冲压模具跳屑原因及改善对策

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计方法与步 骤 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。 b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下： ※????确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。 ※???模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※??确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。※??确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※??模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。

冲压工艺方案制订方法谈

第8章冲压工艺方案制订 内容简介： 本章在分析了冷冲压工艺及模具设计的基础上,介绍了制定冷冲压工艺规程的程序,并通过两个具体实例，详细分析了冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法。 学习目的与要求： 1．了解制定冷冲压工艺规程的程序； 2．掌握冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 重点： 1．制定冷冲压工艺规程的程序； 2．冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 难点： 能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 冲压生产中必须保证产品质量，必须考虑经济效益和操作的方便安全，全面兼顾生产组织各方面的合理性与可行性。这一切就是冷冲压工艺规程的制定。 冷冲压工艺规程包括原材料的准备，获得工件所需的基本冲压工序和其它辅助工序（退火、表面处理等），制定冷冲压工艺规程就是针对具体的冲压件恰当的选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸、工序数目、工序件尺寸，合理安排冲压工序的先后顺序和工序的组合形式，确定最佳的冷冲压工艺方案。 8．1制定冲压工艺的程序 8．1．1制定冲压工艺的原始资料 冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺的原始资料主要包括以下内容： 1．冲压件的产品图及技术要求 产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。技术条件应明确、合理。由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有全面的了解。以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。 2．产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况 原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。 3．产品的生产批量及定型程度 产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。 4．冲压设备条件 工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。 5．模具制造条件及技术水平 工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。 6．其它技术资料 主要包括与冲压有关的各种手册（冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册）图册、技术标准（国家标准、部颁标准及企业标准）等有关的技术参考资料。制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率。 8．1．2制定冲压工艺过程的程序及方法

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。

方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。

连续模的维护要领及常见故障产生的原因

连续模的维护要领及常见故障产生的原因、处理对策: 一．模具的维护要领 连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。 注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．卸料板的维护 卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护 3．导向部位检查 导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅 4．模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状

冲压模具维修手册

冲压模具维修手册 公司方案～建筑公司～施工方案～施工组组组组大全～管理制度～公司制度～组效考核～豆丁文～道客文档档～组组方案～策方案～组组组表～组组制度～管理方案～工作组组～工作组～企组管理～培组制度～市组组组～划划组组管理～人力组源～生组管理～组量管理～采组管理～安全培组～部组组～组组管理～组组管理～管理培组～组组组境划～组文～修方案～合同装 1五金组组模具的组组有什组要组, 组组模的组组组做到组心耐心按部就班,切忌盲目事从,因故障修模组需附有料组,以便组组的组组。打组模具,组照料组,组组模具状况,组故障原因确,出组组所在找,再组行模具理清,方可组行模。模组受力要均拆拆 匀,组组料组簧在固定板料板之组和料组簧直接组在组柱上的模具组脱与脱脱内构,其料板的要脱拆卸保组料板平衡组出脱,料板的组斜有可能组致模具凸模的裂脱内断. (1) 凸凹模的组组 凸凹模组组留意模具原有的拆卸状况,以便后组模组方便组原装,有加组或者移位的要在零件上刻好组片的厚度做好组组并.更组凸模要组料组凹模是否组组插脱,组凹模组隙是否均组并插与匀,更组凹模也要组组组隙是否均插与冲匀.组组修磨凸模后凸模组短需要加组组片到所需要的组度组组组凸模有达 效组度是否足组.更组已凸模要组明原因断,同组要组组相组组的凹模是否有崩刃,是否需要磨刃口研.组装与凸模要组组凸模固定组或固定板之组是否组隙足组,有组组的要组组是否留有活组余量.组凹模组水装平置入,再用平组组置如凹模面上用组棒其组敲到位将,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要组组凹模面是否模面相平与.凸模凹模以及模芯组完组后要组照料组做必要组组装,各部位是否

冲压模具概念

冲压模具概念 一.冲压材料的认识。 二.冲压模具材料的介绍。 三.常用模具用语。 四.各种冲压模具结构分类。 五.冲压设计应注意事项。 六.如何拆解工程数。 七.问题与讨论。 常用冲压材料 1.SPCC(冷轧钢板) : 早期用在通讯产品, 表 面须电镀, 因环保问题, 现今较少人使用。 2.SPHC(热轧钢板) : 材料使用1.5T以上较多, 材质不稳定, 使用在非外观件。 3.SECC(镀锌钢板) : 近来大量用在通讯、PC 产品, 取代SPCC, 唯一缺点, 切断面及折 痕容易生锈。

4.SPTE(马口铁) : 导电性强, 外观佳, 因成 本考量有些来取代SUS, 非磁性材料,但冲压加工次数越多, 磁性越强。 5.AL1100(铝合金) : 材料含铝较纯, 材质轻, 散热好; 材质不易加工。 6.AL5052(铝合金) : 散热好、材料较硬、强度强, 但材质不易加工。 7.SUS 304(不锈钢) : 用途最多之不锈钢种, 因含有Ni故比Cr钢较富耐蚀性耐热性, 且具低温强度, 故机械特性非常好, 加工硬 化性非常大, 加热处理不硬化,非磁性, 强 度佳, 较没弹性, 常使用厚度0.4T - 1.0T之间。 8.SUS 301(不锈钢) : Cr(铬)成分比SUS304 低, 耐蚀性较差, 但冷间加工能得到非常 高度的拉力及硬度, 其特性用途广大, 因 弹性佳, 现被广汎运用在防EMI上, 做接触部份, 但常用厚度在0.4T - 0.07T之间。 9.PBS(磷青铜PHOSPHOR BRONZE SPRING) : 导电性佳、弹性高、富耐磨耗; 是电气开关、端子等应用之弹片及导电材料, 但没有不锈钢之强度。 10.AL6063(铝挤型) : 材质较硬, 用来做散热片。 11.BECU(铍铜BERYLLIUM CU) : 持性与PBS相似, 但热处理后, 可得更好的硬度与弹性, 用在多次挤压、切换开关上, 外观须电镀, 但成本过高。 12.Tic grade / HRB70°/ HRC36°Titanium

模具管理存在的问题及解决方案【详解】

模具管理存在的问题及解决方案 模具是五金、塑料、模具制造业一项重要的企业财产，它直接影响产品质量、交货期，并间接影响企业的生产成本，以及由此带来的市场竞争能力。目前大部份模具企业的管理层对于自动化模具管理理念方面的知识比较薄弱，重视程度不够。 然而，由于目前制造行业内模具系统的操作过程大多由人工去控制，而未有完善的模具管理系统加以配合，以致模具企业难以估计模具制造需要的时间及成本，难以察觉因模具设计带来的质量问题，不能准确统计模具制造工序的实际成本及生产效率，未能及时跟进模具维修及认识其使用状态，不能预计模具的使用寿命等问题。另外，由于模具作业管理的不善，使模具企业在寻找、维护模具上浪费了大量的时间及资源，并因而导致了模具企业成本增加、生产期延等现象出现。 模具维护修理工作中15个常见问题的解决方法 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。③、及时上油防锈。④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm 的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

冷冲模设计方案步骤

冷冲模设计步骤（冷板制件） -----云云制作 工艺性分析 根据生产批量、零件图样及零件的技术要求，评审制件是否适合冲压，确定其进行冲裁加工的可能性及加工难易程度； 1)冲裁件的形状冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用 2) 冲裁件内形及外形的转角冲裁件内形及外形的转角处要尽量避免尖角，应以 圆弧过渡，以减少热处理应力集中及冲裁时的破裂现象 3)冲裁件上凸出的悬臂和凹槽尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂 和凹槽宽度也不宜过小，其最小取值为b宽度＞2t，l长度≤5t 4)冲裁件的孔边距与孔间距b 、b1 为避免工件变形和保证模具强度，孔边距 和孔间距不能过小，一般取b≥1.5t，b1≥2t 5)在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免冲孔时凸 模受水平推力而折断 6)冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，普通冲裁模的冲孔最小孔径一般应大于材料厚度 确定合理的冲裁工艺方案（重要） 在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，再根据制件的形状、尺寸、公差要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工难度等多方面因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，在满足制件质量要求的前提下，以最大限度的降低生产成本为目的，选择确定一个合理的冲压工艺方案； 模具总体结构的构思（重要）

?确定模具的类型,主要与制件的尺寸大小、形状、精度、和生产批量有关 ?在确定模具设计方案时，不仅要考虑总体设计方案，同时也要对主要零部件的 结构进行设计。对于结构极其复杂的模具，若总体方案设计时难以清楚表达模具中某个零件的结构特征时，也往往先勾画出该零件的结构草图，以便衡量该零件对模具总体结构的适应性。模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与固定零件的结构形式和固定方法 ?冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应 该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。 模具的其它外形结构尺寸也必须与压力机相适应。如模具外形轮廓平面尺寸与压力机的滑块底面尺寸与工作台面尺寸，模具的模柄与滑块的模柄孔的尺寸，模具下模座下弹顶装置的平面尺寸与压力机工作台面孔的尺寸等都必须相适应，才能使模具正确地安装和正常使用 ?在进行模具结构设计时，还应考虑模具维修、保养和吊装的方便，同时要在各 个细小的环节尽可能考虑到操作者的安全等。 绘制模具装配图 ?制件排样并计算可制件数； ?凸、凹模刃口尺寸计算 原则： 落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来获得

高速级进模跳屑问题的探讨与解决对策

高速级进模跳屑问题的探讨与解决对策 摘要：阐述了影响高速级进模具在生产过程中“跳屑”产生的几个主要因素，并据此提出了解决方法和措施， 对于级进模的设计制造具有一定的借鉴作用。 在金属冷冲压行业中，高速级进模具的生产效率高，产品精度高，便于实现自动化和机械化，适宜大批量生产需求，因而广泛应用于汽车﹑电子﹑家用电器等产品的冲压制造业中。目前国内模具主流速度SPM(Strike Per Minute)集中在40 – 2000，国际上已经开发出超过4000SPM的冲床和模具。但是，无论是过去还是现在，高速级进模的“跳屑”一直是个令设计和生产人员苦恼的问题。因为只要“跳屑”偶尔发生一次，就会在产品表面留下压伤，产出成批的不良品。轻则影响制造部门的产能，需要停机修理模具、重新架模调试;重则崩碎刀口、折断凸模、损伤昂贵的模具和高速冲床主轴。而“跳屑”又是高速级进模行业里发生频率很高的问题。所谓的“跳屑”是指在模具生产过程中，本应从凹模刀口中落下去的屑料或制品因为种种原因却随着凸模跳出模面的现象，如图1所示。从力学的角度来阐述，跳屑是因为屑料与凹模刀口侧壁的咬合力f小于它所受到的向上的吸附力F而跳出凹模进入模面，如图2所示。本文专门针对高速级进模 来具体分析跳屑所产生的原因及其解决对策。

1 高速级进模跳屑原因的分析 前文中已经提到跳屑产生的两个力学因素，下面就从这两个方面来阐述。 (1)屑料向上的吸附力过大导致屑料跳出，包括以下几个部分。 1)屑料受凸模的真空吸附的作用。在冲切加工时，凸模切下的材料，因受到弯矩的作用，中心部位发生弯曲，四周却与凸模紧密压着，如图3示：屑料下方受到一个大气压向上的力，上方与凸模之间是真空负压，从而产生一个压力差吸附在凸模上。随着模具的开启，而跳出模面。另外在高速冲切生产中，为了给模具散热以及润滑凸凹模，我们往往会在材料送入模具前，给它涂上切削油，这会产生类似吸附剂的作用。如果切削油的挥发性差、黏度高、加的量过大，屑料与凸模的真空吸附现象会更加明显。 2)电磁力的效应。模具上的很多零件是通过研磨加工出来的。现有的磨床都是利用电磁平台的磁力装夹零件。如果加工结束后，没有对零件的残余磁性进行消磁处理，铁基材料的屑料就会因为磁力随着凸模吸附 上升，发生跳屑。 3)凸模活塞效应以及加速度的影响。如图4，当模具闭合到下死点时，模具内部卸料板和材料紧密地包在凸模周围，紧紧地压死在凹模刀口上，形成一个相对真空负压，此时上模回升打开，凸模先从凹模中抽出，由于屑料受到下面一个大气压力与上面真空之间的压力差，而随着凸模一起上升，就象活塞在汽缸里运动，

汽车零件冲压复合模具设计开题分析方案

浙江科技学院本科毕业设计开题报告 题目汽车零件冲压复合模具设计学院机械与汽车工程学院 专业车辆工程 班级车辆工程082 学号108015056 学生姓名黄锦伟 指导教师李西秦 开题日期2018年1月12日

一、选题的背景与意义： 课题研究背景 据统计, 汽车上有60%-70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。由于冲压工艺具有生产效率高、尺寸一致性好、原材料消耗低等优点，所以，汽车上的许多结构件，广泛采用冲压件。例如：车身的内、外覆盖件和骨架件；车架的纵梁、横梁和保险杠等；车轮的轮辐、轮辋和挡圈等；散热器的散热片、冷却水管和储水室等；座椅的骨架、滑轨和调角器等等。这些零件采用冲压工艺来生产，不仅质量轻、强度和刚性好，而且工艺过程较简单，尺寸的一致性好、材料消耗少。因此，不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，使汽车工业得以迅速发展。 基于这样的背景我选择了汽车方向盘这一汽车零件的冲压复合模具设计作为课题。汽车方向盘是用来控制行驶方向的。复合模是压力机在一次冲程中，经一次送料定位，在模具的同一部位可以同时完成几道冲裁的模具, 如冲孔、落料、拉伸、翻边复合模 课题研究意义 1）通过课题研究，得到机械设计、模具设计、三维实体建模，工程图学等课程的综合训练，提高分析与解决实际问题的能力，完成踏入社会的基本训练和初步培养从 事科学研究工作的重要环节。 2）可以很明了地显现出自己的不足，然后加以改善。 3）以后工作时候的工艺工程打下基础； 4）掌握文献检索、资料查询的基本方法以及培养获取新知识的能力和提高大学生的综合能力。 二、研究的基本内容与拟解决的主要问题：基本内容： 1、初步对题目进行了解，资料收集、整理 2、对方向盘进行工艺分析 3、进行方案设计并方案论证 4、确定模具形式并设计模具并校核分析 5、完成零件图和总装图的设计 6、最后整理资料，完成毕业设计及答辩 拟解决的主要问题： <1）型腔的布置 <2）落料系统 <3）脱模的方式

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。 d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。

b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下： ※ 确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。 ※ 模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※ 确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※ 模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。 ※ 在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连接零件把以上各部分连接起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。 ※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。 ※计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。 ※计算冲压力，最后选定冲压设备，进行模具与冲压设备相关尺寸的校核（闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等）。 5、测绘模具的大部分零件图（要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上），零 件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。 6、填写冲压加工工艺规程卡片。

冲压模具跳料怎么修时间以及其原因分析

冲压模具跳废料的原因分析,冲压模具跳料怎么修时间 冲头把多余的废料切除，跳废料就是废料往上跳，跳到下模板上，或者跳到其他地方，总之就是废料从刀口那里跳出来了。然后可能因为修模人员、设计人员、或产线人员的原因，导致本来已经切除的某些废料又从下模刀口处跳出来了，想想这是多么危险的一件事情。有可能就造成人身的安全受到威胁，想想是一件多么危险的事情啊。 那么下面我们就来分析下冲压模具引起跳废料的原因，以及防御方法。 1、冲切废料或落料件外形的影响，外形过于简单、重量太轻，就很容易被冲头带上来； 2、磁力原因，冲头、或者刀口有磁性，本身就有磁性、因为研磨、冲击改变而带来的磁性等，都很容易把废料吸附上来，特别是与铁有关的材料，如马口铁、SECC、SGCC等，打这些材料的模具零件一定要注意退磁，否则模具就老是跳屑，老是需要人过去修模，这是多么烦心的一件事情； 3、冲裁间隙的影响，间隙小或者间隙大都可能会使毛刺随着冲头返回模具表面，加工精度不够，加工误差的影响等。 4、冲裁速度的影响，速度过快有可能会造成冲头与刀口内壁还有废料形成一个活塞，从而造成真空吸附的现象，即冲头把废料从下模刀口里面吸出来。这样你可以让设计在冲头中间挖个小孔，垫板上也要搞相应的槽，让空气流通就不会造成真空吸附了。或者把冲头的刃口搞成不一个平面，不是一个平面吸附的可能性就会小些，具体的如图： 5、切削油的选用与用量不当，油加多了，或者加的油太黏了，废料吸附在冲头上面掉不下去，导致跳屑； 6、凹凸模刃口的锋利程度，太锋利，光亮带多而毛刺少，与刃口凹模避的摩擦力小，容易被冲头吸附；当然这种情况你只能想别的办法来修模具了，不可能把从刀口冲头上下手吧。 7、冲头长度影响，一般我们说冲孔的“冲头”长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(1～2)两毫米，只要符合这个长度就可以了，但是如果太长，料还没压住冲头就开始冲了，容易造成冲头刀口磨损。 8、下模刀口的原因，因为下模刀口一般都是有斜度或者段差的，一般斜度是在3~5°，根据实际需要、模具强度综合考虑。研磨的太多，造成冲裁间隙加大，导致跳屑； 9、如果冲头够大、强度够强的话，也可以在中间挖个孔，冲头屁股后面锁止付螺丝，止付螺丝+弹簧+顶料销，把废料顶下去，顶料销高出冲头表面一两个毫米就好了，太长了可能会把产品顶变形。

冲压件叠料解决方案

冲压件叠料解决方案 篇一：冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法 冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法 1.冲压时产生翻料、扭曲的原因 在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法 (1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。 (2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容

纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。 (3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。 (4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。 (5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。 (6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。 3.生产中常见具体问题的处理 在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。 (1).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件

冲裁中常见不良

连续冲模常见设计缺陷及其 解决措施 一.冲裁中常见不良 1.跳屑 2.金属丝 3.冲子蹦 4.模仁裂与堵料 5.接刀毛头 6.尺寸超差 7.压板断 8.啃刀口 9.接刀设计错（粗定位无效果） 二.折弯成形常见不良 1.违反先压料后成形原则 2.冲子断差太大 3.框口磨损 4.拉毛 5.两次折弯折弯线设计错 6.折弯成形尺寸不稳定 7.成形尺寸不到位 8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大 9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差 10.KINK的成形问题 11.尺寸不良的几个因素： 1）角度 2）圆角 3）展开长度 4）折弯线处之逃料 三.整形机构 1.斜面整形的适用范围及常见问题点 2.摆块整形机构的适用范围及常见问题点 3.斜面整形机构的适用范围及常见问题点 4.一次折弯整形机构的局限性 四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点 1.翻边口部裂纹 2.翻边高度小 3.扭力不足 4.翻边起皱

5.卡荀断 6.起伏成形对相邻已成形尺寸的影响 7.撕破成形高度偏低 五.下料时常见问题：（下料不畅） 1.废料留在模面（821-762N1） 2.下料不畅,加吹气,顶杆 3.混料 4.下产品改为下废料（吹气方式） 六.抽引中常见问题点 1.毛坯太大 2.毛坯太小 3.抽引拉裂 4.抽引起皱 5.壁部拉毛 6.Carry相互挤压 7.定位不可靠 8.大肚子 七.结构设计中常见问题： 1.定位针固定在冲子固定板上 2.剥料套设计不良 3.料条定位不好（追加导板） 4.压板，弹簧断裂（改冲子固定方式） 5.背板螺丝太靠外 6.抽引第一抽不分开 7.缺少整形工站 8.定位针太少，太细 9.Lifter无爬坡（模仁太短） 八.料条设计问题： 1.刚性太差 2.前后工序排配不合理 3.粗定位无效 4.定位针孔太靠后 九.几种常见的典型机构 十.其它常见问题： 1.大平面的平面度问题 2.SMT PAD的共面度问题 3.铆合中的一些问题及解决措施 4.料带式产品的扇形（波浪形）

冲压模具的维修保养手册—范文

冲压模具的维修保养手册—范文 在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀。 一．模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。 拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。 更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。 更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。 组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。 注意：做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．卸料板的维护 卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。 遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损

关于冲压品质、模具提案改善管理办法.

关于冲压品质、模具提案改善管理办法 目的和范围 变革谋转型，创新求提升。营造公司全员参与品质、模具等改善的氛围，提升全员自主改 善意识，激发所有人员的智慧，对目前主要生产瓶颈冲压品质问题、模具问题等方面进行富有建设性的改善，以达到降低成本、减少库存、提高生产效率、提升产品质量、周转 率、团队协同的目的，特制定本管理办法。 本管理办法适用于钣金分厂冲压车间、模具分厂、品质工艺。 定义 2．1冲压品质改善奖，主要针对目前冲压产品存在毛刺、凹凸不平、压印等品质问题进行改善，一次完成所有工序并冲压合格产品进行奖励。 2．2模具改善奖，指主要针对目前模具存在毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善，对改善效果进行奖励。 管理内容 3．1组织职能： 3.1.1冲压车间、模具分厂进行改善以及申报评奖； 3.1.2品质工艺部，负责对冲压品质问题、模具问题进行技术指导以及组织对冲压车间、模具分厂提交改善项目进行评审，对优秀项目、方法形成技术或标准作业标准进行推广； 3.1.3财务部，根据评审结果，落实奖励。 3．2冲压品质、模具改善涉及相关内容： 3.2.1一次完成所有工序并冲压合格直接可入库，无需刷毛刺、打磨、镐打等返工浪费； 3.2.2冲压作业方法、动作程序的改进方式，有效改善品质并节省人力降低员工劳动强度； 3.2.3对冲压原物料、产品之储存、控制、搬运等改善； 3.2.4模具毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度不标准、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善；

五金模具常见故障原因及处理对策

五金模具常见故障原因及处理对策 在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。 1．冲件毛边. (1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动；e、模具上下错位。 (2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口； d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题； e、更换导向件或重新组模。 2．跳屑压伤 (1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。 (2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 3．屑料阻塞 (1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大； d、冲压油滴太快，油粘； e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部； f、

材质较软；g、应急措施。 (2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 4．下料偏位尺寸变异 (1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当； g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。 (2)对策：a、研修刀口；b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。5．卡料 (1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。 (2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。 6．料带镰刀弯 (1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。 (2)对策：a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。 7．凸模断裂崩刃 (1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。 (2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意