产品检验状态控制规定

产品检验状态控制规定

1．目的

为确保公司生产的产品只有通过检验，并且只有检验合格的产品才能流通到下到工序，同时防止不同检验状态的产品混淆及确保不使用不合格品，特制定本规定。

2．适用范围

本规定适用于外购件、原材料、半成品和成品检验状态的标识。

3．职责

3.1质检部：是产品检验状态的归口管理部门，检验员负责检验状态的标识和记录，以及标识的检查。

3.2生产车间：实施产品检验状态标识的配合部门，各相关人员负责相关的状态标识的维护，发现无标识或标识不清的情况应及时通知检验员，检验员对其重新检验后作新的标识。

3.3库房：是对库存品的检验标识进行保护的部门，并负责对经检验合格的原材料进行标识。

4．工作流程

4.1检验和试验状态的分类

a) 未检验待态。

b) 已经检验合格状态。

c) 已经检验不合格状态。

4.2检验和试验状态标识的形式

可用标记、印章、标签、标牌、履历卡、检验记录、试验报告及划分存放地点或其他方法表示。

4.3来料检验和试验状态

4.3.1库房管理员将入厂的待检产品放在“待检区”，入厂检验员据检验结果对流量进行标识，在不影响产品使用的前提下，在合格品的明显部位贴上绿色的合格品标签，不合格品贴上红色的不合格品标签，库房管理员将贴有不同的标签产品转运到相应的区域。

4.3.2对因区域面积不足或搬运不便的产品，可临时规划出隔离区，应明示为“待检区”；当入厂检查员对其检验完毕且粘贴有检验状态的标签时，库房管理员应将“待检区”的标识改为相应标识。

4.4过程检验与试验状态

4.4.1检验前：生产车间将待检品放到指定的待检区或带检品挂待检标识。

4.4.2检验后：过程检验员根据检验结果对半成品进行标识；

4.4.2.1合格产品：采用白色油漆、粉笔、粘贴不干胶标签等方法在零部件的醒目位置粘贴绿色的合格标签或标记“验”字。

4.4.2.2不合格产品：采用红色油漆、粉笔、粘贴不干胶标签等方法在零部件的醒目位置粘贴红色的不合格标签或或标记“不合格或<×>”；对需要返修/返工的产品，用红色油漆笔在需返修/返工部位画上标识，标记“返”；同时做好记录。

4.4.2.3对返工、返修后的半产品，按以上规定进行状态标识；

4.4.2.4产品转序后上道工序的检验状态标识可不予保留，但半成品或成品的检验状态标识应予以保留。。

4.5最终检验与试验状态

4.5.1检验前：生产车间将待检品放到指定的待检品区；

4.5.2检验后：检验员据检验结果对产品进行状态标识；在合格批的所有合格证上盖上合格印，同时将合格证挂在产品上，将产品移到合格品区；对不合格品贴上红色不合格标识，记录产品编号，将问题的内容记录详细，将产品移到不合格区；待产品返工、返修后重新检验，再次执行相应程序。

4.6采用检验标记标识检验和试验状态时，抽检产品需对全部样本单位做出标记，全检和试验产品需逐件做出标记。标记不清的产品应重新检验后补作标记。

4.7对因生产急需来不及检验的产品，应由相关人员将与其有关的票据均应签字确认，在产品存放处以标牌标识，以便追溯。

4.8专检标识管理

4.8.1 专检标识用品由质检部统一制作和控制发放，检验人员使用和保管。

4.8.2 检验标签使用时必须有检验人员签字，产品合格证必须由检验员签章，否则按无效处理。4.9检验和试验状态标识的保护

检验和试验状态标识是实施实物控制的主要环节，是保证检验和试验工作有效性的重要措施。5．相关记录

5.1 检验人员应严格按本标准要求作好检验状态标识。

5.2 检验人员除在所签认的传递卡、移交单、报告单上详细记录件数、质量状况，同时亦应在工序检测记录中加以记录，且需与产品标识一一对应。

产品质量检验管理制度(20200522205905)

产品质量检验管理制度 为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。 一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2，按公司的规定做好检验状态的标识。 3，做好检验记录。 4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。 5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。 7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。

8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。 8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验： 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验 并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥 手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需 双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签 字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代 用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行 检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知 单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术 质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检 合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记

首件检验控制程序

首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品

等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3

图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

产品质量管理制度

第一章总则 第一条目的 为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条范围 本细则包括： 1．采购质量管理 2．制程质量管理； 3．成品质量管理 4. 计量器具的管理； 5．顾客质量投诉管理； 6．产品质量公告； 7. 产品质量奖惩管理。 第二章采购质量管理 第三条进货质检人员（IQC）负责对订购物资送货前的质量监督和检验，负责对供应商提供样品质量的验证工作，并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。 第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。 第五条对突发所需的特殊物资和急用物资，可向未评定过的供应商采购，由质管部进行物资的验证，验证合格后，即可进行订购。 第六条采购物资的检验 1.采购物资送货前，采购部应以书面形式通知进货质检人员（IQC）进行检 验。 2.进货质检人员（IQC）负责对订购物资的抽样检验，按相应的产品要求的 规定进行检验，并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后，方可安排送货。 4.若采购物资检验不合格，采购部应及时与供应商进行沟通处理。

5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息，必要时 对供应商提出改进建议。 第七条采购物资检验的依据 1采购部与供应商签订的采购合同。 3 供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。 6物资工艺图纸。 7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择 1全数检验：适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。 2免检：适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者，进货质检人员（IQC）应跟踪生产时的质量状况。 3抽样检验：适用平均数量较多，经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序 1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。 2采购物资运到后，由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“采购物资检验通知单”，通知进货质检人员（IQC）到现场抽样，同时对该批采购物资进行“待检”标识。 3进货质检人员（IQC）接到检验通知后，到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验，并填写“进货检验记录”。 4进货质检人员（IQC）将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知，通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5进货质检人员（IQC）储存和保管抽样的样品。

生产过程质量控制

有限责任公司 生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。 一、外购件及原材料的质量控制 （一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验， （二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。 二、外协件的质量控制

（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。 （二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。 三、产品零部件质量检验控制 （一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。

质量检验员管理制度

质量检验员管理规定 为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和职工利益，特制定本规定： 本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。 一、公司内部质量检验程序： 自检、互检、专检 二、质量事故的类别： 质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。 1、重大质量事故的判定 a、造成直接经济损失≥3000元的； b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的； c、严重影响本公司形象的。 2、严重质量事故的判定 a、造成直接经济损失≥1000元且不足3000元的； b、因质量问题造成顾客退货或拒收的； c、对本公司整体形象造成不良影响的。 3、一般质量事故的判定：凡行为/现象属于2条规定，均判定为一般质量事故。 三、质量事故的处罚 对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列全部或其中之一 1、行政处分：包括通报批评、警告、降级、严重警告、留职察看、辞退、交司法机关追究法律责任； 2、罚款； 3、停职参加培训班进行教育； 4、对出现重大质量事故者，责任人行政上给予警告以上处分，罚款100-300元，部门领导处以罚款50-100元或给予行政处分。

5、对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，罚款50-100元，部门领导处以罚款30-100元或给予行政处分。 6、对出现一般质量事故者，给予通报批评奖、罚责任人。 四、质量奖励的定性范围 下列行为/现象均属于质量奖励范畴： 1、发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者； 2、发现图纸编写错误，避免产生严重后果者； 3、发现专检失误，避免或减少质量损失者； 4、积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者； 5、积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的； 6、在技术改造和新产品开发方面做出贡献的； 7、积级搞好本岗位/部门工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。 6、奖励的类别： 奖励分为：口头表扬、书面表扬、授予质量标兵、记大功。颁发荣誉证书并发给奖品或奖金。 物质奖励：并颁发荣誉证书、奖金。 7、质量奖惩的实施 7.1质管处根据有关部门反馈的信息进行调查、核实，提出处理意见，一般事故或奖励报请主管副总经理批准后执行；严重事故或重大奖励，须经主管副总经理签署意见批准后执行。 7.2 对质量事故责任者进行的罚款，以公司主管副总经理批准的意见为依据，由相应部门向财务部门出具罚款通知，从责任人当月工资中扣除。 7.3 质量罚款由财务部设专帐登记，做为质量奖励基金的补充。 7.4 对受到行政处分/书面表扬的员工，由人事部记入个人档案，并在公司公开场合公布。 检验具体流程 一、进货检验 1、对生产购进物资，由负责保管人员进行核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，通知检验员检验。 2、检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》。 3、采购产品的验证方式：

产品质量检验管理制度

产品质量检验管理制度 1 目的 未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。 2 适用范围确保 适用于进货检验（或验证）、过程检验和出厂检验。 3 职责 3.1 技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。 4 检验人员 检验人员应具有高中（或中专）以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。 5 检验规程 技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。 6 进货检验或验证

6.1 采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。 6.2 检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。 6.3 检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。 6.4 市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。 6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。 6.6 对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。 6.7 进货检验或验证记录由技术部归档保管。 7 过程检验

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

检验科分析前质量控制

检验科分析前质量控制 -陆晓柒 1、申请项目的选择。医生对申请检验项目的选择与结果的阳性预测 值与诊断特异性有关，合理的项目选择是现代循怔医学的要求，由 于临床医生对检验项目的选择习惯不同，不同病人要求检验的项目 不同，因此应在规范的基础上又有选择的灵活性。我们在设计申请 单时根据不同诊断价值进行分类，分成不同的诊断系列又进行高、中、低不同项目的组合，医生在选择项目时既直观又灵活。 2、患者的知情同意。各种检查的目的、标本的采集方法、可能的误差、收费等信息是患者应该知道的权利，有些项目涉及患者个人隐私，有些项目需要签署知情同意书，甚至医疗合同。医护人员往往 由于各种因素对此不够重视，有时甚至导致医患纠纷。对于住院患 者我们采用书面表格形式供患者了解并签字确认；门诊患者在申请 单上注明免责声明，采血窗口张贴收费标准、注意事项、有疑问时 当天提出免费复查及免责声明；某些检验项目在报告单上注明阳性 或阴性结果的临床意义、提示的价值，以免医生或患者做出错误的 判断。 3、标本采集前患者的准备。是实验室前质控的重要环节，包括生活 习惯与条件如饮食、饮酒、饮料、用药、劳动与运动、工作条件、 精神情绪、抽血时间、生理病理状况等。有资料显示一顿标准餐后 对生化指标造成的影响为5%-50%；大量饮酒后GGT升高一倍以上，TCHO、TG升高40%；长期坚持锻炼者血清中CK、AST、LDH升高；大 部分生化项目的日间变化在5%-10%，ALT在一天的生理变化达5%-30%，酸性磷酸酶日间变异达50％－100％。许多对实验结果的影响 因素患者不知道，甚至临床医生也不了解，因此抽血前的告知非常 重要。对此我们印制了包含标本采集前患者注意事项的宣传单，对 于住院患者作为住院须知发给患者，门诊病人在导医台，采血窗口，体液室窗口等张贴和发放，在检验申请单上标示注明，采血后再发 给一份。另外标本采集的时间相对固定，住院患者早晨7－8点，门 诊患者7－9点，尽量减少生理时差对检验结果的影响。 4、标本采集时的姿势。人体在不同的姿势时水，电解质在血管和组 织的分布不同，对血液中的成分影响很大，如直立位时，水，电解 质从血管渗入组织，血液浓缩，血清蛋白，酶，血细胞压积，激素 等平均升高5％－8％，从直立位转入坐位需要15分钟的平衡。当 人体位置从坐位转入仰卧位，水，电解质重回血管，血液稀释，血

检验科检验全过程质量控制要求

检验科检验全过程质量控制要求 一项检验从医生提出申请到检验报告单发出，有分析前、分析中和分析后三个阶段的一系列程序，而且受到很多因素的影响。要得到良好的检验结果，应实行全面的质量控制程序，即全过程质量控制，包括影响分析结果可靠性的各方面因素或各个环节，以及检验的全过程。 一、主要步骤 完成上述全过程的监测和控制，至少有10 个基本步骤。 1．有专人负责全面质控工作。 2．对工作人员进行医德医风教育和业务培训，普及质控知识。 3．科学的管理和严格的规章制度是质控方案得以实施的保证。 4．有标准化的操作规程。 5．有分析前和分析后的质量控制程序。 6．仪器量器的定期鉴定、校正和正确使用。 7．实验用水、试剂、质控品及校准品的质量符合要求。 8．所采用的各种测定方法的准确度、精密度等技术性能良好。 9．选择合适的室内质量控制方法，常规开展室内质控，对失控结果及时采取相应 的处理措施。 10．参加实验室间的质量评价活动或能力比对检验，认真分析回报结果，对失控的 项目要及时检查原因，并采取相应的改正措施。 二、分析前质量控制 检验结果受到许多非病理因素的影响，如由于饮食、性别、年龄、活动、昼夜节律等引起的生物学变异；药物可能对分析物组成或分析本身的干扰；标本采集、处理不当，而发生溶血、水分蒸发或使标本被污染等；申请单填写不清楚、不完整，标本编号错误等。这些分析前因素可能引起比分析误差更大的问题，必须严格控制。所有的标本采集者（包括实验室检验人员、护士、医生）都必须接受分析前质量控制的培训。 三、分析后质量控制 通过严格的分析前和分析中质量控制产生的检验结果，仍然可能由于结果的传递和解释而产生误差。良好的实验室信息系统管理可极大地减少结果传递的误差，但并不能完全消除误差。由经过培训的检验师对检验结果进行适当的解释，并考虑以下问题：该结果正常吗？是否与前次结果明显不同？是否与临床信息吻合？可能的原因是什么？进一步的实验检查

质量检验管理制度55586

质量检验管理制度. 目的 对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。 对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。 2.范围 适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。 对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验。 3.职责 质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。 4.程序 4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。 4.2进货验证 4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。必要时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。 4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》： 产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。 a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。 b)检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.3采购产品的验证方式 验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。 4.3半成品的测量和监控 4.3.1过程检验 对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。 4.3.2互检 下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。 4.4成品的测量和监控 4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。 4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。 4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.4.4所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测。产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。 4.5产品的检验记录 4.5.1品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。

产品质量检验管理制度

XXXXC科技有限公司 产品检验管理办法 一、总则 1、目的 为严格执行公司产品质量标准,加强产品质量管理，严格落实国家产品质量的有关规定和要求，确保公司产品生产的质量安全稳定，特制定本制度。 2、责任 公司产品质量检验工作由公司品管部门负全责，生产部、技术部门协助配合。并由品管部门负责最终给产品张贴质量合格标识，负责向顾客提供有关产品的质量证明文件。凡因产品质量问题出现的客户退货、产品召回、纠纷等问题时，均由检验人员按规定承担全部责任。 3、质量检验主要环节 质量检验主要环节分为：原材料检验（依据相关购买合同条款进行检验）、产品生产过程检验和产品出厂检验三个方面。 4、检验方法 直观检查与仪器检查相结合、抽检和普检相结合。 5、检验人员权限 检验人员对产品质量拥有一票否决权，凡被检验认定为不合

格的产品（或原材料），不得进行生产和销售。 6、检验记录 每次检验都要有检验记录，并由相关人员签字后进行存档保管，产品原始检验记录至少保存二年以上。 二、原材进厂检验 1、时机 原材料入厂办理入库前，由采购部门通知品管部门对来料进行检验，未经过品管部门检验或检验不合格的来料不得办理入库手续。 2、查验内容 主要检查产品合格证书是否齐全，查验产品外包装是否破损，是否受潮，雨淋。 3、质量抽检 依据公司标准和与供应商签订的相关合同标准，对不同批次产品进行抽检，如两项以上指标不合格，则判定为不合格品，并通知采购部门进行退货处理。合格品填写来《来料产品质量检验单》签字后交付采购部门办理入库手续。 三、生产过程检验 1、生产过程检验原则 （1）原材料批次更换时必须取样检验。

XX医院检验科质量控制方案及流程

检验科质量控制方案及流程 一、质控内容：从临床医生申请实验开始至实验室完成检测，以及登记和发出报告的全过程中一系列保证实验质量的方法和措施，包括分析前质量控制、分析中质量控制和分析后质量控制。卫生部临检中心组织的室间质评。 二、质控方案： （一）血细胞分析的质量控制 1、分析前质量控制 （1）上岗前应清楚工作程序，仔细阅读仪器说明书并通晓仪器操作规程及仪器维护。 （2）仪器的校准：首先，lH750长期使用原装配套试剂和标准液，每年对仪器校准一次。同时，测新鲜血样，并用此血样结果校准其他血球仪并作记录。 （3）仪器的质控：每日先用lH750的配套质控品测WBC.RBC.Hb.PLT四项作日间质控，用多规则(1 2SD警告、2 2SD失控、1 3SD失控、10X失控)判定，如在控，正常进行标本测量工作，如失控需分析原因纠正后再进行标本测量工作，并作记录和绘制质控图。同时，每日测新鲜血样一个，用此血样对比其他血细胞分析仪结果, 结果差率小于总误差。参照《全国临床检验操作规程》表1-2-17。 （4）比对：WBC.RBC.Hb.PLT四项按检验项目检测系统间的比对程序每季度比对一次。要求结果偏差不超过1/2PT,参照（CLIA'88）见《全国临床检验操作规程》第3版P80表1-2-18 （5）室间质评——参与卫生部临床检验中心组织的室间质评活动并及时分析结果。 （6）标本的采集严格按操作规程操作，保证标本质量。 2、分析中质量控制 检测前标本要充分混匀，严格按操作规程上机检测。 3、分析后质量控制 发报告前认真核对每项结果，不明原因异常结果与临床沟通并作记录。凡WBC＜3.5×109/L 或>20.0×109/L、RBC＜3.0×1012/L、HGB＜100g/L、PLT＜100×109/L或>400×109/L的结果无明显诱因者，复查并涂片镜检，组长审核。 附血涂片及分类的质量控制：a推制薄厚适宜、分布均匀有头体尾无空泡的血涂片并迅速干燥 b 尽快染色并根据温度控制染液浓度 c 分类时选择体尾交界处并遵循一定方向连续进行如“城垛式”，不遗漏和重复视野并全部记录白细胞 d 计数100个细胞。 （二）尿液分析及显微镜检查的质量控制 1、分析前质量控制 （1）上岗前应仔细阅读仪器说明书，熟悉仪器操作规程及仪器维护。 （2）标本的采集严格按操作规程操作，宜新鲜随机中段尿，避免污染，不加防腐剂保正标本质量。 （3）尿液分析质控程序(标准条每日一次，质控物同批号每周一次) 1.用质控物进行质控 超出质控范围在质控范围内 进行第2步开始进行标本测定 检查质控物是否失效、是否正确储存、是否污染 是这些问题没有明确说明

产品质量管理制度范文

产品质量管理制度范文11 产品质量管理制度范文 为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。 总则 第一条目的 为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。 第二条范围 产品质量管理制度范文本质量管理制度包括： 1.质量检验标准； 2.不合格品的监审； 3.仪器量规的管理； 4.制程质量管理； 5.成品质量管理； 6.产品质量异常反应及处理；

7.产品质量确认； 8.质量管理教育培训； 9.产品质量异常分析及改善。 各项质量标准及检验规范的设订 ］第三条制定质量检验标准的目的使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。第四条检验标准的内容：应包括下列各项 （一）适用范围 （二）检验项目 （三）质量基准 （四）检验方法 （五）抽样计划 （六）取样方法 （七）群体批经过检验后的处置 （八）其它应注意的事项第五条检验标准的制定与修正 1.各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要 ⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。 2.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

第六条检验标准内容的说明 （一）适用范围：列明适用于何种进料（含加工品）或成品的检验。 （二）检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。 （三）质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。 （四）检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查（例如目视）的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。 （五）取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。 （六）群体批经过检验后的处置： 1.属进料（含加工品）者，则依进料检验规定有关要点办理（合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采）。 2.属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理（合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修）。 不合格品的监审办法 第七条适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。

产品检验控制程序

1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。

4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批

质量检验管理制度

质量检验管理制度 1、总则： 1.1 企业领导必须认真贯彻执行党和国家关于产品质量的方针、政策和技术规定，加强对企业全体职工树立“质量第一”的思想教育。 1.2 企业领导必须认真组织实施提高产品质量的实施方案。正确地处理好质量和数量关系，开展全面的质量管理，掌握质量标准，处理重大质量问题。 1.3 质量安全管理科是在厂长的直接领导下开展工作，厂长对企业的产品质量负责，质量安全管理科在实施质量检验工作中对厂长负责。 1.4 质量安全管理科是企业的一个主要职能科室，要认真贯彻国家标准，部颁标准和企业标准，认真搞好质量检验工作，加强质量分析和参于质量事故的处理，向领导和有关部门提出，提高产品质量的建议。按照企业标准，和有关技术文件、图纸对被检验的原材料、外购件、外协件及产品加工零件、部件和成品作出合格与否决定。 1.5 质量安全管理科直接领导计量室、检验室并负责办理理化试验工作。 1.6 质量安全管理科按照本厂生产实际，制定检验人员的岗位责任制和检验细则，作为检验人员的工作指导，以确保本制度的正确实施。 2、质量安全管理科的权限： 2.1 凡与规定的标准、图纸或技术要求不符合的零件、部件、半成品、毛坯等为不良品，对于产品质量合格否，只能有质量安全管理科决定。 2.2 凡由于违反工艺纪律或其他原因所造成大批废品时，检验员有权通知车间和操作者停业加工，并及时报告厂长或技术付厂长，并有权没收未经批

准的或己作废的技术文件，工艺装备等并通知有关部门。 2.3 新产品试制完成后，必须根据技术设计任务书，技术协议书有关技术标准等技术文件参照样品鉴定和批量生产鉴定，并对能否投入批量生产有权提出自己的意见和建议。 3、产品质量的检验： 3.1 产品质量检验工作，应严格贯彻自检、互检和专检相结合的原则，执行“三按”（按图纸、按工艺、按技术标准）和“五不准”（原材料不合格不准入库、毛坯不合格不准加工，上道工序不合格的零件不准送到下道工序，零件不合格不准装配，产品不合格不准出厂）的原则。 3.2 对原材料、受控零（元）部件、外购(协)件进厂检验： 3.2.1 采购物资的分类： A类重要物资：构成最终产品的主要或关键部分，直接影响最终产品 使用和安全性能的物资（含安标受控零（元）部件）。 B类一般物资：构成最终产品的非关键部分的物资。 C类辅助物资：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资。 3.2.2原材料、受控零（元）部件（含安标受控零（元）部件）、外购(协)件等采购物资到货后，采购员首先验证采购物资的合格质量证明文件是否齐全，合格质量证明文件应包括：①合格证明。②合格的检验系统的证明。③合格的质量保证体系的证明。并将该证明文件与实物进行对照，确认无误后，由采购员持合格质量证明文件和供货清单（或发票）一起送专（兼）职检验员检验。

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

血常规检验的质量控制流程

血常规检验的质量控制流程 1目标 使血常规检验的受到全程质量控制，确保检测结果准确性。 2质量控制 血常规检验质量控制分为：分析前、分析中和分析后3个方面。 2.1血常规检验分析前的质量控制 2.1.1检验单的申请：检验申请单中应包含足够的信息，如患者的姓名、年龄、性别、住院科室、床号、疾病的诊断，可能干扰实验结果的服药史、特殊的病理变化，与血常规检验有关的既往史等患者信息，以便检验人员查对。申请的检验项目应准确无误，如需特殊检验应注明。 2.1.2患者的准备：许多生理因素可引起血细胞数的改变，如剧烈运动、饱餐、饥饿、紧张等，常使白细胞数增加，所以在采血前应尽量避免这些生理因素的影响。在采血前患者应把自己的生理状态、病理状态告知医生，以便确定最佳的采血时间。 2.1.3标本的制备：高质量的标本是保证检验结果准确、可靠的前提，其最基本的要求是保证血液标本中各项细胞形态的完整。 2.1.4标本的采集 2.1.4.1详见《检验科标本采集手册》 2.1.4.2抗凝剂：血常规标本必须经抗凝剂抗凝处理。 2.143标本采集后，立即将抗凝标本轻轻180度混匀8-10次。最后再次核对 病人姓名和号码。 2.1.5标本的运输和储存：采血完成后应尽快检测，，尽量减少运输和储存的时间。因为标本储存过程中，血细胞的代谢活动、蒸发作用和升华作用、化学反应、微生物降解等因素会直接影响标本的质量。如不能及时送检的标本，应在4-8 C 低温保存，但不要超过4小时。 3血常规检验分析中的质量控制 3.1测定时间对标本的影响 3.1.1标本取好后，放置的时间长短会对标本的质量产生影响。有研究表明，用EDTA抗凝的静脉血标本,在标本收集后的8h内（室温）检测,可以得到最佳的检测

产品质量检验管理制度2011.10.23

目的：对产品特性进行监视和测量，确保不合格采购件、外协件、过程产品不投入使用，不转入下道工序，不合格成品不得出厂,验证产品是否符合规定要求。 范围：适用于本公司采购件、外协加工部件、过程产品的检验，最终产品的检验。 职责：总工、副总工负责产品检验的控制，负责不合格品的评审和处置的控制； 质量管理部门是负责外协件检验、过程产品检验、成品的检验和记录的主要职能部门； 相关部门负责保存相关采购记录及采购产品检验记录。 1. 检验依据 检验标准：国家标准、企业标准、技术文件、检验规程、合同、协议。 质管部门根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。 2. 进货验证 2.1仓库管理员职责 对生产购进物资包括仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。 2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料验收报告》： a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。 b)检验不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。 2.3采购产品的验证方式 验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。 3. 生产过程检验 本公司对生产过程中所有工序形成的产品都应按规定进行检验。 3.1生产过程检验的依据为： a) 产品设计图样； b) 产品技术标准或技术条件； c) 工艺规程等工艺技术文件； 3.2生产过程检验分为自检、互检和专检。 工件加工或组装完工后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。若自检发现不合格

品，操作人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。 下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。 生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。 凡未经检验或未全部完成本工序规定检验项目的产品不得转入下道工序。若有特殊情况需要例外放行时，应由主管生产人员负责办理例外放行书面申请，报总工、副总工批准。 对批准例外放行的产品，生产操作人员负责进行标识，检验人员负责做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换，并且要边放行边检验。 4. 成品（整机）检验、试验 4.1成品检验、试验的依据： a) 产品技术标准或技术条件； b) 产品设计图样； c) 产品试验大纲； d) 产品验收规范； 编制的产品验收大纲、产品验收规范应符合相关产品执行的国家或行业技术标准的规定。 4.2成品验收程序 成品检验和试验前，检验人员应确认所有规定的检验（包括进货检验、生产过程检验）均已完成且结果满足规定要求后方可进行最终检验和试验。 检验和试验人员要严格按照产品试验大纲、产品验收规范中规定的检验和试验项目及检验程序进行成品的检验和试验，并按规定填写检验和试验记录。 成品检验和试验中若发现不合格品，检验和试验人员应进行标识和记录，生产部门负责隔离（可行时），并按程序文件《不合格品控制程序》中的有关规定进行评审和处置。 成品检验和试验结束后，由授权的检验人员确认规定的各项检验和试验均已完成，且有关数据和质量记录齐备，结果符合要求，方可签发产品合格证，准许产品出厂。 若有特殊情况，成品检验和试验未完成而需出厂时，须经总经理批准，并应得到顾客的同意，方可先放行产品出厂，然后再继续完成相关的检验和试验。 5. 相关文件 《不合格品控制程序》 《产品验收规范》