。目的：评价活性成分可能的残留物浓度，取样前棉签要在最合适的溶剂中润湿。检验方法：HPLC或效果类似的方法。可接受标准：每一棉签最大允许残留量为B A×E C×D ×F(ug/棉签) 注意：A值选择有两种情况第一：当活性物质效力较低,A=最小活性物质浓度×0.001; 第二：当活性物质效力较强,A=最小NOEL值。

清洁验证报告

RPT VL-FX901001-01清洁验证中残留物头孢克肟分析方法确认报告宁波大红鹰药业股份有限公司 NINGBO DAHONGYING PHARMACEUTICAL CO., LTD.

本《清洁验证中残留物头孢克肟分析方法验证报告》（RPTVL-FX901001-01）系根据《清洁验证中残留物头孢克肟分析方法验证方案》（STP VL-FX901001-01)，对分析方法进行验证。验证委员会认为，本验证工作确认该分析方法能有效检测出设备清洁残留活性成分头孢克肟。验证委员会批准本验证报告，并颁发《验证证书》（编号FX901001-01）. 宁波大红鹰药业股份有限公司验证委员会主任委员：副主任委员会：委员：

目录１概述 (4) 2 验证小组 (4) ３验证时间 (4) ４验证过程 (4) ５验证结论及最终评价 (8) 6验证建议 7附件

１概述通过对设备清洁活性残留成分头孢克肟的的检出限，专属性，线性，回收率试验，证明该分析方法确实有效。 2 验证小组本验证小组由下列人员组成：３验证时间验证小组完全按照经批准的验证方案中所规定的要求，对头孢克肟清洁残留物分析方法进行验证。具体验证进行时间如下：年月日至年月日４验证过程４.1 验证的准备工作 4.1.1 验证所需要的文件资料文件所需要文件资料见下表表1 验证所需要资料及存放处 4.1.2仪器、工具使用的清单

所有与验证有关的设备、仪器进行了验证，仪表、计量器具经校正合格。设备、仪器等均有相关的操作程序、维护保养程序表2 验证所需设备清单方法研究 4.2.1专属性试验称取脱脂棉约0.35g，加流动相10ml，振摇5分钟，记录色谱图，连续3次，结果见表3，脱脂棉在头孢克肟相对保留时间处无吸收峰存在，证明脱脂棉对该检验方法无干扰。表3 棉花的专属性试验结论：评价人：日期： 4.2.2线性和范围精密称取头孢克肟对照品适量，用流动相溶解并定量稀释制成不同浓度的溶液，精密量取10ul,注入液相色谱仪，记录色谱图。

设备清洁消毒管理规程

设备清洁消毒管理规程 1.目的本标准规定了设备清洁管理，使设备清洁规范化、标准化。使设备清洁的每项具体操作能够有效实施，防止产生交叉污染 2.范围适用于各车间设备清洁 3. 职责 3.1. 各设备使用部门依据此规程编制各单台设备清洁操作SOP。 3.2. 设备所在车间操作人员负责具体清洁工作的实施. 3.3. 生产管理人员及QA员负责监督实施。 4. 依据：国家食品药品监督管理局《药品生产质量管理规范》（2010版） 5. 程序内容 1.1.所有在用设备均应建立设备清洁的标准操作规程，内容包括： 1.1.1.设备清洁周期。 1.1. 2.设备清洁的项目、清洁方法、所需要的清洁工具和材料（包括清洁剂及其配制方法、清洁用水、用气的种类等）。 1.1.3.设备清洁标准及验收检查方法。

1.1.4.防止已清洁设备被污染的方法。 1.1.5.清洁工具的清洁方法及存放地点。 1.1.6.设备清洁的负责人、实施人、检查人。 1.2.对清洁工具的基本要求： 1.2.1.不脱落纤维和颗粒，不易孳生微生物。 1.2.2.可以洗涤、消毒、干燥。 1.2.3.不同洁净区的清洁工具应有明显的区分标志，不得混用。 1.3.设备使用后，应在设备明显位置贴挂“待清洁”状态标志，并在规定时间内进行清洁。 1.4.设备应严格按照清洁的标准操作规程进行清洁。对不锈钢设备、容器进行清洁时应注意不能用锐器划伤不锈钢表面。 1.5.设备清洁后应用适当方法干燥。若用压缩空气吹干，压缩空气应经过滤，符合洁净空气的质量要求。 1.6.QA检查员按照设备清洁标准及验收检查方法进行检查，必要时取样送 QC进行残留物的检测。 1.7.检查合格，岗位操作人员在设备上挂上“已清洁”状态标志，注明设备清洁的日期及有效期。 1.8.设备的清洁有效期为48小时。清洁后的设备应在清洁有效期内使用。超过有效期，应重新清洁并经QA检查员检查合格后才能使用。 1.9.设备使用前，工序负责人应对设备的清洁状况进行检查复核，检查合

设备清洁验证标准操作规程(SOP)

标准操作规程 STANDARD OPERATING PROCEDURE 标题设备清洁方法验证标准操作规程共5页第1页制定人颁发部门 GMP办公室编号： SOP--F—006 分发部门设备验证小组、质量保证部新订 √替代审核人批准人生效日期年月日目的：通过科学的方法采集足够的数据，以证明按规定方法(清洁规程)清洁后的设备，能始终如一地达到预定的清洁标准。适用范围：所有工艺设备清洁方法的验证。贵任者：生产车间、质量保证部程序：清洁验证实际就是对清洗标准操作规程的验证，通过验证建立合适的设备清洁标准操作规程。清洁验证的目的足证明所采用的清洁方法确能避免产品的交又污染，微生物污染以及清洁后残留的污染，使之达到可接受限度标准。 1、清洁验证的步骤 1．1列出待进行清洁验证的设备所生产的一组产品。 1．2选择参照产品。在所生产的一组产品中，选择最难清洁(即溶解度最小)的产品作参照产品。相对于辅料而言，活性成分的残留物对下批产品的质量，疗效和安全性有更大的威胁，通常将残留物中的活性成分确定为最难清洁物质。 1．3选择设备最难清洗部位和取样点。凡是死角、清洁剂不易接触的部位——如带密封垫圈的管道连接处，压力、流速迅速变化的部位如有歧管或岔管处，管径由小变大处，容易吸附残留物的部位如内表面不光滑处等，均应视为最难清洗部位。取样点应包括各类最难清洗部位。 1．4选择最不利清洗条件的参数 A=一组产品中最小NOEL=活性成分最小LAD／40（μｇ/60kg体重）其中：NOEL—活性成分的无显著影响值； LAD—每60kg体重最小有效剂量；

40(即4×10)—总体安全系数； B—一组产品中最大口服日剂量(m1／g或mｇ/日) C—一组产品中最小批量(mg或m1) D—棉签取样面积(25cm2／每个棉签)； E—设备内表面积(或与物料直接接触的总面积) (cm2) F—取样有效性(一般取50％，即假定棉签所取样品有50％的量被洗脱出来)；共5页第2页 G—冲洗溶剂的体积(m1)。 1．5化学验证及可接受标准限度。清洗效果的最终评价根据是产品活性成分即主药及洗涤剂的残留量、微生物限度。目前，企业界普遍接受的限度标准基于以下原则： (1)生物活性限度：任何产品不能受到前一品种带来的超过其0．001的日剂量的污染； (2)分析方法客观能达到的能力：污染不能超过10PPm。 (3)微生物限度：视取样方法不同而异。棉签法取样可接受标准≤50CFU/棉签，最终冲洗水取样可接受标准≤25CFU／ml。 (4)以目检为依据的限度：不得有可见的残留物，假定为4μg/cm2(100μg/4in2)，且不得有残留气味。 1．5．1 所选择的参照产品生产结束后，按规定的清洁程序清洗设备，目检无可见残留物或残留气味． I．5．2 最难清洗部位棉签法取样。目的：评价活性成分可能的残留物浓度，取样前棉签要在最合适的溶剂中润湿。检验方法：HPLC或效果类似的方法。可接受标准：每一棉签最大允许残留量为 B A×E C×D ×F(ug/棉签) 注意：A值选择有两种情况第一：当活性物质效力较低,A=最小活性物质浓度×0.001; 第二：当活性物质效力较强,A=最小NOEL值。 1．5．3 冲洗溶剂取样。目的：评价活性成分在整个设备内表面(或与物料所接触部位)的潜在残留量，应采用对活性成分溶解效果好且对设备及人员较

GL-03-06-009-01设备清洁管理规程

1 目的：建立生产设备清洁管理规程，明确生产设备清洁方法和操作程序，确保生产设备清洁卫生，符合工艺卫生要求。 2 范围：适用于与药品直接接触的主要生产设备 3 责任：操作者、班组长、质检员、生产车间负责人。 4.引用文件：《药品生产质量管理规范》、《药品GMP指南》。 5内容： 5.1清洁频次要求 5.1.1一般生产区的生产设备，在生产结束后必须进行清洁。 5.1.2洁净区的生产设备，在生产结束后必须按着清洁规程进行彻底清洁。 5.1.3更换生产品种和换批次时，生产设备必须按着清洁规程进行彻底清洁。 5.1.4 清洁后，超过120小时未使用，生产设备必须按着清洁规程进行彻底清洁。 5.1.5 生产设备维护或出现故障停休后需清洁后才能使用。 5.2清洁、消毒用溶剂及工具 5.2.1清洁剂：饮用水或热饮用水、纯化水、0.4% NaOH及1%氢氧化钠、1%碳酸钠溶液 5.2.2消毒剂：75%乙醇。 5.2.3工具：清洁布（一般生产区）、毛刷、镊子、丝光毛巾（洁净区）、不锈钢盆（桶）。 5.3生产设备清洁要求 5.3.1新设备的清洁： 5.3.1.1规定详细的清洗步骤，在达到去污、除油、去蜡的效果后进行彻底清洁。 5.3.1.2清洗前应确认设备内表面无锈迹、无裂缝、无毛刺，内外焊点光滑、光洁度均匀，若有上述明显缺陷，应立即报告车间主任协商确定处理意见。

5.3.1.3用清洁剂均匀地擦拭一遍内外表面，用水冲洗，清洗完后再用纸巾擦拭确认无发黑现象，再按一般方法清洗。 5.3.2正常生产结束后生产设备的清洁： 5.3.2.1一般生产区的生产设备：可以使用饮用水清洁；设备不易清洗时，直接接触药品的部位可以用热水或配制0.4% NaOH及1%氢氧化钠溶液清洗。 5.3.2.2洁净区内的生产设备：清洁应使用纯化水；不易清洗的部位可以用热水或配制后经过处理的碱液清洗；如需拆装设备，要明确拆、装顺序和方法，以及拆后存放地点。 5.3.3生产结束后未进行清洁的生产设备：未及时清洁的生产设备，能浸泡的在清洁时要用热水或乙醇浸泡，规定浸泡时间，污垢附着严重的要用碱液浸泡；不能浸泡的要规定详尽的清洁方法，必要时还要进行验证。然后再按一般方法清洗。 5.4生产设备清洁方法 5.4.1清洁顺序：先里后外、先上后下。 5.4.2如需拆装的设备，必须规定设备拆装的顺序和方法。 5.4.3清洁的一般步骤： 5.4.3.1清除设备上的标签。 5.4.3.2将需清洗的部分用水冲洗或擦拭，注意弯头、凹槽、缝隙的清洗，根据验证结果，在清洁规程中应明确冲洗时间。 5.4.3.3如需用清洁剂或碱水清洗，要根据验证结果规定使用量及清洗步骤、清洗或浸泡时间，最后用水冲洗，明确冲洗时间，冲洗后检查标准。 5.4.3.4生产设备外部：清洁后，用沾有消毒剂的清洁布或丝光毛巾擦拭，晾干备用。 5.4.3.5直接接触药品的部位：清洁后，用沾有75%乙醇的清洁布或丝光毛巾擦拭，晾干备用。 5.5清洁标准 5.5.1设备表面洁净无粉尘、污垢； 5.5.2设备内表面可见处无异物及前次生产遗留物。 5.6清洁工具的清洁及存放：清洁工具的清洁方法参见车间《清洁工具清洁管理规程》清洁完毕后放在清洁工具间备用。

设备清洁验证中的取样方法

副本编号： ***制药厂颁发部门：技术质量科题目：设备清洁验证中的取样方法共6页第1页文件编码：SOP―A7―005版本号： 01 替代：起草：部门审查：QA审查：批准：执行日期： 2008-01-25 变更记载：修订号：批准：执行日期：变更原因及目的：文件副本分发明细质监部01 药检中心02 提取车间03 正本：技术质量科副本编号：01-03

一.目的建立设备清洁验证中的取样方法，以规范设备清洁验证中的残留物取样方法，确保所取的样品具有代表性和有效性，防止由于取样不当，而造成错误的验证结果。二.范围本标准适用于***分厂精烘包洁净区内原料药生产关键设备的清洁验证中的取样方法规定，包括：擦拭取样方法和最终淋洗水取样方法。三.职责 1、洁净区设备清洗人员：应严格按设备清洁SOP规定，对设备进行清洁、记录； 2、药检中心取样人员：负责在设备清洁验证中，按本取样方法规定取样、记录； 3、药检中心主任：负责按本规程规定，确保其正确实施； 4、质量科、质监部：负责按本规程规定，进行监督管理。四.程序 1、总则 1.1设备清洁验证中，需对设备清洁后进行残留物质取样、检测，必须确定取样位置。取样位置的确定原则是设备上的最难清洁部位作为取样点，目的是保证取样在设备清洁后的最差部位上进行； 1.2取残留物样的取样方法有最终淋洗水取样和擦拭取样二种方法，各自适用于不同设备的取样，具体要求如下； 1.2.1最终淋洗水取样：为大面积取样方法，其优点是取样面大，对不便拆卸或不宜经常拆卸的设备也能取样。因此其适用于擦拭取样不易接触到的表面，尤其适用于设备表面平坦、管道多且长的液体和浆料生产设备。 1.2.2擦拭取样优点是能对最难清洁部位直接取样，通过考察有代表性的最难清洁部位的残留物水平评价整套生产设备的清洁状况。通过选择适当的擦拭溶剂、擦拭工具和擦拭方法，可将清洗过程中未溶解的，已“干结”在设备表面或溶解度很小的物质擦拭下来，能有效弥补淋洗取样的缺点。 1.3不管是何种取样方法，在对化学残留物和微生物残留物取样时，应先取微生物残留样，后取化学残留物样，以防止后取微生物样时，样品受到污染； 1.4取样方法应经过验证，以证明其适用性。取样方法的验证实际上是对溶剂或和药签的选择、取样人员操作、残留物转移到溶剂或和药签、样品溶出（萃取）过程全面考察； 1.5设备清洁验证中取样，应从设备最终每一次淋洗结束后进行，以确定设备的淋洗次数。但是，在每一次淋洗时，如残留物检测不合格，不能进行重复取样，直至检测合格，这表明淋洗次数不足够。 2、最难清洁部位和取样点 2.1根据取样点确定原则，确定最难清洁部位为取样点，具体要求如下；

设备清洁验证方案

XXXXX设备设备设备清洗验证方案文件编号：VP-C-007-00

验证方案审批表

目录 1.验证人员职责 (3) 2.概述 (4) 3.验证所需设备校正............................................ 错误!未定义书签。 4.验证所需文件 (4) 5.验证内容及步骤 (4) 6.总结.................................................................... (8) 7.评价和建议 (8) 8.再验证计划 (8) 9.审批 (8) 10.附件................................................................... (8)

1、验证人员职责

2. 概述 2.1 设备概述：XXXXX设备主要用于阿奇霉素胶囊、氟康唑胶囊及格列吡嗪胶囊的充填,其主要构造由胶囊壳下料器、药品下料器、药品填充盘三部分组成，内部材质均为不锈钢,较易清洗 2.2清洗方法概述：对于一台设备生产多个品种来说，对每个产品都列出一种方法是不合适的，不利于员工操作，本台胶囊所用于的产品其物理溶解性较相似，水溶性较差，醇溶性较好，（具体溶解性质见5.1）清洗过程均采用一套设备清洗规程方案，且用相同的清洗剂即洗洁精，故本台设备只对一个品种进行清洗验证的考察 2.3引用标准概述：本次清洁验证主要考察外观、澄明度、化学残留量及微生物限度等，因三个品种化学性质较稳定，不易降解产生其他杂质，且使用洗洁精主要物质为表面活性剂类，毒性小，故未考察有关物质及清洗剂的残留量。微生物限度引用标准为美国于1991年颁布的FS-209） 2.2设备名称： 3.验证所需设备校正 4. 验证相关文件

设备清洁验证方案

目录 1. 概述 (2) 1.1设备特性描述 (2) 1.2使用本设备生产的产品 (2) 2. 验证目的 (2) 3. 职责 (2) 3.1验证委员会 (2) 3.2工程部 (3) 3.3质量部 (3) 3.4生产部 (3) 4. 原理 (3) 5. 验证容 (4) 5.1验证的准备工作 (4) 5.1.1 验证所需文件资料 (4) 5.1.2 验证所需的试验条件 (4) 5.2参照检测对象的选择 (4) 5.3确定最差条件参数 (5) 5.4确定检验方法 (5) 5.5取样方法的确定 (5) 5.5.1 化学验证取样 (5) 5.5.2 微生物验证取样 (6) 5.6取样回收率试验 (6) 5.7确定残余物限量标准 (7) 5.7.1 化学样品可接受标准 (7) 5.7.2 微生物取样可接受标准 (7) 5.8取样计划 (7) 5.8.1 取样点的确定 (7) 5.8.2 验证次数 (8) 5.9验证实施 (8) 5.10拟订验证周期，修改设备清洁程序 (8) 5.11验证结果评定与结论 (8) 6. 附件 (8)

1.概述 FTK配液罐是××车间配制用设备，需要用该设备进行配制的产品有A、B、C、D、E。本设备有自动清洁装置，在设备验证过程中建立了设备清洁程序草案（附件1）。由于FTK配液罐需要经常换品种生产，为防止出现交叉污染，建立的清洁程序必须能够保证按程序清洁后，设备表面残余物不超过预先确定的残余物限量。 1.1设备特性描述描述设备的材质、结构、容量、搅拌装置、加热装置、温度控制装置、自动清洗装置等。 1.2使用本设备生产的产品列出用本设备生产的产品的名称、规格、批量、活性成分等特性，并对加工过程进行简单描述。（附件2） 2.验证目的为确认FTK 配液罐的清洁程序能够使设备清洁后，表面残余物不超过规定的残余物限量，防止发生污染与交叉污染，特制订本验证方案，进行验证。验证过程应严格按照本方案规定的容进行，若因特殊原因确需变更时，应填写验证方案变更申请及批准书（附件3），报验证委员会批准。 3.职责 3.1验证委员会 1.负责验证方案的审批。 2.负责验证的协调工作，以保证本验证方案规定项目的顺利实施。 3.负责验证数据及结果的审核。

清洁验证要求

(1)清洁验证的一般要求清洁验证是通过文件证明清洁程序有效性的活动，它的目的是确保产品不会受到来自于同一设备上生产的其他产品的残留物、清洁剂以及微生物污染。为了证明清洁程序的有效性，在清洁验证中应至少执行连续三个成功的清洁循环。对于专用设备，清洁验证可以不必对活性成分进行考察，但必须考虑清洁剂残留以及潜在的微生物污染等因素，对于一些特殊的产品，还应考査降解产物。对于没有与药物成分接触的设备（如加工辅料用的流化床或包衣片所使用的包装设备），清洁验证可以不必对活性成分进行考察，但必须考虑清洁剂残留及微生物污染等因素。清洁验证中需对下列放置时间进行考察，进而确定常规生产中设备的放置时间：?设备最后一次使用与清洁之间的最大时间间隔（“待清洁放置时间”）；?设备清洁后至下一次使用的最大时间间隔（“清洁后放置时间”）。 (2)清洁验证的前提条件进行清洁验证的前提条件是: ?清洁程序已批准，其中包括关键清洁程序的参数范围；?完成风险评估（对于关键操作、设备、物料包括活性成分、中间体、试剂、辅料、清洁剂、以及其他可能影响到清洁效果的参数）；?分析方法经过验证；?取样方法已经批准，其中包括取样规程和取样点；?验证方案已经批准，其中包括接受标准（根据不同设备制定）。 (3)测试项目清洁验证中涉及的测试项目应根据产品的类型通过风险分析而定，通常需考虑以下内容：

參目测检查；?活性成分残留；?清洁剂残留；?微生物污染；?难清洁并可能对后续产品造成不良影响的辅料（如色素或香料）。 ( 4 )取样清洁验证中应用的取样方法应详细规定并且经过批准，选择取样方法时应考虑残留物和生产设备的特性。 3产品质量实现的要素化学成分残留取样：应根据残留物的性质以及生产设备的特点选择取样和测试方法。常用的取样方法包括擦拭法和淋洗法。由于残留物在设备表面并不是均勻分布的，因此，选择取样点时应考虑“最差条件”，例如最难清洗的材质或位置。 ?擦拭法是通过使用棉签等取样工具蘸取适当的溶剂对规定面积的设备表面进行擦拭的取样方法。 ?淋洗法是通过使用适当溶剂对设备表面淋洗之后收集淋洗液的取样方法。其中包括收集清洁程序的最终淋洗水或清洁后使用额外溶剂淋洗的方式。备注：收集最终淋洗水的方法适用于淋洗水能够接触到全部设备表面的清洁方法，如在位清洁（Cleaning In Place，C IP )方法。采用额外溶剂淋洗的方法因较难控制取样面积，不推荐作为首选的取样方法（尽量选择擦拭法）。微生物污染取样根据生产设备和环境条件，可采用擦拭法（使用无菌棉签）、接触平皿法或淋洗法进行微生物取样。取样点中应包括最差条件，如最难清洁的位置或最难干燥的位置。 (5)接受标准国内外的法规中都未对清洁验证的接受标准进行明确规定，企业可以根据产品、剂型等实际情况制定清洁验证的接受标准，一般有以下的方式：