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6三角形外螺纹 普车实习教案

6三角形外螺纹 普车实习教案
6三角形外螺纹 普车实习教案

生产实习课教案(首页)

、粗磨主、副后面(刀尖角初步形成)。

、粗、精磨前面或前角。

、精磨主副后面,刀尖角用样板检查修正。

、车刀刀尖倒棱宽度一般为0.1×螺距。用油石研磨。

四、容易产生的问题和注意事项

、磨刀时,人的站立位置要正确,特别在刃磨整体式内螺纹车刀内测刀刃时,不小心就会使刀尖角磨歪。

、刃磨高速钢车刀时,宜选用80#氧化铝砂轮,磨刀时压力应力小于一般车刀,并及时蘸水冷却,以免过热而失去刀刃硬度。

、粗磨时也要用样板检查刀尖角,若磨有纵向前角的螺纹车刀,,粗磨后的刀尖角略大于牙型角,待磨好前角后再修正刀尖角。

、刃磨螺纹车刀的刀刃时,要稍带移动,这样容易使刀刃平直。

、刃磨车刀时要注意安全。

五、教师示范指导(45分钟)

、采用边讲解、边操作的方式,进行每个环节都加以解释,并多提出问题。

、采用分解式,示范指导的方法,粗加工与精加工分部进行,操作指导,使学生更加易懂。

、让接受能力较强的学生模仿练习,老师临场指导,并提出存在的问题和解决方法,使所在场的学生尽量避免一些易出现的问题。

六、学生独立操作实践,教师巡回指导(4天)

生产实习课教案(首页)

)刀头伸出不要过长,一般为20~25mm(约为刀杆厚度的1.5

车螺纹时车床的调整

)变换手柄位置:一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置,并把手柄拨到所需的位置上。

)调整滑板间隙:调整中、小滑板镶条时,不能太紧,也不能太松。太紧了,摇动滑板费力,操作不灵活;太松了,车螺纹时容易产生“扎刀”。顺时针方向旋转小滑板手柄,

车无退刀槽的铸铁螺纹

)车螺纹前工件的工艺要求:

A、螺纹大径一般应车的比基本尺寸小0.2~0.4mm(约为0.13p)。保证车好螺纹后牙顶处有0.125p的宽度(p是工件螺距)。

、在车好螺纹前先用车刀在工件上倒角至略小于螺纹小径。

、铸铁(脆性材料)工件外圆表面粗糙度要小,以免车螺纹时牙尖崩裂。

这种切削法操作较复杂,偏移的赶刀量要适当,

用于低速切削螺距大于2mm的塑性材料。由于车刀用单刃切削,所以不容易产生扎刀现象。在车削过程中亦可用观察法控制左右微量进给。当排出的切屑很薄时(象锡箔一样,如下图所示),车出的螺纹表面粗糙度就会很小。

)乱牙及其避免方法:使用按、提开合螺母车螺纹时,应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙,如果乱牙,可采用倒顺车法。即使用操纵杆正反车切削。

)切削液:低速车削时必须加乳化液。

车有退刀槽的螺纹

有很多螺纹,由于工艺和技术上的要求,须有退刀槽。退刀槽的直径应小于螺纹小径(便于拧螺母),槽宽约为2~3个螺距。车削时车刀移至槽中即退刀,并提开合螺母或开倒车。

11、螺纹的测量和检查

(1)大径的测量:螺纹大径的公差较大,一般可用游标卡尺或千分尺。

(2)螺距的测量:螺距一般用钢板尺测量,普通螺纹的螺距较小,在测量时,根据螺距的大小,最好量2~10个螺距的长度,然后除以2~10,就得出一个螺距的尺寸。如果螺距太小,则用螺距规测量,测量时把螺距规平行于工件轴线方向嵌入牙中,如果完全符合,则螺距是正确的。

(3)中径的测量:精度较高的三角螺纹,可用螺纹千分尺测量,所测得的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。

(4)综合测量:用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直径、螺距、牙形、和粗糙度进行检查,然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端拧进去,而止端拧不进,说明螺纹精度合格。对精度要求不高的螺纹也可用标准螺母检查,以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时,环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。

三、看生产实习图确定加工步骤

练11.4

(1)工件伸出25mm左右,找正夹紧。

mm,长42mm至尺寸要求。

(2)粗、精车外圆φ30-0.04

-0.3

(3)车槽倒角1x450。

(4)粗、精车三角螺纹M30x2mm符合图样要求。

(5)用环规检查。

(6)以后各次练习方法同上。

四、容易产生的问题注意事项

普车实习图纸

一、进入车间实习时,必须按规定穿戴劳保用品,不准穿凉鞋、拖鞋、裙子和戴围 巾、不准戴手套进入车间,检查穿戴,扎紧袖口。女生和长发男生必须戴工作帽,将长发或辫子纳入帽内。 二、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、听广播等。 三、操作机床前,必须检查车床手柄位置、主轴转数多少、开合螺母是否压下、自 动进给手柄是否在空档位。 三、操作者要熟悉机床的性能和使用方法,未经培训者不可擅动机床。 五、操作时,思想要集中,不准与别人闲谈,禁止串岗。头不能靠工件太近,以防 切屑或其他物件飞入眼中或撞伤面部。 六、身体、手或其他物件不能靠近正在旋转的机械。如:卡盘、皮带、皮带轮、齿 轮等。 七、未经同意不准动用设备,不准扳动电闸、电门、防护器材等。 八、工件、刀具等必须装夹牢固后才能开车,以防飞出伤人。 九、不可用手直接清除切屑,必须用专用的钩子或毛刷清除。 十、卡盘扳手必须随手取下,以免开车时甩出造成事故。 十一、电气线路和器件等发生故障应交维修工处理,自己不得拆卸,不准自己动手敷设线路和安装电源。 十二、装夹工件、调整卡盘、换刀、校正和测量工件时,必须停车进行,并将刀架移到安全处,校正后要搬出垫板等物,方可开车。 十三、千分尺、游标卡尺、百分表等,精密量具应按正确的操作使用,如果因个人非正常使用损坏,由个人赔偿。 十四、工作完毕后要清理机床,清点工具,搞好车间卫生。

备注:为了学生们的安全着想,如果有学生不能按安全操作规程实习,我校给予停止实习或者禁止进车间处分。 一、外圆手动车削训练 1、训练目的:熟练大托板、中托板,横向、纵向进给量,了解大中托 板刻度、托板间隙。 二、材料、刀具、量具的选择 工、量具游标卡尺0—200mm 测量长度、直径 外圆车刀90°外圆、倒角 刀具 切断刀4mm 切断 材料45# Φ40 三、评分标准 序号检查内容配分评分标准得分 1 安全生产30 2 外圆10 3 长度10 4 光洁度30 5 着装10 6 基本操作10 7

初级车工实训教案

初级车工实训教案一
课题 教育目标 课时 授课地 重点 教具 普车操作安全知识 掌握普车安全操作,了解安全操作知识 2 教室 安全操作 教材
1. 开车前, 应检查车床各部分机构是否完好, 各手柄位置是否正确, 起动后, 应低速空转 1-2 分钟,润滑机床各部。 2. 工作中需变速时,必须先停车。 3. 不允许在卡盘上导轨上敲击或校直工件,床面上不准放置工具或工件。 4. 车刀磨损后,要及时刃磨。 5. 下班前, 应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液,擦净后按规定在加油 部位加上润滑油。 6. 下班后,将大滑板放置在车尾一端,各手柄放到空档位置,关闭电源。 7. 装夹较重工件时,应用朩板保护床面,下班时如工件不缷下,应用千斤顶 支承。 8. 在工作时,应按规定穿好工作服,女工应戴好工作帽,头发或辫子应塞入 工作帽。 9. 戴防护眼镜,注意头部与工件不能靠得太近。 10.严格按车工操作规程操作机床。 11. 操作过程中发现故障应及时停机,发生事故应及时按紧急停止按钮。 例举实际生产中不遵守安全操作规程所发生的血的教训的事例, 说明安 生产的重要性。 布 置 作 业 教 育 后 记 板 书 设 计

初级车工实训教案二
课题 教育目标 讲 授 课时 授课地 重点 教具 1. 车刀的组成 普通车床基本操作(一)车刀的刃磨 了解车刀的基本结构,掌握车刀的刃磨基本方法 训 课时 视实人员定 3 练 授课地 砂轮间 教室 掌握普车基本操作方法 教材, 砂轮机, 45°弯头刀, 90°右偏刀, 切刀, 镗孔 刀, 三角螺纹刀,样板 三面、二刃、一刀尖
4 3 2 1 6 5
8
7
1--切削部分 5--刀体 (1) 前刀面
2--副后面 6--主切削刃
3--副切削刃 7--主后面
4--前刀面 8--刀尖
切屑流过的表面,又称前面。
(2) 主后刀面 与工件切屑表面相对的表面. (3) 副后刀面 与工件已加工表面相对的表面。 (4) 主切屑刃 前刀面与主后刀面的交线,担负主要的切屑工作。 (5) 副切屑刃 副刀面与副后刀面的交线,担负少量的切屑工作,起一定的修光 作用。 (6)刀尖 主切屑刃与副切屑刃的相交部分,一般为一小段过渡圆弧。

车三角形外螺纹

生产实习课教案 审阅者年月日

课题九车三角形外螺纹 一、课题准备: 1、三角螺纹零件加工图及评分标准。 2、高速钢外螺纹车刀10×10×100mm 60°、沟槽刀、90°45°偏刀等。 3、 60°螺纹样板、0-150mm游标卡尺、相关螺纹环规若干、 45#钢旧料若干。 二、新课入门指导: (一)组织教学: 1、学生集中点名。 2、检查学生防护用品的使用,女生要戴工作帽,工作衣穿戴要求领口、袖口扎紧、 整齐。 3、注意防护镜的使用 (二)复习提问: 1、低速车削三角螺纹有哪几种进刀方法?各有哪些优缺点?说明适用场合?(三)新课讲解: 1、相关工艺知识: 三角螺纹的特点:螺距小,一般螺纹长度较短,其基本要求是:螺纹轴向剖面牙形角必须正确;两侧面表面粗糙度小;中径尺寸符合精度要求:螺纹与工件轴线保持同轴。 (1)螺纹车刀的装夹 1)装夹车刀时,刀尖位臵应对准工件 中心。 2)车刀刀尖角的对称中心线必须与工 件轴线垂直,装刀时可用样板来对刀, 如果车刀装歪,就会产生牙形歪斜。 3)刀头伸出不要过长,一般为20-25mm (约为刀杆厚度的1.5倍)

(2)车螺纹时车床的调整 1)变换手柄位臵,一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位臵,并把手柄拨到所需的位臵上。 2)调整交换齿轮 ①切断机床电源,车头变速手柄放在空挡位臵; ②识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴; ③了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿轮的组装方法; ④注意加润滑油; ⑤交换齿轮的啮合间隙0.1-0.15mm左右,如果太紧,挂轮在转动时会产生很大的 噪声。 3)调整滑板间隙:调整中、小滑板镶条时,不能太紧或太松,否则会造成操作不灵活或产生“扎刀” (3)车螺纹时的动作练习 1)转速200r/min开动车床,做倒顺车数次然后合上开合螺母 2)空刀练习车螺纹动作,选螺距2mm,长度为25mm,转速165-200r/min,要求动作协调 3)试切削螺纹,倒顺车,试对中刻度盘的掌握(吃刀深度),车出一条有痕螺旋线,到螺纹终止线时迅速退刀(收尾在2/3圈之内),用钢直尺或螺纹规检查螺距。 (4)车螺纹前工件的工艺要求 1)螺纹大径一般应车的比基本尺寸小0.2-0.4mm(约0.13P);保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度。 2)车螺纹前先用车刀在工件端面上倒角至略小于螺纹小径。 3)车削方法:一般用直进法车削,车螺纹时,螺纹车刀刀尖及左右两侧刀刃都参

普通车床操作实训操作教程要点

普通车床操作 实训指导 (一)熟悉车工基本概念及其加工范围 车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸,将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动,刀具的移动为进给运动(图1-1)。 图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面(图1-2),加工的尺寸公差等级为IT11~IT6,表面粗糙度Ra值为12.5~0.8μm。车床种类很多,其中卧式车 床应用最为广泛。

图1-2 普通车床所能加工的典型表面a)车外园 b)车端面 C)车锥面 d)切槽、切断 e)切内槽 f)钻中心孔g)钻孔 h)镗孔 i)铰孔 j)车成形面 k)车外螺纹 l)滚花 (二)学习卧式车床型号及结构组成 Ⅰ、机床的型号 主参数代号(最大车削直径的1/10,即320mm) 机床型别代号(普通车床型) 机床组别代号(普通车床组) 机床类别代号(车床类) 主参数的1/10,即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm, (其车削工件最大直径为320mm)。 组别(普通车床) 类别(车床类) Ⅱ、卧式车床的结构 1.卧式车床的型号

卧式车床用C61×××来表示,其中C为机床分类号,表示车床类机床;61为组系代号,表示卧式。其它表示车床的有关参数和改进号。 2.卧式车床各部分的名称和用途 C6132普通车床的外形如图1-3所示。 图1-3 C6132普通车床 1-床头箱;2-进给箱;3-变速箱;4-前床脚;5-溜板箱;6-刀架;7 -尾架;8-丝杠;9-光杠;10-床身;11-后床脚;12-中刀架;13-方刀架;14-转盘;15-小刀架;16-大刀架 图1-4 刀架 图1-5 尾座 1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座

车工实训教案

车工实训教案1 一、教学目标 (一)知识掌握点 1.熟悉车刀的组成及安装,常用刀具的材料。 2.熟悉卧式车床的组成及其主要功用,卧式车床的主要调整方法。 3.基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4.掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5.掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 6.掌握常用量具的使用方法,车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。(二)能力训练点 1.正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2.独立安装外圆车刀,在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。(三)素质培养点 1.培养学生的创新能力。 2.锻炼学生的实际操作能力 3.提高学生分析问题和解决问题的能力。 4.加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。 二、大纲重点、学习难点及化解办法 1.大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀,在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。2.学习难点 (1) 刻度盘的使用方法; (2) 车锥度; (3) 车螺纹; 3.难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习; 三、教学计划

[教学计划设计说明] 1.先理论后实践,先示范后练习; 2.先易后难; 3.使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 1.设备:CA6140、SK360 2.工具:卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头、砂纸、锉刀、活扳手、死板手。 3.刀具:90°偏刀,45°弯头车刀,60°尖刀,圆弧刀。 4.材料:φ18×265Q235A圆钢、φ25×172Q235A圆钢、灰口铸铁。 5.教具:挂图、电视、录像机。 五、教学过程 单元1 车工绪论 [导入]同学们好!欢迎同学们到车工来实习,希望同学们珍惜这次难得的实习机会,达到实习目的。 [提问] 实习目的的概念。(找1~2名学生)

车工实训教案11普通外三角螺纹

工业学校实训教学教案

教学活动流程 教学环节教学内容教学方法 一、回顾复习总结学生加工槽容易出现的问题。讲授法 二、组织教学 到教学楼带班级到实训中心外整队,检查同学 的着装,然后进入车间。 讲授法三、讲授新课 螺纹件是机器中常用的联接件。通过该项目的 训练,学会螺纹刀具的选择、刃磨、装夹,掌 握螺纹的车削、检测方法。 了解螺纹的分类 螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺 纹;按牙形可分为三角形、矩形、圆形、梯形 和锯齿形;按螺旋线方向两分为右旋和左旋; 按螺旋线线数可分为单线(单头)和多线(多 头)螺纹;按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥 螺纹等。 上述各种螺纹中,常用的都有国家标准或部颁 标准。标准螺纹有很好的互换性和通用性。除 标准螺纹外,还有少量的非标准螺纹,如英制 螺纹和矩形螺纹等。 熟悉螺纹的术语 螺纹是指在圆柱面(或圆锥面)上,沿着 螺旋线所形成的,具有相同剖面的连续凸起和 沟槽。 在圆柱(或圆锥)外表面上形成的螺纹称 为外螺纹;在圆柱(或圆锥)内表面上形成的 螺纹称为内螺纹。车工常用螺纹术语如下图3 所示。 牙型角(α):在通过螺纹轴线的剖面上, 相邻两牙侧间的夹角称为牙型角。大多数螺纹 的牙型角对称于轴线垂直线,即牙型半角 (α/2)相等。 外螺纹大径(d):亦称外螺纹顶径。 外螺纹小径(d1):亦称外螺纹底径。 内螺纹大径(D):亦称内螺纹底径。 内螺纹小径(D1):亦称内螺纹顶径。 公称直径(d、D):代表螺纹尺寸的直径。 中径(d2、D2):中径是一个假想圆柱的直 径,该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度 相等的地方,外螺纹中径与内螺纹中径相等。 原始三角形高度(H):是牙型两侧相交而 得的尖角的高度。 基本牙型:截去原始三角形顶部和底部所 形成的螺纹牙型,该牙型具有螺纹的基本尺 寸。 牙型高度(h):在螺纹牙型上,牙顶到牙 讲授法

普车的实训报告精编WORD版

普车的实训报告精编 W O R D版 IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】

普车的实训报告 实验名称:普车的实训报告 实验的目的:.掌握机械加工精度的概念以及加工精度与加工误.熟悉工艺系统的原始误差种类及其对加工精度的影响,掌握基本的计算方法..熟悉提高和保证加工精度的途径,常用方法.熟悉机械加工表面质量所包括的几个方面 ,交工表面质量对使用性能的影响..熟悉影响加工表面质量的因素及提高加工表面质量的措施. 实验要求: 1.学生熟悉样品的制备过程,完成实验报告,独立观察样品并用图形描述典型结构。 2.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达,且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果,获得相应的学分。 3.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要具备3种以上的样本(最好为学生提供样品制备条件),有金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的,可考虑借用其它院校或企业的实验室。 4.学生分组进行热处理过程实验,完成材料机械性能的实验,独立观察样品并用图形描述典型结构,独立完成实验热处理报告。 5.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达,且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果,获得相应的学分。

6.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要进行中碳钢的热处理,包括正火、退火、淬火、调质典型热处理工艺的3个实验(有条件最好进行全部实验),有马丁炉、金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的,可考虑借用其它院校或企业的实验室。 实验的内容:机加工实训改革中,机加实训教学改革由于岗位多、内容杂、头绪乱、任务重,所以我们必须在一定的时间内主要完成普车实训内容的改革: (一)工位专项操作训练――注重基本技能的训练,突出基础知识的培训 目前,机加工实训教学主要是实训普车,而普车实训有主要是通过对一个或多几个典型零件的加工,并加以理论教学的模式进行。这种实训教学方式存在很大的缺陷,如个别零件不可能完全体现普车加工多方面的知识点,而过多的理论讲解又使实训教学的动手优势没有充分发挥。这次车工实训教学改革有针对性地研究并设计开发专项训练工位;同时,制作相应的训练器具,提出训练考核的具体要求,让学生进行强化训练,能加强学生对普车加工基础知识的全面了解和掌握。例如: 1、车刀安装工位:车刀的安装是学生车削加工的一项最基本的技能训练要求。通过试切对刀、刀架刻线对刀、后顶尖对刀及交替拧紧刀加螺钉等训练,使学生按照训练步骤和操作要求熟练准确地完成刀具安装任务,养成良好的职业习惯。 2、车床花盘找正训练工位。通过利用车床附具花盘,设计制作花盘角铁通用工装,要求学生对轴承座等复杂外形零件进行中心找正。通过学生反复训练找正方法,一方面使学生了解对非圆形零件在车床上通过划线进行找正的工艺方法,另一方面加深对工件加工中心与机床主轴中心重合这一工艺部题的理解。 另外还有:车刀刃磨、车床基本操作训练、车床卡爪与卡盘的装卸、车床四爪卡盘的使用、花盘角铁装夹工件、工件的测量、反向走刀车削细长轴(演示)等。 (二)工艺练习专题――提高学生对实际工艺问题理解的有效途径

普车实训教案

课题一 (入门知识) 安全文明生产教育 普车实训车间 应知应会安全文明生产规程。掌握车床基本结构及安全操作技术。安全文明生产规程及车床基本结构 《车工技能训练》《车工生产实习》 讲述、示范、指导、实操 多媒体及现场一体化教学模式

一.安全文明生产纪律教育 安全第一质量致上 遵章守纪严谨负责 二. 文明生产和安全操作技术 (一)、文明生产条例 1、开车前,应检查车床各部分机构及手柄位置是否正确,以防开车时 因突然撞击而损坏车床。车床启动后,应使主轴低速空转1~2分钟(尤 其冬天应适当延长时间),等润滑油散布到各处,车床运转正常后才能 开始工作。 2、工作时所使用的工、量、刀具以及工件应合理放置,用后放回原处。 3、工作位置周围应经常保持清洁。 4、工作完毕,应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液,擦净后按规 定在加油部位加注润滑油。 5、下班后,将大拖板摇至车床尾端,各传动手柄放在空档位置,关闭电源。 (二)、车工安全操作规程 严格规范《车工安全操作规程》杜绝人身、设备的安全事故。 (详细规定分专题专项讲解)

一:车床型号 概念:机床型号是用来表示机床的类别,特征,组系和主要参数的代号; 组成:汉语拼音字母,阿拉伯数字 例: CA6140 40---主参数(最大加工直径400mm) 1----型号代号(普通车床) 6----组别代号(普通卧式车床) A----功能或改进代号 C----机床类别代号(车床类) 二:车床结构及安全操作技术 1. 车床结构 CA6140型车床是我国自行设计的一种典型卧式车床,其外型结构如图所示它是由主轴箱、进给箱、溜板箱、床身、尾座等部分组成。 2. 安全操作技术 各部分上机分别示范讲解 三:车床的传动 结合安全操作技术讲解 注意事项 1、严格要求学生按照要求操作; 2、做到安全、文明操作。 巡回指导 1、检查学生是否按安全操作规程操作,防止出现事故; 2、对学生操作过程中出现的问题进行指导。个别问题单独指导,普遍问 题集中指导; 3、检查学生实习任务掌握情况,及时指导; 小结 安全文明生产十六字诀?

普通车床操作实训操作教程 (2)

普通车床操作 实训指导 (一)熟悉车工基本概念及其加工范围 车工就是在车床上利用工件的旋转运动与刀具的移动来改变毛坯形状与尺寸,将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动,刀具的移动为进给运动(图1-1)。 图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面(图1-2),加工的尺寸公差等级为IT11~IT6,表面粗糙度Ra值为12.5~0.8μm。车床种类很多,其中卧式车 床应用最为广泛。

图1-2 普通车床所能加工的典型表面 a)车外园 b)车端面 C)车锥面 d)切槽、切断 e)切内槽 f)钻中心孔 g)钻孔 h)镗孔 i)铰孔 j)车成形面 k)车外螺纹 l)滚花 (二)学习卧式车床型号及结构组成 Ⅰ、机床的型号 C 6 1 32 主参数代号(最大车削直径的1/10,即320mm) 机床型别代号(普通车床型) 机床组别代号(普通车床组) 机床类别代号(车床类) C 6 16 主参数的1/10,即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm, (其车削工件最大直径为320mm)。 组别(普通车床) 类别(车床类) Ⅱ、卧式车床的结构 1.卧式车床的型号

卧式车床用C61×××来表示,其中C为机床分类号,表示车床类机床;61为组系代号,表示卧式。其它表示车床的有关参数与改进号。 2.卧式车床各部分的名称与用途 C6132普通车床的外形如图1-3所示。 图1-3 C6132普通车床 1-床头箱;2-进给箱;3-变速箱;4-前床脚;5-溜板箱;6-刀架;7 -尾架;8-丝杠;9-光杠;10-床身;11-后床脚;12-中刀架;13-方刀架;14-转盘;15-小刀架;16-大刀架 图1-4 刀架 图1-5 尾座 1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座

普车

普车实训图纸

赣州理工职业技术学校普车实训内容(一) 课题车端面、外圆时间 班级姓名 成绩评定指导老师 工步内容刀具 1 车削右端面45°弯头刀 2 车削φ22.8±.005,长度32±0.1,车削φ16.5±0.05,长度18±0.1 90°外圆刀 3 倒角,2×45°45°弯头刀 4 切断工件总长60.±1 切断刀. 5 6 7 8 9 10 注意 事项 1、每刀切削余量不能超过3至4毫米。 2、正确使用游标卡尺,准确读取卡尺数据。 要点 记录

赣州理工职业技术学校普车实训内容(二) 课题车削端面、外圆、切槽. 时间 班级姓名 成绩评定指导老师 工步内容刀具 1 车削右端面45°弯头刀 2 车削φ24.2±0.03,长度34±0.1,φ18.6±0.03,长度20±0.1. 90°外圆刀 3 切槽φ21.6±0.08,长度34±0.1 φ14.6±0.08,长度20±0.1 切断刀 4 倒角2×4 5 45°弯头刀 5 切断工件总长60±0.5 切断刀6 7 8 9 10 注意 事项 1、切断刀对刀时,刀刃和工件表面平行。 2、加工各尺寸时,记住大,中拖板起始位置, 3、确保各尺寸在规定公差范围内.

要点记录 赣州理工职业技术学校普车实训内容(三) 课题车端面、外圆、切槽、车圆锥面时间 班级姓名 成绩评定指导老师 工步内容刀具 1 车削右端面45°弯头刀2 车削φ26.5±0.02,长度44±0.1,φ22.8±0.03,长度35±0.05, φ12.5±0.03,长度10±0.05 90°外圆刀 3 车圆锥面φ15.5至φ22.8±0.0 4 90°外圆刀 4 切槽φ19.8±0.1,长度35±0.0 5 切槽刀 5 切断工件总长64±0.5 切断刀 6 7 8 9 10

普车实训心得体会

普车的实训报告 实验名称:普车的实训报告 实验的目的:.掌握机械加工精度的概念以及加工精度与加工误.熟悉工艺系统的原始误差种类及其对加工精度的影响,掌握基本的计算方法..熟悉提高和保证加工精度的途径,常用方法.熟悉机械加工表面质量所包括的几个方面 ,交工表面质量对使用性能的影响..熟悉影响加工表面质量的因素及提高加工表面质量的措施. 实验要求: 1.学生熟悉样品的制备过程,完成实验报告,独立观察样品并用图形描述典型结构。 2.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达,且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果,获得相应的学分。 3.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要具备3种以上的样本(最好为学生提供样品制备条件),有金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的,可考虑借用其它院校或企业的实验室。 4.学生分组进行热处理过程实验,完成材料机械性能的实验,独立观察样品并用图形描述典型结构,独立完成实验热处理报告。 5.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达,且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果,获得相应的学分。 6.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要进行中碳钢的热处理,包括正火、退火、淬火、调质典型热处理工艺的3个实验(有条件最好进行全部实验),有马丁炉、金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的,可考虑借用其它院校或企业的实验室。 实验的内容:机加工实训改革中,机加实训教学改革由于岗位多、内容杂、头绪乱、任务重,所以我们必须在一定的时间内主要完成普车实训内容的改革: (一)工位专项操作训练――注重基本技能的训练,突出基础知识的培训目前,机加工实训教学主要是实训普车,而普车实训有主要是通过对一个或多几个典型零件的加工,并加以理论教学的模式进行。这种实训教学方式存在很大的缺陷,如个别零件不可能完全体现普车加工多方面的知识点,而过多的理论讲解又使实训教学的动手优势没有充分发挥。这次车工实训教学改革有针对性地研究并设计开发专项训练工位;同时,制作相应的训练器具,提出训练考核的具体要求,让学生进行强化训练,能加强学生对普车加工基础知识的全面了解和掌握。例如: 1、车刀安装工位:车刀的安装是学生车削加工的一项最基本的技能训练要求。通过试切对刀、刀架刻线对刀、后顶尖对刀及交替拧紧刀加螺钉等训练,使学生按照训练步骤和操作要求熟练准确地完成刀具安装任务,养成良好的职业习惯。 2、车床花盘找正训练工位。通过利用车床附具花盘,设计制作花盘角铁通用工装,要求学生对轴承座等复杂外形零件进行中心找正。通过学生反复训练找正方法,一方面使学生了解对非圆形零件在车床上通过划线进行找正的工艺方法,另一方面加深对工件加工中心与机床主轴中心重合这一工艺部题的理解。 另外还有:车刀刃磨、车床基本操作训练、车床卡爪与卡盘的装卸、车床四爪卡盘的使用、花盘角铁装夹工件、工件的测量、反向走刀车削细长轴(演示)等。 (二)工艺练习专题――提高学生对实际工艺问题理解的有效途径现场实训教学的最大优点在于直观、具体,有课堂教学无法比拟的优点。因此,充分发挥实训教学的优势,更重要的是要体现中等职业教学应培养满足生产一线的中等技术应用人才的要求。在工艺专题的设计中,注重体现教学大纲对学生的能力要求,注重体现中职特点,重点突出零件加工中各种常见工艺方法的归纳和总结,通过范例教学,达到学生对工艺问题的理解和掌握。例如: 1、细长轴的加工。可利用中心架、跟刀架、反向走刀等加工方法,解决车削加工中的这

汽车底盘实训

泸州职业技术学院Luzhou Vocational & Technical College 教案 课程名称:汽车底盘拆装实训 讲授班级: 2011汽车1、2班 主讲教师:曾契 职称:助教 部门:机械系 泸州职业技术学院教务处制 2012年8月

汽车底盘拆装实训课程教案

讲稿 一、实训目的及要求 1、观察手动变速器的安装位置以及与发动机的联结关系,了解变速器操纵机构的结构特点。 2、通过对五档变速器的拆装,观察、了解齿轮式变速器的结构和工作原理。 3、掌握锁环式惯性同步器的工作原理,了解其结构特点。 4、观察不同汽车变速器的结构原理。 二、实训时间:4节课 三、设备与器材 1、CA1091变速器。 2、轿车手动变速器。 3、拆装工作台及工具车。 四、预习内容 1、普通齿轮式变速器的基本构造和工作原理。 2、惯性锁销式同步器结构和工作原理。 五、实训步骤、方法与注意事项 1、在整车上观察变速器的安装位置,怎样保证变速器第一轴与曲轴同轴的。 2、拆下变速器的上盖,重点观察分析操纵机构中自锁、互锁、倒档锁装置,了解拨叉与拨叉轴的安 装。 3、拆下手制动鼓总成,拆装过程中分析手制动器怎样起作用,拆下后轴承盖,分析其怎样防止润滑 油流入制动器的。 4、拆下后盖固定螺栓,取下后盖及偏心套。从前端拆下轴承盖,并上下晃动拔出第一轴及轴承,注 意勿损坏轴承盖内的油封。 5、观察第二轴前端如何支撑。用钢棒轻敲第二轴前端,使其稍向后移,拆下第二轴后轴承外卡簧, 再用顶拔器拉出第二轴后轴承。 6、依次从第二轴前端取出四、五档同步器总成,四五档固定齿座锁环,取下止推环,则第二轴上二、 三档同步器总成和它前面的所有零件可依次从轴上取下。 7、观察锁环和定位环是如何定位的,观察同步器怎样与第二轴联结,各档齿轮又是怎样联结的。 8、从壳体中取出第二轴,观察中间轴和倒档轴。 9、从第二轴前端拆下五、六挡同步器毂卡簧,再拆下五、六档同步器毂及滑动齿套。 10、思考及重点观察项。 (1)思考为什么各档(除一倒档)齿轮都用斜齿轮传动,各齿轮是怎样润滑的。 (2)观察同步器的构造,分析其工作原理,并能判断区别四、五档同步器和二、三档同步器和各同步器的前后。 (3)重点观察,理解各档位的传递路线。 (4)思考变速器怎样防止润滑油的渗透,怎样防止润滑油进入离合器和手制动器。 六、思考题

普车实训报告精编版

实训报告 20 -20 学年第学期 实训项目 班级学号姓名 指导教师时间 项目一套类零件的加工 一学习目标: 通过此课题的训练,达到以下目的: ? ? ? ? 了解套类零件加工的常用方法,认识各类公差的代号, 学会不同形位公差的控制方法,粗糙度的控制方法。 进一步掌握车床操作,车刀使用方法,套类零件的车削方法,以及金属材料的切削用量, 切削速度等。 二实训内容: 1、三爪卡盘装夹零件。(放稳、找正、卡牢) 2、切削用量选用及调整; 3、加工套类零件并注意保证零件主要尺寸精度; 4、千分尺的测量技术; 5、刀具是安装及车削方法,并适当演示。 三任务实施: (一)、识读图样及车削加工工艺(加工图样见下图)。 普车试件一 (二)、车削工艺安排 ? 工艺分析: 该套类工件的径向与轴向尺寸均不大,材料为45钢,壁厚8mm.外圆、内孔的尺寸精度 为it7级,同轴度误差为φ0.03 mm,内孔的表面粗糙度ra值为1.6,其余为ra3.2。为了 保证内、外圆的同轴度要求,在工件结构尺寸不大的情况下,可以采用一次装夹车削的方法 ? 工艺安排: 四:评分标准 篇二:普车实训报告(六安技师学院) 篇三:普车实训报告 普车实训报告 篇四:普车的实训报告 普车的实训报告 实验名称:普车的实训报告 实验的目的:.掌握机械加工精度的概念以及加工精度与加工误.熟悉工艺系统的原始误 差种类及其对加工精度的影响,掌握基本的计算方法..熟悉提高和保证加工精度的途径,常用 方法.熟悉机械加工表面质量所包括的几个方面 ,交工表面质量对使用性能的影响..熟悉影 响加工表面质量的因素及提高加工表面质量的措施. 实验要求: 1.学生熟悉样品的制备过程,完成实验报告,独立观察样品并用图形描述典 型结构。 2.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达,且在试验报告中对各种样本进行"综合 分析"一节中能够表达正确的分析结果,获得相应的学分。 3.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要具备3种以上的样本(最好 为学生提供样品制备条件),有金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的,可考虑借用 其它院校或企业的实验室。 4.学生分组进行热处理过程实验,完成材料机械性能的实验,独立观察样品并用图形描

汽车电气设备构造与维修实训教案

汽车电气设备构造与维修实训教案

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本学期课时32 每周具体上课时间周二5、6节 周五5、6节教材名称汽车电气构 造与维修 教学目标通过实训加深对理论知识的掌握, 提高实际操作能力教材版本高等教育出版 社 周次月日—月日课时教学内容 1 3、1----3、10 2 蓄电池液面高度、密度和放电程度检测 2 3、11----3、17 2 充电方法,充电规范 3 3、18----3、2 4 2 交流发电机正确拆装 4 3、25----3、31 2 交流发电机正确拆装 5 4、1----4、7 2 交流发电机检查、检测 6 4、8----4、14 2 电源系统的电路连接 7 4、15----4、21 2 实车电源系统故障诊断与排除 8 4、22----4、28 2 考核 9 4、29----5、5 2 起动机的拆装 10 5、6----5、12 2 起动机的检测 周次月日—月日课时教学内容

11 5、13----5、19 2 起动系电路连接 12 5、20----5、26 2 起动系电路连接 13 5、27----6、5 2 起动系故障诊断与排除 14 6、6----6、12 2 起动系故障诊断与排除 15 6、13----6、19 2 总复习 16 6、20----6、26 2 技能考核 17 6、27----7、2 2 18 7、3----7、9 2 备 注

课题蓄电池液面高度、密度的检测教法实理结合课型实习课 教学目标认知掌握蓄电池液面高度,电解液密度的检测方法。技能培养学生动脑思考和动手操作能力。 情感进行职业道德教育,激发学习专业的兴趣。 教材分析重点检测 难点放电程度的检测关键演示 教具蓄电池,高率放电计,密度计 环节教师讲授指导内容学生活动时间 复习新授 巩固小结作业汽车的组成 一、蓄电池液面高度的检查(玻璃管测试法) 1、用一空心玻璃管插入蓄电池电解液内极板的上平面处 2、玻璃管内的电解液于蓄电池内高出极板的液面等高,用大拇指按紧玻璃管上 端,使管口密封 3、提起玻璃管,测量玻璃管内的液面高度,即为蓄电池电解液液面高出极板的 高度,标准值为10—15毫米 还有液面高度指示线法和加液孔观察判断法 二、蓄电池电解液密度的测量 1、打开蓄电池的加液盖 2、把密度计下端的橡皮管伸入单格电池的加液口内 3、用手将橡皮球捏一下,再慢慢放开,电解液就会吸入玻璃管中 4、注意控制吸入时电解液不要过多或过少 5、使管内的浮子浮在玻璃管中央,读密度计的读数,用标准温度予以校正 6、与充电终了密度比较据密度下降程度判断蓄电池的放电程度。(密度每下降0.04 相当于放电25%) 1、学生操作练习 2、教师指导答疑 重点掌握:操作要领。 实习报告 学生回答 听讲 观看演示 加强记忆 练习掌握 5分 25分 15分 板书设计蓄电池液面高度、密度的检测 1、蓄电池液面高度的检查 2、蓄电池电解液密度的测量 教学 总结 重点强调

普车实训图纸

课题车端面、外圆时间 班级姓名 成绩评定指导老师 工步容刀具 1 车削右端面45°弯头刀 2 车削φ22.8±.005,长度32±0.1,车削φ16.5±0.05,长度18±0.1 90°外圆刀 3 倒角,2×45°45°弯头刀 4 切断工件总长60.±1 切断刀. 5 6 7 8 9 10 注意 事项 1、每刀切削余量不能超过3至4毫米。 2、正确使用游标卡尺,准确读取卡尺数据。 要点 记录

课题车削端面、外圆、切槽. 时间 班级姓名 成绩评定指导老师 工步容刀具 1 车削右端面45°弯头刀 2 车削φ24.2±0.03,长度34±0.1,φ18.6±0.03,长度20±0.1. 90°外圆刀 3 切槽φ21.6±0.08,长度34±0.1 φ14.6±0.08,长度20±0.1 切断刀 4 倒角2×4 5 45°弯头刀 5 切断工件总长60±0.5 切断刀6 7 8 9 10 注意 事项 1、切断刀对刀时,刀刃和工件表面平行。 2、加工各尺寸时,记住大,中拖板起始位置, 3、确保各尺寸在规定公差围. 要点 记录

课题车端面、外圆、切槽、车圆锥面时间 班级姓名 成绩评定指导老师 工步容刀具 1 车削右端面45°弯头刀 2 车削φ26.5±0.02,长度44±0.1,φ22.8±0.03,长度35±0.05, φ12.5±0.03,长度10±0.05 90°外圆刀 3 车圆锥面φ15.5至φ22.8±0.0 4 90°外圆刀 4 切槽φ19.8±0.1,长度35±0.0 5 切槽刀 5 切断工件总长64±0.5 切断刀 6 7 8 9 10 注意 事项 1、车圆锥面时,小拖板移位后,必须将90°外圆车刀主刀面刀刃和加工工件端 面呈平行状态,然后锁紧刀台。 2、车锥度时,扳动小拖板手柄须双手交替配合,用力均匀,以确保锥面粗糙度。 要点 记录

(完整版)普车实习图纸

车工实训安全操作规程 一、进入车间实习时,必须按规定穿戴劳保用品,不准穿凉鞋、拖鞋、裙子和戴围 巾、不准戴手套进入车间,检查穿戴,扎紧袖口。女生和长发男生必须戴工作帽,将长发或辫子纳入帽内。 二、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、听广播等。 三、操作机床前,必须检查车床手柄位置、主轴转数多少、开合螺母是否压下、自 动进给手柄是否在空档位。 三、操作者要熟悉机床的性能和使用方法,未经培训者不可擅动机床。 五、操作时,思想要集中,不准与别人闲谈,禁止串岗。头不能靠工件太近,以防 切屑或其他物件飞入眼中或撞伤面部。 六、身体、手或其他物件不能靠近正在旋转的机械。如:卡盘、皮带、皮带轮、齿 轮等。 七、未经同意不准动用设备,不准扳动电闸、电门、防护器材等。 八、工件、刀具等必须装夹牢固后才能开车,以防飞出伤人。 九、不可用手直接清除切屑,必须用专用的钩子或毛刷清除。 十、卡盘扳手必须随手取下,以免开车时甩出造成事故。 十一、电气线路和器件等发生故障应交维修工处理,自己不得拆卸,不准自己动手敷设线路和安装电源。 十二、装夹工件、调整卡盘、换刀、校正和测量工件时,必须停车进行,并将刀架移到安全处,校正后要搬出垫板等物,方可开车。 十三、千分尺、游标卡尺、百分表等,精密量具应按正确的操作使用,如果因个人非正常使用损坏,由个人赔偿。 十四、工作完毕后要清理机床,清点工具,搞好车间卫生。 备注:为了学生们的安全着想,如果有学生不能按安全操作规程实习,我校给予停

一、外圆手动车削训练 1、训练目的:熟练大托板、中托板,横向、纵向进给量,了解大中托 板刻度、托板间隙。 二、材料、刀具、量具的选择 三、评分标准 姓名:

最新 汽车专业实训课程教案

实训教案

1.实训内容 (1)车轮不平衡会造成危害。 (2)轮胎动平衡机的使用方法。 2.工具设备 离车式动平衡机一台,配套工具一套,平衡块若干,轮胎气压表一块,轮胎一只。 3.方法步骤 (一)概述 车轮不平衡会造成振动,使汽车附着力减小,车轮跳动,损坏减振器及其转向零件。车轮平衡可消除轮胎的振动或使之减小到许可范围之内,这样可避免由此带来的不利影响及其造成的损坏。 轮胎动平衡机带有微电脑的数字显示车轮的平衡机,可平衡最大轮胎的重量65kg。通过移动测量尺,轮辋直径及衡机至轮辋距离都可自动输入到机器内。电脑可自动进行“S方式”计算(对于只在内侧加平衡块的铝合金轮辋)。平衡机有自校准系统,系统可作较宽范围内的调整,故除可平衡普通轮胎外,还可平衡特殊车辆轮胎(摩托车轮胎及赛车轮胎)。 (二)轮胎动平衡机的使用方法 1、清除被测车轮上的泥土、石子和旧平衡块。 2、检查轮胎气压,视必要充至规定值。 3、根据轮辋中心孔的大小选择锥体,仔细地装上车轮,用大螺距螺母上紧。 4、打开电源开关,检查指示与控制装置的面板是否指示正确。 5、用卡尺测量轮辋宽度 b、轮辋直径 d(也可由胎侧读出),用平衡机上的标尺测量轮辋边缘至机箱距离a,再用键入或选择器旋钮对准测量值的方法,将a、b、d 值输入指示与控制装置中去。为了适应不同计量制式,平衡机上的所有标尺一般都同时标有英制和公制刻度。 6、放下车轮防护罩,按下起动键,车轮旋转,平衡测试开始,微机自动采集数据。 7、车轮自动停转或听到“笛”声按下停止键并操纵制动装置使车轮停转后,从指

示装置读取车轮内、外不平衡量和不平衡位置。 8、抬起车轮防护罩,用手按箭头方向慢慢转动车轮。当指示装置出现两相对箭头时停止转动。在轮辋的内侧或外侧的上部(时钟 12 点位置)加装指示装置显示的该侧平衡块质量。内、外侧要分别进行,平衡块装卡要牢固。 9、安装平衡块后有可能产生新的不平衡,应重新进行平衡试验,直至不平衡量 <5g(0.3oz),指示装置显示“00”或“OK”时才能满意。当不平衡量相差10 g左右时,如能沿轮辋边缘左右移动平衡块一定角度,将可获得满意的效果。平衡过程中,实践经验越丰富,平衡速度越快。 10、测试结束,关闭电源开关。 4.安全注意事项 1、实验过程中,学生必须严格遵守指导教师和实验室管理人员的要求,按操作程序进行实验; 2、学生的实验课,必须在指导老师和实验室管理人员的共同指导下进行操作; 3、未经允许,学生不得擅自操作该实验台。 5.考核方法 三、课程小结 本次实训通过对汽车轮胎的不平衡的危害和动平衡操作的学习,使得学生的学会运用汽车轮胎动平衡机机对汽车轮胎进行日常的维修操作,对学生实训的态度,以及完成

普车图纸

外沟槽零件的加工 一、零件图 技术要求: 1. 未注倒角C1;2. 锐边倒钝等。 二、工艺分析 1.刀具:90°车刀、45°车刀和切槽刀 2.量具:游标卡尺(精度)、外径千分尺(0—25mm、25—50mm) 3.毛坯:45#钢φ40mm*81mm 4.加工路线:粗车一端外圆(去除氧化层即可,长度不小于40mm)→调头装夹 粗车的基准面(露出长度不小于40mm)→粗、精车另一端端面→粗、精车Ф37外圆表面(保证外径和长度的尺寸精度)→确定Ф30沟槽的位置→粗、精加工Ф30的沟槽→倒角→调头装夹,夹持Ф37外圆(露出长度不小于38mm)→平左端端面(保证零件总长)→粗、精加工Ф34外圆(保证外径和长度尺寸精度)→粗、精加工Ф26外圆(保证外径和长度尺寸精度)→确定Ф23沟槽的位置→ 粗、精加工Ф23的沟槽→倒角。 三、评分标准 项目技术要求配分评分标准实测得分 外 圆 mm10每超差扣1分 mm10每超差扣1分 mm10每超差扣1分 mm10每超差扣1分 长 度 15±7每超差扣1分 20±7每超差扣1分 12±10每超差扣1分 76±10每超差扣1分 沟 槽 Ф23mm7每超差扣1分 6±6每超差扣1分 Ф30mm7每超差扣1分 8±6每超差扣1分 安全文明生产每出现一次从总分中扣除5分 总分100

通孔零件的加工 一、零件图 技术要求: 1. 未注倒角C1;2. 不允许使用锉刀、砂布等。 二、工艺分析 1.刀具:90°车刀、45°车刀和内孔车刀。 2.量具:游标卡尺(精度)、外径千分尺(25—50mm)内径千分尺(5—30mm、25—50mm)。 3.毛坯:45#钢φ40mm*48mm。 4.加工路线:粗车一端外圆(去除氧化层即可,长度不小于20mm)→调头装夹粗车的基准面(露出长度不小于20mm)→粗、精车一端端面→打中心孔→钻孔(使用Ф18的麻花钻)(打通)→扩孔(使用Ф26的麻花钻)(打通)→粗、精加工Ф38外圆(保证外径尺寸精度,长度不小于20mm)→倒角→调头装夹,夹持Ф38外圆→平左端端面(保证工件总长)→粗、精加工Ф38外圆(保证外径尺寸精度,长度至接刀处即可)→粗、精镗削Ф30内孔→倒角→调头对内孔倒角。 三、评分标准 项目技术要求配分评分标准实测得分 外 圆 Ф38±15每超差扣1分 Ф38±15每超差扣1分 表面粗糙度10每降一级扣2分 内 孔 Ф30±25每超差扣1分 表面粗糙度10每降一级扣2分 长度43±15每超差扣1分 倒角C1(4处)10每超差扣1分 安全文明生产每出现一次从总分中扣除5分 总分100

《普通车床加工实训》课程标准

《普通车床加工》课程标准 一、课程名称:普通车床加工技术 二、对象:三年制中职机械加工制造技术专业学生 三、课时:240 四、学分:6 五、课程目标 本课程是中等职业学校机械加工制造专业技术核心技术课,课程要求结合企业车工岗位的生产实际及技能需求,突出技能训练及职业素养的培养,同时,兼顾各专业课程之间的关系,由浅入深,将专业理论知识及岗位职业素养要求融入各训练项目,使学生在技能训练过程中能够主动学习并掌握基本理论,通过反复强化训练,最终达到国家普通车工职业资格相应的知识和技能要求。 职业能力目标: ●能使学生具有较高的职业素质、良好的职业道德和较强的质量法律意识 ●能熟练操作普通车床,并能对普通车床进行日常维护与保护 ●能熟练使用车床通用夹具进行零件装夹与定位 ●能正确使用车床加工的各种工、量具,并能独立选择一些通用刀具 ●能熟练阅读车工工艺文件,加工带有阶台、沟槽、锥体及孔的轴类零件 ●能熟练车削三角形内外螺纹 六、教学设计思路 本课程针对中等职业学校学生的实际情况,贯彻“工作过程导向”的设计思路,在教学理念上坚持理实一体化的原则,注重学生基本职业技能与职业素养的培养,将岗位素质教育和技能培养有机地结合。同时,课程中增加了企业简单零件加工拓展内容,使课程的教学更加结合企业模式、提高了学生对车工技能的适应性。 七、课时分配

八、内容要求 项目一普通车床的操作 14课时 教学目标 最终目标:独立操作普通车床 促成目标: 1.能识别普通车床各部位,了解各部位的功用,分析普通车床的传动路线2.能阅读车床各铭牌表并通过手柄变换调整加工参数 3.能操作普通车床 4.能对车床进行日常保养并按规范化管理要求摆放各类工、量具 模块一熟悉普车床 (一)工作任务 1.识别普通车床各部位,了解各部位的功用,会分析普通车床的传动路线(二)实践知识 1.观察机床外形特征,并结合任务指导书要求,认识各部分名称; 2.根据机床部件的位置,理解各部分的功能、切削加工及动力的传动路线;(三)理论知识 1.普通车床的加工范围 2.车床结构与传动系统 3.车加工进给运动 模块二操作普通车床 (一)工作任务 1.会空运行普通车床、调整切削参数 (二)实践知识 1.会开关普通车床; 2.会通过调节联轴器实现光杠与丝杠的切换;

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