机械加工基本知识

机械加工培训教材

技术篇

Ⅰ机械加工基础知识

2011年8月

第一部分：机械加工基础知识

一、机床

(一)机床概论

机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成.

从加工的对象来分类,机床可以分为：

◆金属加工机床

◆木材加工机床

◆石材加工机床等等….

机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床.

金属加工机床分类:

◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。

◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。

◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括:

车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下：

根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床.

根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。

根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴）

根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。

铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下：

根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床.

根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床

根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A 轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴）

根据主轴数量:双主轴铣床。

镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下：

根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。

根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床

根据控制轴数：普通镗床（X、Y、Z、B轴）、带W轴的数控镗床（W、X、Y、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W、X、Y、Z、B、U轴）

钻床:钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。

攻丝机床:攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。

加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中心等等。

磨床:有外圆磨、内圆磨、平面磨床等

专用机床:为加工某个零件的某些部位专门设计的机床。

(二)机床的控制轴

机床的控制轴是以刀具作为基点，按照右手坐标系来定义的（车削以装刀具的刀塔为基点，铣削以装刀具的主轴为基点）：

三个直线轴：X,Y,Z

三个旋转轴: A,B,C

其它辅助轴：W,U

Z轴

C

Y轴

B

X轴

A

(三)常见的数控机床及所能完成的加工内容

1.全功能卧式数控车床

车外圆（包括直线，曲线，台阶，倒角）车端面

轴向钻孔

镗内孔（包括直线，曲线，台阶，倒角）外圆切槽

内孔切槽

端面切槽

外螺纹

内螺纹

切断

2.全功能立式数控车床

所能完成的加工内容同上

3.立式加工中心

铣平面

铣沟槽

铣侧面，斜面，台阶面

铣型腔，铣曲面

钻孔

攻丝

铣内外螺纹

铣沉孔，扩孔，镗孔

铰孔

孔口倒角，侧边倒角

4.卧式加工中心

所能加工的内容与立式加工中心相同，但因为其工作台可以旋转，控制轴数比立式的X,Y,Z轴多一个旋转轴---B轴，所以更适合箱体类零件

的四周加工。

卧式加工中心的另一个特点，是双工作台，可以自动交换。

卧式加工中心一般按工作台大小（方形工作台），作为主要的规格参数，分为：

400*400

500*500

630*630

800*800

1000*1000

5.卧镗加工中心

卧镗加工中心与卧式加工中心的区别在于多出一个与Z轴平行的W轴，也就是说在主轴里面还有一个“镗杆”可以伸出（可以进给），以便镗孔作业，所以卧镗加工中心的镗孔能力比卧式加工中心强。

另外，卧镗加工中心一般为大型设备，只有一个工作台。主规格一般按可伸出的镗杆直径来定义，比如：φ110，130，150，200，250mm等等

6.落地镗铣床（加工中心）

大型卧式镗铣床，床身与立柱分离，工作台与地面平行，便于大型工件上下。

7.龙门立式加工中心，龙门五面体加工中心

大型机床，Y轴为主轴在龙门横梁上的移动，Z轴可以是滑枕的上下移动，也有的是整体横梁的上下移动。

规格主要按工作台面尺寸来定义，比如：3000*1500（长、宽），3000*2000，4000*2000, 6000*2500，等等

如果除了刀具可以自动交换之外，主轴还可以进行立、卧头的交换（或转换），则称之为五面体加工中心，即除了工件的底面不能加工之外，其它五个面都可以加工。

8.车铣中心

在一般的数控车床基础上，加上一个C轴（即主轴的分度轴），再加上可以旋转的动力刀头，就可以进行铣削加工，称之为车铣中心。

能安装动力刀头的刀塔，不同于一般数控车床所采用的日本式刀塔，我们称之为德国标准的VDI刀塔。VDI刀塔有几个刀位可以装一般的车刀杆，另外几个刀位可以安装动力刀座。动力刀座又分为轴向动力刀座（与主轴中心线平行）与径向动力刀座（与主轴中心线垂直），分别进行轴向与径向铣削。

9.复合车铣中心

比上述车铣中心功能更强大，可以进行复杂的车削与铣削，相当于数控车床+立（卧）加工中心，这种复合车铣机床的结构、形式有多种。总之，

最终目标就是要尽可能在一次装夹的情况下完成工件原来需要几台机床才能完成的的多种加工。

二、机械加工工艺

机械技术工作主要分为：设计与工艺

设计人员负责设计产品。

工艺人员负责如何将产品制造出来。所以简单地说：机械加工工艺就是零件的加工流程、方法、技巧、艺术。

有关机械加工工艺的几个概念：

1.工艺流程

就是工艺人员制作的完成一个零件加工的总的过程和顺序。例如：

2.工序

是整个工艺流程中的某一个局部的加工工作，比如上述流程中的车削工序、铣削工序等，一个零件的加工工艺可能由多个工序组成。

3.工位，工步

简单说，工位就是一个工作位置，工步就是一个工作步骤。

在一道工序中可能包含了多个工位及工步。

比如：一个棒料在车削这道工序中，要分两头加工，即要两次装夹，一次装夹就是一个工位。

一个工位又可能由几个工步组成。比如，在装夹一头来加工另一头时，要更换外圆车刀、外圆切槽、钻内孔、镗内孔4把刀来完成加工，也就是4个工步。

4．工艺卡

是工艺人员就某道工序编制的正式的、详细的加工步骤。包括该道工序分几个工位或工步完成，每一步的切削参数，装夹方式，刀具型号，精度与表面质量控制要求，如何测量及测量工具等等，数控加工还包括加工程序。

5. 工艺文件

工艺人员编制的工艺流程、工艺卡、加工程序以及设计的刀具、夹具图纸等统称为某零件的工艺文件。

三、机械加工精度

机械加工的精度即为加工的精密程度，也就是加工后的实际参数与理论参数（名义参数）的符合程度。在加工中，不可能完全达到理论值，总会有误差，对一批零件加工时，每一个零件的加工误差都不一样，所以对理论参数规定一个公差（公共误差），在此范围之内的零件即为合格，反之即为超差。我们用公差的大小作为衡量精度的标准。公差越小，精度越高，加工成本越高，加工难度越大；公差越大，精度越低加工成本越低，加工难度越小。

机械加工精度分为：

尺寸精度

形状、位置精度

综合精度

(一)尺寸精度

单一的尺寸，如长度，直径的公差大小。包括线性尺寸（孔与轴）与角度尺寸，

1.线性尺寸精度

精度等级

国家标准将线性尺寸精度分为20个等级，代号为：

每一精度等级的公差大小（公差带宽度）与基本尺寸相关，国家标准将基本尺寸分成若干段，基本尺寸、精度等级与公差值得对应关系如下：公差带两个基本要素：

公差带大小（宽度）

公差带位置

ES---代表孔的上极限偏差（简称上偏差）

EI----代表孔的下极限偏差（简称下偏差）

es---代表轴的上极限偏差（简称上偏差）

ei---代表轴的下极限偏差（简称下偏差）

孔与轴

线性尺寸分为孔尺寸与轴尺寸，这里的孔与轴的概念是广义的：

如下图：

基本偏差的国家标

准

国家标准除对公差带宽度（精度等级）作了规范之外，还就公差带位

置，按基本偏差进行了规范：

公差带代号及标注

2.角度尺寸精度

角度尺寸精度没有专门的标准，而是采用锥度精度标准，共分12级，分别为：

AT1、AT2、AT3…….AT12

高低

(二)形状与位置精度（形位公差）

1.形状精度

零件上某一形状的精度，包括：

直线度：

平面度：

园度：

圆柱度：

线轮廓度：

面轮廓度

2．位置精度

表示零件上2个要素相对位置的精度，包括：

平行度

垂直度

倾斜度

同轴度

对称度

位置度

园跳动

全跳动

.

(三)综合精度

是对某个零件，特别是标准件，或某个零件的某一部分的多个要素（尺寸，形状，位置）的公差进行规范，从而形成该零件的综合精度，比如：齿轮精度，轴承精度，螺纹精度等等。

公制螺纹精度：

内螺纹：分4,5,6,7,8级（小径及中径），基本偏差规定了2个位置：G,H

标识：M10*1-6H

外螺纹：分3,4,5,6,7,8,9（中径）

分4，6，8（大径），基本偏差规定了4个位置：e,f,g,h

标识：M10-5g6g

四、加工表面质量

加工表面质量主要包括两方面内容：

表面的几何形状----主要指表面粗糙度

表面的物理品质---加工硬化程度，冷硬层深度，表面残余应力等等

(一)表面粗糙度

表面粗糙度表示已加工表面的平滑程度。

1.三个指标：

Ra-----算术平均值------我国一般采用此指标

Rz-----十点平均值

Ry-----最大值

如下图：

Ra

Rz

Ry

2.粗糙度标识方法：

3.Ra，Rz，Ry三者的大致关系

Ra≈1/4Rz≈1/4Ry

4.光洁度（我国老标准），粗糙度Ra，日本三角记号之间的关系

我国老标准（▽）我国新标准（Ra ）日本老三角记号（▽）

25 ▽

▽▽4 ▽▽

▽5 ▽▽

▽6 ▽▽▽

▽7 ▽▽▽

▽8 ▽▽▽

▽▽▽▽

▽▽▽▽(二)粗糙度对零件的使用性能的影响

粗造度影响零件的耐磨性

粗造度影响配合的稳定性

粗造度影响零件的疲劳强度

粗造度影响零件的抗腐蚀性

粗造度影响零件的密封性

(三)主要加工办法能达到的表面粗糙度

影响机械加工表面粗糙度的因素很多，主要有如下几种：机床（加工方法）

加工形态（切削参数）

工件材质

刀具

切削液

以下是主要加工方法所能达到的粗糙度大致范围：

车削外圆，端面，镗内孔：切槽：

Ra 钻削：—

铣平面，沟槽，台阶镗孔：

铰孔：—

磨削：—

滚压：—

五、金属材料及热处理

(一)金属材料

1.概述

工业中所用的材料总体分为：

非金属材料：工程塑料，石墨……..等等

金属材料

黑色金属材料：如钢，铁等

有色金属材料：铝，铜，镁及其合金等

在机械工程中，钢铁应用最为广泛，钢与铁都是以铁元素（Fe）为基体，以碳（C）为主要添加元素的合金，统称为铁碳合金。

钢：含碳量＜%的铁碳合金称为“钢”

铁：含碳量≥%的铁碳合金称为“铁”

2.钢的分类

按用途分类

结构钢：一般工程及机械零件用钢

工具钢：工刃具、模具、量具用钢

特殊用途钢：不锈钢，耐热钢等等

按化学成分分类

碳素钢---低碳钢（≤%C），中碳钢（），高碳钢（＞%C）

合金钢---除Fe，C元素之外，还含有其他元素，如Si，Mo，Ni 等

锰钢，Cr钢等

按品质分类（含P,S杂质的多少）

普通钢

优质钢

高级优质钢

3.铁的分类

生铁：即含碳量≥%的铁碳合金

铁合金：锰铁合金，铬铁合金等

铸铁：生铁中添加了1-3%硅（Si）元素，铸铁又分为：

灰口铸铁：HT250--------------数字表示抗拉强度

球墨铸铁: QT400-17--------抗拉强度—延伸率

4.金属材料的性能

金属材料的性能分为：使用性能与工艺性能。

使用性能

物理性能：比重，熔点，导电性，导热性，磁性等等

化学性能：耐腐蚀性，抗氧化性等

机械性能：须重点掌握的性能。

抗拉强度---在拉断或压破时所承受的最大应力，N/mm

屈服强度

延伸率---拉伸断裂时的总伸长与原长之比

断面收缩率---拉伸断裂后，断面的最大缩小面积与原面积之比

抗冲击韧性：抗冲击能力

硬度：抵抗更硬物体压入其表面的能力，根据不同的测量方法，有如下几种表示方法：

布氏硬度：HB×××

洛氏硬度：HRA,HRB,HRC

维氏硬度：HV

工艺性能----指材料的加工性能，比如：

铸造性能

焊接性能

冷弯性能

冲压性能

锻造性能

切削性能

(二)金属材料热处理

1.热处理的概念

热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。

热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

2.热处理的目的

为使金属工件具有所需要的使用性能（机械性能、物理性能和化学性能），除合理选用材料和各种成形工艺外，通过热处理工艺往往可以达到提高这些性能的目的。

3.热处理的对象

钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。

另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其机械、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

4.热处理过程

热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。

加热是热处理的重要工序之一：金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。

金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。

加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。

保温：当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。

冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的一环：冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。

5.热处理种类

热处理工艺大体可分为三大类：

整体热处理

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体机械性能的热处理工艺。

钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

退火：是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

正火：是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

淬火：是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。

回火：为了降低淬火后钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。

调质：退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。

时效处理：某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。（将工件置于室外保持较长时间（半年以上），从而消除内应力，称为自然时效处理）

表面热处理

表面热处理只加热工件表层，以改变其表层力学性能的热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有

高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。

化学热处理

化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有：

渗碳

渗氮

渗金属

六、机械制图与识别

详见机械制图相关教材。

基本要求：

能熟练手工绘制简单的零件图或零件的局部图，最好能用AUTOCAD 绘制简单的机械制图。

能熟练识别复杂的机械图样，包括手工与CAD绘制的图纸。

掌握机械制图的基本标准、规范及规定，包括：

图纸幅面及格式：

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分：机械加工基础知识 一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为： ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。

◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A 轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴） 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分：机械加工基础知识

一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中

机械加工培训计划

普通机加工培训方案 一，初级钳工培训计划 初级钳工培训计划 1. 培训目标 1.1 总体目标培养具备以下条件的人员：具有机械制图基本知识，具有简单加工工艺编写能 力，掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能，能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求， 通过培训，使培训对象掌握职业道德基本知识，机械制图基本知识，公差与配合、常用金属材料与热处理知识；掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作；掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求，通过 培训，使培训对象掌握钳工的基本操作技能，能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具，进行一般的钳加工，能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作，熟悉部分典型机械装置的修理。 二，普通车工培训计划 （一）、培训要求： 通过培训，使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容，包括： 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工

6车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工 （二）、培训进度与内容和学时 三，初级冷作钣金工培训计划 冷作钣金工 ?职业定义：对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。 初级冷作钣金工培训计划 1?培训目标 1.1总体目标 培养具备以下条件的人员：能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能，能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标 依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求，通过培训，使培训 对象掌握职业道德及相关法律法规知识，掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识，能读懂一般零件图和简单装配图，熟悉冷作钣金工常用

机械加工基础知识讲解

机械加工基础知识讲解 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在不知道是否还机械制图） 机械加工包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 PCD的磨削特点与PCD刀具刃磨技术 随着现代科学技术的高速发展，由聚晶金刚石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN）等超硬材料制成的刀具品种越来越丰富，其性能也得到不断发展和提高。刀片磨料粒径从数十微米、几微米到纳米级；金刚石、立方氮化硼的含量分为低含量、中等含量和高含量；结合剂既有金属、非金属也有混合材料；PCD层厚度从毫米级到微米级；PCD层与硬质合金衬底的结合方式有平面、波纹面；PCD层有高耐磨、高韧性、高耐热等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的应用范围扩大到汽车、航天航空、精密机械、家电、木材、电子电气等行业，用于制作车刀、镗刀、铣刀和钻头、铰刀、锪刀、锯刀、镂刀、剃刀等。 尽管PCD、PCBN刀具发展如此之快，但因其高硬度导致的刀具刃磨困难一直困扰着大多数用户，刀片的重磨也主要由原刀具生产厂家来完成。不仅刀具价格高，交货期长，而且占用企业流动资金。因此，很有必要认真研究PCD的磨削特点及PCD刀具的刃磨技术。 2 PCD刀具的制造工艺 PCD切削刀具的生产工艺流程一般包括抛光、切割、固接、刃磨、质检等。PCD超硬材料毛坯直径通常有1/2、1、2、3、4英寸，其表面一般较粗糙（Ra2～

机械加工工艺基础知识点总结精编版

机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理

机械加工基础知识

air header 集气管 air set空气中凝固，常温自硬自然硬化 Alignment：对准，定位调整 amplifier panel 放大器盘 analyzer分析器 anchor bolt 地脚螺栓 anchor bolt 锚定螺栓 application drawing操作图，应用图 arc cutting电弧切割 arc gouging 电弧刨削 arc welding 电弧焊 assembly.装配 audit 审计 automatic temperature recorder 温度自动记录器 back-feed反馈 base material基底材料 bellow type 波纹管式 bend.弯管弯头 Bending：挠曲 beveling 磨斜棱，磨斜边

１：什么叫图样? 答：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。 ２：什么叫投影图？ 答：就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。 ３：投影法的分类有几种？ 答：可分为中心投影法和平行投影法，平行投影法又分为正投影和斜投影。 ４：什么叫剖视图？ 答：一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形 ５：物体投影的三个基本视图是什么？ 答：是主视图、俯视图、左视图。 ６：三视图的投影规律是什么？ 答：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐；俯、左视图宽相等。 ７：金属的物理性能包括哪些内容？ 答：包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。 ８：什么叫熔点？ 答：是金属由固态转变成液态时的温度。 ９：什么叫金属的化学性能？ 答：是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。 １０：化学性能包括哪些？ 答：包括抗氧化性和耐腐蚀性。 １１：什么叫抗氧化性？ 答：在室温或高温下抗氧化的能力。 １２：什么叫耐腐蚀性？ 答：在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。 １３：什么叫机械性能？ 答：指金属材料抵抗外力作用的能力。 １４：机械性能包括哪些？

机械加工材料基本知识

Q195 、Q215 ，用于铆钉、开口销等及冲压零件和焊接构件。 Q235 、Q255 ，用于螺栓、螺母、拉杆、连杆及建筑、桥梁结 构件。 Q275 ，用于强度较高转轴、心轴、齿轮等。 Q345 ，用于船舶、桥梁、车辆、大型钢结构。 08 钢，含碳量低，塑性好，主要用于制造冷冲压零件。 10、20 钢，常用于制造冲压件和焊接件。也常用于制造渗碳件。 35、40、45、50 钢属中碳钢，经热处理后可获得良好的综合力学性能，主要用制造齿轮、套筒、轴类零件等。这几种钢在机械制造中应用非常广泛。 T7、T8 钢，用于制造具有较高韧性的工具，如冲头、凿子等。 T9、T10、T11 钢，用作要求中等韧性、高硬度的刃具，如钻头、 丝锥、锯条等。 T12、T13 钢，用于要求更高硬度、高耐磨性的锉刀、拉丝模具 等。 （二）合金钢 合金钢的分类方法有多种，常见的有以下两种。 （1）按用途分类? 分为三类：

合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的机械零件和工程构 件； 合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的刃具、量具和模具； 特殊性能钢，具有特殊物理和化学性能的钢，如不锈钢、耐热钢、 耐磨钢等。 （2）铵合金元素总含量多少分类? 分为三类： 低合金钢，合金元素总含量小于5%； 中合金钢，合金元素总含量为5%- 10%; 高合金钢，合金元素总含量大于10%。 2．合金钢牌号的表示方法 合金钢是按钢材的含碳量以及所含合金元素的种类和数量编号 的。 ①钢号首部是表示含碳量以及所含合金结构钢与碳素结构钢相同，以万分之一的碳作为单位，如首部数字为45，则表示平均含碳量为%；合金工具钢以千分之一的碳作为单位，如首部数字为 5，则表示平均含碳量为%。 ②在表示含碳量的数字后面，用元素的化学符号表示出所含的 合金元素。合金元素的含量以百分之几表示，当平均含量小于%时，只标明元素符号，不标含量。如25Mn2V表示平均含碳量为%含

机械加工工艺基本知识

机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。

表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序 4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。

机加工基础知识

车工 1.切削用量就是指 切削速度m/min 进给量min/r 吃刀深度mm 2、工艺装夹方式一般分为:三爪卡盘四爪卡盘 3、车床装夹工件的附件包括:跟刀架中心架花盘弯板顶尖鸡心夹 4.车床加工的工艺范围:端面外圆锥体内外螺纹特型面中心孔攻丝切断切槽镗孔 5、在各种工具与机器零件手柄上压花的目的就是？美观增大摩擦力 6、车刀前角的主要作用:能使车刀锋利 7.卧式车床有哪几部分组成？主轴变速箱进给箱溜板箱方刀架光杠丝杠大中小溜板 8、您实习所用的车床型号,各种指标:CA618K-2 C:车床类A:第一次改进6:普通卧式18:加工最大工件直径360mm K:快速-2:马鞍 9、普通车床上加工零件达到精度等级:IT6~IT8(01~18共20级) 10、安装车刀时,车刀伸出长度为车刀厚度的2倍。 11.车端面时,车刀从工件周围表面向中心走刀时,其切削速度的变化逐渐减小。 12.车床车削的工艺特点:①直线的回转体②斜线的回转体③曲线的回转体 13、您实习的车床型号CA618K-2,能加工的工件的最大直径360MM,工件最长可达880MM,车床最高转速可达1000多转,最低转速为30多转,最小进给量0、06MM,车刀中心高190mm,车床丝杠螺距6MM。 机械拆装 1、装配的概念:将合格的零部件按照技术要求组装成整体产品,最后通过检验、调整、试车最终达到使用性能与使用精度要求。 2、装配的方法有哪几种及其适用的场合:①完全互换法-适用标准化、系列化大批量生产,为了提高生产效率;②选择法-适用于装配精度要求较高的产品,一般指批量生产;③修配法-适用于单机生产,试制产品,以弥补选择法出现的缺陷;④调整法-用于调整机构中调整体的相对位置来保证装配精度。 3、修配法适用于哪种情况,见上③。 4、一般装配工艺过程:检验调整试车应按照从上向下,从外向内的顺序依次拆卸！

最实用的机械加工小常识

最基础最实用的机械加工小常识 1：铆工常用的锤有哪几类？ 答：有手锤，大锤，型锤。 2：铆工常用的凿子有哪几类？ 答：有扁凿和狭凿两大类。 3：什么叫钢？ 答：含碳量低于2.11%的铁碳合金叫钢。 4：什么叫高碳钢？ 答：含碳量大于0.6%的钢叫高碳钢。 5：钢根据用途可分几类？ 答：可分为结构钢，工具钢和特殊用途钢。 6：钢按其端面形状可分几类？ 答：可分为板材，管材，型材，线材。 7：钢材变形矫正的基本方法有哪两种？ 答：有冷作矫正和加热矫正。

8：什麽叫装配夹具？ 答：指在装配过程中用来对零件施加外力，使其获得可靠定位的工艺装备。 9：冷作矫正的基本方法有几类？ 答：有手工矫正和机械矫正。 10：加热矫正分哪几类？ 答：分全加热矫正和局部加热矫正。 11：局部加热矫正加热区的形状有几种？ 答：有点状，线状，三角形三种。 12：角钢变形有哪几种？ 答：有扭曲，弯曲，角变形三种。 13：槽钢的变形有哪几种？ 答：有扭曲，弯曲，翼板局部变形。 14：什么叫冷作矫正？ 答：再常温下进行的矫正叫冷作矫正。 15：分离包括哪几道工序？ 答：包括落料，冲孔，切口三个工序。 16：什么叫冲压？ 答：使板料经分离或成形得到制件的过程。 17：冲压有哪些优点？ 答：产品质量好，生产率高，节约材料，降低成本，易实现自动化。

18：什么叫弯曲成型？ 答：将坯料弯成所需形状的加工方法。 19：铆接的基本形式有那三种？ 答：对接，搭接，角接。 20：什么叫铆接？ 答：利用铆钉将两个或两个以上构件连接为一个整体。 21：常用的铆钉有几种？ 答：有半圆头，沉头，半沉头，平头，平锥头，扁圆，扁平。22：铆接的种类有哪几种？ 答：有强固铆接密固铆接紧密铆接。 23：什麽叫装配？ 答：将各个零件按照一定技术条件联合成构件的过称。 24：装配的三要素是什么？ 答：定位，支撑，夹紧。 25：金属结构的连接方法有哪几种？ 答：有焊接，铆接，螺栓连接，铆焊混合连接。 26：防样常用的工具有哪些？ 答：粉线，石笔，画针，尺子，样冲，手锤。 27：求相贯线的主要方法有哪些？ 答：有素线法，辅助平面法，球面法。 28：求直线段实长的方法有哪些？ 答：旋转法，直角三角形法，换面法，支线法。

机械加工基础知识

根据机床运动的不同、刀具的不同，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种主要不同方法。主要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。本节对这些主要方法逐一介绍。 一、车削 车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。 二、铣削 主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。 顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。 逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引

机械加工工艺基础知识点知识讲解

机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。

2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。

机械加工刀具基础知识(全彩版)

机械加工刀具基础知识
1.1 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成 表面加工方法

1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
主运动(图中Ⅰ) 切削运动
(cutting motions)
进给运动(图中Ⅱ) 切削速度VC 切削用量
(cutting conditions)
进给量f (或进给速度Vf) 背吃刀量ap 切削用量三要素
切削要素 切削层参数(parameters of undeformed chip)

1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 1.主运动和切削速度
主运动(primary motion) 是使刀具和工件之间产生相 对运动，促使刀具接近工件 而实现切削的运动。

1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
1.主运动和切削速度 主运动为旋转运动(如车削、铣削等)，切削速度一般为其最大线速度
v
pdn c = 1000
m/s或m/min
主运动为往复直线运动(如刨削、插削等)，以其平均速度为切削速度
vc =
2 Lnr
1000
m/s或m/min

1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 2.进给运动和进给量
进给运动(feed movement) 使刀具与工件之间产生附加的 相对运动，加上主运动，即可 连续地切除余量。 刀具在进给运动方向上相 对工件的位移量称为进给量 (feed rate)。

机械加工基本知识

机械加工基本知识Revised on November 25, 2020

机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分：机械加工基础知识 一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为： ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成 所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： ?根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床. ?根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 ?根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 ?根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） ?根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件 加工。铣床的分类如下： ?根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床. ?根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床

完整版机械制造技术基础知识点整理

1. 制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程 2. 机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3. 按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批（小批，中批,大批）生产，大量生 产 4. 材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5. 金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6. 工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7. 切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8. 母线和导线统称为形成表面的发生线。 9. 形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10. 表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11. 机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 I （4 ）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 ■OF I ■ u J 一 - ff 备 12. 机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零 部件，支承零部件，其他装置。 13. 机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括：

机械加工材料基本知识

Q195、Q215，用于铆钉、开口销等及冲压零件和焊接构件。 Q235、Q255，用于螺栓、螺母、拉杆、连杆及建筑、桥梁结构件。 Q275，用于强度较高转轴、心轴、齿轮等。 Q345，用于船舶、桥梁、车辆、大型钢结构。 08钢，含碳量低，塑性好，主要用于制造冷冲压零件。 10、20钢，常用于制造冲压件和焊接件。也常用于制造渗碳件。 35、40、45、50钢属中碳钢，经热处理后可获得良好的综合力学性能，主要用制造齿轮、 套筒、轴类零件等。这几种钢在机械制造中应用非常广泛。 T7、T8钢，用于制造具有较高韧性的工具，如冲头、凿子等。 T9、T10、T11钢，用作要求中等韧性、高硬度的刃具，如钻头、丝锥、锯条等。 T12、T13钢，用于要求更高硬度、高耐磨性的锉刀、拉丝模具等。 （二）合金钢 合金钢的分类方法有多种，常见的有以下两种。 （1）按用途分类分为三类： 合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的机械零件和工程构件； 合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的刃具、量具和模具； 特殊性能钢，具有特殊物理和化学性能的钢，如不锈钢、耐热钢、耐磨钢等。 （2）铵合金元素总含量多少分类分为三类： 低合金钢，合金元素总含量小于5%； 中合金钢，合金元素总含量为5%～10%； 高合金钢，合金元素总含量大于10%。 2．合金钢牌号的表示方法 合金钢是按钢材的含碳量以及所含合金元素的种类和数量编号的。 ①钢号首部是表示含碳量以及所含合金结构钢与碳素结构钢相同，以万分之一的碳作为单位，如首部数字为45，则表示平均含碳量为0.45%；合金工具钢以千分之一的碳作为单位，如首部数字为5，则表示平均含碳量为0.5%。

机械加工安全知识

电气装配钳工安全操作规程 1 遵守“一般钳工安全操作规程”，并遵守钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作。 2 在组装前，应将要装配的零部件有秩序的放在装配工位上，以方便工作。 3 登高组装作业时应先检查梯、凳是否完好，放置应平稳。梯、凳应设有防滑措施。上下传递工件或工具应手接、手送，防止乱掷伤人。 4 使用电、气动工具时，应遵守有关安全操作规程的规定，不用时要及时关闭电、气开关并放置在固定地点，不得随便乱放。 5 吊装电器元件，首先检查吊具是否符合规定标准，并与吊车司机密切配合，确保吊运安全。 6 装配调整手车，需要推动时，应首先清理地面杂物，推车时注意不要与邻车或开关柜相撞。 7 工作完毕清理施工现场，尤其注意开关柜顶部遗留的零配件，避免落下伤人。 8 产品交验前，应再次检查内外是否留有零配件，防止试验时发生短路。 9 发生事故，保持现场，并及时报告有关部门。 一般钳工安全操作规程 1工作前按规定穿戴好防护用品，根据加工件的情况，选用好加工工具。 2所用工具必须完好、可靠才能开始工作，禁止使用有裂纹，带毛刺、手柄松动等不符安全要求的工具进行工作。工作时应遵守钳工一般常用工具安全操作规程。 3使用机械设备如台钻、砂轮机等应试车检查后方可正式使用，并遵守所使用设备的安全操作规程。 4设备发生电器故障应交电工修理，不得自行拆卸，严禁私设临时线。 5工作中注意周围人员的安全，防止挥动工具、工件、铁屑飞溅造成伤害，两人以上工作时注意协调配合。 6起吊重物时，应注意与吊车工密切配合，并严格遵守起重工的安全操作规程。 7工作中清除铁屑必须使用毛刷或其它工具，禁止用口吹或用手直接拨掉，防止铁屑飞进眼内或伤手。 8工作完毕应将设备的电源、气门、水源等断开或关闭，并清理现场，保持清洁卫生。 机械加工安全知识 一、加工畸形和偏心零件要注意哪些安全事项？ 加工畸形和偏心零件，一般采用花盘装卡对工件进行固定。因此首先要注意装卡牢靠。卡爪、压板不要伸出花盘直径以外，最好加装护罩。其次要注意偏心零件的配重。配重要适当。配重的内孔直径与螺杆直径间隙要小。机床旋转速度不要太高，以防旋转时离心力作用将配重外移，与机床导轨相碰，折断螺丝，打伤操作者。 二、机床设备操纵系统应满足哪些安全要求？ 1、便于操作，减少来回走动，避免不必要的弯腰、踮脚动作。 2、定位准确可靠，防止稍有震动便产生误动作。 3、机床设备操作件运动方向和被操作部件运动方向要符合规定，并有简易符号标志。 4、安设必要的互锁机构，防止操作件产生不协调动作，以及多人操作时不协调出现的事故。 5、手柄、手轮、按钮的结构和排列位置要符合规定。启动按钮应安设在机壳内或装设防止意外触动的护环。安装在轴杆上的手轮、手柄，在自动进刀时，会随轴转动伤人，因此应

机械加工常识(CAD制图实际生产应用)

机械加工常识 1.轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、和等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。

在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

机械加工工艺基本知识

项目一机械加工工艺基本知识 一、填空题 1、在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即____________________ 、 _________________ 和 _________________。生产类型的划分除了与有关外，还应考虑。 2、零件加工表面的技术要求有_________________、_________________、 _________________、 _________________。 3、常见毛坯种类有 _______________、 _____________、___________和________________。其中对于形状比较复杂的毛坯一般采用________________ 。 4、基准根据功用不同可分为_________________与_________________两大类。 5、在工件定位中，限制了三个自由度的基准称为_________________;限制了二个自由度的基准称为 _________________; 限制了一个自由度的基准称为_________________。 6 、工件定位的方法有 _________________ 、 _________________ 、 _________________三种。 7、夹具上对于定位元件的基本要求是________________ 、________________ 、________________ 和 _______________ 。 8 、造成定位误差的原因有_________________ 、 _________________ 。 9、工艺过程一般划分为_________________、_________________、_________________和 _________________四个加工阶段。 10 、工艺尺寸链的两个特征是_________________和_________________。 11 、单件时间包括_____________ 、 _____________ 、 _____________ 、 _____________ 、_____________ 。 二、判别题（正确的打√，错误的打×） 1、工序是组成工艺过程的基本单元。() 2、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。() 3、粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。() 4、轴类零件常用两中心孔作为定位基准，这是遵循了 " 自为基准 " 原则。 () 5、可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可以每批调整一次。() 6、退火和正火一般作为预备热处理，通常安排在毛坯制造之后，粗加工之前进 行。() 7、采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的六个自由度。()

机械加工基础知识培训讲义

机械加工基础知识培训 讲义 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

机械加工基础知识培训讲义 说明：本次机械加工基础知识培训3月4日——7日共4次课的8个学时有我为各位讲授，来和大家一起学习。主要内容为机械识图基础知识和生产图纸讲解。希望能与大家合作愉快。 一、培训目标 1、对具有机械加工、制造、装配等基础知识并处于岗位实习期或者 能在岗位进行基本操作但机械加工基础知识不扎实的人员进行基 础知识和基本加工工艺知识培训。 2、使参加培训人员能通过培训到达： 1）会看图纸； 2）能看懂图纸； 3）能根据图纸内容获取主要有用信息并做好生产前的完整准备； 4）能掌握典型零部件的加工工艺和要领； 5）能掌握车间班组的基本要求，提高能力和素质。 二、培训方式 1、教案《机械加工通用基础知识》的第一章、第六章、第十章、第 十二章讲授。 2、常用生产图纸的分析评讲（结合教案）。 3、现场互动，随时就相关问题进行提问回答。 三、培训内容 1、看图纸“五看”：一看视图，二看尺寸，三看尺寸公差，四看形 位公差及基准，五看技术要求。

1）一看视图。看主视图、左视图及相关剖面图，了解加工工件的形状、加工部位、加工工序；再看图框，知道工件的名称、材 质（退火、正火、调质状态的钢、铸铁、有色金属（铜、铝 等）、胶木、尼龙、木材等）、重量，了解该零部件的使用功 能及工件的上下道工序；根据图纸检查毛坯是否与图纸相符， 和标识是否一致，核对图纸版本及更改信息。 2）二看尺寸。看图纸的主要尺寸：长度、外圆、内径，并根据尺寸核对毛坯的余量情况，及时发现问题并反映问题；看本道工 序的加工部分，特别注意一些特殊要求如：螺纹（内外螺纹、 左右旋向、螺距、粗细牙、管螺纹、T型螺纹等信息要求）、R 角、成形面（锥面、球面）、切槽、滚花。 3）三看尺寸公差。尺寸公差包括内径、外圆尺寸公差，长度尺寸公差，成形面粗糙度公差，螺纹等级公差等。公差可反映出该 部位的重要性、加工方式、工艺方法等信息。 4）四看形位公差。形位公差包括形状公差和位置公差。形状公差主要指加工面（部位）自身的形状误差范围，形状公差主要指 加工部位相对于其他加工面的相对误差允许范围，它多以设计 基准、工艺基准做为基准面。 5）五看技术要求。技术要求对加工工艺、加工精度、装配、焊接要求、涂覆、包装、防护、标准等方面做的具体要求。 2、加工前准备。根据图纸信息刀具、量具、工艺文件、更改信息 单。

机械零件加工工艺过程的基本知识

机械零件加工工艺过程的基本知识 在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。 一、生产过程和工艺过程 1.生产过程 由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。 (2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。 将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。 (3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。 (4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。 2.工艺过程的组成 零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。 (1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。 图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。

表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。 (2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。 (3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。 4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。 (5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。 第二节基准与定位 零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。 按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分