烷基化流程简述
烷基化部分
(一)概述：
车间概况及特点：
烷基化装置的原料是从气体分馏得到的异丁烷和烯烃等作为反应原料，在硫酸催化剂作用下用液氨间接冷却的立式管壳式反应器中进行烷基化反应，然后将反应产物进行分馏即可得到高辛烷值的汽油组分——工业异辛烷，又称轻烷基化池由于轻烷基化油辛烷值高(马达法89—94，感铅性能好(如4毫升四乙基铅马达法辛烷值可达108)，因此烷基化过程是炼油工业中一十重要的工业过程．本装置生产系统由两大部分组成，即烷基化反应，分馏部分和氨冷冻部分.
<三)。流程简述
反应原料自气体分馏工段烷基化原料塔回流泵（B-207a.b）与循环异丁烷经原料一异丁烷混合器(C-301)混合后(*kg／cm2绝压*℃)进入原料冷前脱水罐(R-302a)脱水自(R-302a)上部出来的异丁烷丁烯馏份经循环异丁烷-—产物换热器(H-301)与反应产物二次沉降罐(R-303c)来的反应产物换冷至*℃再经反应原料—循环异丁烷冷却器(L-301)用液氨冷却至*℃进入原料冷后脱水罐(R-302b)进行第二次脱水，(R-302a.b)，的水间断地系统。
反应热借助于安装在反应器的翅片管束用液氢蒸发取走烷基化产物和硫酸乳化液由反应器上部出来进入反应物沉降
罐(R-303a.b)沉降分离，分离出来的硫酸循环使用．反应产物由(R-303a.b)部出来进入反应物二次沉降罐(R-303c) 进行二次沉降分离，(R-303c)上部出来的反应产物经(H—301)，与循环异丁烷换热后，经产物碱洗混合器．(C302)与碱液混合进入反应产物碱洗罐(R-305)，自(R-305)顶出来经产物水洗混合器(C-303)与*～*℃温水混合后进入反应产物水洗罐(R-306)水洗后反应产物进入(T-301)进科缓冲罐(R-307)当*%的硫酸降至*%以下时，不再使用，由(R-302a.b)压入废酸沉降罐(R-304)沉降分离出来的废硫酸经循环硫酸泵送入废酸贮罐(R-324)，用汽车槽车送往奎屯硫酸厂处理。
经过碱洗，水洗的反应产物自(R-307)用((T-301)进料泵(B-302a.b)打入脱异丁烷塔(T301)，罐顶维持*个绝压，+*℃士*℃，异丁烷馏分经脱异丁烷塔顶空冷器(L-302)冷凝冷却后进入回流罐(R-308)，由回流泵(B-303 a.b)一部分打入反应器，一部分作回流，多余的出装置，塔底烷基化油经重沸器(H-302)蒸汽加热，维持*个绝压，*±5℃，并压至脱正丁烷塔(T-302)，塔顶维持*kg／cm2绝压，*℃±3℃，顶部正丁烷馏份经塔顶冷凝器(L-302)冷凝冷却后进回流罐(R-309)，由回流泵(B-304 a.b)一部分作回流，一部分出装置至高压罐区．塔底烷基化油经重沸器(H-303)，蒸汽加热维持*kg／cm2绝压，*℃±5℃并压至再蒸馏塔(T-303)，塔顶维持*kg／cm2绝压，*0℃±5℃，顶部轻烷基化油经（T-303）顶空冷器（L-304）冷凝冷却后，进入回流罐(R-310)，
由回流泵(B-305 a.b)一部分作回流，一部分经轻烷基化油碱洗混合器与碱液混合（C-304），进入轻烷基化油碱洗罐(R-313)，产品经分析合格后，再用轻烷基化油泵(B-309)送至全厂成品罐区，塔底重烷基化油经重沸器(H-304)蒸汽加热，维持*kg／cm2绝压，*℃±5℃，重烷基化油经过塔底冷却器（L-305）冷却后进入中间罐(R-312)用重烷基化油泵（B-306)送出装置。
甲醛工艺流程
内部资料注意保存甲醛工艺规程 临沂宇恒机械化工有限公司 二O一一年六月修订
前言 近年来，经过各生产厂家的实践探索和科学技术人员的技术攻关，国内甲醛生产工艺水平迅速提高。为规范本公司甲醛生产的工艺操作，提高调控水平，降低生产成本，加强安全生产管理、质量管理和三废治理，在总结经验教训的基础上，重新修订了《甲醛生产工艺规程》。 二O一一年六月
甲醛生产工艺规程 一、主题内容与适用范围 本规程介绍产品概况，甲醛生产的原料及要求，生产原理及工艺流程，生产控制指标、消耗定额、环境保护、设备一览表、安全技术、中间控制、甲醛生产定员、生产周期。 本规定适用于甲醛生产操作人员的规范操作、技术管理工作的考核。 二、产品概况 1，产品名称：(1)化学名：甲醛水溶液 (2)通用名：福尔马林 (3)英文名：Formaldehyde 2，分子式： (1) CH2O (2)结构式：HCHO (3)分子量：30.03 3，甲醛的性质： (1)物理性质： 在通常条件下，纯甲醛是一种无色、有强刺激性气味的气体，易自聚为白色固体状的多聚甲醛。气体的相对密度为1.067（空气=1）,沸点（-19.5℃），易燃，与空气混合时具有爆炸性，爆炸极限为6.7-73%（体积）。甲醛气体易溶于水，水溶液比较稳定。36.5-37.4%甲醛水溶液在20℃时密度为1.1，在通常条件下为无色透明液体，但在较低温度下储存可能产生白色沉淀。 (2)化学性质：
A:有强还原作用，特别是在碱性溶液中。 B:易聚合。甲醛在较低温度下非常容易聚合，重金属氧化物及酸性介质存在能促进甲醛聚合，聚合体为三聚或多聚甲醛。 C:可氧化为甲酸并在高温下进一步分解为CO和H2O CH3O+1/2O2=CO+H2O D:与氨作用：一般情况下，醛极易与氨作用，生成环状的六亚甲基四氨即乌洛托品。 6CH2O+4NH3 -----(CH2)6N4 +6H2O E:甲醛水溶液与亚硫酸钠起加成反应。 F:有固定蛋白质作用。 4，甲醛的用途： 主要用于生产脲醛树脂、酚醛树脂、三聚氰胺树脂、乌洛托品、维尼纶、季戊四醇、羟甲基尿、异戊烯、1.4-丁炔二醇、聚缩醛等产品，在林产品加工、轻纺、军工、机电、医药、农业、燃料助剂、皮革加工助剂等方面有广泛用途。还广泛用于防腐、消毒行业。近几年在精细化工领域的应用发展很快。 5，包装运输： 工业甲醛有大包装（槽车运输）和小包装(桶装)。包装上有明显的＂有毒品＂及＂腐蚀性物品＂标志。 储运注意事项：应储存在阴凉通风的库房中。库温最好保持在常温，容器密封。长期储存，部分甲醛会发生聚合作用，产生浑浊。应避免日光暴晒。不可与氧化剂共储混运。装卸人员应穿戴工作服、戴防护手套、口罩等防护用品。失火时可用水、沙土扑救。 6，甲醛的质量标准：
专业化销售流程课件
所谓专业化，其实就是有标准的、定时的、定量的一种管理行为或者手段。一般来说，专业化的销售有一个 集合了众多从业者的实践经验，具有科学性的相对固定的流程，流程的每个步骤都是经过标准的量化和程序化的， 能使人依照这个流程，在看似简单的重复的之中，从“有意识”逐步过渡到“无意识”的境界，达到熟能生巧的 效果。目前，专业化的销售方式已经成为销售领域的一种潮流，它能够大大提高单位时间和单位个人的销售效能。 销售人员表现是否专业化决定最终获得客户的信任、尊重和认同的程度。通常把专业的销售划分为寻找潜在客户、 访前准备、接近客户、了解客户需求、 描述产品、异议的处理、成交、回访八个流程。 一．寻找潜在客户 潜在客户选择的正确与否直接决定最终的成功率。 1．寻找潜在客户的原则 在寻找潜在客户的过程中，可以参考MAN原则。 M（MONEY）金钱：所选择的对象必须有一定的购买能力。 A（AUTHORITY）决定权：该对象对购买行为有决定、建议或反对的权力。 N（NEED）需求：该对象有这方面（产品、服务）的需求。 购买能力购买决定权需求 M（有） A（有） N（大） m (无) a (无) n (无) M+A+N：是有望客户，理想的销售对象 M+A+n：可以接触，配上熟练的销售技术，有成功的希望 M+a+N：可以接触，并设法找到具有A之人(有决定权的人) m+A+N：可以接触，需调查其业务状况、信用条件等给予融资 m+a+N：可以接触，应长期观察、培养，使之具备另一条件 m+A+n：可以接触，应长期观察、培养，使之具备另一条件 M+a+n：可以接触，应长期观察、培养，使之具备另一条件 m+a+n：非客户，停止接触 2．潜在客户的来源 原故法、陌拜法和介绍法。在熟悉的亲戚朋友中开发客户为原故法，这类客户开发比较轻松，但资源有限； 另外一种是陌生拜访法，即通过电话黄页、报纸、网络信息等方式查找客户信息，这种方法难度较大，成功率低， 但由于从业人员的实际状况，被普遍采用。因此，目标客户选择的正确与否直接决定成功率；最后一种最有效， 但要求要有前期积累，所以每位有长期发展计划的销售人员，必须维护好与每位客户的关系，不断提高客户满意度 是降低开发客户难度的最好途径。 3．开发潜在客户流程 P：P ROVIDE“提供”自己一份客户名单
烷基化装置概况特点及工艺原理
烷基化装置概况特点及工艺原理 1．装置概况 装置原料：本装置原料为上游MTBE 装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，所需的少量氢气由制氢装置提供。 装置建设规模：根据MTBE 装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13 万吨/年，本装置设计规模为16 万吨/年烷基化油。 装置建设性质：在硫酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。 装置设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本，同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，利用联合装置的优势，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键仪器仪表。 5）采用DCS 集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 装置组成：本装置由原料精制、反应、制冷,流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。 装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400 小时计，操作班次按四班三倒。 2．装置特点： 烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。 本装置包括原料加氢精制和烷基化两部分。 原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料中的丁二烯。因为丁二烯是烷基化反应中主要的有害杂质，在烷基化反应过程中，丁二烯会生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。脱除原料中的丁二烯采用选择性加氢技术，该技术已在国内多套烷基化装置上应用，为国内成熟技术。由于MTBE 装置所提供的未反应碳
年产4万吨甲醛装置的初步工艺设计
摘要 本设计为4万吨37.4%甲醛水溶液的生产工艺初步设计，本设计采用银催化法工艺，首先简单介绍了我国甲醛工业的发展，现状及以后的发展趋势。根据设计要求对工艺流程进行了选择与论证，对整个装置进行了物料与能量的衡算，对主要设备和管道进行了设计及选型，同时对本装置的安全生产与“三废”治理作了相关讨论并进行经济的初步核算。 本设计配有设计说明书一本，附图4张。说明书包括:1、总论；2、工艺流程的选择及论证；3、年产4万吨37.4%甲醛水溶液工艺计算；4、非标准设备的计算及定性设备的选型；5、工艺管道计算；6、安全以及“三废”治理；7、技术经济初步核算。图纸包括：1、带控制点的工艺管道及工艺流程图；2、氧化器装配图；3、装置平面图；4、装置立面图。 关键词：甲醛；甲醇；氧化；工艺；电解银
Abstract The design is primary for the manufacturing process of formaldehyde 40,000 tons per year, and adopts Ag as catalyst. According to the design, the craft production way of formaldehyde was selected and the technology was investigated. The main equipments and pipes were designed or selected. At the same time, safely producing and dealing with “three waste ”were argued and technology economic was originally estimated. The design consists of an instruction book and a series of diagram. The instruction book includes:1.Introduction.2.Choice and demonstration of the technological process.3.40,000 tons per year 37.4% formaldehyde crafts for production were designed.4.It is not a selecting type of the equipment of calculation and finalizing the design of the standard device.5.The craft pipeline calculating.6.Security and abatement of ”three waste”.7.Economic initial estimate of technology. The diagram include:1.The pipeline of the device and process flow sheet with controlled pot.2.Assemblage chart of the oxidant.3.Plane figure of the device.4.The blueprints of factory. Keywords: formaldehyde; Methanol; Oxidation; Technology; Electrolysis Silver
烷基化装置仪表控制系统操作法
烷基化装置仪表控制系统操作法 第一节仪表控制系统概况及操作 1.分散控制系统（DCS）系统概述及操作 1.1.概述 惠州炼油所有的工艺装置和辅助设施、公用工程、储运系统等，均采用FOXBORO DCS进行集中控制和监测。厂区内的生产装置、公用工程及储运系统的DCS显示操作站和部分控制站及附属设备均集中在中心控制室，进行集中操作、控制和管理。 根据全厂总平面的布置，设置12个现场机柜室(FAR)及7个现场控制室(FCR)。各工艺装置或辅助单元的DCS控制站，按相关区域安装在各现场机柜室及现场控制室。从现场机柜室及现场控制室到中心控制室的控制网络用单模冗余铠装光缆连接。各现场机柜室及现场控制室根据需要设置一台现场工程师站，用于正常的维护和历史数据的存储。当现场机柜室与中心控制室之间的网络联系中断或发生通讯故障时，现场工程师站应与所在机柜室内控制器构成独立系统。每个现场控制室设置操作站，为现场操作人员使用。 整个DCS控制系统由控制站、操作站、工程师站和OPC服务器、历史站等设备组成。各装置的DCS控制站独立设置，以保证各装置在正常生产和开、停工过程中互不干扰，减少关联影响。 1.2操作员用户分配 由于全厂DCS由一个网络组成，为了防止互相干扰，避免误操作，每个单元都分配了相应的操作员用户。各单元操作员用户分配如下表所示：
1.3面板操作 点击流程图上数值区域，会弹出如右 图所示面板显示，通过面板可以进行 以下操作： 1)设定值修改：在自动情况下，选择SPT 参数，就可以在数值输入区修改设定值； 2)输出值修改：在手动情况下，选择OUT 参数，就可以在数值输入区修改输出值； 3)点击按钮可以调用趋势画面； 4)点击按钮可以确认报警 5)点击按钮可以将自动回路投手动，可以将手动 回路投自动。 6)点击可以将副回路投串级。 (7) 点击按钮关闭面板显示画面 图6-1 1.4报警操作 1.4.1系统报警画面 系统报警指出由于硬件故障产生的报警情况。系统报警同站，以及与站相连的外围设备或通讯网络的工作状态有关。监视硬件的工作状态是系统管理软件的功能。系统管理软件分析当前设备和每一个站的通讯状态及了解系统报警的状态。所以要了解系统报警情况，须进入系统管理环境，点击[system]，即可打开System Management Display Handler I/A 菜单栏上的 SYS 键区域将会翻红并闪烁。SYS 区域在每个环境中都会存在。它有以下四种颜色状态，指示不同的系统硬件的当前情况。 固定的绿色正常 闪烁的绿色曾经出现过故障又恢复了正常，但未确认过。 闪烁的红色有故障，尚未确认。 固定的红色故障尚未解决，但已经确认。 系统管理软件在各个管理画面中利用组件的 Letterbug 名的颜色变化和边框的颜色变化来指示各组件设备的当前状态和系统通讯情况。 白色边框正常状态，系统通讯正常 红色边框系统中存在通讯故障 灰色 Letterbug 该组件不应出现在系统中
最新甲醛工艺流程
甲醛工艺规程 一、概述 1、产品名称： 37% ~37.4%工业甲醛溶液（重量法），其商品名成为福尔马林。 英文名称：Formaldehyde。 2、甲醛的物理化学性质： 分子式：CH2O 结构式： 分子量：30.03 (1)物理性质： 纯甲醛在常温下为具有强烈刺激性气味的无色液体，易挥发、有毒、对眼、鼻、喉粘膜有强烈的刺激性。成品甲醛为无色透明易流动的有毒液体。 纯甲醛的沸点为-210C，溶点为-920C，能溶于水、醇、醚中。 甲醛气属于易燃易爆气体，在空气中的爆炸极限为7—73%（0.1MPa 200C）。 低温下甲醛易发生聚合作用，反应如下： CH2O＋H2O → CH2(OH)2 甲二醇 nCH2(OH)2 → HO(CH2O)nH ＋(n—1）H2O HO(CH2O)nH → n(CH2O) ＋H2O 该聚合作用，在甲醛含量高于42%或低于7%时极易进行，在
酸性介质中或有重金属氧化物存在时，聚合可能性增大. 加热和稀释有利于解聚，加入阻聚剂可适当阻止聚合。 （2）化学性质： 甲醛是最低级醛，化学性质非常活泼。 加成反应： NaHSO3 ＋HCHO →CH2OHSO3Na Na2SO3＋HCHO →CH2OHSO3Na 卡尼查罗反应： 2HCHO ＋NaOH → CH3OH－HC00Na 与氧作用生产乌洛托品： 6HCHO ＋4 NH →（CH2）6N4 ＋6H20 受热分解：CH20 →C0 ＋H2 （加热4000C） 氧化生成甲酸：CH20 ＋1\2O2 → HCOOH 甲醛还能与苯酚，尿素作用生成酚醛树脂和尿醛树脂。 3、产品应用范围： 甲醛是重要的有机化工原料之一，广泛应用于溶剂、还原剂、防腐剂、燃料、炸药、农药、合成树脂和工程塑料等。 4、国内外生产工艺及本厂工艺简介： 目前国内外生成甲醛的方法主要有以下几种： （1）以烷烃为原料（一步法） a、甲烷氧化法：CH4＋O2 → CH20 ＋H20 b、乙烯氧化法：C2H4＋O2 → 2CH20
烷基化工艺说明
目录 1概述 (3) 2 工艺设计技术方案 (4) 3 原料及产品性质 (5) 4 装置物料平衡 (7) 5 工艺流程简述 (8) 6 主要设备选型说明 (14) 7 消耗指标及能耗 (14) 8 装置定员 (21) 9 环境保护 (22) 10 职业安全卫生 (23) 11 装置对外协作关系 (29) 12 设计执行的标准目录 (31)
1 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/年。 1.1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 1.2 装置概况 1.2.1装置原料：本装置原料为上游MTBE装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模：根据MTBE装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13万吨/年，本装置设计规模为16万吨/年烷基化油。 1.2.3装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。 1.3设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。5）采用DCS 集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 1.4 装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400小时计，操作班次按四班三倒。 1.5 设计范围 本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。 2 工艺设计技术方案
甲醛生产技术
甲醛生产工艺 1.尾气循环工艺 甲醛生产传统工艺由甲醇蒸发、混合气过热、过滤、阻火后，甲醇进行氧化、吸收，生产的甲醛浓度可达37%。随着甲醛下游产品的开发和节能减排工作的开展，越来越多的企业希望把甲醛浓度提高，为此开发了尾气循环流程。其目的用尾气代替水蒸气带热，减少配料蒸汽量。由于系统中水份少了，甲醛浓度就可以大幅度提高至50%左右。并且副产蒸汽量 也得到了提高。 尾气循环法流程图 2.低转化无醇工艺 在传统的甲醇氧化生产中，甲醇氧化过程反应温度在650℃条件下进行，反应过程伴随着CO2、CO等副反应生成。同时，成品甲醛中残留1%甲醇，这些都会增加甲醇的消耗。低转化无醇工艺就是将反应温度降低，减少副反应生成，而未转化的甲醇通过精馏加以回收。这样即降低甲醇消耗，又提高了甲醇浓度。
低转化无醇工艺流程图 3.烟气循环工艺 尾气中除了CO2、CO、CH4、CH2OH、CH2O外还有18-20%氢气，氢气在氧化时有还原作用，同时还会消耗甲醇生成CH4等副反应。氢气存在还会抑制脱氢反应的进行，增加甲醇消耗量，因此我们开发了烟气循环工艺。 烟气主要成分是N2和CO2等惰性气体，甲醇转化时不参与反应，而且能抑制CO2、CO、CH4、HCOOH等生成：CO2能降至2.2-2.8%，CO能降至0.1-0.3%，CH4能降至0.1-0.2%，合计节约甲醇8-10kg/t。同时烟气中含有5-10%过量氧气，能提高产量10-20%，副产蒸汽能提高10%，电耗下降4-6KW.h/t。 烟气循环工艺与其他工艺比较
烟气循环法流程图 综上所述，烟气循环工艺各项指标均优于其他工艺，是值得推广的一项新工艺、新技术。江苏恒茂机械制造有限公司拥有一大批熟悉生产、懂技术又勇于创新的工程技术人员。我们也愿意为各企业提供工程设计、制造、安装、调试、开车等全 套服务。 4.最新甲醛生产工艺（恒茂工艺） 尾气循环工艺和低转化无醇工艺都是在传统工艺基础上发展起来的，它的工艺路线：甲醇蒸发——过热——过滤——氧化——1#吸收塔——2#吸收塔（3#吸收塔）——尾气焚烧。该工艺流程长、设备多、能耗高、占地面积大。恒茂公司在多年生产实践的基础之上，吸收原工艺的长处，开发出一条拥有自主知识产权的专有技术——最新甲醛生产工艺。该技术将传统的设备设计成蒸发——氧化——吸收三台设备的新工艺，大大缩短了原流程，占地面积小、投资少，而且能够生产低醇、高 浓度甲醛。 甲醛新工艺流程和特点： (1)此工艺配置了空气洗涤塔，这对于净化空气确保原料气的清洁起到了至关重要的作用。洁净的饱和空气会降低系统阻力， 提高电解银的转化率，十分有利于甲醛的生产。 空气经过洗涤后由鼓风机送入蒸发器。蒸发器为集蒸发、混合、过热、过滤于一体的组合式蒸发设备。甲醇、空气、配料蒸 汽、尾气（烟气）按比例在蒸发器内混合均匀后送入氧化器。 (2)甲醇、空气、水蒸气、尾气在氧化器银催化剂作用下转化成甲醛。氧化器设一段换热段，其目的：①增大产气量、回收 更多蒸汽。②提高氧化器出口温度，生产低醇高浓度甲醛。
烷基化工艺说明
1 概述 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, ? 1 \/U 人 3 2 工艺设计技术方案 ,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J J J J 4 3 原料及产品性质 ,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J 5 4 装置物料平衡 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J 7 5 工艺流程简述 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J 8 6 主要设备选型说明 ,,,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,,1 J J J J J J J J J J J 1 4 7 消耗指标及能耗 ,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J 14 8 装置定员 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 21 9 环境保护 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, Kx / | 丿□ |/|J 4/ JJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJ 22 10 职业安全卫生 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 23 11 装置对外协作关系 ,,,,,,,,,,, 1 J J J J J J J J J J J 29 12 设计执行的标准目录 ,,,,,,,, J J J J J J J J J J J J J J 31
1 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/ 年。 1.1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 1.2 装置概况 1.2.1装置原料：本装置原料为上游MTB装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模：根据MTB装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13万吨/年，本装置设计规模为1 6万吨/年烷基化油。 1.2.3 装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分- 烷基化油。 1.3 设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。 5）采用DCS集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 1.4 装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400小时计，操作班次按四班三倒 1.5 设计范围 本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。 2 工艺设计技术方案 烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基
烷基化装置工艺流程说明
烷基化装置工艺流程说明 本装置由原料加氢精制、反应、致冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成，现分别简述如下： 1．原料加氢精制 自MTBE 装置来的未反应碳四馏分经凝聚脱水器（104-D-105）脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐（104-D-101），碳四馏分由加氢反应器进料泵（104-P-101）抽出经碳四-反应器进料换热器（104-E-104）换热后，再经反应器进料加热器（104-E-101）加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器（104-M-101）中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器（104-R-101）底部进入反应器床层。加氢反应是放热反应。随混合碳四带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质。催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。 反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来与加氢裂化液化气混合。自液化气双脱装置过来的加氢裂化液化气进入加氢液化气缓冲罐（104-D-102），加氢裂化液化气由脱轻烃塔进料泵（104-P-102）抽出与反应器（104-R-101）顶部出来的碳四馏分混合后进入脱轻烃塔（104-C-101）。脱轻烃塔（104-C-101）的任务是脱去碳四馏分中的碳三以下的轻组分，同时将二甲醚脱除。脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在 1.7MPa(g)。塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷凝器（104-E-103A/B）冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐（104-D-103）。不凝气经罐顶压控阀（PIC-10401）后进入全厂燃料气管网。冷凝液由脱轻烃塔回流泵（104-P-103）抽出，一部分做为（104-C-101）顶回流，另一部分作为液化气送出装置。塔底抽出的碳四馏分经（104-E-104）与原料换热后再经碳四馏分冷却器（104-E-105）冷至40℃进入烷基化部分。塔底重沸器（104-E-102）采用0.45MPa 蒸汽加热，反应器（104-R-101）进料加热器使用1.0MPa 蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐（104-D-304）回收。碳四馏分经加氢精制后，丁二烯含量≤100ppm，二甲醚≤100ppm。 2．反应部分 碳四馏分中的烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在硫酸催化剂的存在下，二者通过某些中间反应生成汽油馏份的过程。从原料加氢精制部分过来的碳四馏分与脱异丁烷塔（104-C-201）过来的循环异丁烷混合后，与反应器净流出物在原料-流出物换热器（104-E-201）中换冷至约11℃，进入原料脱水器（104-D-201）。换冷后的碳四馏分中的游离水在此被分离出去，从而使原料中的游离水含量降至10ppm（重）。脱除游离水的混合碳四馏分与来自闪蒸罐（104-D-203）的循环冷剂直接混合并使温度降低至3.0-6.0℃后分两路分别进入烷基化反应器（104-R-201A/B）。烷基化反应器是装有内循环夹套、取热管束和搅拌叶轮的压力容器，为STRATCO 公司的专利产品。在反应器操作条件下，进料中的烯烃和异丁烷在硫酸催化剂存在下，生成烷基化油。反应完全的酸—烃乳化液经上升管直接进入酸沉降器（104-D-202A/B），并在此进行酸和烃类的沉降分离，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用。反应—沉降系统中酸的循环是借助在上升管和下降管中物料的比重差自然循环的，90％浓度的废酸自酸沉降器排放至废酸脱烃罐。本装置设有2 台反应器，为并联操作，即混合碳四分两路分别进（104-R-201A）和
甲醛生产工艺操作规程
甲醛生产工艺操作规程 一、开车前准备 系统检查： 1、转动设备检查：将罗茨鼓风机、一塔泵、二塔泵等机泵的连轴器进行手动盘车，注意转动是否灵活，是否有摩擦、碰撞等异常声音。检查各机泵润滑油是否符合要求。地脚螺栓等固定螺栓是否有异常。 2、管道检查：包括空气管道、蒸汽管道、物料管道及其相关的管道阀门有无泄漏，是否启闭灵活。 3、检查化验器具、药品、标准溶液是否齐备。 4、供电、供水检查:检查电源电压表指针是否指示准确，各指示灯是否正常工作，水处理器的进水压力和水量、软水硬度是否符合要求。 5、仪表检查：检查气源压力是否符合要求，调节阀是否调节正常，各仪表指示是否正常。 系统的吹除和置换 为防止铁锈、灰尘、油等杂质进入氧化器影响催化剂的活性、寿命和产品质量，开车前必须对系统装置的设备和管道进行吹除，并且对设备管道进行脱脂处理，保持设备和管道的清洁。 吹洗：设备和管道清洗组装完毕后，要先用蒸汽和空气的混合气吹洗再用热风吹干。 催化剂的铺装： 1、花板要求平整干净，装入氧化炉后要求四周间隙均匀，没有晃动缝隙。
2、热电偶要求敷设平直，安装时不要露出花板沟槽，顶部留有10mm 缝隙。 3、花板上铺的合金铜丝网需要经过退火处理，网分布均匀大小适合，要 求平整。 4、催化剂按照先新后旧、先粗后细的原则分层分布，要做到均匀、平整、 严实的要求，进行模平处理后才能进行铺装后一层催化剂，尤其是四周填充充分压实。 5、试点火器：催化剂铺装完毕后，安装点火器，并进行试验合格。 6、上述工作结束后，将氧化炉的封头，清理干净在吊装密封。 尾锅炉的点火 1、检查水封罐水位，确保二塔与尾气炉的隔离。 2、打开气包水进口阀门，关闭废热锅炉的排水阀门，启动软水泵。 加水进气包，如需换水，可开启排污阀到水质合格，保持规定水位。 3、启动尾气锅炉的鼓风机，吹炉五分钟。 4、在炉外点燃调整好燃烧器，在将其装入炉内固定好，视炉温和燃烧情 况调节供油和风量，保证炉温在700－800℃。 5、尾气锅炉在正常运行时，要按锅炉运行的操作法进行控制，要定期分 析水质情况和炉膛内尾气的燃烧情况，尾气压力、引风机电流，炉膛温度、气包的液位和产汽的压力，做好排污和液位计的冲洗工作，做好操作记录。 6、尾气废热锅炉运行时，如遇到停电或引风机发生故障，应迅速打开水 封联箱的尾气放空阀门，将尾气放空，然后在将尾气入炉阀门关闭，
烷基化工艺作业人员安全技术培训大纲和考核标准
烷基化工艺作业人员安全技术培训大纲和考核标准 1. 范围 本标准适应于烷基工艺的烷基化岗位。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达 成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适 用于本标准。 《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全生产监督管理总局令第30 号）《危险化学品安全管理条例》（中华人民共和国国务院令第591 号） 《气体防护急救管理规定》 GB/T 16483 化学品安全技术说明书内容和项目顺序 GB/T 13861-92 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB 18218-2009 危险化学品重大危险源辨识 GB/T11651 个体防护装备选用规范 GB 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 GBZ 1-2010 工业企业设计卫生标准 AQ3009-2007 危险场所电气安全防爆规范 3. 术语和定义 3.1 下列术语和定义适用于本标准。
烷基化反应Alkylation 向有机化合物分子中的碳、氮、氧等原子上引入烃基增长碳链（包括烷基、烯基、炔基、芳基等）的反应。 烷基化工艺特种作业人员Special operator of alkylation processes 烷基化工艺生产装置中从事现场工艺操作的人员。 4. 基本条件 4.1满足国家安全生产监督管理总局30号令《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》中规定 的条件。 4.2 色弱、色盲为禁忌症。 4.3 培训前需在相应岗位实习3个月以上。 5. 培训大纲 5.1 培训要求 5.1.1 烷基化化工艺特种作业人员应接受安全和技能培训，具备与所从事的作业活动相适应的 安全生产知识和安全操作技能。 5.1.2 培训应按照国家有关安全生产培训的规定组织进行。 5.1.3 培训工作应坚持理论与实践相结合，采用多种有效的培训方式，加强案例教学。应注重 提高烷基化工艺操作人员的职业道德、安全意识、法律知识，加强安全生产基础知识和安全操 作技能等内容的综合培训。
碳四烷基化工艺指南
烷基化装置 1、烷基化工艺 采用硫酸为催化剂的硫酸烷基化工艺 1) 原料 (1) 不同烯烃原料的影响 在硫酸烷基化反应条件下，大部分1-丁烯可以异构化为2-丁烯，使得烷基化产品的辛烷值得以提高。 (2) 原料中杂质的影响及其脱除方法 大多数原料中的杂质在硫酸烷基化反应后进入酸相，使得硫酸被污染，从而降低了硫酸的催化活性。 ①乙烯 假如气体分馏装置未能很好的除去C2时，乙烯就可能被引入烷基化装置。在硫酸催化时，由于乙烯不会与异丁烷反应发生烷基化反应，当乙烯进入烷基化反应器时，乙烯与硫酸生成呈弱酸性的硫酸氢乙酯，这个硫酸氢乙酯不再作为烷基化的催化剂使用。这种乙烯杂质的影响还具有累积性，因此，即使原料中含有痕量的乙烯，也能造成每天数百公斤的乙烯进入酸相，从而出现数吨甚至十余吨的废酸。假如突然有相当量的乙烯进入到烷基化反应器中，这些乙烯对酸的影响可以使烷基化反应不再发生，甚至发生叠合反应。 ②丁二烯 假如催化装置或焦化装置的裂化深度相当深，那么就可能在液化气中找到相当量的丁二烯，这些丁二烯也是不能发生烷基化反应的，它们与酸接触后新生成的反应产物也是酸溶性的。与乙烯相比，丁二烯更难以用分馏的方法从烷基化原料中除去。因此，当上游裂化装置的裂化深度无法改变的时候，可以考虑用选择性加氢的方法将丁二烯转化为丁烯。 ③水 水能造成硫酸的稀释是不言而喻的。因此要重视烷基化原料中水的影响。液化气中的水在呈溶解状态时大约在500ppm左右。更应当引起重视的是C4馏分携带的超过饱和状态的游离水，上游装置操作不当可能使C4馏分所携带游离水的量是溶解水的几倍，
对酸的稀释速度相当快。脱除这种携带水的办法是在烷基化原料进装置前先进入一个填料容器，使携带的细小的水珠聚集后分离出去。如果在进入填料分水器之前先用反应物冷却一下进料的物流，其效果就会更好。 从分馏部分循环到反应部分的异丁烷也可能携带相当数量的水分，为了干燥这部分异丁烷，可以将这个物流与废酸相接触，这种干燥法既经济效果又好。 原料水含量的增加除了使催化剂硫酸报废外，含水较多的硫酸还容易造成烷基化装置的设备腐蚀，这也是应当充分加以重视的间题。 2) 反应器及工艺流程 硫酸烷基化装置的工艺技术，几十年来经历了很大的发展，无论是操作条件、反应部分和分馏部分都有较大改变。按释放热量是直接蒸发还是换热器来区分，可将反应器流程分为两大类：自冷冻流程（用蒸发部分反应物的方法来除去反应热）和反应物流出制冷流程。 自冷冻反应器系统有两种形式：一种是喷射乳液泵循环反应系统，另一种是阶梯反应器系统。 (1) 反应器 自冷冻反应器系统和反应流出物冷冻系统都使用卧式反应器。自冷冻反应器体系，是指异丁烷在反应器里蒸发释热的系统。 (2) 工艺流程 反应流出物致冷式流程 反应流出物致冷式硫酸烷基化装置的工艺由反应、制冷压缩、流出物精制和产品分馏、化学处理四部分组成。 2、烷基化反应机理 1) 正碳离子学说 异丁烷与小分子烯烃的烷基化反应： 乙烯和异丁烷在无水氯化铝催化剂存在下，反应生成RON为103.5的2，3-二甲基丁烷，收率为92%。
烷基化装置设备操作规程
烷基化装置设备操作规程 第一节大型专用设备操作规程 1 压缩机的开停与正常操作 烷基化制冷压缩机采用电机驱动，液力耦合器调速，压缩机轴封选用串联式干气密封。试运前机组各设备，阀门，润滑油系统，与机组相关的工艺管道，电器，仪表控制系统以及水、电、汽、风等公用工程均安装完毕，并有齐全准确的校验记录和相关检修资料，为检验机组安装质量并保证机组能够顺利开车，制定方案如下： 1.1油路系统冲洗，循环及干气密封系统的吹扫 1.1.1改好润滑油系统流程。 ●关闭所有高点，低点放空阀。 W [ ] ●打开高位油箱充油阀及其付线阀。 W [ ] ●关闭母管油压控制阀。 W [ ] ●过滤器，冷却器各走一组。 W [ ] ●全开回油箱油压控制阀。 W [ ] ●打开油泵出入口阀门。 W [ ] ●泵自启动联锁开关置于手动位置。 W [ ] ●启动油泵进行油循环。 W [ ] ●逐渐关闭回油箱控制阀。 W [ ] ●打开母管油压控制阀。 W [ ] ●确认调整油压至要求的指标。 W [ ] 1.1. 2.油系统冲洗循环 ●在建立循环时，应该检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位应该及时处理。 W [ ] ●如系统运行正常，主备泵可交替运转， W [ ] ●确认和检验机泵的运转状况。
W [ ] ●冷却器和过滤器，阀门在冲洗过程中要定期开关和切换. W [ ] ●高位油箱可在间隙时间内自流冲洗。 W [ ] ●冲洗过程中，应该根据过滤器差压变化情况，清洗过滤器滤网。 W [ ] ●在油箱最低处取样分析合格。 W [ ] ●油冲洗达到要求时，将冲洗油过滤抽出。 W [ ] ●将油箱清理干净，再用滤油机把油倒入油箱。 W [ ] 1.1.3液力耦合器油系统冲洗，循环 1.2 静态调试 启动压缩机润滑油泵建立压缩机油系统的循环。调整润滑油的压力 润滑油母管 0.25 Mpa,各轴承进油压力达到要求的压力和流量。 压缩机前轴承 0.18 Mpa 压缩机后轴承 0.18 Mpa 压缩机推力轴承 0.18 Mpa 齿轮箱 0.15 Mpa 电机前轴承 0.07-0.09 Mpa 电机后轴承 0.07-0.09 Mpa 各回油管线见回油，油流量正常。 1.2.1润滑油系统进行下列自保和报警试验项目：
烷基化工艺说明 (2)
目录 1概述 (3) ２工艺设计技术方案 (4) ３原料及产品性质 (5) ４装置物料平衡……………………………………………………………………７ ５工艺流程简述 (8) 6 主要设备选型说明 (14) ７消耗指标及能耗 (14) 8 装置定员 (21) 9 环境保护…………………………………………………………………………2２ 10 职业安全卫生 (23) 1１装置对外协作关系……………………………………………………………２９ １2 设计执行的标准目录…………………………………………………………３１
1 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺,公称规模为16万吨／年。 1、1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包; 1、2 装置概况 1.２．1装置原料:本装置原料为上游MTBE装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气,前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模: 根据MTBE装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量,实际可生产烷基化油约13、13万吨／年,本装置设计规模为16万吨/年烷基化油。 1.2.３装置建设性质:在酸催化剂的作用下,液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。 1、３设计原则: １)选用成熟可靠的工艺技术与控制方案,使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2)优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料,降低生产成本同时降低装置能耗,提高产品质量档次。 3)在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下,降低能耗并尽量降低工程造价,节省投资。 4)为了降低工程投资,按照“实事求就是、稳妥可靠”的原则,提高国产化程度,所需设备立足国内解决,只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。 ５)采用DCS 集中控制,优化操作,以提高装置的运转可靠性,提高产品收率与质量。 ６)严格执行国家、地方及主管部门制定的环保与职业安全卫生设计规定、规程与标准,减少“三废”排放,维护周边生态环境,实行同步治理,满足清洁生产的要求。 1、４装置组成: 本装置由原料精制、反应、流出物精制与产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数与操作班次: 装置年开工时间按8400小时计,操作班次按四班三倒。 1、5 设计范围 本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等,装置有关分析化验项目由中心化验室承担。
烷基化装置工艺流程
烷基化装置工艺流程概述 王硕付强王娜（福斯特惠勒（河北）工程设计有限公司，天津３００１３０）摘要：本文概括介绍了烷基化装置的工艺流程和特点。烷 基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作 用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。 关键词：烷基化；流程 1工艺技术路线及工艺特点 烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化 剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。 烷基化装置包括原料脱丙烷和烷基化两部分。原料脱丙 烷的目的是通过蒸馏脱除原料中的丙烷。以液体酸为催化剂 的烷基化工艺可分为硫酸烷基化和氢氟酸烷基化，两种工艺都 为成熟的技术，在国内外都有广泛应用。本设计采用的流出物 致冷的硫酸烷基化工艺，该技术具有如下特点： 1.1采用反应流出物致冷工艺：利用反应流出物中的液相 丙烷和丁烷在反应器冷却管束中减压闪蒸，吸收烷基化反应放 出的热量。反应流出物经过气液分离后，气相重新经压缩机压 缩、冷凝，抽出部分丙烷后，再循环回反应器。与闭路冷冻剂循 环致冷或自冷式工艺相比，流出物致冷工艺可使得反应器内保 持高的异丁烷浓度，而从脱异丁烷塔来的循环异丁烷量最低。 1.2反应部分循环异丁烷与烯烃预混合后进入反应器，酸 烃经叶轮搅拌，在管束间循环，机械搅拌使酸烃形成具有很大 界面的乳化液，烃在酸中分布均匀，减小温度梯度，减少副反应 发生。 1.3反应流出物采用浓酸洗、碱水洗工艺：反应流出物中所 带的酯类如不加以脱除，将在下游异丁烷塔的高温条件下分解 放出SO2，遇到水份，则会造成塔顶系统的严重腐蚀。因此，必 须予以脱除，本装置采用浓酸洗及碱洗的方法进行脱除，与传 统的碱洗相比，能有效脱除硫酸酯，即用98%的硫酸洗后再用 12%的NaOH脱除微量酸。 2工艺流程简述 烷基化装置由脱丙烷部分、反应压缩部分、流出物处理及 分馏部分组成。 2.1脱丙烷部分 原料进入装置原料缓冲罐，由脱丙烷塔进料泵抽出并升压 后进入脱丙烷塔。脱丙烷塔的任务是脱去碳四馏分中的碳三 以下的轻组分。脱丙烷塔顶排出的轻组分经冷凝冷却后，一部 分作为塔顶回流，一部分作为丙烷副产品出装置，不凝气经压 控进入放空系统。塔底排出的反应原料进入反应部分。 2.2反应压缩部分 烯烃与异丁烷的反应，主要是在硫酸催化剂的存在下，二 者通过某些中间反应生成汽油馏份的过程。从脱丙烷塔底来 的碳四馏分换热后与脱异丁烷塔顶来的循环异丁烷混合后，与 反应器净流出物在进料-流出物换热器中换冷至约12.5℃，产生 的游离水经原料脱水器分出，从而使该物流中的游离水含量降 至10ppm（w）以下。然后，该物流再与循环冷剂直接混合并使 温度降低至约3℃进入反应器。 烯烃和异丁烷进料与循环异丁烷和冷剂一起进入两台并 联的反应器，在反应器中以浓硫酸做催化剂，发生烯烃与异丁 烷之间的烷基化反应。从反应器中引出反应完全的酸—烃乳 化液，直接进入酸沉降器，使烃类与硫酸分离。 自缓冲闪蒸罐来的反应流出物在进料-流出物换热器中与 新鲜进料和循环异丁烷换热升温到31℃,进入流出物处理部分 的酸洗沉降器。反应流出物在缓冲闪蒸罐分出的气相，去致冷 压缩机系统。缓冲闪蒸罐气相空间的平衡蒸汽，由挡板两侧汇 集到气体出口管，进入致冷压缩机入口。致冷压缩机为四级离 心式压缩机，由电机驱动，设有反喘振保护系统。 压缩机的排出气体，在冷剂冷凝器中全部冷凝并收集在冷 剂缓冲罐中。缓冲罐轻烃减压，去压缩机入口缓冲闪蒸罐中冷 剂侧，使冷剂降温到需要的程度而分别以气相或液相的方式返 回到压缩机和反应器，从而实现了冷剂的循环。 2.3流出物处理及分馏部分 从酸沉降器出来的反应流出物中，含有少量夹带的酸和硫 酸与烯烃反应生成的中性硫酸酯。 2.3.1酸洗系统 用98%的H2SO4吸收反应流出物中绝大部分的硫酸酯。 流出物由缓冲闪蒸罐，经泵送往进料-流出物换热器向进料提 供冷量后升温到31℃，进入酸洗系统。首先与循环酸和补充新 酸在混合喷射器内混合。混合喷射器安装位置低于酸洗沉降 器，以形成没有酸泵的酸循环。在混合喷射器后安装静态混合 器，以强化物流进入酸洗沉降器之前的进一步混合。 流出物与酸在沉降器内分离，从沉降器底部放出酸和被溶 解了的硫酸酯，被送回一级反应器，流出物在沉降器的上部。 2.3.2碱洗系统 热碱水洗系统的作用是去除残余酯和夹带酸的再精制过 程。从酸洗系统来的流出物，与热碱水在静态混合器中充分混 合，49℃的烃－碱混合物直接进入碱洗沉降器内进行分离。含 硫酸盐的水溶液，用碱洗循环泵从碱洗沉降器底部抽出，送回 静态混合器。来自碱洗沉降器顶部的精制流出物被脱异丁烷 塔底产品加热后进入脱异丁烷塔。 2.3.3分馏系统 经酸、碱洗后，携带饱和水分的精制流出物进入脱异丁烷 塔，塔顶气体经塔顶冷凝冷却器冷至40℃后进入回流罐，由回 流泵抽出，一部分返回塔顶作为回流，一部分循环回反应部分， 以保证反应器总进料中适当的异丁烷和烯烃比例。塔底丁烷 和烷基化产品自压进入正丁烷塔。在汽提段有一台卧式热虹 吸式再沸器，用导热油加热。脱异丁烷塔再沸器的导热油量， 由塔底温度控制。正丁烷塔顶蒸出的正丁烷经塔顶冷凝冷却 器冷至40℃后进入塔顶回流罐。冷凝液经回流泵升压后，一部 分返回塔顶作为回流，另一部分出装置。塔底异辛烷产品，经 脱异丁烷塔进料-塔底产品换热器、碱水-异辛烷换热器与塔进 料和循环碱液换热，再经异辛烷冷却器冷却到40℃后，经泵送 出装置。 3结语 本文介绍了典型烷基化装置的工艺技术及特点，详细介绍 了烷基化装置的工艺流程。该流程优化换热设计，降低装置能 耗，提高了装置的整体操作水平；采用采用集散型控制系统 （DCS），实现集中监视和先进过程控制、协调操作参数，提高工 艺装置和系统工程的自动化水平及综合管理水平。 作者简介：王硕，工程师，２００５年毕业于河北工业大学化学工程 与工艺专业。主要从事化工设计方面的工作。