框架自承重非连续支撑大截面梁模板支撑施工工法 -

框架自承重非连续支撑大截面梁模板支撑施工工法

常州第一建筑集团有限公司

单立国徐剑于洪铨朱颖

一、前言

在现代建筑中高层建筑都在向多功能、多用途方向发展，由于建筑物各部分使用功能和要求不同，对建筑物结构形式、柱网布置也就提出了不同的要求，为了满足建筑多功能的要求，大跨度、大空间结构中大截面砼梁很普遍。高层建筑中转换层的梁也较多存在大截面梁。大体积梁施工中往往存在模板支撑问题：对于在一层、二层的大截面梁可以将梁支撑支撑到地面或者地下室底板面上。但对于位于四层以上等较高楼层的大截面梁因梁荷载过大下层楼面梁无法承受只能连续支撑到地面的支撑方式造价太高，经济不合理。

**市市民财富广场综合楼地下一层、地上21层，建筑面积：62885m2。

四层大部分框架梁截面过大，截面主要为: 800×1200、800×1400、1000×1000、1000×1200、1200×1000、1400×1000;四层板厚180㎜，层高4.8m。

该工程位于较高楼层的大截面梁模板支撑我司采用非连续支撑大截面梁模板支撑施工方式，安全可靠、有效地解决了多层连续支撑到地面的问题。取得了很好的社会经济效益。根据现场施工情况编写了“框架自承重非连续支撑大截面梁模板支撑施工工法”。

二、工法特点

1、突破传统支撑到地面的或施工钢桁架等做法工期长、成本高、不经济。

2、下层框架梁自身承受荷载。无需连续支撑传递荷载到地面（底板）。

3、不连续支撑可以提前拆除低楼层支撑模板无需采用连续支撑大密度钢管

支架至地面节约大量钢管扣件等周材。

三、适用范围

各类大截面现浇砼梁

四、工艺原理

通过对大截面梁下一层、二层框架梁结构调整，满足大截面梁荷载的支撑要求。

五、工艺流程及操作要点

1、熟悉图纸了解大截面梁相关参数→初步确定模板支架层数及卸荷方案

→计算荷载→调整卸荷楼层梁的框架梁参数→确定构造措施→实施。

2、计算大截面梁自重及施工荷载（以800×1400例）。计算按最不利荷

载考虑，余同。

2．1选择800×1400梁进行计算

（1）、4层梁、板计算：梁断面800×1400㎜为：

新浇混凝土梁及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.8×1.4=34.27kN/m；

模板及支架结构自重荷载设计值：

q2:1.2×0.75×0.80=0.72kN/m；

施工荷载与振捣混凝土时产生的荷载设计值：

q3: 1.4×(1.00+2.00)×0.80=3.36kN/m；

q4梁= q1＋q2＋q3=34.27＋0.72＋3.36=38.35 kN/m

新浇混凝土板及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.18×3。35=18.45kN/m；

模板及支架结构自重荷载设计值：

q2:1.2×0.75×3.35=3.015kN/m；

施工荷载与振捣混凝土时产生的荷载设计值：

q3: 1.4×(1.00+2.00)×3.35=14.07kN/m；

q4板= q1＋q2＋q3=18。45＋3.015＋14.07=35.535kN/m

q4总=38.35+35.53=73.885kN/m

3、计算下层梁可以卸荷情况：

3．1 此处原三层结构梁截面为：300×800 配筋：

可承受荷载计算：

根据梁图纸荷载如下：

梁可承受的弯距

有效高度H0=800-40=760

受压区:X=(Asfy)/fcb=1473*360/(23.1*300)=76.51mm

M=fcbx(ho-x/2)=23.1*300*76.51*(760-76.51/2)=382.68KN.M

M=1/8QL2 382.68=1/8q*10.2*10.2 q=29.42kn/m

3．2 3层梁、板自重计算：梁断面300×800㎜

新浇混凝土梁及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.8×0.3=7.34kN/m；

q3梁= q1=7.34 kN/m

新浇混凝土板及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.12×3.75=12.393kN/m；

q3板= 12.393 kN/m

q3总=7.34+12.393=19.739 kN/m

3．3则三层梁最多可卸荷29.42 KN/m-19.739 kN/m=9.681 kN/m

二层、一层梁截面、配筋与三层基本相同

q4总=73.885kN/m＞3×9.681 kN/m

由上知要原结构承载四层大截面梁施工荷载必须支撑至地下室底板面。不经济。

4、根据荷载情况初步确定调整三层、二层对应部位梁截面、配筋。

5、验算调整后三层、二层梁是否可以承载大截面梁荷载

5.1 四层自重及施工荷载为q4总=73.885kN/m

5.2 3层梁、板计算：梁断面500×800㎜

新浇混凝土梁及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.8×0.5=12.24kN/m；

q3梁= q1=12.24 kN/m

新浇混凝土板及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.12×3.75=12.393kN/m；

q3板= 12.393 kN/m

q3总=12.24+12.393=24.633 kN/m

5.3 q总=73.885+24.633=98.518 kN/m

5.4、此处三层结构梁可承受荷载计算500×800：

根据梁图纸荷载如下：

梁可承受的弯距

有效高度H0=800-40=760

受压区:X=(Asfy)/fcb=4418*360/(23.1*500)=137.7mm

M=fcbx(ho-x/2)=23.1*500*137.7*(760-137.7/2)=1099.62KN.M

M=1/8QL2 1099.62=1/8q*10.2*10.2 q=84.55kn/m

按三层结构梁强度达到80%计算可承受则84.55*0.8=67.64 KN/m

98.518kN/m >67.64 KN/m

98.518-67.64=30.878 KN/m

（三层结构梁）需要下层卸荷30.878KN/m

5.5 、二层结构卸荷计算：

二层梁、板、模板结构荷载计算：梁断面500×800㎜

新浇混凝土梁及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.8×0.5=12.24kN/m；

三层模板及支架结构自重荷载设计值：

q2:1.2×0.75×0.50=0.45kN/m；

Q2梁= q1＋q2＋=12.24＋0.45=12.69 kN/m

新浇混凝土板及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+1.50）×0.12×3.75=12.393kN/m；

三层模板及支架结构自重荷载设计值：

q2:1.2×0.75×3.75=3.015kN/m；

Q2板= q1＋q2=12.393＋3.015=15.959 kN/m

q2总=12.69+15.959=28.649 kN/m

二层结构梁要承受总荷载为：30.878KN/m+28.649 kN/m=59.527 KN/m 按二层结构梁强度达到90%计算可承受84.55*0.9=76.095 KN/m

76.095 KN/m≥59.527 KN/m

符合条件，满足要求。

根据以上计算4层梁结构施工时，保留三层（9.85M）结平整体支模架体不拆除进行卸荷，可以满足要求，

6、三层、二层框架自身可承受苛载可以满足4层大截面梁自重及施工荷

载

7、确定三层、二层框架自身可承受苛载可以满足4层大截面梁自重及施工荷载后通过常规计算确定四层、三层模板支架支撑参数：

7．2、为保证安全4层对应的三层结构梁加设钢管顶撑间距按900沿梁设置牢固，梁下设1根顶撑。

8、确定构造措施。

8．1、4层梁梁底支撑与3层梁不对应时，在4层梁支撑底部加设16#工字钢或槽钢，使受力分布均匀确保施工荷载可以传到3层梁上。

8．2大梁下设置人字形支撑，每跨4根，斜撑底部撑在柱与结平相交的阴角处。

8．3在高支模梁部位顶部设置水平剪刀撑一道。

8．4砼浇筑：柱砼与结平砼分二次浇筑成型，内框柱先行浇筑完毕，砼浇筑时均匀布料，避免集中堆载。砼浇筑总体由西向东、从非高大模板区域向高大模板区域浇筑，高大砼梁的施工从跨中向两端对称进行分层浇筑，每层厚度不得大于400㎜。

9、实施施工。

9.1施工顺序：放线→支撑架搭设→支撑架验收→模板、钢筋施工→工序验收→砼施工→模板及支撑拆除。

9.2支撑架搭设顺序：

16#工字钢垫板安放→竖立杆、安扫地杆→搭设水平杆→安装U形支托→设置剪刀撑、水平向连接固定→支撑架体验收→模板安装。

9．3、施工要点

9．3.1、钢管扣件进场前项目材料员向模架分公司交底，交底内容：钢管扣件的数量、规格、壁厚等，进场时必须同车携带钢管质保书、复试报告合格的复印件

9．3.2、项目材料员严格检查进场木方的材质，截面大小，木胶合模板的厚度。

9．3.3、钢管立柱搭设时，水平杆每间隔一步距与邻近框架柱采用钢管抱箍水平联结。

9．3.4、梁板模板起拱按设计要求，设计无要求的按全跨长度的2‰起拱。

9．3.5、钢管立柱搭设

9．3.5.1、钢管立柱根据支撑高度要求，采用钢管对接接长（严禁搭接接长），相邻两立柱对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不得小于500㎜，各接头中心距主节点不得大于步距的1/3。

9．3.5.2、各杆件连接节点处杆件外露长度≥100mm。

9．3.5.3、钢管扫地杆、水平杆采用对接，剪刀撑采用搭接，搭接长度不小于500mm，并采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm进行固定。

9．3.5.4、禁止将上段的钢管立柱与下段钢管立柱错开固定在水平杆上

9．3.5.5、U形支托与钢管两侧的间隙必须锲紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200㎜，安装时保证上下同心。

9．3.6、模板安装

模板安装按常规方法施工，安装作业过程中，禁止改变支撑体系杆件位置、间距及其它安全构造设施，其它按照本工程模板方案实施。

9．3.7、砼浇筑

9．3.7.1、砼浇筑：柱砼与结平砼分二次浇筑成型，内框柱先行浇筑完毕，砼浇筑时均匀布料，避免集中堆载。

9．3.7.2砼浇筑总体由西向东、从非高大模板区域向高大模板区域浇筑，高大砼梁的施工从跨中向两端对称进行分层浇筑，每层厚度不得大于400㎜。

9．3.7.3、施工人员分散作业，卸料时板砼局部超厚≤100㎜。

9．3.7.4、结平砼浇筑方式：不使用砼布料机，人工浇筑、机械振捣。

9．4、钢筋按调整后配筋施工：

六、材料与设备

材料：Ф48*3.0钢管、扣件、顶撑、16号工字钢、15mm、100mm*50mm木方等。

设备：扳手、卷尺、等木工机械。

七、质量控制

1、支撑体系搭设允许偏差：立杆垂直度：l/1000与30㎜的最小值；水平杆

步距：±20㎜；立杆纵距：±20㎜；立杆横距：±20㎜

2、验收依据：《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162—2008

3、所有立杆必须设置在砼基层上。

八、安全措施

1、作业人员必须经安全培训，高空作业人员定期体检，不符合要求的不得

从事高空作业。

2、模板的拆除设专人指挥。作业区设围栏，其内不得有其他工种作业，并

由项目安全员负责监护。拆下的模板、零配件严禁抛掷。

3、安装和拆除模板时，操作人员佩戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。安全

帽和安全带定期检查，不合格者严禁使用。

4、在高处安装和拆除模板时，下方设安全网，并加设防护栏。

5、作业时，模板和配件不得随意堆放，模板放平放稳，严防滑落。

6、对所用扣件采用扭矩扳手进行抽检，达到合格后方可承力使用。

7、模板支架施工中设专人负责安全检查，发现问题立即报告。当遇险情时，

立即停工和采取应急措施；待修复或排除险情后，方可继续施工。

8、遇6级或6级以上大风时，暂停室外的高处作业。雨后先清扫施工现场，

方可进行工作。

九、环保措施

1 、成立对应的施工环境卫生管理机构，在工程施工中严格遵守国家和地

方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对工程材料、设备的控制和治理，随时接受有关单位的监督检查。

2 、及时回收施工过程中剩余的各种边角料，加以充分利用或销毁，防止

环境污染。

十、效益分析

按传统从四层结平连续支撑到地下室底板面做法与采用框架自承重非连续性支撑施工方法经济效益对比如下：

1、传统方法

1.1、传统支架（按800*1400梁10m跨）

每延长10m梁需搭设支架：1.2m宽*4m高*10m*2层=96m3

96m3*30元/m3=2880元。

1.2传统方式从地下室顶板施工后一直要支撑至4层大截面梁施工完成10天

以后拆除，额外增加的地下室结平支撑时间约为50天，二层约为35天。

支撑周材租赁费：

钢管：14T*40天*3.3元/T*天=1848元

扣件：14T*240只/T*40天*0.012元/只*天

=1621.8元

顶托：92只*40天*0.1元/只*天=368元

工字钢等辅助周材不计

周材计增加费用为：3837.8元

1.3模板木方使用费（需提前采购至12层左右的模板、木方、占用大

量资金）

模板（0.3+0.8*2）*10=19㎡

木方0.05*0.1*9*10=0.45m3

（19㎡*80元/㎡+0.45m3*1500元/m3）

*10%*180/365=108元

1.4 将一层、二层梁、板的模板、支架分开铺设，以便于结平板先拆，

如不先拆结平板则成本更大。分开铺设、拆除增加人工每跨5工日。

增加成本：5工*250元/工=1250元

1．5、传统方式因支撑地下室至4层均需按高大模板支撑要求搭设支撑搭设。

工期延长

5天*2=10天

1．6 总增加费用：2880+3837.8+108+1250=8075.8元

工期：8天

2、采用承重自承重方式需要增加成本如下：

2．1砼梁截面由300*800改为500*800每跨增加砼为

材料费：（0.5m-0.3m）*0.8m*10m*2层=3.2m3

3.2m3*350元/m3=1120元

人工费：3.2m3*15元/m3=48元

2．2砼内钢筋增加上皮2HRB40025下皮6HRB40025计

8*11*3.84*2层=675.84kg

材料费：0.675T*3500元/T=2362.5元

人工费：0.675T*500元/T=337.5元

总费用增加1120+48+2362.5+337.5=3868元（每跨10米）

3、对比得知每跨（10米）可以节约成本8075.8-3868=4207.8元

可以缩短工期，每少支撑一层约可缩短工期5天。

**市市民财富广场综合楼大截面梁有250米，采用自承重非连续支撑大截面梁施工方法节约成本250/10*4207.8=105195元

缩短工期：10天，

缩短工期减少间接成本15万元

社会效益

通过采用自承重非连续支撑大截面梁施工方法，为建设方、施工方节约了成本，缩短了工期，提高建设方对施工方的认可度，降低对资源的消耗，符合节能环保的要求。

十一、应用实例

1、**市市民财富广场综合楼工程中应用《框架自承重非连续支撑大截面梁

施工工法》，提高了施工效率，缩短工期10天，节约了直接成本10.5万元，减少间接成本15万元。

2、常州市第七人民医院门急诊住院综合大楼工程中应用《框架自承重非连

续支撑大截面梁施工工法》，提高了施工效率，缩短工期15天，节约了直接成本8.5万元，减少间接成本12万元。

2、常州市第七人民医院门急诊住院综合大楼裙楼工程中应用《框架自承重

非连续支撑大截面梁施工工法》，提高了施工效率，缩短工期10天，节约了直接成本5.5万元，减少间接成本7万元。

工字钢铺设

工字钢及支架搭设

人字形支撑

人字形支撑

U形支托安装及钢管立柱施工

U形支托安装及钢管立柱施工

砼内柱先浇筑

钢筋绑扎过程及模板

搭设好的支架及模板

搭设好的支架及模板

模板快拆体系施工工法

模板快拆体系施工工法 1 前言 国标《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204 —2002 规定，现浇结构的模板及其支架拆 除时的混凝土强度应符合设计要求；如设计无要求时，应符合下列规定：板底模、模板跨度W 2.0m 时，混凝土强度达到设计强度的50%时方可拆模；跨度在2.0m?8.0m时，混凝土强度达到设计 强度的75%时方可拆模；对于梁，拱壳跨度W 8.0m 时，混凝土强度达到设计强度的75%、跨度 大于8.0m 时，混凝土强度达到设计强度的100%时方可拆模。这就说明，结构梁、板跨度的大小， 对结构梁、板的内应力大小有直接的影响。为此，如果将梁、板和拱的跨度减小，其结构内应力亦相应减小，则拆模时混凝土强度可以降低，再根据混凝土早期强度增长快的规律，拆模时间可以提前。从而最终实现节能、增效的目的。 2 工法特点 2.0.1 施工过程规范化。模板早拆支架杆件构造尺寸及结点连结方式规范化，减少了搭设时的随意性，避免了出现不稳定结构和结点可变状态的可能性。 2.0.2 材料周转快，投资少，见效快，经济效益显著。 2.0.3 支拆快捷，工作效率高。模板早拆支架构造简单、操作方便、灵活、施工工艺容易掌握，支拆快捷，缩短施工工期。 2.0.4 利于文明施工及现场管理。模板支架整齐、规范，立、横杆用量少，有利于文明施工及现场管理。 2.0.5 有利于环境保护，社会效益良好。模板材料用量减少，减少了树木、竹林的砍伐，有利于绿色植被的保护；同时，运输量的减少，工人劳动强度的减轻及有利于施工现场的管理等，使之产生了良好的社会效益。 2.0.6 功能多，适应能力强。 3 适用范围 3.0.1 适用于住宅、公共建筑及工业厂房楼板、梁；桥梁、涵等工程的模板支撑体系。 3.0.2 适用于标准层或标准房间较多的多层、高层、超高层建筑的模板支撑体系。 3.0.3 适用于单层面积较大，模板支撑体系不易周转的建筑物楼板支撑体系。 3.0.4 适用于框架结构、剪力墙结构、框架剪力墙结构等多种类型的建筑物楼板支撑体系，尤其是跨度较大的建筑

高速铁路现浇道岔连续梁超长预应力束施工技术

高速铁路现浇道岔连续梁超长预应力束施工技术 发表时间：2017-07-10T16:13:14.603Z 来源：《建筑知识》2017年10期作者：王铁栋 [导读] 宝兰客专某道岔连续梁为单箱单室斜腹板等截面箱梁结构，其中顶板和底板通长束钢绞线长度达195.02m。 （中铁十四局集团第三工程有限公司山东济宁 272100） 【摘要】宝兰客专某道岔连续梁为单箱单室斜腹板等截面箱梁结构，其中顶板和底板通长束钢绞线长度达195.02m。如何保证道岔梁超长预应力束施工质量是确保梁体及运营安全的重中之中。本文结合现场实际情况，通过对施工准备、施工工艺及质量控制技术措施等方面入手，成功解决了高速铁路现浇道岔连续梁超长预应力束的孔道预留、穿束、张拉、压浆等技术难题，并确保了施工质量。 【关键词】道岔梁；超长预应力束；孔道预留；穿束；张拉；压浆 【中图分类号】U215 【文献标识码】A 【文章编号】1002-8544（2017）10-0081-03 1.工程概况 宝兰客运专线甘肃段某道岔连续梁全长196m，等高梁，截面中心梁高2.647m，边支座中心至梁端0.75m，横桥向边支座中心距为4.3m，横桥向中支座中心距为4.0m。箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽5.3m，翼缘端厚22.8cm，翼缘与腹板设计直径180cm圆弧过渡。 该道岔梁设计施工分为6个施工段，分别为39.1m+32.6m×4+26.5m，逐段施工。预应力系统设计为：腹板设计有8束17-ф15.2低松弛钢绞线，除第一施工段进行双向张拉外，其余5段均采用单端张拉，腹板钢绞线连接采用钢绞线接驳器。顶板和底板预应力均为梁体通长钢绞线，顶板设计为6束15-ф15.2低松弛钢绞线，底板为8束17-ф15.2低松弛钢绞线。预应力束布置如下图1。 图1 预应力束布置图 2.超长预应力束施工难点 （1）该道岔连续梁设计施工分为6个施工段，分段浇注、分段张拉，顶底板通长张拉，预应力孔道长。对镀锌钢波纹管孔道的预留和接长定位要求准确，且无封堵。 （2）超长预应力束的穿束、压浆等均需采取一套操作简便并且切实可行的技术措施。 3.预应力束施工工艺及质量控制技术措施 3.1 施工准备 （1）原材料 钢绞线、锚具、金属波纹管、压浆料选用经过内部招标并通过业主批准的厂家所生产的合格产品，进场后按规定进行抽样送检，选用合格的原材料是保证预应力施工的前提条件。 （2）构件检查、清理 施工预应力前，对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量验收标准；张拉时构件的混凝土强度不低于设计规定，该桥梁设计要求为混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%，且砼龄期不小于7天后。 穿束前检查锚垫板和孔道位置是否正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等要清理干净。为保证成孔质量，该桥所有波纹管均加设了内衬管，确保了成孔质量。 检查使用的预应力钢绞线数量是否准确，外露部位无损伤、扭结。 张拉前应确认工作锚环、工作夹片、工具锚环、工具夹片无损坏。 （3）张拉顺序及张拉方式的确定 张拉顺序及张拉方式严格按设计确定，T1、T2、T3、B1、F1～F4 钢束双端张拉，F5～F12钢束左端采用连接器接长，右端张拉，伸长量及张拉力双控。 预应力钢束张拉应按上下左右对称均衡的原则进行。箱梁浇筑完成后钢束张拉顺序如下：首先张拉各墩处顶板短束T2、T3，按由边墩到中墩的顺序依次对称张拉，然后张拉顶板通长钢束T1，最后张拉底板通长钢束B1。 （4）模板与支架的检查 由于施工预应力，混凝土会产生弹性变形，引起轴向压缩和上、下方向的挠曲。因此在张拉时如果约束其轴向收缩和挠曲，就会使混凝土产生裂缝，所以张拉时要充分了解其弹性变形的方向和变形量，必须严格检查模板与支架是否有约束其变形的部位。因此在张拉时模板与支架应处于如下状态： ①对轴向弹性收缩有约束作用的侧面模板要拆除，否则会增加拆模难度，有时也会造成梁体产生裂缝。本桥在梁体混凝土浇筑4天后开始拆除了侧模。 ②只有在施加了足以能承受梁体自重的预应力后，方能解除支架与底板模板的约束。本桥在腹板预应力束施加完预应力后才开始解除支架与底板模板。 ③要详细检查模板与支架有无约束活动支座在顺桥方向的移动和旋转，以及固定支座的旋转等，应使支座的活动不受约束。本桥在各

超高墙体单侧模板施工工法

超高墙体单侧支模施工工法 1、前言 城市土地资源珍贵，许多地下工程外墙与用地红线距离较近，同时随着深基坑支护技术的发展，垂直支护被广泛采用，地下工程的外墙施工采用双侧支模无法实现，必须采用单侧支模。传统的单侧支模工艺是采用钢管搭设排架作为模板的支撑体系，该工艺使用钢管数量大，搭设周期长，一次支模高度较低，且易出现模板上浮、胀模、混凝土墙面平整度、垂直度差等缺陷，施工质量难以保证。对于高度较大墙体支模，施工难度更大。 河北建工集团有限责任公司在进行北京奥林匹克公园地下空间Ⅱ段工程施工中，完成了《超高墙体单侧支模施工技术应用研究》的课题，该成果2008年1月通过河北省建设厅鉴定，达到国内领先水平，获河北省建设行业科技进步奖。2007年形成了《超高单侧支模施工工法》河北省省级工法。该工法有效解决了单侧墙体模板加固的难题，且因无需采用对拉穿墙螺栓，增加了墙体的刚性防水性能，提高了墙体混凝土的观感质量，减少了钢材的浪费，具有明显的经济效益和社会效益。此工法应用到水厂工程中，节省对拉螺栓的使用，经济环保，同时可提高墙体的防水效果。 2、工法特点 2.0.1 单侧支模模架装拆方便，支设速度快，省时省力； 2.0.2 有效保证了墙体的垂直度、平整度，克服了常见的胀模、漏浆、错台等质量通病； 2.0.3 可一次性支设模板高度7.5米，对于较高墙体可减少水平施工缝的留置数

量，利于墙体防水； 2.0.4对超高墙体来讲，底部混凝土侧压力很大，模板体系的设计要求非常高，模板的刚度要满足使用要求； 2.0.5 不需对拉螺栓，经济环保的同时可提高防水效果。 3、适用范围 在保证有操作空间的前提下，在高度7.5m内可适于任何单侧墙体模板，包括地下室（地下空间）外墙模板，污水处理厂池壁模板，道桥边坡护墙模板等与此类同的模板。正常情况下，最高单侧支架须占用约4m宽的操作空间。 4、工艺原理 单侧支模主要是利用型钢三角桁架和预埋件，作为模板的支撑系统，将模板固定牢固。如图4.0。 4.0.1 单侧支架通过一个45°角的高强受力螺栓，一端与预埋在基础中的地脚螺栓连接，一端斜拉住单侧模架，高强螺栓受的斜拉锚力F可分解为水平力F1和垂直力F2，F1抵制模架侧移，F2抵制模架上浮。 4.0.2 高强度的模板支架在混凝土浇筑过程中抵抗了混凝土的侧向压力。

圆形构筑物木模板施工工法

圆形构筑物无支架木胶合板 施工工法 中铁二十局集团第六工程有限公司 何江 1 前言 在工业建筑中，有许多圆形钢筋砼构筑物，如水泥厂料仓、污水处理厂水池、大型圆形设备的基础等。对于这些构筑物施工中的模板工程，目前国内主要有定型大钢模板、组合钢模板。定型大钢模板在构筑物高度较高时采用，可多次周转且模板变形小，但在构筑物高度较小、模板周转次数少时，就显得费用较高。组合钢模板虽说较为灵活、通用性强，可用于高度较小的圆形构筑物或结构构件中，但其操作性较差，安装繁琐不能满足较为紧张的工期要求，而且外观质量较差，不能达到清水效果。为了解决以上两种模板体系的不足，在新疆中泰化学托克逊年产60万吨电石项目电石炉基础施工中，我们采用了无支架木胶合板施工技术，取得了良好的效果。在施工实践的基础上，总结形成本工法。 2 工法特点 2.1本工法应用面广，施工安全质量可靠，不仅在工业建筑中可广泛使用，在民用建筑中一些圆弧造型，亦可采用此功法。 2.2本工法工艺简单、操作方便。圆弧模板制作完成，小块模板不用起吊，人工便可安装，大块模板用8-25t吊车便可满足安装要求，而且操作简单，操作工人能很快的熟练掌握此方法。 2.3本工法可节省大量的钢管、扣件等周转材料。施工过程中利用圆弧模板的整体刚度，不用搭设模板支撑体系。 2.4本工法取得了较好的经济效果。 2.5本工法制作的圆弧模板整体性好，可多次周转。 3 适用范围 本工法适用于工业建筑中圆形构筑物和大型圆柱形设备基础施工，亦可应用于民用建筑中圆形、弧形等现浇砼曲线造型施工。 4 工艺原理 基于木胶合板适用于异型砼结构这一特点，在熟悉图纸的基础上，按照图纸尺寸制作定型木模

快拆模板体系

快拆模板体系 为了实现楼板模板早期拆除，提高模板的周转次数，减少模板配置量，本工程拟采用快拆模体系施工。 快拆模板体系由模板块、支撑系统、拉杆系统和附件组成，其中支撑系统由底脚螺栓、支柱、柱头、桁架梁、水平撑、斜撑等组成(见图示)，是快拆体系的关健部件。 施工要点： (1) 严格控制柱顶标高，因为它是决定楼层标高的关键，一般要求误差不得大于±10mm。 (2) 要严格建立模板块和立柱的拆除申请、批准制度，防止为赶进度而盲目拆模。 (3) 模板块在装、拆、运时均应传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理，柱底脚螺栓等要定期刷油防锈。 (4) 模板块使用前认真涂刷隔离剂。 (5) 模板安装时，必须严格按模板设计平面布置图就位施工，所有立柱应垂直。模板块相邻板面高差不得超过2mm。所有节点必须逐个检查是否拧牢、卡紧。 (6) 严格控制施工荷载，上料要分散，不要集中。 参见工法。

ctrl+z是office软件撤回的操作，但是一般计算机默认只可以撤几步就不能撤了，这时我们可以通过设置word选项-高级，来设置可取消操作数即可 编辑文档时如果想要快速插入时间可以按shift+alt+d，时间显示的方式以天为单位，比如

2018/3/22，按着shift+alt+t，时间显示以当天分钟为单位：08：31。 ctrl+z是office软件撤回的操作，但是一般计算机默认只可以撤几步就不能撤了，这时我们可以通过设置word选项-高级，来设置可取消操作数即可 编辑文档时如果想要快速插入时间可以按shift+alt+d，时间显示的方式以天为单位，比如2018/3/22，按着shift+alt+t，时间显示以当天分钟为单位：08：31

道岔连续梁施工方案样本

目录 一、编制阐明 ......................................................................... 错误!未定义书签。 ㈠.编制根据 .................................................................... 错误!未定义书签。 ㈡.编制原则 .................................................................... 错误!未定义书签。 ㈢.合用范畴及特点 ........................................................ 错误!未定义书签。 二、工程概况 ......................................................................... 错误!未定义书签。 ㈠.工程概况 .................................................................... 错误!未定义书签。 ㈡.地质条件 .................................................................... 错误!未定义书签。 ㈢.气象、水文 ................................................................ 错误!未定义书签。 ㈢.气候条件 .................................................................... 错误!未定义书签。 ㈣.工程特点 .................................................................... 错误!未定义书签。 三、施工布置 ......................................................................... 错误!未定义书签。 ㈠.施工队伍安排............................................................ 错误!未定义书签。 ㈡.重要施工机械设备配备............................................ 错误!未定义书签。 ㈢.施工工期安排............................................................ 错误!未定义书签。 ㈣.施工供水供电............................................................ 错误!未定义书签。 ㈤.混凝土拌和站............................................................ 错误!未定义书签。 ㈥.钢筋加工场................................................................ 错误!未定义书签。 ㈦.施工便道.................................................................... 错误!未定义书签。 四、施工组织方案 ................................................................. 错误!未定义书签。 ㈠.施工方案简述 ............................................................ 错误!未定义书签。

变形缝剪力墙模板施工工法

狭窄变形缝剪力墙模板施工工法 1.前言 在工程建设中,经常会遇到这样的情况:建筑物的变形缝两侧是剪力墙且外侧端部设计有“L"形暗柱。由于变形缝内空间狭窄，工人无从操作。采用聚苯板做一次性模板使用，又很难控制钢筋排距及保护层，质量无法保证且费用较高。 长河华庭1号楼、6号楼总建筑高度分别为33m、87.45m,中间分别设有100mm、200mm变形缝。变形缝两侧为剪力墙。为保证工程质量、降低施工成本，必须研制一种新的模板支设体系代替聚苯板做模板的做法。 中国建筑第七工程局华北公司专门成立了科技小组，研究出了“狭窄变形缝剪力墙模板施工工法”，已通过了山西省科学技术研究所查新鉴定。型模预制简单、安装快捷、方便，不但能保证剪力墙施工质量，而且剪力墙模板可多次周转使用，有利于降低施工成本。创造了明显的社会效益和经济效益。 2.工法特点 2.1型模进行现场预制加工、用塔吊吊装就位后加固，施工快捷,有利于节约工期。 2.2 型模面板为6mm钢板，可周转使用一直到施工完毕，且钢板回收残值大，有利于节约成本。 2.3 型模采用穿墙螺杆反支撑技术、焊接短钢筋垫棍等细部处理，保证了施工质量。 3.适用范围 建筑物变形缝宽度在100-300mm范围内剪力墙结构的多层、高层工业与民用建筑

物。 4.工艺原理 本工法使用6mm钢板做面板，Φ48钢管做背楞，采用自制“几”字卡代替普通山形卡，从而使型模成型厚度缩减到57mm，具备了在100mm变形缝内支模的条件。然后使用穿墙螺杆反支撑技术保证模板能够承受混凝土浇筑时的侧压力。实现了使用型模支设变形缝两侧剪力墙施工。 5.施工工艺流程及操作要点 5.1施工工艺流程 型模加工与制作→型模吊运→型模安装→混凝土浇筑→模板拆除→周转使用 5.1.1型模制作工艺流程 钢板拼接→“几”字卡制作→钢管背楞、“几”字卡的焊接→钻螺杆孔→螺母焊接→钢筋垫棍焊接→吊环焊接→防变形框焊接 1、钢板拼接: 钢模所用板材在现场切割前，按照剪力墙长及剪力墙高加100mm要求进行设计排布，按所需尺寸用直尺度量准确后，在板材上用石笔画线，用乙炔切割，再把切割好的板材采用电焊焊接。 2、“几”字卡的制作： “几”字卡的制作应采用3mm钢板，用钢管做垫撑，手锤敲击煨弯。“几”字弯曲半径50mm，平直段50mm长。 3、钢管背楞、“几”字卡的焊接：

早拆、快拆模板体系施工方案

沈阳月星国际城C区工程早拆、快拆模板体系施工方案 江苏南通二建集团有限公司

目录 一、编制依据 二、工程概况 三、早拆模板工艺原理 四、模板体系组成及材料的型号确定 五、施工准备 六、施工方法与施工要点 七、质量保证措施 八、安全技术措施 九、环保措施 十、计算书 十一、模板体系布置图

一、编制依据 1.《混凝土结构施工质量验收规范》（GBJ50204-2002） 2.《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001） 3.《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001） 4.《建筑施工高空作业安全技术规程》（JGJ33-91） 5.《重庆市建筑工程施工现场安全管理标准》 6.《31#-33# 楼结构施工图》 7.《31#-33# 楼施工组织设计》 二、工程概况 2.1工程概况 工程名称：沈阳月星国际城C区 工程地址：沈阳市浑南区沈中大街9号 建设单位：沈阳星港地产投资有限公司 设计单位：中国建筑东北建筑设计研究院有限公司 监理单位：沈阳市工程监理咨询有限公司 承包单位：江苏南通二建集团有限公司 结构形式：框剪基础结构：筏板基础+螺旋钻孔桩 地下层数：1层 地上层数：34层首层高度： 3.05米顶板厚度：100、110

标准层：2层以上标准层高度：2.9米顶板厚度：100、110 三、早拆、快拆模板工艺说明 3.1模板早拆设计的原理 国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204—2002规定，现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；如设计无要求时，应符合下列规定：板底模、模板跨度≤2.0m时，混凝土强度达到设计强度的50％时方可拆模；跨度在2.0m～8.0m时，混凝土强度达到设计强度的75％时方可拆模；对于梁，拱壳跨度≤8.0m时，混凝土强度达到设计强度的75％、跨度大于8.0m时，混凝土强度达到设计强度的100％时方可拆模。这就说明，结构梁、板跨度的大小，对结构梁、板的内应力大小有直接的影响。为此，如果将梁、板和拱的跨度减小，其结构内应力亦相应减小，则拆模时混凝土强度可以降低，再根据混凝土早期强度增长快的规律，拆模时间可以提前。模板早拆施工技术的基本原理就是在施工阶段把结构跨度人为的划小，降低其内力，使模板能够早拆，而结构的安全度又不受影响，以达到模板早拆应有的经济效益及社会效益。3.2、早拆、快拆体系的选择 键链接模板早拆、快拆体系是由北京群力发（北京）科技开发有限公司研制开发的“键连接的脚手架”与“可调型组装式模板早拆柱头”组成的模板早拆支撑体系，配以普通的钢楞(龙骨)及模板(塑料模板、胶合板或钢框模板等)而形成的一种模板早拆、快拆体系。该模板早拆、快拆体系是在确保现浇钢筋混凝

大钢模板施工工法

大直径预应力筒仓筒壁大钢模板施工工法

1、前言 随着建筑行业的不断蓬勃发展，人们对工程外观质量要求的不断提高和各类清水混凝土结构的出现，使得各种新型材料、新工艺在工程施工中不断地推广和应用。本工法是根据我公司通过多年来的施工经验，针对大直径预应力筒仓筒壁施工特点和施工难点，结合大模板施工工艺的优点总结形成的施工技术。为了更好的掌握大钢模板施工工艺、控制钢筋混凝土圆形筒仓工程、钢筋混凝土弧形剪力墙结构的施工质量，特编写此工法以指导大直径预应力筒仓筒壁模板施工。 2、工法特点 采用大钢模板施工具有施工工艺简单、工程进度快、施工效率高、劳动强度低、整体刚度大、板块大、拼缝少、模板承载力大、浇筑砼质量好、周转使用率高、拆模后混凝土外观质量高等。 3、适用范围 本工法适用于不同直径的钢筋混凝土圆形筒仓非滑模施工的筒壁结构工程和钢筋混凝土弧形剪力墙结构工程模板施工。 4、工艺原理 大直径预应力筒仓筒壁大钢模板施工工艺，根据普通大模板施工工艺特点，结合大直径预应力筒仓筒壁几何特征，进行模板设计、制作和现场拼装，模板规格、大小以方便操作和满足结构施工缝要求为主进行确定；根据结构弧度现场放 样将模板、骨架等加工成标准件，模板刚度根据具体验算进行确定。 大直径预应力筒仓筒壁大钢模板结合实际情况，对于仓壁内部结构几何尺寸比较复杂的部位，采取外壁为大钢模板、内壁为普通定型组合钢模板配合拼装，以满足方便施工。5、工艺流程及操作要点 5.1安装前的准备工作 5.1.1大钢模板的加工、制作及运输 5.1.2筒仓基础底板施工完。 5.1.3仓壁定位放线。 5.1.4按定位放线调整钢筋。

新型承插式支模架施工工法模板

新型承插式支模架 施工工法

新型承插式支模架施工工法 1.前言 由于在主体结构施工过程中，楼板内支模体系一般都采用扣件式钢管支撑体系，在结构荷载作用下，容易出现下滑而导致混凝土结构成型尺寸出现偏差，且扣件紧固比较麻烦，杆件间距不好控制。经过与湖南金峰金属构件有限公司合作之后，决定在中铁建设集团长沙分公司万科城项目部推广新型支模体系——“金湘峰”承插型盘扣式管件合一支模体系。该产品已经过在中南大学土木工程学院检测中心进行的多项节点试验。 2. 工法特点 2.1安全稳定、结构牢固：承插型盘扣式管件合一支模系统力学性能好，具有足够的力学强度、刚度和稳定性，其抗下滑力是碗扣式的2倍，是扣件式的10倍，工作安全可靠。 2.2 操作简单、提高功效：施工时工人仅需要一把铁锤就能够完成装拆。即将降低了劳动强度，又节省了装拆时间。节点连接无框度，有自锁能力，装拆灵活，简单快捷，工人容易掌握。 2.3 功能多、便于管理：一键连接式可完全替代各种传统支撑系统，可满足工程施工的各种技术要求，无配件丢失、损耗、易于现场管理。 2.4成本低、节约资金：以单位平米造价计算可比扣件式脚手架节约50%左右的成本。 3. 适用范围

3.1建筑模板工程（包括路桥施工、隧道施工、铁路施工）的支撑 3.2高低楼房建筑用的内墙支撑和船舶修造业的内外脚手架 3.3装修工程和建筑安装工程等高处作业工作平台 2.4建筑施工单位流动工棚等 4. 工艺原理 4.1一套完整的承插型盘扣式管件合一支模架由底托、立杆、横杆和可调顶杆组成。 4.1.1 底托：位于立杆底部，当施工地面不够凭证式，防止立杆下沉并将上不荷载分算传递至地面

仿古建筑现浇混凝土圆柱施工工法

仿古建筑现浇混凝土圆柱施工工法

图 1.1 现代钢木结构仿古体系 图1.2圆柱与斗拱、屋面支模现浇 仿古建筑现浇混凝土圆柱施工工法 1.前言 古代木构架体系主要由柱、梁、枋、斗拱、椽等构件卯榫组成，圆柱是最重要、最常见的构件之一, 其主要承受各构件的重量并传递于 基础。在新型建筑材料不断涌现和 发展的今天，向来以木构架为主旋 律的古代建筑，也逐渐被现代钢木 结构（见图1.1）、钢结构、现浇混凝土结构 所代替。 传统圆柱施工采取与复杂的斗 拱、屋面体系一起支模现浇（见图 1.2），此方法支模难度大、钢筋绑 扎困难、混凝土不易密实、工序较 繁杂、施工周期长、施工费用高， 这些问题在收分卷刹及斗拱部位较 为突出。针对以上诸多不利因素， 我们着重对圆柱收分段、斗拱段等 部分进行技术研究，经过多次的论

证，在西安大唐芙蓉园紫云楼（见图1.3）中率 先创新的提出了《仿古建筑预制构件后置焊接安装施工工艺》。复杂构件与主体结构分解施工，圆柱采用多种定型、异形模板组合施工，对节点处进行严格控制。合理解决了圆柱与斗拱、梁枋、柱头等节点关键技术难题。节点处的分层流水，同层构件标高的合理控制，使成型圆柱表面光洁、曲线优美、尺寸一致收分处过度平滑顺直，较好的体现了 仿古建筑的艺术效果。 随后，我们在曲江池遗址公园、大唐西市、大唐不夜城等大型仿古建筑群中多次应用本工法，获得较大成功，取得了良好的社会和经济效益。在仿古建筑施工中有极大的推广应用价值。 2.工法特点 2.1技术先进本工法结合仿古圆柱构造特点，进行分段、分层叠合施工。加之与预制构件后置焊接安装技术的完美融合，不但使施工层次清晰，而且结构受力明确，质量控制简单易行。 2.2效益显著本工法大量运用了现代营造技术，对柱头节点进行合理控制，使节点处钢筋、混凝土的复杂工序趋于常规，作业难度小、强度低、工序少、速度快。 2.3经济适用本工法与传统工艺相比，降低了模板及设施料投入，提高了模板的周转使用率；混凝土成型效果到达清水要求，减少了二次粉刷产生的费用，工期效益显著。

铝合金快拆模板体系在超高层建筑中各阶段控制要点

铝合金快拆模板体系在超高层建筑中 各阶段控制要点 冯学良李阳刘发根/(中国水电·盛世江城二期项目经理部) 【摘要】新型铝合金快拆模板系统在建筑行业的应用越来越广泛，铝模板的深化设计方案也是五花八门各树旗帜，目前行业内还没有形成一套在安全、质量、经济等方面综合考虑较合理化的设计标准。在施工阶段也没有相应的国家标准指导现场施工，造成铝模板在施工期间出现了本可以避免的施工缺陷。本文主要结合铝合金快拆模板体系在本公司的应用，详细介绍了该系统在设计阶段和施工阶段的控制要点，整理出一套可以直接应用于项目施工的标准做法，使铝合金快拆模板系统达到应有的使用效果。 【关键词】铝合金模板设计优化施工标准 1 序言 当前我国的模板工程大多以胶合板和钢大模板为主。 由于竹胶合板和木胶合板搬运轻便、支拆灵活，可重复使用8-15次，因而得到了快速发展，使用范围非常广泛。但是木材资源浪费特别严重，这与我国建设节约型社会、提倡绿色节能环保的基本方针非常不协调。 随着我国倡导的低碳、节能越来越被社会所重视，全钢大模板的出现在一定程度上降低了木材的消耗量，并在一定程度上加快了施工速度。但全钢大模板的自重较大，对塔吊的垂直运输依赖程度高，人工操作不方便，对节点多及结构复杂的部位成模困难，局限性较大，因而它的发展受到了一定的制约。 新型铝合金模板是新一代的建筑模板，在世界发达国家越来越多的地方可以见到它们的应用。铝模板具有重量轻、拆装灵活、刚度高、板面大、拼缝少、精度高、浇筑的混凝土表面平整光洁、施工过程中对机械依赖程度低、能降低人工和材料成本、应用范围广、维修费用低、施工效率高、回收价值高等特点。在材质、施工效果、使用寿命、环保等多方面优于传统木模板，同时提高工程质量，加快工期，并可避免施工中的人为错误，拆模后基本无残留建筑垃圾，为施工人员提供安全文明的施工环境。 2、设计阶段控制要点

现浇道岔梁主要施工工艺方法

现浇道岔梁主要施工工艺方法 1地基处理 根据施工图中的设计地质情况，地面下为全风化花岗闪长岩，基础承载力较好，条形基础施工前，将基础位置土方开挖至全风化花岗闪长岩岩面，并检测其地基承载力是否达到设计要求。（≥250 KPa），如不满足要求回填碎石后，采用小型夯实机夯填密实后方可浇筑条形基础。 条形基础施工时应在其底铺设15mm*15mm间距φ16钢筋，以提高基础承载能力及抗压能力。顶层条形基础需埋设90cm×90cm×1.8cm钢板，并与钢管满焊在一起。 钢管支墩上下口补强措施：钢管顶口焊接一块90cm×90cm×1.8cm钢板，钢板与钢管周边对称焊接三角钢板加劲肋进行加固；钢管底部焊接钢板与基础预埋钢板连接，并沿四周焊接三角钢板加劲肋对底座进行加固。且每两根钢管间采用［10槽钢焊接加固。 为保证雨水和养生用水从基础底部及时排出，防止雨水长期浸泡使支架下沉，在条形基础旁设置排水沟，排水沟要保证没有积水形成。 2现浇支架施工 2.1体系构造 钢管支架体系自上而下为箱梁底模模板、I10a工字钢和10*10方木、贝雷片、I32a工字钢、砂筒、φ529mm钢管柱、条形基础。 每跨现浇梁支架均采用三孔贝雷梁钢管柱支架。浇筑条形基础并预埋钢管立柱焊接钢板，再支立φ529mm钢管柱，钢管柱支墩上搭设两根I32a工字钢横梁做分配梁。支撑纵梁采用贝雷片，根据梁宽相应调整数量，在腹板位置间距45cm加强布置。支撑横梁采用I10a 工字钢和10*10方木间隔布置，间距30cm，桥纵轴满铺。连续梁底模采用2400mm×1200mm ×15mm竹胶板。 2.2支架搭设 杆件组装顺序是：混凝土条形基础→钢管柱→砂筒→I32a横梁→贝雷片→I10工字钢、10×10方木→底模。 有关注意事项： （1）混凝土条形基础施工前应检查地基承载力，应≥250kpa。 （2）所有构件都应按设计有关规定设置。贝雷片上部工字钢顶支立的翼缘板支架脚手架钢管下部垫木板或橡胶垫抗滑，并安设稳固。

模板工程施工工艺及施工方法

模板工程 一、基础梁模板 基础梁采用九夹模板钢支撑。基础土方开挖到设计标高后，浇筑砼垫层、支模。 二、柱模板 本工程柱模板亦采用定型模板，支设前，弹出模板位置线，用短钢管作抱箍，抱箍间距为1m，同时两边对穿φ12螺栓，每0.8m设一道，柱模中间开设检查孔，便于清理、检查，浇筑砼时，将配好的木模将洞口补好，并且搭设整体排架，排架之间打剪刀撑，使柱模通过水平拉杆和整体排架相连，增强柱内稳定性，同时柱脚四周堵塞严密，防止漏浆，烂根。 矩形柱模采用九夹板和钢管支撑，根据截面尺寸配制成定尺模板，柱边长≥600mm时采用3道竖向背枋。当边长每增加300mm时，则背枋增加1根，柱抱箍采用φ48钢管和φ12的螺杆组成。柱抱箍上、下端两道距顶面和楼面为250mm。其中间的间距为600mm，为保证柱模的侧向刚度，四周用活动钢管顶撑顶牢，层高超过4.0米的柱模支立搭成井字型排架稳固。 三、剪力墙、梁、板模板 +0.000以下结构施工采用九夹板模板。墙体模板采用穿墙螺栓技术。这样穿墙螺栓为间距700mm×600mm，墙体支撑采取钢管支撑，共四道，最下一道支撑采

用地锚支撑，地锚为直径≥Φ25的钢筋，在浇筑砼板前预埋，第二道支撑在距底板80cm处，第三道支撑在距底板1.9m处，第四道支撑在中底板3.3m处，墙体模板采用双钢管背楞，用M12钩头螺栓连接。 +0.000以上墙体采用自行设计的九夹板钢支撑，竖向背楞为口80×40×3.5方钢管，九夹板，板与板之间连接采用启口式连接，横背楞为80×40×3.5槽钢，板高3.3m。 模板采用固定角模及φ20穿墙螺栓，两块模板连接时用M12螺栓连接，模板组装宽度从228mm至1266mm共15种规格，模板57.4kg/m2,单块最重达240kg。模板安装顺序为先安装角模，安装一块后安装另一侧对应模板，每安装一块用铅丝固定，然后穿墙螺栓，套好塑料套管、防止漏浆的塑料帽，然后立紧挨着的第二块模板，依次类推，最后安装两边压板的非标小板，最后加横肋，上螺帽，调直，加斜撑，调垂直。 梁、板模板采用九夹板，采用脚手钢管扣件，钢顶撑作水平和竖向支撑，梁高≥700mm时，为防止模板中间发生鼓胀，除梁侧模板外面支撑须重点加固外，采用对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁高每300mm设一道，对拉螺栓直径不小于12mm。 四、拆模 （1）基础、一般柱模在其砼终凝后强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损后方可拆除。 （2）梁、板模由施工员根据拆模指导试块下达通知单后方可拆除。 模板拆除过程中如发现质量问题应及时向项目工程师汇报，会同监理共同处理后方可继续拆除。 五、模板安装质量通病的防治措施

圆形构筑物木模板施工工法

圆形构筑物木模板 施工工法

圆形构筑物无支架木胶合板 施工工法 中铁二十局集团第六工程有限公司 何江 1 前言 在工业建筑中，有许多圆形钢筋砼构筑物，如水泥厂料仓、污水处理厂水池、大型圆形设备的基础等。对于这些构筑物施工中的模板工程，当前国内主要有定型大钢模板、组合钢模板。定型大钢模板在构筑物高度较高时采用，可多次周转且模板变形小，但在构筑物高度较小、模板周转次数少时，就显得费用较高。组合钢模板虽说较为灵活、通用性强，可用于高度较小的圆形构筑物或结构构件中，但其操作性较差，安装繁琐不能满足较为紧张的工期要求，而且外观质量较差，不能达到清水效果。为了解决以上两种模板体系的不足，在新疆中泰化学托克逊年产60万吨电石项目电石炉基础施工中，我们采用了无支架木胶合板施工技术，取得了良好的效果。在施工实践的基础上，总结形成本工法。 2 工法特点 2.1本工法应用面广，施工安全质量可靠，不但在工业建筑中可广泛使用，在民用建筑中一些圆弧造型，亦可采用此功法。 2.2本工法工艺简单、操作方便。圆弧模板制作完成，小块模板不用起吊，人工便可安装，大块模板用8-25t吊车便可满足安装要求，而且操作简单，操作工人能很快的熟练掌握此方法。

2.3本工法可节省大量的钢管、扣件等周转材料。施工过程中利用圆弧模板的整体刚度，不用搭设模板支撑体系。 2.4本工法取得了较好的经济效果。 2.5本工法制作的圆弧模板整体性好，可多次周转。 3 适用范围 本工法适用于工业建筑中圆形构筑物和大型圆柱形设备基础施工，亦可应用于民用建筑中圆形、弧形等现浇砼曲线造型施工。 4 工艺原理 基于木胶合板适用于异型砼结构这一特点，在熟悉图纸的基础上，按照图纸尺寸制作定型木模板。在模板安装和加固过程中，利用定型模板的整体刚度，可不设置任何支撑体系，利用钢筋受拉强度高这一特点，沿圆形构筑物一圈上下数圈钢筋，作为模板的主背楞，对拉螺杆拉于环形钢筋上，经过钢丝绳来调节模板的垂直度，达到圆形砼结构施工的质量标准和工艺要求。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1工艺流程 施工工艺流程见图5

快拆架模板支撑体系施工方案

目录 一、工程概况 (2) 、项目概况 (2) 、拟采用快拆架原因 (2) 、快拆架支撑体系说明 (3) 二、编制依据 (3) 三、施工计划 (4) 、施工进度计划 (4) 、材料计划 (4) 、设备计划 (4) 四、施工工艺技术 (4) 、施工准备 (4) 、施工工艺流程 (5) 、快拆架子相关节点图 (5) 、施工要点 (8) 、剪刀撑设置方法 (8) 、质量监测 (11) 、质量保证措施 (12) 4.6.1、质量保证体系 (12) 4.6.2、模板工程质量控制程序 (13) 3、模板支撑体系检查验收记录 (13) 五、安全保证措施 (14) 组织保障 (14) 、技术措施 (14)

5.2.1作业人员素质要求 (14) 5.2.2劳动用品（三宝）要求 (15) 5.2.3技术及安全管理措施 (16) 5.2.4、环保措施 (17) 5.2.5、应急预案 (17) 六、劳动力计划 (20) 、专职安全生产管理人员 (20) 劳动力计划 (21) 七、受力验算及附图 (21) 、工程参数 (21) 、模板面板验算 (22) 、次楞方木验算 (23) 、主楞验算 (24) 立杆稳定性验算 (26) 、附件28 附件1——快拆架备案证及准用许可文件 (28) 附件2——快拆架生产厂家资质 (28) 附件3——快拆架试验检验报告， (28) 附件4——快拆架出厂合格证 (28) 附件5——快拆架生产厂家与供应租赁商的关系证明文件（授权书或供销合同）28 附件6——快拆架产品使用说明书 (28)

一、工程概况 、项目概况 工程名称：万科锦尚（原高科高九路）项目C16-4/03地块 工程地点：重庆市高新区大杨石组团C16 -4/03 建设单位：重庆四季流辉置业有限公司 用地规模：28018㎡ 拟建规模：㎡，其中地上建筑面积㎡，地下建筑面积㎡拟建建筑高度：17.4M、23.7M、27.6M. 建设功能：住宅、办公楼、商业网点、地下车库及设备用房等。 本项目1号地块以办公楼为主要开发对象，在1号地块布置3栋多层办公楼及1栋高层，在高差较大处布置吊层办公，吊层办公后部布置车库与设备用房，局部布置小户型住宅楼。其中： ①1、2、4号楼：办公楼， 6层，一层~六层均为办公，建筑高度为23.7米，为多层办公楼。 ②3号楼：住宅楼，6层，一层~六层均为住宅，建筑高度为17.4米，为多层居住建筑。 ③5号楼：办公楼， 6层局部7层吊2层，一层~七层均为办公，吊层为商业门面，建筑高度为27.6米，吊层高度10.2米，为二类坡地高层公共建筑。 ④地下车库及设备用房：地下1层，共有停车位377个，为I类地下车库，层高分别为3.8米，负一层建筑面积为10534.67平方米，停车位为130辆，共分为3个防火分区。 建筑工程设计等级为二级，合理使用年限为50年。 主要结构类型:矩形柱框架结构；抗震设防烈度: 6 度。 本工程梁最大跨度为8m，梁截面最大为300*800，板厚最大为120mm，层高5.1m。 、拟采用快拆架原因 按传统的普通钢管脚手架施工搭设时间较长，一般需要3天时间，对工期极为不利，为满足工期需要，同事1号地块的 1、2、4、5栋为矩形柱网框架结构体系，具备采用轮扣式快拆架的条件，经项目部研究决定采用快拆

22007 预应力混凝土道岔连续梁桥的线形控制

优秀论文、施工技术总结申报表

大跨径、变截面预应力混凝土道岔连续梁桥 的线形控制 宋艳德 摘要：文章通过对厦深客运专线韩江双线特大桥采用悬臂浇筑法施工桥梁上部结构施工控制挠度等问题进行了主要论述。运用大型有限元程序建立全桥模型，计算出施工阶段的理论立模标高，提出了如何根据桥梁的结构安全和最终线型来确定立模标高，以及怎样在施工中快速有效地确定和预计下一块段的立模标高，对施工有一定的指导作用。 关键词：道岔连续梁；标高；线形控制 1、工程概述 韩江双线特大桥出岔连续梁为(48+2*80+88+48) m五跨预应力连续箱梁，梁长345.5m，为三向预应力体系。梁体变宽点设在DK200+202，左右正线及岔线关于桥梁纵向中心线对称布置，桥梁结构左右对称。桥梁计算跨径为（48+2x80+88+48）m ，中支点处梁高7.50m，跨中10m直线段及边跨13m直线段梁高为4.5m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。梁体变高段按二次抛物线Y=4.5+X2/341.333m变化。 出岔连续梁采用单箱双室变截面变高度结构。在线路出岔位置前箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度45cm，底板厚度42至100cm，按直线变化；腹板厚30至70cm线性变化，出岔后箱梁顶宽由12.20 m变至26.76m，箱梁底宽由6.7m变至21.66m，顶板厚度45cm，底板厚度42至100cm，按直线变化；腹板厚40至120cm线性变化；顶板悬臂板全桥厚度不变。 2、线形控制 2.1 线形控制的必要性 对高次超静定桥跨结构——多跨连续梁，其成桥的梁部理想的几何线型与合理的内力状态不仅与设计有关，而且还依赖于科学合理的施工方法。如何通过施工时的浇筑过程的控制以及主梁标高调整来获得预先设计的几何线型，是连续梁桥施工中非常关键的问题。 尽管在设计时已经考虑了施工中可能出现的情况，但是由于施工中出现的诸多因素(如材料的弹性模量、混凝土收缩徐变系数、结构自重、施工荷载、温度影响等)的随机影响，事先难以精确估计，而且在实际施工过程中由于施工在测量等方面产生的误差，会使实际结构的原理论设计值难以做到与实际测量值完全一致，两者之间会存在偏差。尤其值得注意的是，某些偏差(如主梁的竖向挠度误差)具有累积的特性。若对偏差不加以及时有效的调整，随着梁的悬臂长度的增加，主梁的标高会显著偏离设计值，造成合龙困难或影响成桥的线形。

仿古建筑现浇混凝土圆柱施工工法

图 1.1 现代钢木结构仿古体系 图1.2圆柱与斗拱、屋面支模现浇 图1.3 西安大唐芙蓉园紫云楼实景 仿古建筑现浇混凝土圆柱施工工法 1.前言 古代木构架体系主要由柱、梁、枋、斗拱、椽等构件卯榫组成，圆柱是最重要、最常见的构件之一, 其主要 承受各构件的重量并传递于基础。在 新型建筑材料不断涌现和发展的今 天，向来以木构架为主旋律的古代建 筑，也逐渐被现代钢木结构（见图 1.1）、钢结构、现浇混凝土结构 所代替。 传统圆柱施工采取与复杂的斗 拱、屋面体系一起支模现浇（见图 1.2），此方法支模难度大、钢筋绑扎 困难、混凝土不易密实、工序较繁杂、 施工周期长、施工费用高，这些问题 在收分卷刹及斗拱部位较为突出。针 对以上诸多不利因素，我们着重对圆 柱收分段、斗拱段等部分进行技术研 究，经过多次的论证， 在西安大唐芙 蓉园紫云楼（见图1.3）中率

先创新的提出了《仿古建筑预制构件后置焊接安装施工工艺》。复杂构件与主体结构分解施工，圆柱采用多种定型、异形模板组合施工，对节点处进行严格控制。合理解决了圆柱与斗拱、梁枋、柱头等节点关键技术难题。节点处的分层流水，同层构件标高的合理控制，使成型圆柱表面光洁、曲线优美、尺寸一致收分处过度平滑顺直，较好的体现了 仿古建筑的艺术效果。 随后，我们在曲江池遗址公园、大唐西市、大唐不夜城等大型仿古建筑群中多次应用本工法，获得较大成功，取得了良好的社会和经济效益。在仿古建筑施工中有极大的推广应用价值。 2.工法特点 2.1技术先进本工法结合仿古圆柱构造特点，进行分段、分层叠合施工。加之与预制构件后置焊接安装技术的完美融合，不仅使施工层次清晰，而且结构受力明确，质量控制简单易行。 2.2效益显著本工法大量运用了现代营造技术，对柱头节点进行合理控制，使节点处钢筋、混凝土的复杂工序趋于常规，作业难度小、强度低、工序少、速度快。 2.3经济适用本工法与传统工艺相比，降低了模板及设施料投入，提高了模板的周转使用率；混凝土成型效果到达清水要求，减少了二次粉刷产生的费用，工期效益显著。 2.4节能环保本工法大量采用新材料、新工艺，开发运用了多种节能定型、异型模具，减少传统工艺对木材的依赖。为低碳环保技术运用于仿古建筑