模具制造工艺复习重点(整理版)97-03

模具制造工艺

一、填空题（40分）

1.工序：工序是工艺过程的基本单元，指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。

2.零件：零件是构成机器或部件不可分拆的基本单元。

3.工件安装方式：直接找正法、划线找正法、采用家具安装。

3.冷作硬化：金属在冷态塑性变形中，使金属的强度指标提高，塑性指标降低的现象。

4.基准：零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

5.精基准：在最终工序和中间工序，用于定位的已加工表面。

精基准的选择：

1）基准重合原则：以加工表面的设计基准作为定位基准，避免基准不重合误差。

2）基准统一原则：选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面，以避免基准的转换带来的误差，利于保证个表面的位置精度，简化工艺规程，夹具设计和制造，缩短生产准备周期。典型的基准统一原则是轴类、盘类零件和箱体类零件。

3）自为基准原则：有些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面本身作为定位基准，以提高加工表面本身的精度和表面质量。

4）互为基准原则：能提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。

5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。

补：

粗基准：在起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，这种定位表面叫粗基准。粗基准的选择：

1）为保证重要加工面余量均匀，而选择该表面作为粗基准。

2）为保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置和尺寸要求，而选不加工面作为粗基准。

3）粗基准在同一方向只允许使用一次。

4）应保证定位准确、夹紧可靠，夹具简单、操作方便。

6.切削加工顺序的安排：

1）先粗后精；2）先主后次；3）基面先行；4）先面后孔。

7.热处理工序的安排：

1）预先热处理：包括退火、正火、时效和调质等，目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理准备良好的合金组织，工序位置在粗加工前后；

2）最终热处理：淬火、回火、渗碳和氮化处理等，目的是提高零件材料的硬度和耐磨性和强度等力学性能，安排在精加工前后。

8.加工余量：

1）加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。

2）工序余量：相邻两工序之间的工序尺寸之差。

9.模具工作表面的损坏形式：

摩擦损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤等。

10．车削加工的应用：

1）圆盘类、轴类零件的加工；2）局部圆弧面加工；3）回转曲面的粗加工或半精加工。铣削加工的应用：

1）铣削成型面；2）加工各种带圆弧的型面与型槽；3）加工带孔间尺寸要求的孔。

刨削加工的应用：板块外型面、斜面及各种形状的复杂表面。

10.机械加工工艺的设计基本原则：

在保证产品质量的前提下，努力提高生产率和降低工艺成本，在充分利用企业现有生产条件的基础上，尽可能采用先进技术；工艺设计正确、完整、清晰和统一，所用术语、符号、单位、编号等，要符合最新的国家标准。

11.仿形加工的形式：机械式、液压式、电控式。

原理：（解释P45页图）

12.成型磨削的分类：成型砂轮磨削法（即仿形法）、夹具磨削法（即范成法）。

成型砂轮磨削法的难点与关键是砂轮的修整，常用的方法有砂轮修整器修整，样板刀挤压法，数控机床修整，电镀法。

夹具磨削法的核心是依据成形面的复杂程度选用不同的夹具，使工件相对于高速旋转的砂轮移动，从而加工出所需型面。

13.数控（NC）：用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的方法。

数控加工：在数控机床上进行零件切削加工的工艺方法；

实现数控加工的关键是数控编程；适合于多品种，小批量生产。

14.数控加工的特点：加工精度高；自动化程度和生产率高；适应性强；有利于生产管理现代化；减轻劳动强度，改善劳动条件；成本高。对于加工多品种、中小批量以及结构形状复杂，加工精度要求高，需要频繁改型的产品零件。

15. 数控机床的坐标系：标准坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。确定机床坐标轴时，先确定z轴，再确定x轴和y轴。

16．数控编程指令代码：

1．准备功能G指令：

主要是命令数控机床进行何种运动，为控制系统插补运算做好准备。

G01直线插补；G02顺时针圆弧插补；G03逆时针圆弧插补；G00快速定点；G17、G18、G19坐标平面选择；G40、G41、G42刀具半径补偿；G90绝对坐标尺寸；G91增量坐标尺寸。

2．辅助功能M指令：M00程序停止；M02程序结束；M03、M04、M05命令主轴正传、反转、停转；M06换刀；

3.进给功能指令F 指定切削进给速度；

主轴转速功能指令Ｓ指定主轴转速。

刀具功能指令Ｔ指定刀号及其补偿号。

加工经济精度：指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。

二、简答题（45分）

17.电火花成形加工原理：

利用工件和电极之间的脉冲放电时的电蚀现象，并有控制地除去工件材料，以达到一定形状，尺寸和表面粗糙度的要求。（解释P98图）

18.电火花加工的特点和应用范围

特点：以柔克刚；不存在宏观切削力；电脉冲参数可以任意调节；易于实现自动控制及自动化。

应用范围：穿孔加工，型腔加工，强化金属表面，磨削平面及圆柱面。

19.电火花线切割加工原理：利用电火花放电使金属熔化或者汽化，并通过冷却液把熔化或者汽化的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。

特点：1）不需要制造专用的电极，电极丝可以反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间；2）电极丝常用钼丝、铜丝，直径最小可达0.04mm，可以加工形状复杂的模具。

3）加工精度高；4）生产效率高，易于实现自动化；

5）加工过程中大都不需要电规准转换；6）不能加工盲孔类和阶梯类成型表面。

20电火花加工程序格式：BXBYJGZ（3B格式）B为隔字符，将数码X Y J分开；Ｘ、Ｙ为直线的终点或者圆弧的起点坐标的绝对值；G为计数方向；Ｊ为计数长度；Z为加工指令。

21.电火花线切割的步骤：图样分析，毛坯准备，工艺准备，工件装夹，电规准选择，切割加工。

22.电化学加工原理（解释P124图）

23.电解加工原理（P125页）：利用阳极溶解法加工，加工时，工件和工具分别接直流电的正负极，工具向工件缓慢进给，使电极之间保持较小的间隙，并且间隙间有高速流动的电解液通过，将溶解物带离间隙；由于工件和工具的初始断面形状不同，其表面各点的距离不同，距离近的地方电流密度大，距离小的地方电流密度小，而电流密度大的地方阳极溶解的速度相对较快，工件阴极不断进给，工件表面不断被电解，直至工件表面形成于阴极工作面基本相似的形状为止。

电解加工的特点：

1)不存在宏观切削力，可以加工任何硬度、强度、韧性的金属材料；

2）能一次成型出复杂的型腔、型孔；3）电极无损耗，可以反复使用；

4）生产率高，表面质量好，无毛刺和变形层。

电镀成形原理：利用阴极沉积现象来进行加工，电铸后，要将电铸层与原模分离以获得复制的金属制品，而电镀则要求得到与基体结合牢固的金属镀层以达到装饰、防腐的目的。

（解释P128图）：用可导电的原模作阴极，用作电铸的金属材料做阳极，用电铸材料的金属盐做电铸溶液，当直流电接通时，电铸溶液中的金属离子在电场的作用下移动到阴极的表面，并获得电子还原成金属原子沉积在原模表面，而阳极金属原子失去电子氧化后，补充电解液的金属离子，使溶液中的金属离子保持浓度不变。当阴极原模的电镀层增加到所需要的厚度时，电镀结束。

特点：1）能准确复制原模表面形状和细微纹路；

2）可以获得单层或者多层复合的高纯度金属；

3）可以用一只标准的原模制出很多大小一致的型腔或者电火花成形加工用的电极；

4）原模也可以采用非金属材料或者非金属制品的本身，但需经表面导电化处理；

5）电镀速度慢，生产周期长。

22.模具电铸成形基本原理：

电铸和电镀成形原理都是利用电化学过程中的阴极沉淀现象来进行加工的。区别在于：电铸后，要将电铸层与原模分离以获得复制的金属制品，而电镀则要求得到与基体结合牢固的金属镀层以达到装饰、防腐的目的。即：电镀镀层于基本牢固结合，而电铸的金属沉积层要便于与基本剥离；电镀镀层通常较薄，而电铸层较厚。

特点：1）能准确复制原模表面形状和细微纹路；2）可以获得单层或多层的高纯度金属；3）可以用一直标准的原模制出很多大小一致的型腔或电火花成形加工用的电机；4）原模也可以采用非金属材料或非金属制品本身，但需经表面导电化处理；5）电铸速度慢，生产周期长；6）电铸层厚度较薄不易均匀，具有较大的内应力，大型电铸件变形显著，且不能承受大的冲击载荷；7）电铸铁虽然成本低，但是置地松软，易腐蚀，电铸过程有气味，一般用于电铸溴壳加固层，修补磨损的机械零件。

电铸成形工艺过程：原模制作→表面处理→电铸→制作衬背→脱模→成品。

24.超声波加工原理特点：利用工具端面作超声频振动，撞击悬浮液，并通过悬浮液中的磨料加工脆硬性材料的一种成形加工方法。

原理特点：（P130）

应用：型孔型腔的加工，切割加工，超声波抛光，超声波焊接。

25.激光加工原理和特点：（P131）

1)无需借助工具或者电极，不存在工具损耗问题，易于实现自动化加工；

2）功率密度高，几乎能够加工所有的材料；

3）效率高，速度快，热影响区较小；

4）能够加工深而小的微孔和窄缝；

5）能够透过透明材料对工件进行各种加工。

26.快速成形加工（RP）：用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法，基于离散/堆积的分层成形的制造思想。

基本过程：

1）前处理，三维模型的构建，三维模型的近似处理，快速成型方向的选择和三维模型的切片处理；

2）分层叠加成形，是快速成型的核心，包括模型截面轮廓的制作与截面轮廓的叠合；

3）后处理，包括原型零件的剥离、后固化、修补、打磨、抛光和表面强化处理。

27.并行工程：（CE）是一种企业组织、管理和运行的先进设计、制造模式；是采用多学科团队和并行过程的集成化产品开发模式。它把传统的制造技术和计算机技术、系统工程技术和自动化技术想结合，在产品开发的早期阶段全面考虑产品生命周期中的各种因素，力争使产品开发能够一次获得成功。

28.逆向工程：（RE）是在没有产品原始图样、文档或则CAD模型数据的情况下，通过对已有实物的工程分析和测量，得到重新制造产品所需要的几何模型，物理和材料特性数据，从而复制出已有产品的过程。

29．绿色制造：综合考虑环境影响和资源利用效率的现代制造模式，目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个生命周期内，废弃资源和有害排放物最少，即对环境的负面影响最小，对健康无害，资源利用率最高。核心内容：用绿色材料、绿色能源，经过绿色生产过程生产出绿色产品。

30.模具的固定方法：紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点合金法、粘结法。

三、工艺综合题（15分）

30 典型零件的加工方法：（P172→P178）

1）上下模座加工方法：铸坯→退火处理→刨削或铣削上下表面→钻导柱、导套孔→刨气槽→磨上下平面→镗导柱、导套孔。

2）导柱导套加工方法：毛坯→车削加工→渗碳处理、淬火→内外圆磨削→精磨。

3）模座、导柱、导套、固定板、卸料板等，他们主要是板类零件轴、套类零件等。

此类零件的加工具有一些共性，其工艺流程可概括为：

下料→锻造→退火（正火）→铣削→粗磨→加工中心→淬火→半精磨→时效（去应力退火）→精磨→线切割、电火花。

4）轴类模具零件，以凸、凹模居多，其加工工艺流程一般为：

下料→退火→车→淬火（或调质）→研顶尖孔→粗磨→时效→精磨→钳工。

在调质精磨后，根据需要还可以进行发蓝、渗氮等表面处理。

31．模具加工的特点：1）制造质量高；2）形状复杂；3）模具生产为单件、多品种生产；4）材料硬度高；5）生产周期短；6）成套性生产。

32.表面强化工艺：喷丸强化、滚压强化、挤压强化。

凹模加工工序卡：

导柱加工工序卡

导套加工工序卡

上模座加工工序卡

下模座加工工序卡

四、论述题

好像是对这么课的认识？啥想法？（大概这个意思。铸造的是那样的。）

注：这些题号并非就是对应的题型，在看的时候注意一下，

一，填空题，考概念性、原则性、分类的内容；二、简答题，考特种加工的基本原理、特点；

三、工艺综合题，考典型零件的加工工艺过程。四、论述题，个人认为应该是送分的，总

之，简单。

二，

筒形件一次拉深模具课程设计

目录 序言 (2) 第一部分冲压成形工艺设计 (4) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ制定冲压工艺方案 (5) Ⅲ定毛坯形状，尺寸和主要参数计算...................... 6-7 第二部分冲压模具设计 (8) Ⅰ确定模具类型机结构形式 (8) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (8) Ⅲ计算模具压力中心 (9) Ⅳ模具零件的选用. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-12 Ⅴ冲压设备的校核 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12Ⅵ其他需要说明的问题. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13Ⅶ模具装配. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 设计总结 (14) 参考文献 (15)

序言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件

《模具制造工艺学》(2015年复习题)

一、解释名词 1．工艺规程：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。它简要地规定了零件的加工顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必的操作方法等。2 2．工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。2 3．工步：当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。如上述阶梯轴工序2是三个工步。2 4．走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。2 5．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分的工序。2 6．工位：工件在机床上占据的每一个加工位置。2 7．生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，称为生产纲领。2 8．零件结构的工艺分析：零件结构的工艺分析就是分析零件结构的工艺性以及在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。2 9．基准就是用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。2 10．设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。2 11．定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。2 12．测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。2 13．装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。2 14．工序集中：就是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少。夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。2 15．工序分散：就是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，每道工序的工步少，工艺路线长。2 16．加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。2 17．工序余量是每一工序所切除的金属层厚度，或相邻两工序基本尺寸之差。2 18．单边余量：指非对称结构的非对称平面的加工余量。2 19．双边余量：指零件对称结构的对称表面，如回转体表面(内、外圆柱 面)的加工余量。2 20．工作面—指模具中直接对工作作用的表面。3 21．成形砂轮磨削法（仿形法）：将砂轮修整成与工作型面完全吻合的相反形面，再用砂 轮去磨削工件，获得所需尺寸及技术要求的工工件。3 22．夹具磨削法（范成法）：加工时将工作装夹在专用夹具上，通过有规律地改变工 件与砂轮的位置，实现对成形面的加工，从而获得所需的形状与尺寸。3 23．数字控制（Numerical Control）：是有数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法，简称为数控（NC）。4 24．数控机床是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。4 25．数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。4 26．程序编制时指从零件图样到制成控制介质的过程。4 27．起刀点：指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位点。4 28．刀位点即刀具的基准点。4 29．对刀点：与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀点作为起刀点。4 30．手工编程：就是程序编制的全部或主要由人工完成，有时也借助于通用计算机进行一些复杂的数值计算。4 31．自动编程是用计算机及其外围设备并配以专用的系统处理软件进行编程。4 32．电火花加工的基本原理：是基于工件与电极（正极与负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求。5 33．极性效应现象：正负两极材料相同（如用钢电极加工钢工件）但因其极性不同而发生被蚀除速度不一样的现象叫做极性效应。5 34．正极性加工：工件接正极，工具电极接负极。5

《模具制造工艺学》试卷及答案

《模具制造工艺学》试卷及答案

一、判断题：正确的打符号√，错误的打符号×。（每题2分，共20分） 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下， 按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来（√）2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上 的粗糙基准只能使用二次（×）3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部分工 序。 （√） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。（×） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面（×） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。（×） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。（√） 8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。（√） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。（×） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。（√） 二、选择题：（每题2分，共20分） 1、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是（C ） 第 0 页，共6页

A、相同的； B、相似的； C、不同的。 2、下列不属于平面加工方法的是（D ） A、刨削 B、磨削 C、铣削 D、铰削。 3、对有色金属零件的外圆表面加工，当精度要求为IT6，Ra＝0.4μm时， 它的终了加工方法应该采用（ A ） A、精车； B、精磨； C、粗磨； D、研磨。 4、选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（A ） A、选择设计基准作为精基准 B、以粗基准作为精基准 C、在多数工序中采用同一组精基准定位 D、选择加工表面本身作为精基准 5、以下适合线切割加工的对象是（C ） A、阶梯孔、阶梯轴； B、型腔； C、成型刀、样板； D、非导电材料。 7、电火花加工凹模型孔是利用（C ）之间脉冲放电产生电腐蚀现象的 原理而进行的。 A.工作液与工件； B.工作液与工具电极； C.工件与工具电极。 8、用坐标镗床加工孔系，其表面粗糙度可达（B ） A、Ra= 0.8； B、Ra=0.4； C、Ra=1.6。 第 1 页，共6页

模具制造工艺课程设计

模具制造工艺课程设计 内容：1、编制图示零件的加工工艺规程 要求：（1）进行工艺性分析 （2）制订工艺规程 2、任选一模具装模图（附图）制订 其装配工艺规程（必做） 姓名 班级 学号 日期

目录 一、导柱的加工工艺规程————————————1 二、导套的加工工艺规程————————————3 三、上模座的加工工艺规程———————————6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20

一、导柱的加工工艺规程 导柱（20钢渗碳58-62HRC） 1.导柱的作用 导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1)几何形状 有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2)技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3)加工表面分析 φ32r6：Ra0.4——精磨才能达到要求 φ32h6：Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 φ32h6：精车—半精车—粗磨—精磨—研磨

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工

模具制造工艺学期末复习题

第二章机械加工基本理论 、填空题 1.在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证 证质量、生产率、经济性 三个方面 的 基本要求。 2.工艺过程是指改变 生产对象的形状,尺寸、相对位置和性质等，使之 成为 成品、半成品的牛产过程。 3.划分工序的依据是 工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完 成。 4.工艺过程包括毛坯 制造机械加工，零件装配调试和热处理，产品涂装、包装 5?机械加工工艺过程是在各种机床上用切削加工方法加工零件的工艺过程。 6 ?工序是指一个（或一组）工人在 固定 机床（或钳台工作地点）上对一个（或同时对几个） 工件所连续完成的那一部分工艺过程。 安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。 工位是工件在一次装夹后，在机床上相对于刀具或设备的固定部分所占据的 10.复合工步是采用 复合刀具 或多刀对工件进行加工的工步。 11 .用文件形式固定下来的合理的 工艺过程称工艺规程。 13?单件小批量生产时，应尽量选用 通用夹具、通用量具以及通用刀具。 14 .模具零件中常用的毛坯主要有 锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材 考试题型 第一大题 第二大题 第二大题 第四大题 第五大题 模具制造工艺学 填空题（本部分总分 选择题（本部分总分 判断题（本部分总分 20分，每空1分） 20分，每小题1分） 10分，每小题1分） 名词解释（本部分总分20分，每小题4分） 综合题（本部分总分30分，共3题） 等。 7. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。 9.

及板料等。 15.定位是使工件的加工表面在机床上或夹具中处于正确加工位置。 17. 工艺基准包括 工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 18. 定位基准应从与 加工表面 有相对 位置精度 要求的表面中选择。 19. 在零件图上所使用的基准为设计基 20. 在工艺过程中所采用的基准为工艺基准。 1 21. 基准重合即选设计基准为定位基准，这是选择精基准的原则。 22. 工件在机床上的装夹方法有 找正法、夹具法 O 1 23. 机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准 称粗基准，用已经加工过的表面作定位基准称 精基准O 24.机械加工工艺过程一般划分为 1)粗加工阶段；2) ■半精 加工阶段；3) 精加 工阶段；4) 光整加工阶段。四个阶段。 28?铰孔、拉孔适用于 直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用 大尺寸进行加工。 或光整加工之前。 32. 粗加工的主要任务是 切除大部分加工余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近 成品 33. 精加工的任务是 完成各主要表面的最终加工 ，使各精度指标达到图样要求。 34. 热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的 和时间 O 35. 铸件毛坯适用于形状复杂的零件,锻件毛坯适用于 件。 36. 制订工艺规程的最基本的原始资料是 零件图。 37. 工序卡片是具体指导工人进行操作和掌握生产情况的重要工艺文件。 38. 工序余量是 相邻两工序 的尺寸之差。 二、判断题(正确的打"，错误的打X ) 1.如果每一个工件在同一台机床上钻孔后就接着铰孔， 则该孔的钻、铰加工过程是连续的, 应算作一道工序。 (T ) 2?—个工人在同一台车床上连续完成某一零件某一表面的粗、精车，应算作两道工序。 (F ) 3.在某机床上将一批轴车完端面后，再逐个打中心孔，对一个工件来说，车端面和打中心 孔，应划分 为一道工序。 ( 4.在一道工序中，工件只需一次装夹。 5?在一次安装后，工件在机床上所占据的位置不一定只有一个，有时可能有几个。 31. 为提高零件硬度和耐磨性的热处理淬火工序, 般安排在 半精加之后,精加工 加工 材料目的要求 和热处理的 温度 强度要求较高，而形状比较简单的零

《模具制造工艺学》试卷A及答案

一、判断题：（每题2分，共20分） 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提 下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来 （√） 2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方 向上的粗糙基准只能使用二次 （×） 3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部 分工序。??????????????????? （?√?） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。?? （? ×?） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面 （×） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。 （ × ） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。（? √?）

8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。（?√?） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。（×） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。（√） 二、选择题：（每题2分，共20分） 1、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是（ C ） A、相同的； B、相似的； C、不同的。 2、下列不属于平面加工方法的是（ D ） A、刨削 B、磨削 C、铣削 D、铰削。 3、对有色金属零件的外圆表面加工，当精度要求为IT6，Ra＝0.4μm 时， 它的终了加工方法应该采用（ A ） A、精车； B、精磨； C、粗磨； D、研磨。 4、选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（ A ） A、选择设计基准作为精基准 B、以粗基准作为精基准

C、在多数工序中采用同一组精基准定位 D、选择加工表面本身作为精基准 5、以下适合线切割加工的对象是（ C ） A、阶梯孔、阶梯轴； B、型腔； C、成型刀、样板； D、非导电材料。 6.哪一种材料是电火花线切割高速走丝电极丝所用的材质（A） A.钼 B.黄铜 C.石墨 D.铸铁 7、电火花加工凹模型孔是利用（ C ）之间脉冲放电产生电腐蚀现象的 原理而进行的。 A.工作液与工件； B.工作液与工具电极； C.工件与工具电极。 8、用坐标镗床加工孔系，其表面粗糙度可达（ B ） A、Ra= 0.8； B、Ra=0.4； C、Ra=1.6。 9、模具电火花穿孔加工常用的电极结构形式有（ A ）。 A、整体式 B、多电极式 C、镶拼式 D、组合式

制造工艺学课程设计.doc

设计输出轴零件的机械加工工艺规程 一、初步分析 1．零件图样分析 1)两个mm 024 .0011.060++φ的同轴度公差为mm 02.0φ 2)mm 05.004.54+φ与mm 024 .0011.060++φ同轴度公差为mm 02.0φ 3)mm 021.0002.080++φ与mm 024 .0011.060++φ同轴度公差为mm 02.0φ 4)保留两端中心孔 5)调质处理28—32HRC 6)材料45 2．输出轴机械加工工艺过程卡片 3．工艺分析 1)该铀的结构比较典型，代表了一般传动轴的结构形式， 其加工工艺过程具有普遍性。 在加工工艺流程中，也可以采用粗车加工后进行调质处理 2)图样小键槽未标注对称度要求．但在实际加工小应保证 mm 025.0±的对称度。这样便于与齿轮的装配，键槽对称度的 检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具 进行检查。 3)输出轴各部向轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表综合 进行检查。

二、工艺设计 该步骤主要拟定工艺路线，并对加工设备与工艺装备进行选择，以及填写工艺过程卡片 1、定位基准的选择 ①粗基准的选择 粗基准的选择有如下四点要求，保证相互位置要求的原则，保证加工表面加工余量合理分配的原则，便于工件装夹原则，一般不得重复使用原则。 该轴选取左端为粗基准，便于装夹。 ②精基准的选择 精基准的选择有如下五条原则，基准重合原则，统一基准原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则。 该轴在精车加工中选取两端和与其对应的中心孔为精基准，采用互为基准原则，提高轴的同轴度，在磨削加工过程中，采用两顶尖为精基准，保证该轴各轴段的同轴度要求。 2、加工方法的选择 加工方法的选择根据加工表面、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑现有工艺

模具制造工艺流程

模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模

C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工

模具制造工艺学习题集及答案

第一章模具制造工艺规程基础知识 习题 一、填空题 1、生产过程中为改变生产对象的、、位 置和等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。 2、注射模的结构零件按其外形分为、和。 3、生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生 产类型，包括、、三种类型。 4、在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。可分为、、和。 5、在加工时，为了保证工件相对于和之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。 6、时间定额包括：、、、、。 二、判断题 1、确定加工余量时，采用类比法估计确定加工余量的大小的经验估计法。多用于单件 小批生产。（） 2、工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。 （） 3、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产 条件能用较经济的方法方便地加工出来。（） 4、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批 生产中的某些复杂零件。（） 5、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。（） 6、量具的选择主要是根据被检零件的形状和尺寸精度来决定。（） 7、模具生产属于单件小批生产，适合采用分散装配。（） 8、工位是组成工艺过程的基本单元。（） 9、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批 生产中的某些复杂零件。（） 10、机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基 准称为粗基准；粗基准一般只能使用一次。（） 11、确定加工余量时，以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加 工情况进行修正以确定加工余量的大小的查表修正法。应用较广。（） 12、机械加工中刀具的选择取决于所确定的加工方法、工件材料、与所要求的加工精 度、生产率和经济性、机床类型等无关。（） 13、确定加工余量时，以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因 素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小的分析计算法。应用较广。（） 三、名词解释

模具制造工艺设计学课程设计报告

目录 引言 1 第一章、零件的技术要求分析 2 1.1零件结构分析 2 1.2图纸技术要求分析 2 第二章、工艺规程的设计 3 2.1毛胚类型的确定 3 2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 3 2.3定位基准的选择 4 2.4工艺方案的确定 4 第三章、加工余量及工序尺寸的确定 4 第四章、各工序切削用量的选择与计算5第五章、机械加工工艺过程卡片9总结10参考文献10

引言 本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。 本课程设计包括以下几个方面的内容： 零件的技术要求分析及结构分析 主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。 工艺规程设计 毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。 毛胚制造工艺设计。 加工余量及切屑用量的设计 电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。 工序卡 填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。

第一章、零件的技术要求及分析 1.零件结构形状分析 该零件从形体上分析其总体结构为平行六面体，上表面有4个直径为8，2个直径为6的凹模通孔，中间为下凹的型腔，因此其结构形状较简单。 2.图纸技术要求分析 如图可知，该零件形状比较简单，外形尺寸也不大。要求的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，零件内腔各表面的粗糙度要求较高，下凹部分的表面粗糙度达到Ra0.4。另外，该零件有一个固定孔，其精度要求Ra为0.4，平面部分位Ra0.8。

模具制造工艺流程(简易)

模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）

模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

模具制造工艺学期末考试复习题

1.在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（D）。 A 生产过程 B 工艺过程 C 工艺规程 D 机械加工工艺过程。 2.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（C）。 A 工步B工位C工序D安装 ３．自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工或光整加工工序，这是由于（C） A 符合基准重合原则 B 符合基准统一原则 C 保证加工面的余量小而均匀 D 保证加工面的形状和位置精度 ４. 加工导柱时，按照轴类零件加工工艺，以双顶尖为基准，加工加工所有外圆表面及端面，这是遵循【D 】 A 自为基准原则 B 互为基准原则 C 互换基准原则 D 基准统一原则 ５.轴类零件在一台车床上连续完成车端面、外圆和切断。此时工序为（ A ）。 A 一个 B 两个 C 三个 D 四个 ６．为完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分所占据的每一位置称为（ C ）。 A 工步 B 工序 C 工位 D 装夹 ７．简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是（ A ）。 A 机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡 C 机械加工工序卡 ８．制订工艺规程的最基本的原始材料是（B ）。 A 装配图 B 零件图 C 工序图 ９．单件生产的基本特点是（ B ）。 A 产品品种单一 B 每种产品仅生产一个或数个别 C 经常重复生产 １０．大量生产的基本特点是（A）。 A 产品品种单一 B 每种产品仅生产一个或数个别 C 很少重复生产 １１．在不同的生产下类型下，同一产品的工艺过程是（C ）。 A 相同的 B 相似的 C 不同的 １２模具零件采用锻件锻造的目的可能是：（A）。 A 充分发挥材料的力学性能，提高模具零件的加工工艺性和使用寿命 B 合理使用加工设备 C 保证模具零件的加工精度 １３．下列不属于平面加工方法的是（ D ）。 A刨削 B磨削 C铣削 D铰削 １４．测量零件已加工表面的尺寸和位置所使用的基准为（ B ）基准。 A定位 B测量 C装配 D工艺

模具制造工艺学试卷及答案

模具制造工艺学复习试题 一、判断题：正确的打符号√，错误的打符号×。 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来 （ √ ） 2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上的粗糙基准只能使用二次 （ × ） 3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部分工序 。 （ √ ） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。 （ × ） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面 （ × ） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。 （ × ） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。 （ √ ） 8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。 （ √ ） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。 （ × ） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。 （ √ ） 11.工件加工前在机床或夹具上占有一个固定的位置称做定位。 （ × ） 12. 在进行产品图样的工艺分析时主要对零件的结构和零件的品种进行分析。（ × ） 13.在零件加工过程中使金属内部变形，强度硬度提高的现象叫冷作硬化。（ √ ） 14.模具的生产成本包括材料费，外购件费，外协件费，设备折旧费，经营性开支等。 （ √ ） 15. 电火花成型加工放电通道中心温度可达2000℃以上 （ × ） 16、电火花成型加工应用于穿孔、型腔加工、强化金属和磨削平面和圆柱面 （ √ ） 17、电火花线切割的尺寸精度达不到01.0 mm 。 （ × ） 18、3B 编程时，对于平行于X 轴或Y 轴的直线、当X 或Y 为零时、X 、Y 值均可不写、但分隔符号必须保留。 （ √ ） 19、模具常用的装配方法有完全互换法、修配法和调整法 （ √ ） 20、绿色产品的特征是小型化、多功能、使用安全和方便、可回收利用（ √ ）

冲压模具课程设计[优秀]

前言 冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.

设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2）零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3）制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432～549米pa,抗拉强度为540～685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1）孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2）制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3）有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定 由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.

模具制造工艺学习题

一．填空 1.制造工艺是将转化为过程 2.模具的主要经济技术指标、和。 3.切削加工可分为和两部分 4.钳工主要是以手持工具为主，在钳工台上对工件进行切削加工的方法 5.切削加工中的工作表面分加工表面、加工表面和表面 6.切削三要素、和背吃刀量 7.待加工表面是已被切除多余金属而形成符合要求的工件新表面 8.普通外圆车刀的三面为刀面、刀面和副后刀面 9.切削用量三要素是、和 10.生产中常用的刀具材料是和 11.刀具失效的形式是和 12.外圆车刀三面是刀面、后刀面和后刀面 13.外圆车刀的二刃指切削刃和切削刃 14.车刀按结构可分为式车刀、式车刀、机夹可转位式车刀、机夹重磨式车刀和成型车刀 15.铣平面时根据铣刀类型的不同，可将铣削分为铣和铣两种方式 16.铣削时根据切削层的变化规律，周铣可分为铣和铣 17.粗磨时应使用较的磨粒，精磨时使用较的磨粒 18.根据磨料不同，模具可分为模具和模具 19.磨削过程可分为阶段、阶段和光磨阶段 20.机械产品的加工精度包括精度、精度和位置精度 21.模具的生产过程包括过程和过程 22.模具零件主要有、通用和零件 23.机械制造生产类型可分为生产、生产和大量生产 24.模具产品在工作状态和非工作状态的加工精度不同，可分为精度和精度 25.模具的加工精度主要体现在模具的精度和相关部位精度 26.模具工艺规程形式机械加工卡过程卡和机械加工卡 27.基准根据功能的不同可分为基准和基准两大类 28.按用途不同，工艺基准可分为基准、基准、测量基准和装配基准 29．加工阶段可分为加工阶段、加工阶段和精加工阶段

30.工件的装夹方法有找正装夹、找正装夹和专用夹具装夹 31.模具装配的工艺方法有法、法和调整法 32.模具零件的固定方法可分为法、法、铆接法和热套法 二．选择 1.以下不属于钳工范围的是（） A．划线 B.手锯锯削 C.车 2.关于切削，以下叙述错误的是（） A．只能切削金属 B.可切削形状复杂的零件 C.零件尺寸大小一般不受限制 3.（）刀具主要用于有色金属及非金属材料的高精加工 A．涂层 B.陶瓷 C.金刚石 4.（）切削切削力波动小，加工表面质量好 A．带状 B.挤裂 C.单元 5.工件上（）是工件上即将被切除的表面 A．待加工面 B.已加工面 C.过渡表面 6. 工件上（）是工件上已被切去多余金属而形成符合要求的工件新表面A．待加工面 B.已加工面 C.过渡表面 7.（）车刀是用在卧式车床、转塔车床、半自动车床上加工回转体成型表面的专用刀具 A．整体式 B.焊接式 C.成型 8.（）铣刀主要用于加工模具型腔或凸模成型表面 A．模具 B.圆柱 C.成型 9.（）铣刀主要用于加工成型表面，其刀齿廓形状根据被加工工件形状确定 A．模具 B.圆柱 C.成型 10.以下（）钻头是用在实体材料上的孔加工刀具 A．麻花钻 B.扩孔钻 C.锪孔钻 11.以下（）钻头是对工件上已有孔进行半加工和精加工的刀具 A．麻花钻 B.扁钻 C.锪孔钻 12.（）刀是在车床、镗床、加工中心、自动机床及组合机床上使用的孔加工工具

模具制造工艺

模具制造工艺 选择之前注塑模课程设计工艺进行分析，更正之前不恰当之处当时我的任务是完成装配图，其他部分由组员完成。 装配图截图如下： i

第一处明显错误是在做型芯时，未将突起部分做成镶件，由于两个突起部分相 隔尺寸太小，无法进行很好的加工成型。如下图1所示 图1 现在将型芯做成镶件形式，加工方便，容易制造，节约成本，缩短制造周期, 镶件磨损也便于更换，但比稳定性相对于整体有所下降。 不管是前期热处理和后处理都很方便，容易实现。

另一处明显的错误是没有考虑安装调试而引起，制造、加工、使用理论 上来说都不存在什么大问题，只是在将模仁安装到模架上时出现较大的问题。 如 下图所示， 改进前，看似没有多大问题，但肯定是安装不进去，没有能加工到这么完美 的零件，改进后很方便是实现安装，并且对模具的使用要求没有一点变化 改进后 改进后 改进后 改进后

推杆安装设计部位也不对，下图所示, 改进前没留间隙 改进后开出相应间隙 若不开间隙，那么加工要求高，不容易实现，而且没有多少明显的特点，故需将之加间隙，安装工作都方便。 从以前所做的模具中选取两个零件来分析制造工艺等。

1. “Z”型拉料杆 拉料杆三维结构如下图1所示 1. 工艺性分析 本零件是主流道冷料穴底部带钩型的拉料杆使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。其固定方式是以6-0.01部位与推杆固 定配合（配合种类为过渡配合H7/m?与推杆同步运动。零件的材料为T10A经淬火.回火后硬度为HRC53-58其工作部位是拉料杆Z形头部。表面质量要求高，是本零件加工的关键部位。本零件尺寸齐、要求合理、结构工艺性好。 2. 选择毛胚 本零件是模具普通轴类，选取材料为①6的T10A钢。因为零件时单件生产，故为一般自由制造。 3. 拟定零件工艺路线 1定位基准 本零件为轴类零件，加工时采用外圆工作为粗基准装夹工件（夹具装夹用三爪自定心卡盘夹住外圆）进行加工。一般可按照粗基准原则。 2加工方法