SMC片材混料作业指导书

SMC片材混料作业指导书

1.目的

为规范SMC片材混料作业，特制定本作业指导书。

2.适用范围

本指导书适用于SMC片材混料工序。

3. 具体内容及要求

3.1 SMC片材混料按表1投料量进行投料：

表1 产品原料投料量

3.2 投料顺序：在反应釜中投入聚酯树脂和低收缩，开启反应釜搅拌电机进行搅

拌约10分钟后，然后将固化剂、硬脂酸锌投入反应釜中继续搅拌约5分钟，最后将重质碳酸钙投入反应釜中继续搅拌约30分钟，这样就制出白色糊状粘稠液体。投料时，注意各种原材料的投入数量和比例严格按规定进行，并且每次搅拌的时间都要有记录。

3.3把制好的混合料一次次放入80kg的桶里。

3.4开启升降搅拌机，每次搅拌前加入约480g的氧化镁，约3分钟后一桶成料配好，然后加入到片材机上料箱中，进行成料的配给。

1

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

上料作业指导书

篇一：上料换料作业指导书 换料记录表 篇二：上料作业指导书 上海安理创科技有限公司文件编号：版本：2015 上料作业指导书 1.目的： 保证贴片机所生产机种的物料正确安装防止上错料。 2.范围： smt贴片机物料装载。 3.操作内容： 3.1切换机种时装料，操作员从待生产区领取生产机种物料至装料台，先把物料装在飞达上后，并放入飞达车上。 3.2 对照设备供料器按依次顺序分类装好。 3.3 每装一站物料都要核对物料盘上标示的物料数值、规格是否同供料器一致，装好所有站位的物料。 3.4 工程师要确认所有物料的尺寸和飞达大小是否吻合，并确认飞达的进格是否正确。 3.5飞达装在设备上一定要检查是否有高翘、料扣是否卡紧、料带是否卷紧等异常。 3.6 装好物料开始核对物件，第一次是工程师和技术员核对，第二次是ipqc和技术员核对。三方确认后无异并在(smt生产单)上签名。 3.7 工程师要对物料开始光学教研，不要浪费物料，散件要及时收集到相应的回收盒内。 3.8 以上工作确认无异，方可生产。 4.日期：2015-09-03开始实施。 拟制：综合部审核：批准： 日期：2015-9-3 日期：日期：篇三：上料岗位作业指导书 版本：c 编号： 起草人：审核人：批准人： 2013-01-11发布2013-01-12实施 xx集团有限公司炼铁总厂305-1 高炉上 料岗位作业指导书 上料岗位作业指导书 1、目的范围 目的：根据高炉工长指令准确将原燃料布入炉内；杜绝各类伤害事故；控制粉尘排放。范围：适用于高炉作业区上料工的作业管理。 2、引用文件 《上料岗位安全规程》《上料岗位术操作规程》 《受限空间作业安全管理规定》 《炼铁总厂安全生产管理及考核细则》《炼铁安全规程aq 2002-2004》《废水和废气排放控制程序》《噪声控制程序》 3、工作职责和任务 1、负责本岗位设备的操作和故障处理。 2、负责设备的检查保养,提出设备检修项目并参与设备的验收试车工作。 3、负责检查所属岗位现场作业环境及设施安全。 4、负责准确将原燃料布入炉内。

混料罐操作规程示范文本

混料罐操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

混料罐操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.准备工作 1.1清理混料器及环境卫生。 1.2校正计量器具。 1.3按下料单准备原材料。 2.配料 2.1按下料单称取原材料。 2.2把物料加入到混料罐，加料顺序，按配料单的顺序 加料。 3.混料 3.1按下料单时，要求设定混料时间。 3.2合上上盖，按启动按钮，观察机器是否有噪音和振 动，到达预置的时间机器自动停止。

3.3出料前，检查是否有色差，如果出现色差，立即查找原因，等待原因查清楚以及色差纠正后再出料。 4.交接班 4.1换班时，必须有清楚的交接班记录。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

SMT换料作业指导书

SMT换料作业指导书 一、转换新机种时: 1.依程序员提供临时使用之该新机种<<站位表>>,操机员将物料员领取此 新机种待上机台的ROHS工单物料正确装入相对应之机台上,再从第一站至最后一站逐一核对,站别,料号,规格,实物须与<<站位表>>一致.同时 须注意使用各料架是否与物料包装方式相符,即纸带与胶带之区别,并且检查料架卡钩是否卡到位. 2.操作员或物料员重确认,方法如上;再通知IPQC依据<<站位表>>,确认OK 后,由拉长通知工程开始转机. 3.每机种上下线余下或损耗之散料,必须按照散料处理流程程序作业. 二、生产中换料时: 1.当机器贴片无料时,会显示相应的站别,开机员针对机器显示相对应的站 别拿出正确Feeder换料. 2.每换料时,操作员必须按以下三步骤完成: a.四对：1.所需换料站别核对：取下机台上显示缺料的站位置FEEDER 2.依《站位表》显示料号规格到料架台车取相对应之物料，进行核对 3.核对料盘里的实物规格与标示是否相同 4.与刚取下之空料盘规格再进行核对. b:将所换之物料按上料记录表格式认真填写并叫拉长查料并在上料表上签字。c:完成以上两项后,立即叫IPQC核对.确认无误后,才可开机生产. 三、注意事项:

1.所上之物料是否与该机台所生产机种料表相符合. 全部为ROHS物料. 2.有极性之物料,需了解其实物的极性,确认换料后产出第一台该物料是否极 性正确。如果有屏蔽盖的，需要取掉后检查物料方向。 在手装散料时,需IPQC确认OK方可作业,且做100%自检及相应之Marks,知会炉前炉后检查人员做100%点检 3.上完料要确认部品架是否扣紧,以防因料盖掉下和料架不到位,而造成撞断 吸嘴的现象. 4.若生产途中有发现错料,必须及时反映给组长、主管集中处理,绝不可私自更改.

混料机安全操作作业指导书

编号：AQ-JS-04930 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 混料机安全操作作业指导书 Safety operation instruction for mixer

混料机安全操作作业指导书 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 中山市小榄镇泰阳模具塑胶制品厂 支持性文件 文件编号：WI-SC-01 版本：A/0 生效日期：2012.09.15 文件名称 混料机安全操作作业指导书 页码：1/3 1.0.目的： 1.1.为了保证产品质量的稳定性以及设备使用的安全可靠性，特对混料机设备以及混料作业进行规范。 2.0.适用范围： 2.1.适用于注塑部混料人员的作业以及新员工培训之用。

3.0.设备操作流程: 3.1.作业前准备： 3.1.1.首先打开混料机总电源开关,检查混料机电源系统的电压.电流及气压是否达到正常开机要求.在正常的情况下待开机。 3.1.2.检查混料机台转设“手动”操作按扭,在按低速按扭运转按扭启动,启动后（约一段时间）转按高速运转按扭,留意检查运转是否正常。 3.1.3.检查混料机转设全自动,先设定低速调时间约30秒.直接扭动自动按扭,留意检查低速设定时间起动运转后,是否自动转入高速运转运作。 3.1. 4.经检查混料机启动系统正常后,在检查混料机操作余下按扭,如热混(排料.停止)按扭,冷混机(启动,停止,排料)等等,一切正常后,才开始投料。 3.1.5.检查计划混料的各种原材料是否齐备，原料内容与工艺是否一致，现场分类及标识是否放错。 3.2.作业流程：

混料操作规程

白色型材分厂混料操作规程 一、联冠混料生产线工艺规程 （1）工艺流程：PVC通过倒袋站进入PVC料仓，然后负压至主秤中。辅料通过各自辅料罐进入到辅料秤进行称量，称量后排入辅料压送罐，然后负压送入主秤。主秤中的物料和有机锡排至热混机后，待热混温度升至80℃时，将手工称量的微量料，倒入热混机。热混至118～120℃时，排料至冷混机，冷混机降温至45℃时排入中间料仓，风送吹入干混料仓。在干混料仓中放置24小时后，负压吸送至挤出机上料平台，进入挤出机上料料斗，再排入挤出机料斗，供挤出机使用。 （2）混料机加料量：混料机总容积的70%，约250～280公斤。 （3）称量精度和要求：称量精度为±5‰；手动称量1～5㎏物料用精度为5g的电子秤称量，1～0.1㎏物料用精度为0.5g的架盘天平或电子秤称量，要求称量结果（电子秤显示数值）与工艺卡相同；自动秤量以设备精度为主，定期对各秤进行校验。 （4）控制工艺： 出料温度：热混118～120℃，冷混≤45℃。 出料参考时间：热混7～12分钟，冷混8～12分钟。 （5）加料顺序：PVC和填充剂、热稳定剂、着色剂、增强剂等从主秤下料，润滑剂、加工助剂等微量料从二次下料处待主秤下料完毕后下料。 二、配料室、倒袋站操作规程配料室、倒袋站操作规程 （1）配料工、倒料工每日开始工作前从班长处确认当日生产情况。 （2）配料工每日开始称量前校验各秤的精确度，并记录；如有异常及时报告当班班长。（3）配料工严格按照配方单称量各组份，称量后放入准备好的小桶内并复秤。 （4）每日工作完毕后，配料工将各秤归零位并校验，填好生产记录交当班班长。 （5）倒料工应先将原料从库房运至机台附近，然后用专用工具（剪刀或划刀）开袋，将原料准确无误的倒入其相应倒袋站或罐中。 （6）倒料工应尽可能使包装袋中原料完全进入倒袋站或小料罐，减少抛洒，包装袋中余料不大于5‰。 （7）小料倒料工负责将微量料倒入二次下料处。并监控其下料情况，如有异常及时与主操作手和班长联系。 （8）倒袋时应将袋口置于筛网中部，将包装袋缓慢提起，并将袋中余料抖入倒袋站，减少粉尘的飞扬。 三、控制室操作规程 检查各设备水电气是否到位，检查所有设备状态是否正常。 打开混料机控制柜上电源按钮。 （3）打开电脑初次开机，点击“参数设置”，输入所需的配方量。 （4）按“Shift+Z”键，输入所混锅数，点击确认。 （5）按F6，点击“启动”和“不用手动”，有机锡进入自动称量。 （6）按“自动”开关，热冷混进入开机状态，同时进行自动称量。 （7）生产结束时，按“Shift+Z”键，输入所停锅数，点击确认。按F6，点击“停止”，称量系统停止工作。按手动开关，混料系统停止工作。 （8）发生故障或有异常声音，应及时上报当班班长及主管或车间主任处理。 （9）未经当班班长和主管工程师授权许可，不可随意将生产线置于手动档生产。 （10）紧急情况下，主操手可以凭借经验排除故障，但应及时向当班班长和主管报告。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测

量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

下料作业指导书

下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货

混料机安全操作规程示范文本

混料机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

混料机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、安全规程 1、按指定方法操作，未经培训或未熟悉操作者，严禁 擅自使用混料机。 2、对机台的轴承、齿轮进行定期加油。 3、机器在运转时严禁伸手入机内或转动部分。 4、清理或检修时必须关闭电源。 5、严禁超出额定重量（50KG），混料前必须彻底清 干净料斗内粉尘杂质。 6、混料前先点动，确保无异常情况下方开机使用。 7、混料结束后应关闭电源。 8、各班次必须保持机台的清洁，每天都要进行机器的 维护，混料机周围严禁摆放其他杂物。

二、生产操作流程 1、正确接上电源，打开盖子，检查机室内是否有异物。 2、开机空转检查是否正常，搅拌叶片转向是否正确，符合条件方可投料生产。 3、启动。在时间仪表上设定所需的时间，然后按下启动按钮，机器开始运转。 4、设定时间结束后，机器自动停止。确认机器完全停止后，才能打开盖子。 5、出料。拉动出料挡板，开始收料。 三、注意事项 1、加料时为了避免出差错，必须严格按放料顺序要求放料放量，如混料后发现比例错量或漏放必须通知工艺员，不得虚报。 2、混料前应该留意前一次混的是否同种材质的材料,

送料机安全操作作业指导书

送料机安全操作作业指导书 1.0. 目的: 1.1. 制定本规程，确保送料机的安全运行处于受控状态。 2.0. 范围: 2.1. 本规程适用于送料机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 安全操作内容: 3.1. 冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可 独立操作. 3.2. 正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3.3. 检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢 固，不得移动。 3.4. 机床送料机在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正 常后方可使用，不得带病运转。 3.5. 模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确 保在模具处于良好情况下工作。 3.6. 开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 3.7. 冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离， 并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。\ 3.8. 冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 3.9. 冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 3.10. 单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 3.11. 两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件， 一面搬（踏）闸。

3.12. 工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。 4.0. 滚轮送料机使用时注意事项： 4.1. 滚轮送料机实际最大送料宽度是在晋志德现有滚轮规格上减去10mm（因其具有挡料 轮避免偏料），不可超出这一范围，否则将导致：送料精度的不稳、送距不准，甚 至造成滚轮零部件的损坏。 4.2. 滚轮送料机送料长度的调节应比寸动试冲略长。滚轮送料机连续冲压生产前都需进 行寸动试冲来确定送料长度，而寸动时因有刹车惯性，送料长度会偏长，当实际连 续生产时无刹车惯性，送料长度会变短，因此滚轮送料机长度的调节应比寸动试冲 略长。 4.3. 滚轮送料机送料长度变化大时，需重新调整滚轮摇臂位置。若送料长度变化大时， 摇臂与拉杆角度会发生变化，此时需旋转拉杆，使冲床停在上死点位置时，摇臂与 拉杆角度为90度，避免摇臂或传动轴的折断。4.4. 更换模具后，需重新调整 滚轮送料机的送料高度。冲压生产过程中要使用多套冲压模具，而不同的模具的模 具线高度各不相同，只有确保送料机的送料高度和模具材料线高度同高，才能使送 料精确、顺畅。 4.5. 正确的调整方法： 4.5.1. 模具线相差不大时的调整方法：将滚轮送料机固定在安装板上的两个M14螺丝转松， 旋转调整此螺丝，调节至所需高度后把螺丝锁紧即可。 4.5.2. 模具线相差很大时的调整方法：模具线相差很大则需对滚轮送料机连杆长度进行调 节，先依次卸下连杆、安装板，将滚轮重新固定合适的高度后，然后依方法1调整，最后调整滚轮连杆，依次装好滚轮即可。 4.5.3. 冲压生产线停机时，必须先停止冲床，再停整平机，避免因整平机过早停机造成冲 压材料供给不足。 4.5.4. 滚轮送料机工作时应时常检查送料长度、送料精度是否正确，尽早发现问题，快速 解决，避免影响冲压生产。 5.0. 滚轮送料机维护保养时的特别注意：

产品防护作业指导书

RG 深圳容光机电设备有限公司 为确保所有原材料、半成品、成品、等资产在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中不受损坏和变质。 2.0 适用范围： 适用于对公司各种原材料、半成品、成品的搬运、贮存、包装、防护和交付工作。 3.0 职责： 3.1 仓库:负责组织和管理仓库的各种物料、半成品、成品的搬运、贮存、包装和防护工作。 3.2 品质部:负责对搬运、贮存、包装和防护工作质量进行监督。 3.3 工程部:负责对产品包装和防护要求进行设计。 3.4 生产部:负责对产品加工过程中的搬运、包装和防护工作。 3.5 送货员：负责对产品发货及客户签收前过程中的搬运、防护工作。 4.0 规定： 4.1 搬运注意事项 4.1.1 根据物料的不同性质采取不同的运输方式及防护措施，注意搬运前物品置放方向或各层面 之间防护材料置放，保证物料在运输途中不受损、变质、碰撞、划伤、挤压、受潮、污染等。 4.1.2 不同品种或规格的物料须分批搬运，避免引起混料、错料等现象，贵重物品应推叠稳当、 轻拿轻放、层层防护。 4.1.3 对人力无法执行搬运时，应考虑予以分散包装或运用适当的手推车、油压拖板叉车等搬运 工具，各部门、车间应对其所使用的搬运工具进行性能维护与保养，以预防搬运之意外损害。 4.1.4 各部门在负责自己的搬运范畴时，以自己搬运为主，特殊情况可申请其他部门协助。 4.1.5 任何搬运过程的装卸必须将物料按其外形规则叠放整齐，严禁随意堆放。 4.1.6 仓储物料的搬运调整必须注意结合“先进先出”及“适时进出”的办法执行。 4.2 搬运范畴 4.2.1 送货员的搬运范畴 a、在外采购的原材料、半成品、成品及客户提供物料的运回，至暂放到仓储指定的物料划 “来料待检区”为止，“来料待检区”内难以存放的大件物料以存放在仓库指定的“暂存区”内。

冷轧作业指导书

冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。

送料机安全操作作业指导书

送料机安全操作作业指导书 1.0. 目的： 1.1.制定本规程，确保送料机的安全运行处于受控状态。 2.0. 范围： 2.1.本规程适用于送料机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 安全操作内容： 3.1.冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独 立操作. 3.2.正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3.3.检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢 固，不得移动。 3.4.机床送料机在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常 后方可使用，不得带病运转。 3.5.模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保 在模具处于良好情况下工作。 3.6.开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 3.7.冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离， 并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。\ 3.8.冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 3.9.冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 3.10.单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 3.11.两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件, 一 面搬（踏）闸。 3.12.工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。

4.0. 滚轮送料机使用时注意事项： 4.1.滚轮送料机实际最大送料宽度是在晋志德现有滚轮规格上减去10mm因其具有挡料 轮避免偏料），不可超出这一范围，否则将导致：送料精度的不稳、送距不准，甚至 造成滚轮零部件的损坏。 4.2.滚轮送料机送料长度的调节应比寸动试冲略长。滚轮送料机连续冲压生产前都需进行 寸动试冲来确定送料长度，而寸动时因有刹车惯性，送料长度会偏长，当实际连续生 产时无刹车惯性，送料长度会变短，因此滚轮送料机长度的调节应比寸动试冲略长。 4.3.滚轮送料机送料长度变化大时，需重新调整滚轮摇臂位置。若送料长度变化大时， 摇臂与拉杆角度会发生变化，此时需旋转拉杆，使冲床停在上死点位置时，摇臂与拉 杆角度为90度，避免摇臂或传动轴的折断。4.4. 更换模具后，需重新调整 滚轮送料机的送料高度。冲压生产过程中要使用多套冲压模具，而不同的模具的模具 线高度各不相同，只有确保送料机的送料高度和模具材料线高度同高，才能使送料精 确、顺畅。 4.5. 正确的调整方法： 4.5.1.模具线相差不大时的调整方法：将滚轮送料机固定在安装板上的两个M14螺丝转松, 旋 转调整此螺丝，调节至所需高度后把螺丝锁紧即可。 4.5.2.模具线相差很大时的调整方法：模具线相差很大则需对滚轮送料机连杆长度进行调 节，先依次卸下连杆、安装板，将滚轮重新固定合适的高度后，然后依方法1调整, 最 后调整滚轮连杆，依次装好滚轮即可。 4.5.3.冲压生产线停机时，必须先停止冲床，再停整平机，避免因整平机过早停机造成冲压 材料供给不足。 4.5.4.滚轮送料机工作时应时常检查送料长度、送料精度是否正确，尽早发现问题，快速解 决，避免影响冲压生产。 5.0. 滚轮送料机维护保养时的特别注意: 5.1. 定期检查滚轮送料机各连接部件螺栓（如偏心盘螺丝、摇臂螺丝）紧固情况，如发 现松动应立即锁紧。 52 齿轮啮合及齿轮清洁齿轮长时间使用会造成磨损，造成齿轮间隙的变化，因此必须

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为

SMT上料作业指导书—范文

SMT 上料作业指导书—范文 、目的 为规范smt 贴片机操作人员上料的过程杜绝上料过程中不规范的行为，避免上错料和物料上反的情况发生。特做了以下规定，并标明了SMT 贴片机上料的注意事项。 二、SMT贴片机工作流程 1、SMT备料员把将要生产的产品套料从SMT配套领出来，对照GETBOM核对所备物料是否是BOM 中所列的替代料。 2、SMT 操作员参照SMT 栈位表，在所领料盘上标识物料对应的贴片机和feeder位置，用XXXX四位代码表示指定贴片机和feeder位置。第一位代码可为A、B、C、D,对应三条JUKI贴片线，A、B、C分别代表J1、J3贴片线的第一、第二、第三台贴片机，A、B分别代表J2贴片线的第一、第二台贴片机，对应CASIO 贴片机，A、B、C D分别代表贴片机的STAG日、STAGE、STAGE3 STAGE四个feeder支撑台。第二位代码为F、R,F代表安装在前面的feeder支撑台上，R 代表安装在后面的feeder 支撑台上。第三位、第四位为阿拉伯数字，代表要安装的feeder 位置编号。 3、确认元件的极性，若与栈位表上标示的不一致，需反馈班长或技术员。 4、把标识好所用贴片机和feeder 位置的料盘装在feeder 上，用标签纸写上指定贴片机和feeder位置的四位代码、物料的P/N,贴在feeder后面的固定位置以方便查料。 5、把已装好料的feeder 装在feeder 周转车上，把周转车推至机器旁，按照栈位表上的安装位置装在贴片机feeder 支撑台上，贴片机操作员自检后，通知相关人员复检，并通知IPQC查料，检查后要及时填写上料记录表丄QC在完成首件检查后再填写上料记录表。 6、生产中途换料参照上述4.2-4.5 的步骤。 7、不同包装方式元件的转换 a. 栈位表通常只设定卷带包装元件的栈位，卷带包装与管装、TDS托盘包装类元件之间转换时会涉及到栈位的变更，需把更

仓储货架作业指导书

作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人：企管部 审核人：韩光海 审批人：韩光海 发布时间：2015年11月8日 实施时间：2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司

下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置，调整 后要紧固 定位块要紧固，防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中，靠紧定 位块，夹紧型材， 启动开关，下压锯 盘，进行切割。（下 料前先锯掉料头） 型材应放平，保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求，合格后再进行 正式生产。并且定 时自检，发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm；断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测

冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常，加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具，并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关，端平钢管，使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验，合格 后方可正式生产，生产过程中应定时 进行自检，发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好，并且调 整好位置将其固定；然后启动开关， 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产，生产 过程中应定时进行自检，发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑，无明显的拉 伤， / 目测

混料机安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD381 混料机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

混料机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、安全规程 1、按指定方法操作，未经培训或未熟悉操作者，严禁擅自使用混料机。 2、对机台的轴承、齿轮进行定期加油。 3、机器在运转时严禁伸手入机内或转动部分。 4、清理或检修时必须关闭电源。 5、严禁超出额定重量（50KG），混料前必须彻底清干净料斗内粉尘杂质。 6、混料前先点动，确保无异常情况下方开机使用。 7、混料结束后应关闭电源。 8、各班次必须保持机台的清洁，每天都要进行机器的维护，混料机周围严禁摆放其他杂物。 二、生产操作流程 1、正确接上电源，打开盖子，检查机室内是否有异物。 2、开机空转检查是否正常，搅拌叶片转向是否正确，符合条件方可投料生产。

混料机安全作业指导书培训教案 - 制度大全

混料机安全作业指导书培训教案-制度大全 混料机安全作业指导书培训教案之相关制度和职责，一作业前准备:1首先打开混料机总电源开关,检查混料机电源系统的电压.电流及气压是否达到正常开机要求.在正常的情况下待开机。2检查混料机台转设“手动”操作按扭,在按低速按扭运转按扭启动,... 一作业前准备: 1首先打开混料机总电源开关,检查混料机电源系统的电压.电流及气压是否达到正常开机要求.在正常的情况下待开机。 2检查混料机台转设“手动”操作按扭,在按低速按扭运转按扭启动,启动后(约一段时间)转按高速运转按扭,留意检查运转是否正常。 3检查混料机转设全自动,先设定低速调时间约30秒.直接扭动自动按扭,留意检查低速设定时间起动运转后,是否自动转入高速运转运作。 4经检查混料机启动系统正常后,在检查混料机操作余下按扭,如热混(排料.停止) 按扭,冷混机(启动,停止,排料)等等,一切正常后,才开始投料。 5检查计划混料的各种原材料是否齐备,原料内容与工艺是否一致,现场分类及标识是否放错。 二、作业流程: 1在机台投好料,推回缸盖,拧齐缸盖锣丝后.才能启动机器。 2混料机启动时,先按低速运转一段时间后.即(低速时间设定30秒),再转入高速运转。 3转高速运转按扭时,必须经过低速运转混料一段时间,待缸内的各原材料均匀混合后,方可转入高速混料。 4机台混料控制,要按各类料的要求温度数据范围来确保控温准确。 5当混料机混料的料温达到规定的温度后,按低速运转按扭,再按排料按扭,排料排到冷混机进行降温混料. 并按冷缸启动按扭。 6在热混料排完料后,按上热混机停止排料按扭。 7当冷混机混的料达到了规定温度后,按冷混机冷混排料按扭排料下斗车或袋子,最后,按混机停止运转按扭,并按上总停止按扭停机. 三、注意事项 1加料时为了避免出差错,必须严格按放料顺序要求放料放量,如混料后发现比例错量或漏放必须通知工艺员,不得虚报。 2混料前应该留意前一次混的是否同种材质的材料(管材和管件必须分开),如果不是同样,应该把冷热缸及周围区域彻底清理干净. 3当加入破碎料时先检查包装的内容是否同类(管材.管件),并打开袋先看清,料的色泽是否一致,及此较色差与上一次混料一样的颜色,发现异常必须分开并及时通知主管。 4开机前留意是否把缸盖螺丝拧紧.是否有其他人员在机台边,避免人身安全事故。 5 机台冷热混料两个温度一定要达到所规定的温度范围控制,面板上的数据一旦改过后一定要复核检查混料温度是否正确。监控职责监测站职责监测职责 欢迎下载使用，分享让人快乐

防止混料作业规范

防止混料作业规范 （ISO9001-2015） 1、目的： 明确产品在生产过程中混料管理方案，防止混料发生。 2、使用范围： 适用于本公司所有规格的产品。 3、定义： 来料、制程、 4、职责和权限： 3.1 技术部：负责对同款型号不同规格的产品设计时增加防呆设计。 3.2 PMC：按生产计划排程，对同一系列的产品尽量错开排期时间生产。 3.3采购部负责把相关要求传递到供应商。 3.4仓库负责按照产品名称及型号对物料及成品的储存 3.5 品质部负责对来料、制程中、出货抽检、巡检、终检各规格型号的物料状况、产 品发光检验及外观检验，产品内包装检验监督 3.6 生产部负责对不同产品不同拉别逐一安排区分生产，拉长负责全程进行跟进。 5、管理措施 5.1技术部项目工程师负责产品物料的编码，并充分考虑物料及产品识别，特别是同一系列的产品及物料容易被识别，一定要在产品及物料上有明显的区分

和识别。 5.2 PMC在作生产安排时，尽量避免版本变更后料号与版本变更前料号同时运作、外形相近、外形相同料号同时运作、共料号及同系列不同型号的产品同时运作，并把相关信息发放到相关职能部门。 5.3采购收到PMC发出的物料信息时，与此同时按照技术部图纸及物料识别信息要求发放到供应商，要求供应商把产品物料做出显眼识别的标识，并要求供应商产品物料不能混杂的状况。 5.4 IQC在来料中抽检来料时，要按照技术部发出的图纸、型号、物料编码以及产品物料识别表进行抽查，确认产品物料未有混料时，通知仓库进行收料及储存。 5.5仓库收到外形类似相同的物料时，要按照技术部提供识别要求进行仔细识别物料，然后进行显眼的标识后进行储存。 5.6喷码房在领物料喷码时，按照技术部发出物料的识别表进行领取物料，并按照PMC下达的生产指令单上的喷码内容进行喷码，并且要仔细核对喷码内容，不能喷码错。并且在换物料时或换下一款时，操作员要仔细查阅物料识别表，每一款物料喷码后，要有明显的标识。 5.7生产部在仓库领取物料时，要查看物料的名称、型号、编码以及物料识别表，并且是一款一款物料进行领取，不能一次把所有产品物料领下并放在一起储存，更不能没有显眼的标识区分。 5.8生产时要落实以下现场防止混料的措施： 5.8.1物料房收到物料时，每一款产品物料要有明显的标识的识别，不能把两款或两款以上的相似的产物料存放在一起。