电机制造工艺
电机制造工艺
1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容
1.1电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有
以下特征：
1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量' 电压、转速、安装方式、防护等级'
冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。
1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁' 电' 热等方面的相互作用，零部
件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能正常运行，甚至报废。
1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有铁心、绕组
等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大，
工件质量也较难稳定。
1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、绝缘材
料，材料的品种规格多。
1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较
多。
1.2电机制造工艺内容
1.21机加工工艺：包括转子加工、轴加工。
1.22铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。
123绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理接）。
（包括短路环焊1?24鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。
125电机装配工艺：包括支架组件的钏压，电机的主副定子钏压和装配等。在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品,其质量往往
有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%,电机的使用寿命相差好几倍。）其所以如此，除原材料、夕卜购件、夕卜协件
的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。（如：转子铸铝、转子加工、支架钏压、定子短路环钏压等等）,在制造过程中所造成的缺
陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳
定性的要求越来越严格。因此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必备的主要条件。生产量越来越大，采用专用的设备和专用的
工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳 定。 工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺 文件的形式传达给有关部门执行 ，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程
卡片、产品工艺流程图等等。
2、电机制造常用材料 2.1常用材料种类： A.
导磁材料——硅钢片 如:
50WW540?1300
B 导电材料一一漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子
C 其它材料一一支架用：08F 钢板、锌合金、铝合金
含油轴承滚珠轴承
弹片:OCrI8Ni9 主车|由:GerI 5、45、1Cr18Ni9Tix 2613、
3Cr13等 铝尼龙' 塑料、绝缘材料等
2.2导磁材料： 2.2.1导磁概念：
A.
无论直流或交流电
机都是在磁场和电流的共同作用下工作的
；
B 直流电机中，磁场是恒定不变的；交流电机中，磁场是交变的，不固定的;
C ?在电机中，磁场的形成有二种基本形式：永久磁铁形成的恒定磁场和电磁铁形成的 非交变或
交变的磁场；
D.当导体中有电流通过时，在导体周围就有磁场产生，当导体中电流方向改变时，其 磁场也相
应改变，通电导体所产生的磁场称为感应磁场，这种现象称为电磁感应现 象；如下图：
（可用右手螺旋法则判定感应磁场的方向）
通电导体产生磁场的强
的导磁介质有关，在电流不变的情况下:
■通电导体周围都是空气一一磁场很弱，导磁能力低，导磁系数小。 :通电导体周围都是铁磁物质一一磁场很强，导磁能力强，导磁系数大。
E.
弱直接与通过导体的电流强度有关
,还与通电导体周围
■空气中的导磁系数3=4nX0二亨/米，铁磁物质导磁系数哟比空气的导磁系数大2000 ?6000 倍。即：2000 Vg∕"v 6000
F为了使铁磁物质获得更强的感应磁场，可将导线绕成螺旋管线圈，并将线圈套在铁磁物质制成的铁芯上，当线圈通电时，在铁芯内部就可获得很强的磁场。如
下图:
G ?铁磁物质分类: 硬磁材料用含碳量高的或某些特种合金钢制成,这些材料一旦被磁化以后，
其磁性
能很难消失。适合做永久磁铁（永磁或直流电机）。
■软磁材料-一用含碳量低的或某些特种合金钢制成，这些材料在螺线管内，就
。形成电磁铁，当螺线管通电时，这些材料就被磁化，产生磁性，当螺线管失电时，则这些材料磁性消失，磁性能是可以交变的。（适合做电动机、变压器的铁芯）。
■软磁材料种类-一硅钢片、电工纯铁、铁鎳合金、铁铝合金、软磁铁氧体等。
H.由于人们日常生活工作中，电能绝大部分是采用220V及以下的交流电源，所以微型电机基
本上均在这种电源内工作，由于交流电动机的磁场是交变的，
所以适合于这种交变磁场的铁芯是软磁材料制成的铁芯，由于硅钢片的导磁
性能好，制造工艺简单，产量大，所以电动机的磁路采用硅钢片制成，其原因就在于此。
2.2.2硅钢片
硅钢片是一种铁硅合金钢片，品种多' 规格全、用量大，按制造工艺分为热轧硅钢片和冷轧硅钢片。
A.冷轧硅钢片
■冷轧硅钢片分为有取向和无取向硅钢片
■ 有取向冷轧硅钢片一一材料在轧制时，材料内部的晶格取向是比较一致的，当
■沿着轧制方向交变磁化时，导磁性能好，铁损少，适合于制作变压器和大型电机，如果磁
通方向与轧制的方向垂直，铁损耗将增大到2?3倍。
■ 无取向冷轧硅钢片一一材料在轧制时，材料内部的晶格取向是不一致的，其磁■ 性能比有取向的差，但比热轧硅钢片好得多，顺轧制方向或垂直方向交变磁化时，其 导磁性能差不多，是适合于制作中小型电机铁芯的良好材料。
B.
无取向冷轧硅钢片
■ 低硅钢片：含碳v0.003% ,含Siv0.5% ,导磁率Pm J,饱和磁感应强度BSf ■高, 铁损较大Pf,机械强度差J,生产工艺简单，多适合于家用电器的铁
■含硅钢片：含碳V 0.003% ,含Si>0.5%,导磁率Pm f,饱和磁感应强度BSf
o
高，铁损较低PJ,机械强度好f,制造工艺复杂，适用于中小型电机，工业用微控电 机电器等。
C.
晶粒取向
■硅钢是立方晶系的多晶体,每个晶体有3个相互垂直的易磁化方向
■多晶体中的晶粒排列是凌乱的，在材料制造过程中，可米取工艺措施将硅钢片 ■晶粒的001〕轴沿轧向同一方向排列，而IlOJ 轴与硅钢片表面垂直。这种仅有一 个易磁化方向（001〕轴）的材料，称为单取向硅钢片，其磁化性能沿轧向最好， 般无取向硅钢片的晶粒位置和方向是混乱排列的，各方向的磁化
性能相差不大。
■此外，还有一种双取向硅钢片，它有相互垂直的磁性能接近的易磁化方向，且都在
轧制面内，茎中一个与轧向平行，这种硅钢片虽然很适合制造电机铁芯,但制造工艺复 杂，成本较咼。
■ 100〕, 010 | , 001
所示。
其它方向较差。
（冷轧单取向的硅钢片的晶粒排列）
全工艺型冷轧无取向硅钢片，其涂层已在轧钢厂形成，通常是先涂一层硅酸盐绝缘 薄膜，再
用化学离子反应法把磷酸盐紧覆在其表面上，形成均匀光滑的薄涂层，其 机械绝缘和耐热性能极好（能耐750多度左右）。半工艺型冷轧无取向硅钢片是 未经最后退火处理，表面无绝缘涂层的冷轧硅钢片。
50WW （540 ?1300） T4 50 一一表示材料厚度的Ioo 倍
W （第一个）一一表示武汉钢铁集团公司 W （第二个）一表示无取向硅钢片
540-1300 一一表示铁损的IOo 倍数字范围 T4
表示武钢无取向硅钢产品的绝缘涂层为锯酸盐
有机乳液和有褐色
光泽的半有机涂层，通常称为T4涂层。
B50A470 （A.H.D ） B -- 表示宝钢钢铁集团公司 50一一硅钢片厚度的IOo 倍 A
表示无取向硅钢片
470 一一表示材料最大损耗不大于4.7w∕kg A 一一半有机薄涂层 0.2?1.2克/每平方米 H 一一半有机厚涂层1.2-2.3克/每平方米 D -- 无机涂层
0.2?0.7卩可
22.3硅钢片的性能及特点：
A. 硅钢片含硅量越高，电阻系数越大，但使材料变脆，硬度增加，给冲裁和剪切常带 来困难，Si 含量很大时，则无法进行轧制加工，通常含硅量＜5%。
B. 硅钢片越薄，铁芯损耗越小，但冲片的机械强度减弱，铁芯制造工时增加，叠 压后由于冲
D. E.
：010>
\b a
Lioq >
片绝缘厚度所占比例增加，因而使磁路的有效截面积减少，过薄的硅钢片在电机制造工艺中也是不宜采用的，一般采用0?5mm的硅钢片。
C.不同牌号和规格的硅钢片，机械性能是不同的，含碳量低的硅钢片韧性较好，适于冷加工，随着含碳量的增加，硅钢片的硬度也增加，使其脆性增加，易使冲模刃口磨钝，使工件的冲断面不
光滑，甚至在冲剪处产生裂纹。
2.2.4对冲片的技术要求：
A.电磁性能方面
由于现有软磁铁心材料沿轧制方向的导磁率比垂直方向大考虑其
,因此铁心的叠压应方向性，由于我们公司是采用级进模下料冲制的，其冲制方向已确定，所以
冲片的导磁方式已经确定。
其次应考虑材料在外力（冲裁'碰撞、冲击等）作用后，将改变晶格的排列方向，使电磁性能改变。冲压、叠装' 切削加工产生的冷作硬化现象主要分布在距剪切轮廓的边缘0.5?3mm范围内，易使磁性能恶化。
在交变的磁场中工作的铁心会产生涡流现象，使铁损增加，并产生不希望的附加力矩，这是应该考虑的第三个问题。要减少涡流引起的铁损，可以减少片厚。（但铁心片数增多，加工工时延长，铁心叠压系数降低）。
B.机械方面的要求：
合理选用铁心材料，表面质量良好，平整光滑，厚薄均匀，冲片的断面整齐，毛刺要小。
（过大的毛刺在叠装后容易形成片间短路，使铁损增加，叠压系数下降）。
2.3导电材料
2.3.1电磁线一一微电机绝大部分是采用漆包铜圆线，罩极电机的短路环采用裸铜圆线或扁线。
它们的作用主要是为硅钢片铁心提供交变磁场。铜的纯度＞
99.95% ,密度为8.9克/立方厘米，抗拉强度为200-220牛/平方厘米
A.漆包线的种类（一般采用聚脂薄膜线）
B.绕组种类
■集中绕组■分布绕组
C.罩极电机对绕组的要求
■绕组的基本数据应符合技术要求（线经' 匝数）
:绕组的尺寸形状应符合技术要求
:绕组的绝缘结构和绝缘材料应满足耐压、耐热、耐环境条件的要求
■焊接质量可靠，焊接处的接触电阻要小
■ 微电机绕组由于匝数多，导线细，有的无层间绝缘，有的无浸漆处理，比较容易出现匝间短路或因绝缘结构的热胀冷缩现象而断线,这些问题必须在绝缘结构和绝缘材料的选择及制造中充分考虑。
2.3.2鼠笼绕组
A.铝笼一一采用铸铝方法，铸出转子槽内导条及端环，使转子成为坚固的整体
（电机性能要求高的，采取铸铜方法，甚至采取银笼条），纯铝牌号AL99.8
B.铸铝转子的特点
?笼条、端环一次性铸出，结构简单' 紧凑，工艺上也较方便。
■转子槽形尺寸和端环尺寸设计比较随便，可根据电气性能要求在一定范围内变化。
?节省铜材。
■但铸造流动性不如铝合金，粘模现象比较严重。
C.鼠笼绕组制造工艺
重力铸铝\振动铸铝\离心铸铝\低压铸铝\压力铸铝。
2.3.3引接线
采用耐绝缘处理的多股软质安装线，它起到电机的线圈与外部连接的作用。
2.4其它材料
支架用的08F钢板、锌合金、铝合金及轴承' 主轴等材料均为支撑用的材料，骨架也为支撑线圈的材料。
3、本公司罩极电机制造工艺
3.1开卷：
开卷的目的主要是将从钢厂购回大卷料，按照本公司产品的需要，按一定的尺寸要求裁剪成条形料卷，给高速冲床提供符合一定要求的坯件，主要要求是裁剪要平直，尺寸要一致，毛刺高度＜0.03mr∏o开卷时如果边料厚度尺寸与中部厚度尺寸相差较大时，应分别标识。
开卷完后，各条料卷应作防锈处理。
3.2冲片：
本公司罩极电机冲片基本上是在高速冲床完成的，产品的质量好坏与级进模的制造精度紧密相关，目前由于工艺上的限制，冲床的冲次是300次/分左右，如果条件允许的话，冲次应该提高到400次/分以上。由于冲片形状和尺寸精度基本上是由模具保证的，所以高速冲应该注意的是冲片毛刺的大小，毛刺高度＜0.03mm I如果冲片毛刺高度超差，应随时修模。
3.3定子铁芯钏压
3.3.1压力一般控制在2?4MN∕m2,当冲片面积已知时，就可以估计压装时油压机的吨
位。
P≡TS∕9810
P——油压机的吨位，tf
T……压装时的压力，N∕r∩2(IPa=I N/ m2)
S --- 冲片的净面积，m2
3.3.2硅钢片的厚度公差一般为±10%,也就是说50.5的硅钢片的厚度尺寸在0.45?0.55 之间，
其公差范围有0.10,因此，以冲片的片数来控制铁芯的厚度是不妥的，应根据硅钢片的实际情况，适当地增减片数，以保证铁芯厚度，铁芯厚度控制不好，将导致总装时虚位调节困难。
3.3.3关于硅钢卷同板横截面上的尺寸偏差的问题，因为钢板在钢厂轧制过程中，由于轧制设备和工艺的问题，往往整卷的材料在横截方面的中间和两端部位尺寸是不一致的，厚度偏差有些甚至＞0.1 -0.12 ,形成中间厚两端薄的现象，使我们在冲制冲片时所得到的单张冲片，也有同板同一截面上的尺寸不一致的问题，使我们在铁芯叠压时，产生一边厚一边薄的现象，从而影响电机的整机质量。对于穿钏钉叠压的铁芯，象YJ58的主副定子铁心，建议将一副铁心做二份分开，将一份平面旋转180o后再叠压到一起，象YJ48 YJ61V YJ62的主定子铁心，建议在模具设计时可以将二副定子铁心的排列方向一反一正的排列，在定子铁心叠压时，可以将这二种排列中各取一半的份量进行叠压
(如下图所示)O
对于钏扣式铁心，虽可参考上述方法进行，但在材料方面会有所浪费，因为总有一片打通扣的冲片用不上，所以这是我们应该考虑的。
3.3.4铁芯加工的自动化
对于电机生产中的铁芯加工自动化，是提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本的重要途径。各设备之间通过导槽或自动传送装置相联，每台设备连接同步工作。员工技术要求相对较低。但质量可得到很好的保证。它可以减少工
3. 4
3. 5
3. 6
3.7
3.7. 1 序之间工件相互碰撞的机会以及减少装箱和取物的时间
关于短路环的焊接：由于目前我们是采取碳弧气刨焊接工艺，它是利用碳棒与工件之间产生
的电弧热，使工件表面熔化形成金属熔池，然后疑固，使之形成短路环，由于在焊接过程中，电弧热使工件表面的油污燃烧产生大量的烟黑而附着在工件表面，不易擦去；另一方面，紫铜在加热熔化过程中，表面氧化剧烈，形成浅黑色的氧化层，影响外观质量。采取氮弧气体保护焊，它适合于焊接有色金属，是利用氮气做保护气体来进行焊接的，因为氮气是惰性气体，氮气不与金属起化学作用，所以不会使被焊金属中的合金元素烧损，又因为氟气不溶于金属，所以不会引起气孔，又能得到高质量的焊缝。
关于整形工序，它有二个目的，一是将已焊接的短路环焊点压平，使之不超过技术条件所要求的高度，另一个就是将定子铁心内孔整圆。建议在这道工序应使短路环焊点朝上，以方便操作者能及时观察到焊接点的质量情况，有焊接不良的工件可在此截留，及时处理。
关于各工序之间的装箱，搬运问题，一定要文明作业，工件要轻拿轻放，并使之摆放整齐，防止磕碰。有许多定子的错片、裂片往往是这些不文明的作业引起的，尤其是裂片问题，采取最后总装用胶水粘接是没有办法的办法了，电机运转时，铁心发热，胶水老化，铁心又会重新裂开，所以最好的办法还是防止工件之间的磕碰，从每一个工序做起。冲压车间建生产流水线是防止及减少工件磕碰的行至有效的方法，它还可以减少装箱、摆放以及搬运
的时间，节省大量的人力、物力，又可保证产品质量，提高经济效益。关于转子加工工艺转子铁心冲片质量是由高速冲模来保证的
长度的基本尺寸与定子铁心长度应一致斜槽确翹撿卩爲帝咅碱醮春，开，这样就可以检查它的斜槽角度了转子铁心斜槽应符合图纸要求，其，它相
当于将转子外圆周在平面上展（如下图所
示）。转子斜槽的目的是为
了改善启动性能和降低噪声。转子斜槽度一般为0.8?1.2个槽距
π
□
□
□
3.7. 2
拓印
纸
Λ铸铝转子的压铸
铝锭的质
■铝锭熔化
:铝水的清化
:铸铝转子铁心的预处理
■合理的注射系统
■操作工的素质
A.■铝锭表面应清洁干净，无油污，无杂质，铝纯度应＞99.8%
B.铝锭的熔化
铝锭在熔化前，应放在炉面预热，除去水分，铝的熔点是660.5 CO铝在熔化过程中与周围介质（如铸铝工具）及空气相互作用，主要有：与。2作用:4AI+3O2^2A∣2O3 与出0 作
用:2AI+3 H2O f Al 2O3+3H 2T 与CO 作用：6AI+3∞f Al 2O3+AI2O3+AI4C3 与Co2作用：2AI+3C 02f
A∣2O3+3∞T
可见，铝在熔化过程中的氧化烧损是很剧烈的。当铝水与水蒸气（H2O）及
C02接触时，一方面生成氧化铝（AQ）渣滓，另一方面产生氢（H2）及一氧
化碳（CO ）,这些气体很容易渗入铝水中去。含有气体的铝水压铸出来的转
子，质量不好，因为铝水在凝结时气体被分离出来，但又跑不出去，只能留在铸件内造成气孔。氢是熔铝过程中最易产生的气体，它在铝水中的溶解度随着温度的升高而增加。当铝水温度高于800C时，上述作用加剧，同时铝的结晶变粗，组织疏松，机械强度下降，
凝固时体积收缩，容易产生裂纹。因此，一般控制铝水温度不超过800 C,而以在720 C
左右为宜。但铝水温度也不能太低，以免降低了铝水的流动性。
C.铝水的清化
铝水很容易氧化，在液面上生成一层氧化铝（AkO3）薄膜，它具有良好的保护
作用，能防止氧化作用继续进行，也能防止气体进入铝水中去。但是，当我们用盛铝勺舀取铝水时，氧化铝很容易集结成快，混到铝水中去，而铝水表面立刻又生成一层氧化铝薄膜。
AbOs的密度（约为3.95~4?10）,大于熔态铝的密度（2.38）,熔点很高（2050 °C）, —旦混入铝水中，就再也不浮出来，也不熔于铝水，而是成颗粒状存在于铝水中。它不仅降低了铝水的流动性，而且增大了铝的电阻率，影响铝的质量。为了避免上述现象，一方面，铝水保温时不要随便破坏铝水表面的氧化层，在舀铝水时，注意不要把氧化膜打进铝水里去；
另一方面，在铸铝之前，铝水应进行清化处理，即加入适量的清化剂，除去铝水中的气体和氧化物等杂质。
清化剂一般为氯化钠、氯化氨、氯化锌等氯化物，清化处理时，将焙干的氯化 物置 于钟形
罩的下部，沉入铝液的底部，缓慢搅动，这时将有气泡逸出，待气泡全部跑
光，取出钟形罩，用勺子清除铝液表面渣滓，静置几分钟，就可以浇 注了。清化后 的铝液，不允许用勺子搅动表面。如果搁置时间过长，还应进行 第二次清化处理。
如果用焙干的氯化钠，其加入量约为铝液的0.1^0.5%,如果用焙干的氯化氨，其 加入量为铝液的0.02?0.03%。
清化处理的原理，主要是将氯化物加入铝水后，通过置换反应，生成氯化铝
(AbO 3)o
例如:加入氯化钠(NaCI): 6NaCI+AI 2O3f 3Na 2O+2AlCl 3T
加入氯花锌(ZnCI): ZnCI2+2Alf3Zn÷2AICI 3T
氯化铝(AICb)的沸点是183C,在铝水中由于氯化铝的升华作用，立即以气泡的形式 升到液面而逸出。由于气泡的作用，铝水中的氢气会自动扩散到氯化铝中去，并随 着气泡的上升而逸出液面，从而达到除气的作用，氯盐与氧化铝作用生成氯化铝， 氯化铝的升华使这些氯化物得以借翻腾的气泡而浮于液面
，
从而易于除渣。在进行清化处理时，铝水的温度应很好地控制。铝水温度太高，熔 渣过于
稀薄，无法除尽，铝水温度太低，黏度大，去气效果不好，一般 控制在720
在土甘垠上应设置抽风装置，以防止铝水逸出的有害气体危
害员工身体健康。
D. 铸铝转子铁心的预处理
铸铝转子铁心经压装后，其心部片间的存油是转子产生气孔的一个主要原因 由于转子铸铝是在高温、高压、瞬间形成的一个过程，在铝液刚刚充满转子型 腔， 而与转子片间的油类发生反应生成气体时，由于铝液迅速疑 逸出而被铝液包围，因此，这些气体便以气泡的形式残留在转子的笼
条和端环之 中，呈不规则分布状态，这种状态造成转子笼条断开，内部组织疏 松，端环气孔增 大，电阻率增加，导致整机性能变坏。
建议在转子压铸前对转子铁心进行脱油预处理,具体实施为：转子铁心可用工
业清洗剂冷态脱油，自来水冲洗，然后电炉烘干，或将转子铁心直接用约700 C 的
74OCO 清化处理时，
这些气体还来不及
高温加热脱油。这二种方法，以后者为好，一来可对铁心进行脱油处理，二来可对转子铁心槽进行氧化处理，氧化处理可提高铝笼条与转子槽壁的电阻，使转子横向电流减少，电机性能提高。
E.合理的注射系统:
合理的注射系统很重要，它是铝液压射入型腔保证质量的关键,它包括压射室、储料室、浇道' 浇口及排气系统及合适的压射速度 ' 比压力等。一般来说，压射室、储料室' 浇道基本上都能满足目前压铸转子的性能要求，但浇口尺寸的大小、扫E气面的合理设计、压射速度的快慢、比压力的大小等都是不可忽视的。
排气面的设计及分布决定了在压铸瞬间模腔里的气体是否能及时排出，设计合理的排气面应能使气体及时排出而保证铝水不致由排气面喷出。排气面分布的位置应是气体最后排出的地方，不能使型腔内部存在余气的死角”，否则转子端环
将会产生气孔。
压射速度的快慢同样对压铸转子的质量起到关键作用，压力铸造时，铝水压射到转子铁心槽和型腔中的速度很高，其填充速度可达10-25m∕s o整个压铸过程是在瞬间完成的。如果铝水充型速度很快，充型速度大于空气排出速度，堵塞排
气系统，并形成旋涡及喷雾，型腔内的空气难于排尽，会使气体滞留在型腔内部,
产生气孔。如果铝水充型速度低，铝水固化快，型腔内部可能填充不满，造成转子笼条组织疏松及欠铸现象。
铝水的比压力（铸件型腔内单位面积上所受的静压力）
P=4Q∕ 兀D2
P ----比压力；N∕ι∏2
Q ----压射压力：N
D ----压射活塞直径；m
铝水的比压力是铸件获得组织紧密和轮廓清晰的主要因素，增大铝水的比压力
可以提高转子笼条的致密性和端环的光洁，但过高的比压力，易使模具受到铝
液的强烈冲刷，并增加了粘模的可能性，降低模具的使用寿命，因此，在能保证铸件组织致密的情况下，尽量用较低的比压力，一般约在60?IOOMN/m2。
F、员工的素质要求：
压铸工作在本公司来说是一项关键工序，对员工的文化素质要求应较高一些，
对文化素质薄弱的员工应加强培训，以提高其质量意识，另外要对员工加强对设备的保养及对模具的爱护，增强压铸过程中的自我安全保护意识。
3.7.3转子的加工
转子在加工时，不管采用哪种机床加工，首先要保证的是转子外径的大小应符合技术设计要求，其次是转子外径与轴的跳动量符合技术设计要求，转子表面的粗糙度、轴的表面粗糙度以及轴伸长度都应达到图纸要求。对于噪声等级要
求比较严格的电机，转子端环的外径及平面都应车削加工，以免产生不必要的
振动，从而增大噪声，对于性能要求特别严的电机，转子还应做动平衡。
3.8关于支架组件
3.8.1本公司电机支架有多种形式：锌合金支架' 铁皮支架及铝皮支架。（按以后的发展应该还
可能会有压塑支架。）
不管哪种支架，他们都有一个共同特性，即要求三孔“位置度应符合技术要 求，三 孑L”位置度一般是由模具保证的，模具制作的好坏也就决定了支架的
三孔”位置度的精确程度。所以对模具制作来说，要求模具本身的精度高，这样 才能保证支架的精度。
382支架组件的钏压
支架组件钏压时，关键是要控制回复力矩的大小，回复力矩太大，含油轴承自调正 困难，转子转动不灵活。回复力矩太小，转子轴与含油轴承的振动加大，这二者都 会使电机噪声增加。回复力矩的大小应严格按技术要求控制。
3.9线圈的绕制
线圈在绕制时除了线径、匝数等参数应符合技术要求外，另外一个就是绕线的张力 控制问题。张力太大，绕线时的拉力大，线径易变细，且易拉断。张力太小，绕线 线圈松散，易飞线、跳线等等。因此，绕线时的张力应按照工艺要求来控制。张力
应进行返修。
3.10总装
总装的关键有以下几方面
3.10.1要使电机定、转子间形成的间隙（气隙）在整个
就要保证电机的同轴度，气隙不均匀将使电机磁路不对称，引起单边 磁拉力使电 机运行恶化，噪声增大。由于气隙是在电机装配以后才形成的 ,
所以气隙均匀度的保证主要取决于电机零部件的
质量，关键是定子和支架的三孔”位置的配合精度。目前我司的定子冲片及支架 的三孔乃位置度基本上是由模具来保证的，所以保证模具的精度是非常重要 的。在 装配中，由于各方面的因素影响，定、转子的同心度往往是靠人用尼龙 棒敲校来调 整的。尽管转子在定子内孔可以灵活转动，但单边现象还是比较严重，这种方法是 满足不了电机装配的技术要求的。建议尽量采用工装来保证 定、转子之间的同轴 度，或在定、转子之间加塞符合要求的塞垫来控制。
3.10.2电机虚位的调整
电机虚位即转子轴向窜动量，由于定、转子之间的电磁力作用，转子斜槽有轴向电 磁分力及轴向尺寸加工' 装配的积累误差等，电机运行时总有一些轴向窜动。如果 米取措施不当，就
的控制有静态张力和动态张力二种形式 O 另外，线圈绕制完后,
应检测其直流电阻和匝间耐压等情况, 凡直流电阻和匝间耐压不符合技术要求的，
周上获得一个均匀的指定数值，
某汽车制造企业智能制造信息化系统技术协议合同书
精心整理 某汽车有限公司 智能制造信息化系统技术协议 9.保密事项 10.安全规定 11.其它 甲方： 乙方： 鉴于以下条款内容，甲、乙双方经过共同协商，根据《中华人民共和国合同法》及其他相关法
律、法规的规定，本着平等互利原则，特订立本合同。 1.合作项目： 乙方负责甲方智能制造信息化系统建设工作。 该项目的工作内容：以其生产工艺、生产设备以及控制过程为切入点，在总装车间范围内建设工艺管理、计划物流管理、设备管理三大信息系统，即通过多维数据采集+定制软件开发+系统数据集成，完成以总装车间为单位的全息生产监控系统。 2.合作时间节点： 3. 3.1 3.2 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.4 4. 4.1 4.1.2 4.1.3 认通过。 4.2系统设计： 4.2.2系统架构设计：乙方根据业务架构设计，设计系统体系模块。设计系统模块的定位，设计系统之间的接口和关系，设计系统包含的功能，确定各种数据（如信息流、业务流等）流在系统之间的入口、出口、流转、传递和集成。在业务架构分析结果的基础上，设计系统整体架构支撑业务架构。
设计监控大数据基础平台，设计数据仓库群、基础资源库以及应用数据库。 相应的数据采集设备、信息集成模块，设计前端采集设备包括但不限于感应终端、定位设备、射频器、移动扫描枪、传感器、PDA等，确定关键现场设备外壳防护满足GB4208中IP52等级，设备电路主板经工业防腐涂覆处理。确定数据采集设备根据系统需求统一配置RS485接口或RS232Console 串口。设计基础架构包括数据中心，网络架构，信息安全管理等。设计展示设备包括车间、生产调度室监控LED大屏与数据架构和多维报表分析平台通讯。 4.3基于SOA架构的软件系统开发 4.3.1 控， ERP 试装结4.3.2 4.3.3设备管理模块 4.3.3.1参数监控：使用手持终端，对总装车间设备进行参数采集和数据录入，对设备参数进行监控，及时显示设备运行状态，自动提示异常参数。 4.3.3.2设备故障维修管理：对于总装车间内可从PLC读取故障信息的设备，通过PLC将数据读取并传入设备管理系统，对于无法从PLC读取故障信息的设备，采用手持终端进行故障数据录入，通
电机制造工艺
电机制造工艺 1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容 1.1电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有 以下特征： 1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量' 电压、转速、安装方式、防护等级' 冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。 1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁' 电' 热等方面的相互作用，零部 件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能正常运行，甚至报废。 1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有铁心、绕组 等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大， 工件质量也较难稳定。 1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、绝缘材 料，材料的品种规格多。 1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较 多。 1.2电机制造工艺内容 1.21机加工工艺：包括转子加工、轴加工。 1.22铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。 123绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理接）。 （包括短路环焊1?24鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。 125电机装配工艺：包括支架组件的钏压，电机的主副定子钏压和装配等。在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品,其质量往往 有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%,电机的使用寿命相差好几倍。）其所以如此，除原材料、夕卜购件、夕卜协件 的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。（如：转子铸铝、转子加工、支架钏压、定子短路环钏压等等）,在制造过程中所造成的缺 陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳
电机制造工艺
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 电机制造工艺 1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容 1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有 以下特征： ，每一品种又按照不同的容量、电压、转速、安装方式、防护等级、冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。 ，还有磁、电、热等方面的相互作用，零部件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能正常运行，甚至报废。 ，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有铁心、绕组等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大，工件质量也较难稳定。 ，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、绝缘材料，材料的品种规格多。 ，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较多。 1.2 电机制造工艺内容 ，绕组嵌装及其绝缘处理（包括短路环焊接）。 ，转子压铸。 ，电机的主副定子铆压和装配等。 在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。 因此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必备的主要条件。 生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。 工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。 2、电机制造常用材料 2.1 常用材料种类： A.导磁材料——硅钢片如：50WW540～1300 第1页 B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子 C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金 含油轴承 1文档收集于互联网，如有不妥请联系删除.
《电机、电器工艺与工装》课程标准
《电机、电器工艺与工装》课程标准 课程名称：电机、电器工艺与工装 课程性质：职业能力必修课 学分：3分 计划学时：56学时 适用专业：电机与电器 1．前言 1.1课程定位 《电机、电器工艺与工装》是高职电器与电机专业的一门与生产实际密切结合的专业技术课，它是研究电机与电器零部件制造和装配的技能、方法和手段的科学，是电机与电器专业的核心课程，主要内容包括三相异步电机制造工艺、低压电器各主要系统的零部件制造与装配，其实践部分是一次企业工艺设计的接触实际、学好本课程能为高职生将来在实践工作中向电机和电器方向的工艺员方向，它是一门电气与机械专业紧密结合的综合的实用课程。本门课程的先修课程为《机械基础》类、《工程制图》等，并建议最好将《电器测绘与计算机辅助设计》安排在本课程之前。 1.2设计思路 将课程进行项目合理分块、通过基本理论、实践操作、结合企事业实际的工艺员的工作，将机械基础知识、电器辅助设计等相关知识有机的结合起来，过程突出学生的能力培养在实践操作中提升学生的理论知识的应用。课程设置的依据直接定位在通用电机企业或电器制造企业的产品工艺员入门级这一档次。 在项目编排上、先安排工艺规程入门这一模块约16课时，打下一定的通用艺基础知识，然后是电机主要零部件及装配的制造工艺的理论及实践模块12课时，完成通用电机的工艺学习。 在电器制造工艺中，第一模块是电器的主要组成部分的制造工艺理论部分，共12课时，然后是电器装配综合实践模块，共10课时。 2．课程目标
1.1总体目标 本课程的学习目标为，学生了解常用的工艺规程、了解通用电机制造工艺、会编写简单的装配工艺过程卡片、了解低压电器主要零部件的制造工艺、理会典型低压电器装配工艺。为达到总体目标，要求在本课程开设前必须先学习机械设计基础之类的课程以及电器基础课程等。 通过本课程的学习，学生会编制简单的通用电机主要零部件的工艺过程卡并会用CAPP软件生成工序卡片，在提供制造过程资料时能编写装配过程卡。了解工艺标准、熟悉常见低压电器的主要零部件材料及制造过程、并通过实物如开关柜的实践提升学生对电器产品工艺分析。 1.2具体目标（能力目标、知识目标、素质目标） 通过本课程的学习与实践，使学生将所学理论和生产实践结合起来，对通用电机典型零部件具有简单的工艺卡片编写能力、CAPP软件使用能力、以及对通用电机和典型低压电器具有一定的工艺分析能力。 3．课程内容与要求
工艺设计信息全面数字化与标准化
工艺设计信息全面数字化与标准化作者：陈宗舜 1.工艺信息数字化的内涵 两化融合对设计信息全面数字化要求,一是要求工艺设计信息的优化,二是要求工艺设计信息必须为企业信息集成与建立数字化企业提供基础。本文主要就工艺设计信息必须为企业信息集成与建立数字化企业提供基础提出以下意见，供参考。在企业信息化调查中，了解到虽然目前企业使用CAPP进行工艺设计，有的还使用类似部门级PDM进行工艺文件、流程管理，由于没有考虑企业系统集成，CAPP输出工艺规程、文档的标准化与规范化程度很差，CAPP输出没有达到全面数字化要求，达不到企业系统集成的要求，如果要实现系统集成，原来存入计算机工艺规程、文档必须返工，造成极大时间、人力的浪费，成了企业信息集成与数字化的又一拦路虎，为此必须引起各企业的重视。为了使各企业完整了解工艺信息数字化的内涵及其在企业信息化中重要性，提出以下几点。 2．工艺信息数字化的由来 工艺信息数字化来源于CAPP技术的应用,CAPP技术应用于产品设计目前已是众所周知，CAPP系统输出人们看到的是计算机屏幕上的工艺规程及技术文件和用绘图仪、打印机输出常规的工艺规程、文件，其实这些屏幕上的工艺、图形、技术文件和输出常规的工艺规程、图纸、文件，存在计算机内部都是各种格式的数据，所以应用CAPP技术进行工艺规程设计，其设计过程和输出工艺规程、图形及技术文件以近入数字化范畴。 3．工艺设计信息数字化的发展 常规的CAPP技术已进入工艺信息数字化的范畴，对传统的产品设计要求或单独(非集成)CAPP系统,常规的CAPP技术已经能满足要求。由于市场经济的发展，企业竞争因素的变化，企业各方面都需要应用信息技术，因此出现了 CAD/CAPP/CAM等一系列CAX技术与MRP/MRP-II/ERP等一系列管理信息化技术。由于传统企业的产品开发、生产经营管理是按企业内部的分工由各部门分工进行的，互相之间以图纸、工艺、技术文件、计划、统计、报表、单据及各种通知、会议为手段组织企业生产经营。在开展“甩图纸”、“甩账本”示范工程后，由于CAD/CAPP/ERP都为孤岛，这种初级信息化解决不了传统企业的产品开发、生产经营管理数据信息的共享，系统不能集成运行,发挥不了企业信息化最佳效果。根据世界经济发展的经验，应用信息技术改造与提高传统企业是企业现代化的必由之路，为此制造企业要充分发挥信息技术的作用必须走系统集成的道路。按照系统集成的要求，常规的CAPP技术不能满足要求，因为常规CAPP的工艺规程、图纸、文件，存在计算机内部都是各种格式的数据，不需要输入到其它计算机系统中，其它系统也不会读取这些数据，这对单独(非集 成)CAPP系统已满足要求。但是在系统集成的要求下，CAPP系统的输出不能再是单一的纸质表格文件，还需要数字化的加工数据包括：加工顺序、加工机床、加工工装、加工内容以及材料数据、装配关系数据等等。因此单独(非集成)CAPP
(完整版)电机与电器制造工艺学试题有答案
一、填空题 1、电磁式电器的很多技术经济指标，诸如发热、动作特性、控制特性、保护特性、机械寿命以及外形尺寸、重量和制造的成本等，均与铁心的材料、结构及制造工艺等密切相关。 2、铁心材料的磁性能和材料的组织结构、化学成分和机械加工过程等因素有密切的关系。 3、电镀工艺4个要素是溶液的浓度、温度、电流密度和时间。 4、加工精度包括以下几个方面的内容：尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度。 5、热双金属热处理的三要素是：处理温度、保温时间和处理次数。 6、铁心退火处理方法常用4种是普通退火、氢气退火、真空退火和磁场退火。 7、铁心退火的目的在于消除内应力、减少有害杂质，从而改善其磁性能和机械加工工艺性能。 8、铁心退火三要素：退火温度、保温时间和冷却速度。 9、交流线圈的质量检测项目中，直流电阻值、耐压试验、匝数测试都是全检的。 10、线圈的作用是将电能转变成机械能，并在磁能的作用下完成预定的工作。 11、冲压工艺划分为分离工序和成型工序两大类。 12、冲压工艺对冲压材料的要求是材料应具有良好的塑性，具有较高的表面质量和材料厚度公差应符合国家标准。 13、冲裁工艺过程可分为：弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂阶段。 14、冲裁件质量主要包括：尺寸精度、断面质量和形状精度。 15、冲裁件的排样方法有：有废料排样、少废料排样和无废料排样。 16、弹簧的特性曲线是指：载荷P（或M）与变形F（或?）之间的关系曲线。 17、弹簧尺寸是指：弹簧的直径、自由高度、节距、圈数、压并高度、断面磨平程度，带钩环的要考虑钩环长度。 18、弹簧制造精度是弹簧的受力与变形的关系，也就是弹簧的特性应在设计允许的偏差范围之间。 19、碳素弹簧钢丝、琴钢丝绕制的冷绕弹簧，绕后应进行低回火，以消除绕制产生的残余应力，调整和稳定尺寸，提高机械强度。 20、弹簧弹性滞后现象是指在弹性变形范围内，加载和去载时弹簧特性曲线不重合。 21、热双金属结合工艺有：热轧复合、冷轧复合、液相复合和爆炸复合。 22、触头电器触点的接触型式：点接触、线接触和面接触。 23、触点的磨损主要分为：机械磨损、化学磨损和电磨损（烧损和喷溅）三种形式。 24、弹簧的处理工艺有：弹簧的机械处理、弹簧热处理、弹簧老化处理和弹簧表明处理4种处理工艺。 25、触头电器在操作过程中触点的4种工作状态是：闭合状态、分断状态、闭合过程和分断过程。 26、触点材料大致可分为三大类：线金属、合金及金属瓷（粉末冶金）。 27、塑料压制工艺的三要素：压力、温度和时间。 28、焊接工艺的三要素：电流、压力和时间。 29、电器装配的方式有：完全互换法装配、不完全互换法装配、分组互换法装配、修配法装配、调整法装配。 二、选择题 1、热双金属元件在经过加工后，为消除或减少残余应力，保护其性能和工作的稳定，应进行热处理，但这种热处理相同于一般钢铁热处理.............（B） A.正确 B.不正确 2、热双金属热处理的温度一般应比热双金属元件工作的最高工作温度高出多少度？..............................................................（B） A.40℃ B.50℃ C.60℃ 3、塑料压制的成型温度不能低于多少度？.............................（B） A.110℃ B.120℃ C.130℃ 4、注射成型工艺成型保压时间是.....................................（B） A.10～20S B.20～120S C.120～150S 5、旋绕比C是反映弹簧特性的重要参数，当C值愈小时，绕制时钢丝变形太大，绕制困难；而C值大时，弹簧不稳定，容易颤动。但是C值小，弹簧的刚度大，一半情况下，把C值规定在多少之间？................................（B）
制造中心工艺信息化需求报告
一、工艺工作现状及问题 我所的工艺工作主要由制造中心工艺科与工程设计部完成，制造中心主要负责产品工艺审查、工艺文件的编制、材料定额的编制、工时定额的编制、生产现场服务等工作，工程设计部负责工艺总方案与线缆工艺的编制，涉及的专业主要为机加、电子装联、线缆、三防、总机装配等，目前工艺文件的编制已经采用WORD、EXCEL等办公软件来完成，相对于原来手工编写，设计效率已有很大程度的提高。但仅实现了用计算机代替手工来编写工艺文件，在工艺资源的利用，工艺数据的集中、统一管理，工艺数据的共享、利用以及设计效率的进一步提高等方面，都还存在一定的不足，离我所对工艺信息化的要求还有一定的距离。 目前我所工艺工作方式主要存在以下不足： 1.工艺工作工作量大、周期长 我所的工艺设计要生成大量的工艺文件，对每个产品还要编制多种工艺数据汇总报表。这些工作在现有工作模式完成，工艺数据不能得到有效的利用，存在大量的重复劳动，工艺人员的大部分时间都浪费在重复内容的抄写上，工作量大，产品的技术准备周期较长。虽然现在已用计算机来完成各种工艺文件的编制，但工作效率的进一步提高还有很大空间，技术准备周期还可进一步缩短。 2.缺乏工艺资源的有效利用和管理 我所的工艺设计中存在很多的工艺资源可以利用。一类是由我所具体的制造环境决定的资源，比如设备、工装、夹具及工序名称、工序内容以及工艺员的工艺经验、典型工艺等内容，这些资源都可以进行整理，形成相应的工序名称库、工序内容库、典型工艺库等，在工艺设计中作为一种资源加以利用。 另一类资源是工艺员在设计中常查的一些手册，比如设备参数、材料参数、切削用量、刀具参数、工夹具参数等等。目前这些数据没有进行很好的整理、利用。工艺设计中各种资源数据的利用对提高工艺设计效率、规范技术用语将发挥积极的作用。各种资源数据的管理对确保我所工艺技术的延续性和提高我所工艺管理水平也将起到重要作用。目前编制工艺文件的方式无法实现这些资源数据的有效利用和管理。
电动机制作工艺.
电机制造工艺知识 电机制造工艺知识培训教材 一、工艺流程图 1、Y2系列电机流程图； 2、Z4直流电机流程图； 3、YKK高压电机流程图 二、关键工艺 （1）水压试验（2）磨削（3）校动平衡（4）转子铸铝（5）定子铁心压装 （6）绕组浸渍 1、校动平衡 （1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。 （2）转子不平衡的影响 电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大： 1）消耗能量，使电机效率降低； 2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命； 3）影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故； 4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花； 5）产生机械噪声； （3）平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6.3 2、绕组浸渍 （1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。绝缘浸渍是电机制造的关键工序。 （2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆; （2）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K） F（155℃100K）、H（180℃125K）、C（180℃以上） 4、VPI简介：
电机电器制造工艺学复习要点
2011年工程师培训用 机器制造工艺学复习要点 1.直流铁心的结构型式有转动式和直动式两种 2.交流铁心的结构型式有直动式、转动式、E形或U形、圆环形等四种。 3.铁心退火的目的是：消除内应力、减少有害杂质，从而改善其磁性能和机械加工工艺性 能。 4.铁心退火处理方法常用的有：普通退火、氢气退火、真空退火、磁场退火。 5.线圈的作用是将电能转变为机械能，并能在磁场作用下完成预定的工作。 6.绝缘的定义：各带电部位之间或带电部位对地之间的隔离。 7.塑料压制工艺的三要素：压力、温度、时间。 8.工艺文件的种类大体可分为：工艺文件目录、工艺路线表、工艺卡片、检验卡片、工艺 守则、工艺方案和各种明细表。 9.加工精度包括以下几个方面的内容：尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度。 10.在电器产品中，弹簧起着贮存能量，控制运动，缓冲吸振和测量力和转矩等作用。 11.弹簧的旋绕比c是反映弹簧特性的重要参数（c=D/d，D为弹簧中径——平均直径，d为 弹簧丝直径），c值愈小，弹簧的刚度愈大。 12.弹簧的处理工艺有：弹簧的机械强化处理，弹簧热处理、弹簧老化处理、弹簧的表面处 理四种处理工艺。 13.弹簧的弹性滞后现象是指在弹性变形范围内，加载和去载时弹簧特性曲线的不重合。 14.弹簧的表面质量是值表面粗糙度与表面处理质量。 15.双金属片的材料牌号表示它的两个特征数据，即比弯曲和电阻率。 16.弹簧的特性线是指载荷P与变形F之间的关系曲线。 17.常用的铁心材料有：硅钢片，电工纯铁，铁镍合金、铁铝合金、铁钴合金和永磁材料等。 18.热双金属元件在经过冷加工后，为消除或减少残余应力，保护其性能和工作稳定，应进 行热处理，但这种热处理不同于一般钢铁的热处理。 19.电器产品的绝缘质量通常用工频耐压试验和绝缘电阻来评价 20.热双金属热处理的三要素是温度、保温时间、处理次数。 21.触头的四个主要结构参数是开距、超程、触头初压力、触头终压力。 22.电器制造工艺特点是：①结构复杂和工艺涉及面广；②工艺装备多；③材料品种规格多 和精度要求复杂等。 23.触点电器的触点接触型式有：点接触、线接触和面接触三种。 24.电磁谢列的基本类型：①转动式；②直动式；③裸管式 25.电器制造工艺学是研究电器零部件制造和装配过程的科学 26.交流线圈的质量检查项目中，直流电阻值、耐压试验及匝数测试都是100%全检的。 27.电器的装配方式有：完全互换法装配、不完全互换法装，分组互换法装配，修配法装配 和调整法装配。 28.产品零部件的加工精度是指零部件的实际尺寸（或形状）与设计尺寸（或形状）间的相 符合的程度。 29.银触点的质量检查包括尺寸公差，形位公差，表面粗糙度和力学性能等。 30.触点在操作过程中的四种工作状态是闭合过程，闭合状态，分断过程，分断状态。 31.触点的磨损主要分为：机械磨损、化学磨损、电磨损三种形式。 32.电器装配的基本技术要求是：选择合适的装配精度、选择合适的电器连接方式。选择合
电机电器工艺学-期末考试
湖南工程学院试卷参考答案及评分标准（A卷）专业班级电气工程班命题老师_陈小明_ 2011_至_2012_学年第__2_学期 课题名称电机电器工艺学 一、填空题： 1．规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件； 经审批后用来指导生产。 2．导线细、匝数多、绝缘水平要求高； 导线粗、匝数少。 3．提高电器的绝缘能力，提高产品的质量； 层压绝缘材料经机加工成型的绝缘零件。 4．相邻两工序的工序尺寸之差； 毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 5．被装配的产品是在一个工作地点装配的； 各装配点分别重复地进行着固定工序，全部装配点完成产品的全部装配工作。二、问答题： 1．答：接触导电膏是一种含导电填料和胶粘剂的具有流动性的糊状导电涂料。作为导电填料的是电导率高、不易氧化、且有适宜粒度的金属粉末；粘合剂一般是采用卤化烃液体和其他有机树脂，其流动性是影响导电膏性能的重要因素之一。 接触导电膏的作用机理是去膜作用，密封作用和隧道效应导电作用。 2．答：线圈的填充系数是指线圈截面中铜线的截面积与截面总面积之比。 填充系数与线圈结构形式、导线直径、排线方式、层间绝缘厚度、绕线机的类别等因数有关。 3．答：正计算：已知各组成环的基本尺寸、公差及极限偏差，求封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差。适用于设计验证。 反计算：已知封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差，求组成不的基本尺寸，公差及极限偏差。适用于产品设计。4．答：因为线圈经一次浸漆烘干后，表面会留下许多针孔成为吸潮路径，经过几浸漆后，会使针孔错位，从而减少线圈受潮的可能性。 5．答：旋绕比值越小，曲率越大，卷制越困难；旋绕比值越大，则弹簧工作不稳定。6．答：1）上工序应能保证下工序的加工质量；2）将作为下道工序定位面的应先加工； 3）应先加工精度要求较低的表面；4）在某道工序中容易出现缺陷时，应尽可能向前安排。 7．答：触头点焊的主要工艺参数是焊接电流、电极压力和焊接时间。 焊接电流的大小与充电电压高低、电容量大小等因数有关；电极压力大小要根据工件形状结构、尺寸大小和材料性质而定；有的焊件需要电流小些，通电时间长些。8．答：工序一：将零件置于浸漆罐，开启真空泵抽真空； 工序二：关闭真空泵，开启压力泵，进行压力浸漆； 然后重复上述两过程。 真空压力浸漆的优点是能将绝缘零件气隙间的空气完全排走，将零件浸透。
电机制造工艺
电机制造工艺 Prepared on 22 November 2020
电机制造工艺 1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征： 电机制造工艺内容 在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品， 其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘 耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。）其所以 如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就 是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。（如：转子铸铝、转 子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造 成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的 零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。 在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高， 对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。因 此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机 质量必备的主要条件。生产量越来越大，采用专用的设备和专用 的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本 则越低，质量越稳定。 工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计 的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡 片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。 2、电机制造常用材料 常用材料种类： A.导磁材料——硅钢片如： 50WW540～1300 第1页 B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子 C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金 含油轴承
电机制造工艺知识
电机制造工艺知识 一、工艺流程图 工艺流程图 ★特殊工序 ▲关键工序 1、Y2系列电机流程图； 2、Z4直流电机流程图； 3、YKK 高压电机流程图 二、关键工艺 （1）水压试验（2）磨削（3）校动平衡（4）转子铸铝（5）定子铁心压装 （6）绕组浸渍 1、校动平衡
（1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。 （2）转子不平衡的影响 电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大： 1）消耗能量，使电机效率降低； 2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命； 3）影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故； 4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花； 5）产生机械噪声； （3）平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6.3 2、绕组浸渍 （1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。绝缘浸渍是电机制造的关键工序。 （2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆; （3）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K） F（155℃100K）、H（180℃125K）、C（180℃以上） 4、VPI简介： V：Vacuum 真空 P：Pressure 压力 I：Impregnation 浸渍 真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年代开始发展的绝缘处理技术。国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。我国发展VPI是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺，此时，设备真空度不高，仅为KP级，后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。 5、电晕试验：产生电晕一是线圈内部有气隙，线圈发空；二是电机线圈槽电位过高。槽电位是槽内电机表面没有很好的与铁心贴紧，以致线圈在额定电压下有一定的剩余电位，如电位过高，就使线圈与槽壁之间的空气击穿。当电机运行时受力作用振动、受热作用产生位移线圈与槽壁之间的空气隙时大时小，空气游离击穿使绝缘腐蚀、烧毁。 一般6KV以上电机需防晕处理及无电晕检查。对高海拔地区、增安防爆的电机6KV也要防晕处理及无电晕检查。 防晕处理即在制作线圈时包防晕带或涂防晕漆，铁心槽部喷低电阻防晕漆，槽垫条用半导体层压板，VPI处理等等。 3、铁心压装 铁心压装有三个工艺参数：压力、铁心长度和铁心重量。在保证铁心长度的情况下，压力越大，压装的冲片数越多，铁心越紧，重量越大。因而电机工作时铁心中磁通密度低，激磁电流小，铁心损耗小，电动机的功率因数和效率高，温升低。但压力过大会破坏冲片的绝缘，使铁心损耗反而增加。所以压力过大是不适宜的。 压力过小，铁心压不紧，使激磁电流和铁心损耗增加，甚至在运行中会发生冲片松动。 叠压系数：定子0.955 转子0.935 （热轧） 定子0.985 转子0.965 （冷轧）
电机生产工艺标准规范
电机生产工艺标准规范 第一节铁心制造 一、材料 1、主要材料： 软磁铁心是电机主磁路的导磁体，电机主要功能性部件之一。微电机常用的几种软磁铁心材料有硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁镍合金、软磁铁氧体等。 2、铁心冲片材料的要求： 电工钢板的质量要求，主要是它的电磁性能。 a、低损耗包括磁滞损耗和涡流损耗。 b、高导磁件能。导磁性能越高，在磁通量不变的情况下，可缩小磁路的截面积，节约励磁绕组用铜量，减少电机体积。 c．良好的冲片性。电工钢板应具有适宜的硬度，不能过脆 或过软。表面要光滑、平整且厚度均匀，以利模具冲制和提高叠压系数。 d、成本低使用方便。 二、冲片加工 1、冲片加工工艺步骤： a、硅钢片的剪裁。在工艺上的主要问题是根据选定的材料确定剪裁力和剪床。 b、铁心冲片冲裁是在冲床上通过冲裁模实现的。卷料或经过剪裁得
到的钢片条料，在冲床上经过冲模的冲裁即得到所需的冲片。根据所用冲裁模的不同，相应有单式冲裁、复式冲裁、多工序组合冲裁、级进式冲裁等。 c、毛刺及其消除。 冲模间隙过大，冲模安装不当或冲模刃口磨钝等，都会使冲片产生毛刺。减小毛刺的基本措施是：在冲模制造时，严格控制凸凹模的间隙，而且要保证冲裁时有均匀的间隙；冲裁过程中，要保持冲模工作正常，经常检查毛刺的大小。 d、冲片的退火处理。软磁材料在出厂时，有的已具有标准规定的磁性能。有的材料则需待加工后进行最后的退火处理才具有规定的磁性。 e、冲片加工的自动化：对大批量生产的微电机，冲片及铁心加工的自动化是提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本的重要途径。采用高速自动冲床和多工位级进式冲模、使用卷料钢片连续冲裁，这是比较先进冲裁方式。 2、铁心冲片的质量检查： 冲片质量主要反映在四个方面： (1)冲片尺寸、形状的准确度。 (2)毛刺的大小。 (3)冲片绝缘层的质量。 (4)冲片的铁耗和导磁性能。由于冲片绝缘不是经常检查以及一般只检查冲片叠压后的铁心损耗，故冲片加工质量的检查，主要是冲片
对“电机与电器”的文献综述
对“电机与电器”的文献综述 前言 电机是与电能有关的能量转换机械，它是工业，农业，交通运输，国防工程，医疗设备以及日常生活中常用的设备。电机与电器这一学科电机与电器学科主要涉及电机、电器及其它电磁与机电装置的理论、设计、制造、运行及控制规律。近几十年来，随着电力电子技术、微电子技术及现代控制理论的发展，中、小功率电动机在工农业生产及人们的日常生活中都有极其广泛的的应用。特别是在乡镇企业及家用电器中，更需要有大量的中、小功率电动机。由于这种电动机的发展及广泛的应用，它的使用、保养和维护工作也越来越重要。电动机机应用广泛，种类繁多、性能各异，分类方法也很多。本文主要介绍了电机技术起源发展及现状以及未来的发展趋势。 主体部分 01 电机与电器的起源发展 电机工作基本原理是利用带电导体和磁场间的相互作用而把电能变为机械能。电动机结主要包括两部分：转子和定子。转子为电动机的旋部分，由转轴座组成导体绕组的排列方式决定电动机的类型及其特性。1820年,奥斯特发现了电生磁现象，1821年英国科学家法拉第首先证明可以把电力转变为旋转运动。美国的达文波特也成功地制出了驱动印刷机的电动机，印刷过美国电学期刑《电磁和机械情报》。但这两种电动机都没有多大商业价值，用电池作
电源，成本太大、不实用。相继在1833年出现了直流电机，1885年出现了异步电动机，1889年的三相系统。1902年瑞典工程师丹尼尔森首先提出同步电动机构想，对以后电动机的研究及发展有重要影响。 02 电机与电器的当前发展状况 从19世纪末期起，电动机就逐渐代替蒸汽机作为拖动生产机械的原动机，一个多世纪以来，虽然电动机的基本结构变化不大，但电动机的类型增加了许多，在运行性能，经济指标等方面也都有了很大的改进和提高，而且随着自动控制系统和计算机技术的发展，在一般旋转电动机的理论基础上又发展许多种类的控制电动机，控制电动机具有高可靠性﹑好精确度﹑快速响应的特点，已成为电动机学科的一个独立分支。在现代化工业生产过程中，为了实现各种生产工艺过程，需要各种各样的生产机械。拖动各种生产机械运转，可以采用气动，液压传动和电力拖动。由于电力拖动具有控制简单﹑调节性能好﹑耗损小﹑经济，能实现远距离控制和自动控制等一系列优点，因此大多数生产机械都采用电力拖动。按照电动机的种类不同，电力拖动系统分为直流电力拖动系统和交流电力拖动系统两大类。纵观电力拖动的发展过程，交、直流两种拖动方式并存于各个生产领域。在交流电出现以前，直流电力拖动是唯一的一种电力拖动方式，19世纪末期，由于研制出了经济实用的交流电动机，致使交流电力拖动在工业中得到了广泛的应用，但随着生产
浅析电机的制造工艺
浅析电机的制造工艺 发表时间：2017-11-09T11:31:53.470Z 来源：《基层建设》2017年第19期作者：徐嘉柱[导读] 摘要：本文笔者即结合个人实践工作经验，就电机的制造工艺的特点，工序进行粗浅的探讨，以供参考。广东省东莞电机有限公司 523141 摘要：本文笔者即结合个人实践工作经验，就电机的制造工艺的特点，工序进行粗浅的探讨，以供参考。关键词：电机；制造工艺；特点；工序前言 近些年来，随着人们对电能依赖性的与日俱增，电机作为电能生产、运送、转换以及应用的最基本装置，工业生产的原动机，其在人们生产、生活中也扮演着极其重要的角色。也正因如此，电机的巨大作用正被社会越来越多的人所关注。以下笔者即结合个人实践工作经验，从电机制造的具体工艺特点入手，对电机制造工艺进行粗浅的探讨，以期为提高电机制造质量做出有益参考。 一、微电机制造工艺特点 1、微电机结构和生产批量的较大差异使生产组织模式和工艺规程相差很大目前微特电机向经济型和高性能型两个方向发展。经济型微电机的特点是数量极大，价格低廉。例如冰箱、空调、音响等家用电器电机，汽车、电动车用电机，计算机及其外设用电机，办公自动化设备电机及电动工具电机等。其生产工艺特点主要： a）有优化详细的工艺规程、工序、工步划分很细，加工工艺比较先进； b）劳动分工很细，对操作者的技能要求单一； c）较多地使用专用设备、专用工模具，机械化、自动化程度高，一般采用流水线作业，固定资产投入较大，但生产效率高，加工成本相对较低。 2、制造工艺涉及的专业很广泛微电机制造工艺涉及的专业领域比较广泛，其工艺主要包括机械制造工艺、模具成形工艺、特种工艺、专用工艺及驱动器制造工艺。机械制造工艺包括各种结构件的机加工，如车、铣、刨、磨等；模具成形工艺包括冲压、塑料成形、铸造等；特种工艺包括热处理、焊接、表面处理等；微电机专用工艺包括铁心制造、绕线嵌线、绝缘、磁钢粘接等；驱动器制造工艺主要包括线路板焊接、调式等。 3、相对落后的制造工艺和先进的制造工艺并存近几年各企业都投入大量资金进行技术改造，引进了不少国外先进制造微电机的关键设备和测试设备，引进成套生产线和比较先进的工艺技术，同时随着国内电工制造专用设备的快速发展，在大批量微电机生产中，广泛使用高速冲床、自动绕线嵌线机、自动绝缘设备、转子和换向器精车机、工装模具加工设备及在线自动检测设备等高效先进设备，带来了微电机加工工艺技术的快速发展，极大地提高了生产效率、加工精度和产品质量。同时，在国内微电机生产企业中，中小企业占 90%以上，由于各方面的制约和考虑，还存在着大量劳动密集型企业，手工操作占相当大的工作量，机械化、自动化程度很低。这些企业的加工手段和检测技术比较落后，产品的一致性、可靠性难以得到充分保证。与先进国家微电机制造和检测的机械化、自动化相比，我国微电机制造的整体水平还有一定的差距。 4、微电机结构的多样性和使用环境条件的特殊性带来了制造工艺的多样性和复杂性微电机结构的多样性致使制造工艺差异较大，不同结构的绕组制造工艺就截然不同。使用环境条件的特殊要求也加大了制造工艺的复杂性。为军工配套和特种微电机的制造企业，针对制造中的 “三防”、电磁兼容、高低温、冲击振动等使用环境要求，在产品设计和制造工艺上都采取了许多措施，进行了工艺试验和研究，取得了较好的效果。由于工艺规程的多样性，同一零件，不同的生产厂或同一生产厂的不同的工艺员可设计出不同的工艺方案及工程规程，而且差异较大，这就导致了零部件的加工难度、加工质量、加工成本的不同。 5、专业化协作越来越广泛由于微电机加工的涉及专业和应用工艺的广泛性，为了降低微特电机生产成本，缩短生产周期，提高竞争力，许多生产企业采取了专业厂家生产协作的模式。这样，既节省了设备和技术改造更新的投入，避免了大而全、小而全的经营模式，又带动了周边经济的发展。这种模式在东南沿海的批量生产中更为突出。随着零部件专业化生产水平不断上升，近几年，我国微特电机零部件专业化生产水平有了长足进步，许多零部件配套加工企业都引进和添置许多设备，以确保大批量生产的品质。专业化协作生产主要包括机壳、端盖、转轴、塑料件、换向器、电刷、磁钢、转子等零部件及各种工装模具，产品除与国内配套外，还远销海外。 二、电机制造的主要工序端盖作为联接转子与机座的结构零件，是重要的零件之一。其一方面需要对电机内部构造起到相应的保护作用；另一方面还要通过安放于端盖内的滚动轴承来确保定子与转子的相对位置。端盖壁薄容易变形的结构特点，使得其加工时装夹相对比较困难。由于其作为定子与转子之间的联接件，需要依靠止口和轴承室的精度配合来对电机气隙的准确性加以保证，而且要求尽量避免或减少装卸磨损对精度的影响，所以止口与轴承室表面粗糙度均应较低。端盖的加工过程是比较简单的，基本上是需要车削与钻孔两项，但由于端盖是易变形的薄壁零件，过大的切削量或过大的夹紧力都可能使端盖的尺寸超差或变形，因此车削通常分为粗车、精车两道工序，使用不同的夹紧力，在不同精度等级的车床上进行加工。小型电机端盖通常使用三爪自定心卡盘夹紧端盖上的工艺搭子外圆，采用多轴钻床或立式钻床进行钻孔，中大型端盖则采用摇臂钻床进行钻孔。通常情况下，端盖加工需要车工、钳工、电焊、风割和铣工等十余道工序。机座在电机中起着支撑和固定定子铁芯的作用，同时，在轴承端盖式结构中，通过其与端盖的配合起到保护电机绕组和支撑转子的作用。机座的结构类型较多，有铸钢机座、铸铁机座、整体形机座和分离形机座等。从制造工艺看，具有代表性的是分离形钢板焊接机座和有底脚的整体形铸铁机座两种。两端止口、底脚孔、铁芯挡外圆，以及固定端盖、吊环用的螺栓孔和接线盒等是机座上需要加工的主要部位。在加工机座时，应当对各主要加工面的质量要求加以综合考虑，才能最终确定零件的装夹方式。如果装夹方式不正确，必然会对加工后零件的壁厚、止口与内圆的同轴度产生影响，引起不良的变形。通常机座有以底脚平面定位和以止口定位两种加工方案。转轴和铸铝转子铁芯构成转子。转轴是电机的重要零件之一，其支撑着各种转动零部件的重量并确定转动零部件对定子的相对位置，更为重要的是，转轴还是传递转矩、输出机械功率的主要零件。中小型电机的转轴通常选用热轧圆钢作为毛坯，其直径宜按转轴的最大直径与加工余量相加来进行选择，因此，转轴的切削量是较大的。 三、结束语
电机生产工艺
电机生产工艺实训报告 姓名：郭昌明 学号：Z21214109 班级：12电气一班 实训时间：2014/6/16-2014/6/18
一、实训目的 （1）深入了解电机的内部结构，加强对电机定子绕组的认识； （2）熟练掌握电机绕组拆卸、装配过程，掌握一定的电机装配常识及电机下线的基本工序与工艺技巧； （3）了解电机下线及总装所用工具、仪表、材料的正确使用方法，掌握电机通电试机前的基本测试项目及方法； （4）巩固已学过的理论、方法，提高发现、分析和解决问题的能力。 二、三相异步电机基本原理简述 三相异步电动机的绕组有两部分，即嵌置在定子铁心槽内与电源相联接的定子绕组，以及经短路后自成回路的转子绕组。当向三相定子绕组中通过入对称的三相交流电时，电动机定、转子气隙中将产生一个旋转磁场。旋转磁场切割定、转子绕组而分别在其中感生电动势，转子电动势则在自成闭合回路中的转子绕组内产生短路电流。转子电流与气隙中旋转磁场相互作用而产生电磁转矩，使转子以机械能去拖动负载旋转。 转子必须与旋转磁场保持一定的速度差，才可能切割磁力线，所以转子的转速永远也不可能达到同步速，异步电动机由此取名。因为转子电流是靠定子侧旋转磁场感应产生的，在不引起理解错误的情况下异步电机又称为感应电动机。 三、实训过程简述 1、电机拆装过程简述 三相异步电动机的拆卸分为定转子分离、绕组拆除两部分，前者需要一定的强力手段，而后者需要的更多是细心和耐心。在操作过程中要做到条理规范，拆下的零件及时归类收纳，切勿丢失或损坏零件。 （1）用螺丝刀拧下后端风扇罩上的3个定位螺钉，取下风扇罩。扇叶不需要再进一步拆除。 （2）用扳手拧下电机前后端盖上的8个六角螺栓。用橡胶锤敲击转子轴的顶端，将后端盖顶开，将后端盖连同转子一同取下，不再进一步分离。注意取出转子过程中不要让转子刮蹭到定子内腔，损坏定转子表面或绕组。