汽车生产线物流仿真研究

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王王月，等：汽车生产线物流仿真研究企业物流同的路线，到达不同的站点，从而实现分类暂存。此时的路径

时间为Ｔ２。模块具体结构如图２所示。

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图２方案２的暂存子模块具体结构

３．２汽车生产线物流仿真结果分析

（１）不同方案的比较分析。在两个不同方案中，将共有的参数值设定为相同，对其仿真结果进行分析比较。调节传送带速度后，共得到１０组数据。这些数据都充分显示方案２的单件平均生产总时间远远小于方案１，即方案２的生产率大于方案１。这里所取的数值都是平均时间，不考虑最大值与最小值。方案１和方案２的区别在于油漆环节和暂存环节。方案ｌ中只有一条油漆生产线，按照生产计划分批进行不同颜色的喷涂；方案２中在油漆环节增设了两条生产线，使得可以同时进行不同颜色的喷涂，不同颜色的油漆生产线由３条不同路径汇于一个站点，在暂存时要按颜色的不同分类，并通过不同路径到达不同暂存点。

从生产线布设情况来看，方案２多了几条生产线及暂存点，投入成本要大于方案１。但仿真结果显示，方案２的平均生产时间要远远小于方案１，即方案２的生产率大于方案１。虽然方案２要比方案ｌ多出两段路径的时间Ｔ】和Ｔ２（各为０．５分钟），但由于在方案１中油漆环节仅有一条生产线，极易产生拥堵状况，单件产品整个生产线平均等待时间占平均生产总时间的比例也相当高。因此虽然方案２的投入成本较大，收回成本的时间要大于方案１，但一旦收回成本，由于其生产率远大于方案１，此后的利润增长速度也将远大于方案１。因此，如果企业想长期生产，并希望生产线布设一步到位，方案２将优越于方案１。

（２）相同方案的比较分析。从刚才的不同方案的比较中可以看出方案２明显优于方案１。因此，选取方案２，改变传送带速度，则单个产品的平均时间情况如图３所示。

图３方案２中不同参数下的时间比较

图３中可以看出，总时间与传送带速度并不是单纯的线性关系，其函数图形也不是简单的直线。在一定范围内增加传送带速度（如０．５一１．５Ｍ／Ｓ），等待时间、总时间都有所减短。这表明，提高传送带速度可以减少传送时间。但一定情况下又会引起堵塞的加剧，从而增加等待时间，反而会使总时间增加，降低生产率。因此，企业在设定传送带速度时要多方面综合各种因素考虑，有条件的话应该在多次仿真的基础上进行结果分析，从而得到最优参数。

４结束语

本文综合借鉴了国内外关于计算机仿真应用、生产线组织、物流系统仿真等多方面的研究成果，主要使用仿真的方法对汽车生产线物流仿真系统进行研究和探讨，运用Ａｒｅｎａ仿真软件进行了仿真建模并对分析了物流仿真结果。由于知识水平和研究的基础资料有限，本文对汽车生产线物流仿真系统的研究还不够全面和具体，而且欠缺与实际生产的结合。希望以后能够将仿真系统运用到实际生产线中，对现实生产能起到一定的指导作用。

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