现代设备管理的理论与实践

现代设备管理的理论与实践

一、TPM理论的发展

1、TPM的基础

全面生产维修TPM（Total Productive Maintenance ）是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。一些世界级企业都将TPM视为一种最新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPM管理系统并取得了很好的成效。TPM似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式。

20世纪50年代初日本引进了通用电气公司创建的预防维修体制。如同质量管理与零故障管理的引进一样，日本人改进和发展了预防维修模式，使之更加适应日本企业的实际。日本设备维修协会副主席中岛青一在全日本积极推动TPM，被称为TPM之父，他就TPM题材所写成的著作也被日本和许多国家认为是维护和生产管理领域内的圣经。

中岛青一首先在Nippondenso公司开展了涉及日常维修工作的TPM的试点并为此打下了较好的基础。虽然中岛青一的书是针对日本企业的特点写的，但是TPM模式已被视为20世纪一种最为有效的设备管理手段，为提高自身的设备管理水平，许多国家的企业纷纷从日本引进TPM模式。目前，日本人已在这一领域占据了无可争议的优势。在日本，企业广泛地开展了TPM活动。一个大型企业的董事长选择自己企业供货商的前提就是必须建立TPM管理系统，而这些供货商又同样要求自己的员工必须掌握TPM方法。

TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。因此，建立TPM模式，必须首先为全体员工制订适合本企业实际情况的TPM计划，在此基础上根据不同部门的需求再规划出TPM实施进程。

按照日本人的观点，TPM模式的引进需要大量的时间、精力和金钱，因而必须取得企业高层的支持才能成功。必须清醒地认识到，在TPM模式取得成效之前，不仅在时间、金钱方面的消耗是巨大的，而且企业文化也将发生变化。

产品质量

在经济全球化的影响下，企业面临着全球范围内的激烈竞争。企业所生产产品即便不出口，也要面临国内相同产品的竞争，在激烈的竞争中，企业必须满足市场不断变化的需求才能求得生存与发展。为此，一些世界级的大企业对产品制订了严格的质量标准，例如摩托罗拉要求自己产品的合格率要求达到99.9996%，换句话说，一百万件产品中仅有四件是废品。把握产品质量的关键是什么？是生产设备！生产一流的产品就必须拥有一流的生产设备。但是如果没有一流的设备管理，那么再好的设备在生产过程中也不可能一直保持良好的状态。对于已经推行质量认证体系（如ISO）的企业,TPM体系的建立相对要简单些，两者体系可以结合起来应用而无须再建立一套新的体系。TPM可以作为广义上的质量体系中的一部分，即生产设备的质量监督体系。

及时生产制（JIT, Just in time）

及时生产制是一种极其有效的管理模式，其最大的优势在于可以大大减少企业原料及成品的库存数量及范围。但是及时生产制取决于生产设备的可靠性，如果在及时生产制的实施过程中设备突然失灵将使企业面临极大的损失。

现代企业在日趋激烈的市场竞争中必须提高生产率以减少循环时间。对于企业的客户来说，生产时间的减少意味着订单规定的交货时间可以得到保障。而生产设备的故障、空转及自身任何细微的缺陷都将使企业提高生产率的努力落空。

及时生产制和减少循环时间在通常情况下可以加速生产循环。在这一方面，调整或准备时间是决定性的，因为这种调整和准备工作将导致停机。早期关于设备生产效率的研究表明，设备总的生产时间中，调整与准备时间要占到50%左右。对于持TPM理念的人来说，这将是设备效率最大的损失之一。

在尽可能短的时间内更换工具是减少准备时间的一种有效措施。企业界有许多这方面的案例，最初需要一个半小时的准备时间可以被缩减为45分钟乃至10分钟。在理想的条件下，TPM的目标是将这一时间减少至10分钟之内，而操作工人的参与对于这一目标的实现是至关重要的。

生产成本：

许多企业往往注重制造成本的降低而忽视了通常情况下占生产成本5%～15%的维护费用。

降低成本的关键不仅在于费用本身，更为重要的是工业生产发展的趋势。由于自动化、高速化设备以及机器人的出现，单位产品的生产成本不断降低，而另一方面，由于设备维护方面的费用却在不断增加，这是现代设备日趋复杂所导致的结果。许多企业寻求降低维修费用的途径，但是他们关注的仅仅是不可预测和控制的突发故障的维不仅能够降低维护费用，而且可以较大的改造生产设备的效率。

设备的生产能力：

对于设备的生产能力来说，企业制造产品，维修则可以对企业的生产能力起到保障作用。但是在实际生产过程中，企业的管理人员对自己企业中生产设备的实际利用率、实际有效度及实际性能则未必能够全面了解和掌握。在企业的生产实践中，不仅老旧或服役期满的设备如此，一些新的和现代设备常常也存在综合效率低下的问题。对一般设备和关键设备的调查也显示出同样的综合效率低下的问题。备综合效率的低下造成大量可资利用的生产能力的损失，这就相当于许多现有生产设备在无形之中消失了，这样的损失对于企业发展的形象是非常严重的。一些企业，如美国田纳西Eastman公司的经验表明，TPM系统的建立可以在无需投资的条件下较大幅度地提高设备

生产能力。

环保与节能：

目前，环保已成为日益为人们所关注的问题，相关的法律条款也日趋严厉。设备在提高生产能力，制造更多产品的同时已不再被允许向大气、地表和水中排放工业废弃物，只有经过严格环保认证的设备才可以投入运行。

环保问题的另一方面是节能。对于制造业来说，电动机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低下的重要原因，企业面临的挑战是怎样才能降低能耗，使设备效率达到最大化。

上述问题与挑战是所有企业为增强自身市场竞争力所必须面对的问题。运行良好的TPM系统可以在无需花费太多费用的前提下解决企业所面临的这些问题，改造设备的运行质量和生产效率。换言之，在达到上述目标的各种措施中，TPM可能是投资回报率（ROI）最高的。一些德国世界级大企业（如戴姆勒·克莱斯勒、邓禄普）推行TPM管理模式的案例表明，在TPM项目上的投资回报率甚至可以达到200%～400%。

2、TPM的内涵

在日本，TPM被定义为“全员参与下的生产维修”。在这一前提下，TPM还涉及使生产设备效率的最大化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在其它国家中，这样的定义产生了一些问题。对于西方国家而言，核心问题在于设备。国际TPM协会主席Hartmann所提出并经西方国家企业认可的TPM定义为：

全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。

上述定义的核心在于生产设备的整体效率而非维修，在于全体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。TPM体系不仅涉及维护和操作人员，而且还应包括诸如研发人员、采购人员及工长在内的全体员工。生产设备整体效率所带来出来的效益将通过操作人员与维护人员之间的良好合作加以实现。

全面生产设备管理TPEM®（Total Productive Equipment Management）

为适应西方国家工业企业建立TPM管理模式的需要，国际TPM协会提出了“全面生产设备管理”这一新的概念（注：“全面生产设备管理”已由国际TPM协会注册）。

与较为僵硬的日本TPM模式相比。TPEM 系统的建立具有较大的灵活性。TPEM模式更注重现实的需求，将生产设备置于优先考虑的位置，对企业文化在企业管理中的作用也给予特别的关注。TPEM模式是一种更为实用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPM将重新调整和改变生产设备管理的结构。以24小时连续有效运转为最高目标的设备利用率是建立良好的固定资产及设备管理系统的关键所在。对于大多数企业而言，改造生产设备管理系统可以通过以下三个阶段进行：

现有生产设备系统的改造；

将经改造后的设备管理系统维持在高效及高有效度的水平上；

购置高效及高有效度的新设备。

设备管理的每一阶段都包括许多步骤，这是在建立TPM体系的规划中必须加以注意的问题。对于TPEM系统来说，首先应该将设备性能及有效度维持在尽可能高的水平，这在TPM 体系中是十分重要的问题。

虽然必须投入大量的金钱、时间和精力才能实现这一目标，但是相对于生产率和质量的改造及成本的降低而言，这些投入还是很有意义的。

充分而详尽的数据资料及周密的计划对于第一阶段目标的实现也是至关重要的。应予优先考虑的是改造生产过程，使有限的生产设备能够生产更多的产品，这也将使得早期对TPM的投入得到补偿。

设备管理的第一阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。

第一步：确定现有设备的效率及有效度;

第二步：确定设备的实际状态;

第三步：已实施的维修信息的采集;

第四步：设备故障损失的分析;

第五步：确定改进设备状态的需求及可能性;

第六步：确定设备换装的需求及可能性;

第七步：按计划实施改进及换装方案;

第八步：检查及评估方案实施的效果.

对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的采集、处理。数据是TPM系统可行性研究的重要组成，对于管理决策和TP M项目的成败也是关键的要素。通过可行性研究得到的信息和其它数据（如现有的设备失效记录，故障登记表，修理费用，平均故障间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来进行生产设备故障（第四步）及设备状态改进可能性的分析（第五步）。改进方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质量提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以安排。第六步的重点在于对设备换装的必要及可能性进行研究，由专业工程师组成的TPM小组将分析换装过程中可能出现的损失，换装对于设备的必要性并拟定相应的方案。

第六步则是根据拟定的计划实施改进的方案，这一过程延续的时间取决于设备的状态、所确定的需求及可能性，可能长达6至18个月。由于设备的改进是一个持续的过程，因此这一进程将不断延续下去。对于TPM管理模式来说，设备状态的改进是最有效的成果，对于生产设备及其它固定资产的使用效率，产品质量，产量及成本都将产生积极的具有深远意义的影响。TPM模式的投资将通过小组的自主维修活动及与其它人员的紧密协作产生的效果得到回报。在最后一步中，生产设备状态改进的效果应通过与其改进前状态的比较而得出，在此基础上再考虑进一步的需求。

生产设备管理的第二阶段是将其效率及有效度保持在最高状态，所要做的就是巩固第一阶段所取得的成果，使之不致出现反复。对于新设备也要使其在全部使用时间内保持高效状态，要达到这一目标，关键就在于良好的预防性维护，舍此之外别无良策。一个运转良好的预防维修体系是建立在以现代仪器仪表为检测手段，能够判断设备状态的预知维修之上的。将设备保持在最佳状态并不需要完全依赖复杂而昂贵的检测设备，耐心而细致的检查同样可以发现并排除设备运行中存在的各种故障隐患。

设备清洁工作在维护中是一种重要的辅助手段，对于设备的高效运转及产品质量的提升来说，清洁工作都是必不可少的。与其它维护手段相比，清洁工作的作用似乎不太明显，但是在整个生产过程中产生的影响是绝不可以低估的。

设备管理的第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度

第一步：编制设备的维护目录

第二步：编制设备的润滑目录

第三步：编制设备的清洗目录

第四步：制订设备清洗、润滑及维护的实施方案

第五步：编制设备的检查程序

第六步：建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系

第七步：编制预防维修手册

第八步：按计划实施维护、润滑、清洗

第九步：检查和调整相关的计划

在第二阶段中，首先要为生产设备确定预防维修的需求。由工程师、维修人员、操作人员组成的小组基于自身经验及设备制造厂商推荐的方案编制和调整设备维护计划。这项工作可以分两种实施方式，第一种由操作人员经培训后进行，第二种则由专业维修人员负责。在第二、第三步中，需要分别为设备编制润滑、清洗计划。紧接其后的是制订设备清洗、润滑、维护的实施方案，这也是员工培训，预防维修的检查目录，操作规程及工作进度计划的基础。第五步是为生产设备编制检查程序，通常情况下检查是预防维修的一个重要组成部分，偶尔也可用预防维修工作分开进行，以便更好地确定了零部件的磨损状态和早期发现潜在的故障隐患。如同在维护、清洗和润滑工作中一样，检查工作也可以采用两种形式进行。

在第六步中，为了加强维护、润滑、清洗及检查工作的计划、实施和调整，必须编制相关的报表。这些报表包括检查目录，操作规程，工作进度计划，检查报表，相关的工作报告等等。

第七步的工作是编制预防维修手册，手应体现TPM模式中的预防维修理念，涉及预防维修策略，维护、润滑、检查程序及组织机构。预防维修目录的编制及应用，操作规程，维修工作进度计划及控制（包括平均故障间隔期MTBF），维修费用及发展趋势等也都属于维修手册的范畴。

完成前七项工作后就可以开始实施由操作人员参与的预防维护、清洗、润滑和检查等项工作，其成败则取决于操作人员的素质及激励机制。在TPM理念中，第一种实施方式通常都是由操作人员承担较多的设备管理工作，这种工作性质的转换则是通过长时间的培训才能加以实现的。

经改造后的预防维护、润滑、清洗和检查所显示的成效表现为所实施的任务及实施间隔可以根据需要进行调整。最有效的预防维修系统应该是动态的，随时可以根据需要和生产设备的实际状态进行调整，即如果在实施预防维护时生产设备或零部件的状态许可，则可以通过减少工作量或延长实施间隔的方式使管理过程得以优化，这种优化必须建立在维修与操作人员积极主动参与的基础上。

设备寿命周期费用最佳

在TPEM的第三阶段，新设备筹措（购置或自制）是以高效及寿命周期费用（LCC, Life Cycle Cost）低为前提的。寿命周期费用是贯穿于设备寿命周期的全部费用，分为五个部分：

设计费用；

制造费用；

试运转及故障排除费用；

设备运转费用；

维护及修理费用。

上述五项费用中，前三项称为购置费用。除了自动化和无维修设计的设备，设备在运转及维护、修理过程中所发生的费用通常都远远超出其购置费。

设备寿命周期费用的80%是在设备的设计及制造过程中确定的，这其中既取决于设备的自动化程度，也取决于设备运转过程中所需要的操作人员数量及维护和修理的强度。在某些条件下，设备的安装及调试阶段所需的费用在全部购置费用中所占比例也是相当高的。设备管理的第三阶段：筹措效率高，寿命周期费用低的新设备

第一步：设备技术性能的确定；

第二步：通过操作人员收集现有设备的相关信息；

第三步：通过维修人员收集现有设备的相关信息；

第四步：对现有设备存在的问题进行排查；

第五步：根据新工艺规划设备工程方案：

第六步：编制故障诊断的程序：

第七步：编制维修工作的标准和规范：

第八步：对维修及操作人员进行早期培训；

第九步：新设备的验收。

新设备的技术性能主要是指自动化程度、功能及工作周期等项指标以及这些指标对产品的适应程度。

收集、分析及处理操作与维修人员基于自己操作与维修设备的实际经验及相关工作记录所积累的信息对于新设备的筹措来说都是十分重要的，这也是第二及第三步中所需要加以解决的问题。

利用第二第三步所收集到的信息，通过设计良好的规划方案使现有设备使用中存在的问题不致出现在新设备中则是第四步的中心工作，其目标是依据人类工程学的原理加快设备筹措的进程，从而实现减少或避免损失的目标。

第五步的中心工作是根据新工艺规划设备工程方案，进行此项工作时必须注意方案的安全性及环保性。

编制故障诊断程序是设备管理第三阶段第六步需要解决的问题。故障诊断可以通过多种方式进行，油压表，热传感器，润滑指示器，计数器，水位计，振动传感器，计时器等等都是用于故障诊断的工具。办公设备中的复印机也为此提供了一个很好的例子，其故障诊断系统不仅能显示不同形式的故障，而且能确定故障的位置并自动加以记录，将相关故障信息告之维修人员。

在第七步维修标准和规范的制定中，维护是已经预先计划好的，其目标是无维护或至少做到设备的维护性能良好。通向维护位置的路径通畅，经常性的清扫和保养也是必须持之以恒的工作，例如为设备加装防护罩，对设备内部经常性的吸尘等等。对维修及操作人员早期培训的一项重要内容就是尽可能早地熟悉新设备，进行作业练习。在设备交货前派遣维修及操作人员赴设备制造厂实习、培训也是早期培训的一种重要手段。强化对员工的培训对于保持新设备的高效运转和良好状态也是行之有效的。

在第九步新设备验收中，一般是由设备制造厂家负责此项工作，通常这也是购货合同中所规定的厂家的责任。对于设备的用户来说，新设备投入使用在时间上是紧迫的，因而在安装、试运转过程中故障的排除及试车的时间往往被大大压缩。这就将导致新设备在使用之初就难以达到较高的综合效率。

3、TPM的目标

为使生产设备达到并保持最高的生产效率，必须建立一个明确的管理目标，如同质量管理中的零缺陷一样，TPM模式中与之相类似的目标是：

生产设备非计划停机时间为零；

由生产设备故障引发的产品缺陷为零；

生产设备的速度损失为零。

上述三项目标中，第一项即非计划停机时间为零是最重要但也是最为困难的目标，通常情况下实现这一目标几乎是不可能的。这里所强调的是为达到非计划停机为零的目标，需要投入多少计划停机时间来实施计划维护、预防维修、清洗、润滑、检查和调整等各项工作。

由于停机时间的存在，因而产量的损失也是不可避免的，如果要完全达到停机时间为零的目标，则所需付出的代价将可能是非常高昂的，但通过TPM管理模式，非计划停机时间为零的目标毕竟还是可能接近或达到的。如果维修管理系统是由相关数据支撑的，便可以据此确定收益点并判断设备非计划停机的大致时间。非计划停机的成本核算及其与避免非计划停机而增加的计划维护所需费用之间的比较也可据此加以估算。

TPM的第二个目标就是将生产设备故障引发的产品缺陷降低为零。在一些产品质量要求很高的企业中，生产设备往往是实现质量标准的障碍。状态良好，无缺陷与故障的设备是优质产品的基本保证。将产品质量置于首位的企业必须同时将TPM管理模式置于同样重要的地位。

生产设备的速度损失为零是TPM管理的第三个目标。生产设备的速度损失对设备工程方案的影响与使用寿命一样，在设备筹措过程中是难以预估的，这是因为理论上的生产速度及生产周期时间与实际速度及时间必然存在较大差异，而生产设备的磨损常常是生产速度损失的直接原因。在流程作业的生产线中，单台设备的速度损失将直接影响整条生产线生产速度并导致产量的降低。在工业生产中，生产设备速度对生产率造成的损失通常在10%左右，企业通过TPM管理模式的实施则可以找出速度损失的原因并加以排除。

全面生产设备管理TPEM ®的要素

全面生产设备管理是在非日本企业中推行TPM管理模式的有效手段。全面生产设备管理包括三项要素：

以自主维护为中心的TPM—AM模式；

以预防维修及预知维修为中心的以生产设备的管理与改造为中心的TPM—PM模式；

以生产设备的管理与改进为中心的TPM—EM模式。

以自主维护为中心的TPM—AM模式，就是组织操作人员对自己所操作的设备进行维护和润滑。自主维修活动一般适宜于小范围内进行，即通过若干操作人员组成的TPM小组实施自主维修，这也是自主维修取得成效的重要前提。操作人员参与的方式和范围可以结合企业及车间的文化，组织形式及设备自身的特点加以确定。

TPM—EM模式的实施为操作人员从设备使用初期参与管理及提高设备使用效率提供了可能。作为TPM模式的分支，TPM—EM是一种收益很高、激励性很强的管理模式，如果企业将提高生产设备的效率置于优先位置，则应该首先在下属的车间中建立TPM—EM系统。这一系统的建立应基于对参与系统的操作人员及维修人员的技能与主观能动性有充分认识的基础上，这也是系统发挥效能的基本前提。

4、TPM的组织

高效率的TPM组织机构是TPM系统在企业中取得成效的基本保证。许多企业并没有人认识到这一问题的重要性，因而往往使得TPM 系统难以发挥其效能。图1是典型的TPM组织结构简图。

直线部分由高层管理延向下延伸，并由从TPM指导委员会直到生产层的TPM小组代行其职能。职能部分包括一名生产现场TPM竞赛的优胜者，通常由车间管理人员中产生并承担TPM职能范畴内的全部责任。TPM取得成效的关键主要在于TPM项目经理，偶尔也作为TPM项目协调人的身份出现，负责TPM项目的计划与实施。除了小型企业或车间，TPM经理通常是专职的。人员的培训，项目可行性报告的编制，报告的编写，项目的改进等等也都属于TPM经理的职责范畴。除此之外，TPM经理还需负责联系并指导各TPM小组的工作，协调维修与生产，TPM组织与管理层之间的关系。正因为如此，TPM经理对于企业中TPM管理的成败具有关键性的作用。

对TPM顾问小组工作时间上的需求取决于车间的规模以及TPM经理的日常工作量，TPM顾问辅助TPM经理进行TPM管理方面的工作并向其汇报工作，同时向TPM小组提供培训及相关方面的支持。

2、设备实际生产率的测定

世界上大多数的企业中都存在着没有完全发掘出来的生产潜能。借助于TPM管理系统，可以将这种生产潜能开发出来，在现有设备的基础上将生产能力提高25%～30%。

TPM管理中三个重要的公式分别是设备总的有效生产率TEEP (Total Effective Equipment Productivity)，设备综合效率(OEE，Over all Equipment Effectiveness)和设备净效率（NEE, Net Equipment Effectiveness）。

衡量设备实际生产率的尺度应该是设备总的有效生产率。与此相关的参数有设备利用率（EU，Equipment Utilization）。大多数TPM 文献仅仅提及设备综合效率而忽视了设备利用率对于设备生产率和资产回收率（ROA，Return on Assets）的影响。在计划停机期间，可以通过实施设备换装及维修作业来优化设备使用的费用。如果企业管理人员希望最大限度地利用设备的生产能力，那就一定要重视设备总的有效生产率。

设备总的有效生产率这一参数中包括设备的计划停机时间，同时也是衡量设备利用率和设备综合效率的尺度。

设备总的有效生产率=设备利用率×设备综合效率

设备综合效率是TPM管理中经典的并且应用最为广泛的参数，这一参数表明设备在使用时所能提供的综合效益。由于设备使用期间还

涉及到诸如整理、换装等方面的工作，因此综合效率并不是一个十分精确的参数，与设备真实意义上的效率也无太大的关系，这一参数反映的是设备在使用时的“全面”、“综合”的效率。

设备综合效率=设备有效度×设备性能效率×产品合格率

设备运转期间的质量及效率则可以通过设备净效率加以表示。这项参数既不涉及设备的计划停机时间，与设备安装及调整时间也无关系，仅仅反映了设备运行过程中实际上的机械状态。

设备净效率=生产准备程度×设备性能效率×产品合格率

设备故障

为便于上述三项参数的计算，TPM管理强调对由设备故障对设备效率所造成损失的研究。对设备效率造成损失的因素至少包括以下五种类型：

1．工作准备过程中所造成的损失；

2．故障停机损失；

3．设备空转及等候时间所造成的损失；

4．工作速度降低所造成的损失；

5．生产废品所造成的时间损失。

上述五方面的因素对设备总的有效生产率，设备综合效率及设备净效率等三项参数的影响可以通过相关的计算参数设备有效度、效率及质量加以确定。

对设备有效度的影响包括安装及调整，设备失灵两方面。前者涉及设备换装，为设备编制操作程序（尤指数控设备），设备试运转；后者则包括偶发故障及由设备缺陷引发的故障。

对设备效率造成的影响涉及空转及小故障，速度损失两方面。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服务，设备进出通道堵塞及其它原因所造成；后者则由设备的磨损，精度降低所引发。

对质量造成的影响是在生产过程形成的，主要标志是废品及返工品增多。

除上述因素外，设备的试运转、介于设备启动与稳定运转之间的不稳定运转时间等其它因素也都将在不同程度上对相关参数造成影响。

在某些企业中，还有一些特定因素也将对相关参数造成影响，如热加工设备重新升温对有效工作时间造成的损失等等。

由特定因素导致的设备效率降低所产生的损失必须预先确定并以适宜的公式加以计算。如同其它文献中所阐述的，产量的降低或介于设备启动与稳定运转之间的不稳定运转时间的减少不易被测定，通常都是包括在上述五项损失之中，此时可以以设备修理或不稳定运转阶段所产生的效率损失来表述。因此，首先计算设备试运转期间的综合效率，然后再计算稳定生产时的综合效率，通过两者之间的比较最终就可以获得产量损失的数据。

设备效率的计算

与设备效率计算相关的时间要素分别表示如下：

设备理论作业时间=设备可利用时间—计划停机时间

设备作业时间=设备可利用时间—计划停机时间—工作准备时间

设备凈作业时间=设备可利用时间—计划停机时间—工作准备时间—故障停机时间

设备有效作业时间=设备可利用时间—计划停机时间—工作准备时间—故障停机时间—管理原因损失的时间

有效生产时间=设备可利用时间—计划停机时间—工作准备时间—故障停机时间—管理原因损失的时间—生产废品损失的时间

各时间要素的定义如下：

设备可利用时间：指理论上的设备可利用时间。按每天三班、每班8小时工作制计，每天的理论工作时间为1440分钟。

计划停机时间：纳入计划的非生产时间，包括班中休息、班中餐时间，维护时间。

工作准备时间：包括班前准备时间，设备换装时间，调整时间，测试时间。

故障停机时间：由任何设备故障造成的非计划停机时间。

管理原因损失的时间：包括由于原材料、零备件供应问题或操作、维修人员脱岗造成的设备停机或空转损失的时间，生产速度下降损失的时间。

生产废品损失的时间：由废品生产、返工产品重新加工所损失的时间。

有关设备效率计算的公式如下：

设备实际有效度=设备计划有效度×生产准备程度

设备性能效率也可表示为：

或:

根据相关的时间要素及上述计算公式，就可以循序渐进地计算设备的效率。以下是对设备效率进行计算的例子。

例：某企业的生产设备按每日两班生产，每班8小时。包括班中休息及班中餐在内的计划停机时间为90分钟，由班前准备，设备调整、换装、测试时间组成的工作准备时间为70分钟。根据统计，每天由故障导致的非计划停机时间平均为50分钟，设备空转及各种临时停机时间为240分钟，由管理原因导致生产速度下降折合的停机时间为75分钟。该设备每天生产290件产品 掀菲骄 刻煳?件，每件产品的加工时间为1.5分钟。根据所给定的数据计算并确定各项有关效率的参数。

设备如果每天24小时连续不断地工作，一天可利用的时间为1440分钟。如果按每日两班，每班8小时生产，则须减去8小时（480分钟），计划停机时间为90分钟，两者之和为480+90=570(分钟)。根据各时间要素之间的关系可分别计算出设备的运转及作业时间如下：

设备可运转时间=1440—570=870（分钟）

设备作业时间=870—70=800（分钟）

设备凈作业时间=800—50=750（分钟）

设备有效作业时间=750—240—75=435（分钟）

设备有效生产时间=435—（6×1.5）=426（分钟）

由上述各项时间参数可计算出有关设备效率的各项参数：

因此，设备的利用率应为：

设备可利用时间减去计划停机时间后的剩余时间就是设备可运转时间，总计为870分钟。在此基础上可以计算设备的计划有效度。设备的计划有效度为：

由上面所计算的，设备的计划有效度为92%。而生产准备程度按下式计算为：

设备实际有效度=0.92×0.937=0.862=86.2%

根据所给定的数据可计算出设备的凈作业时间为750分钟，据此即可计算设备的性能效率。

根据产品数量及废品的数量可计算出产品合格率为：

在建立TPM系统的企业中，计算所需的各项数据由TPM小组成员通过长期观察和积累加以采集、分析和处理，完全依赖机械或计算机进行此项工作并不一定是适宜的。同时，由于数据采集工作自身的难度，精确数据的采集也是非常困难的。在数据采集过程中，必须对诸如设备调整、换装、空转、临时性停机等现象进行连续、认真而仔细的观察。合格品率则可以通过废品与设备所生产的全部产品的比较加以确定。设备生产速度降低所产生的损失一般可通过实际生产速度达到最佳生产速度的百分比来表述。

效率公式的应用

根据所采集的数据计算出来的各种参数可以用来确定设备总的有效生产率，设备综合效率，设备凈效率这三项TPM管理中重要的指标。

设备总的有效生产率=设备利用率×设备综合效率=设备利用率×设备实际有效度×设备性能效率×合格品率=0.604×0.862×0.58×0.97 9=0.296

设备的有效生产时间可以理解为在此时间段内（426分钟）以每件1.5分钟的生产速度生产出合格的产品284件。而有效作业时间435分钟生产的290件产品中有6件不合格，因此6件废品的生产时间9分钟对企业的生产和效益来说是无效的。

设备综合效率=设备实际有效度×设备性能效率×合格品率=0.862 ×0.58×0.979=0.49

设备综合效率反映了设备运转时的效率，也可以用设备的有效生产时间与设备可运转时间的比值加以表示：

设备净效率=设备生产准备程度×设备性能效率×产品合格率=0.937×0.58×0.979=0.532 设备净效率这一指标真实地反映了生产设备的运行质量。也可以用设备有效生产时间与设备作业时间的比值表述设备凈效率：

针对设备利用率低的状况，许多企业计划将两班工作制改为三班制，试图将设备利用率从现有的60%提高到90%。班次的增加提高了设备的利用率，但是三班制的生产使得设备很难有时间按计划实施维修工作，从而也将给设备管理工作带来一些新的问题。如果能致力于提高设备的综合效率，使之从现有的49%提高到75%，那么企业就可以在维持两班生产的基础上将产量提高50%，实现与三班生产同样的目标，相比之下花费的成本却要低得多。

TPM是一种基于数据的量化管理模式，设备管理及其改进工作都是通过数据分析及后期的调整实现的，在管理工作中确立一项可以据此比较各种改进管理可能性的基本原则是十分重要的。设备总的有效生产率，设备综合效率及设备净效率这三项公式是成功地对生产设备和生产过程实施优化管理的关键。

许多世界级企业在成功地实施TPM管理后的各项指标对比如下：

代码:

性能效率从58%提高到95%，提高的幅度最大，较前有明显的改善。之所以能取得这样大的成效，是因为由设备空转，生产速度下降等原因所产生的这种隐性损失得以大大降低。因此，减少隐性损失对效率的影响，对提高设备综合效率具有极其重要的意义，也是改进管理中最具潜力的领域。某些成功地推行TPM 管理的企业可以将生产率提高50%。其成功之道在于首先改善设备的效率和减少设备在空转和工作准备方面存在的潜在的时间损失。

推行TPM管理时需要优先考虑的问题

在TPM管理中，通过测定和分析得到的各种数据是推行TPM管理时需优先予以考虑的问题。正因为如此，如何有效地利用这些资源，以便加快投资的回收和提高生产的效益。前面相关的效率计算将有助于管理层正确地决策，制订周密的计划，通过在TPM项目中投入的各类资源的有效利用，企业将可以实现生产率最大化的目标。

3、TPM的发展战略

TPM管理的意义已远远超出了维修的范畴，它所涉及的是对企业生产设备管理体系的改善，TPM管理与传统的管理在性质上也有着很大的区别。

全面生产设备管理TPEM®是由国际TPM协会推行的建立TPM体系的一种特殊方式，当它作为一种设备管理体系被引入企业时，更容易为员工所接受。在企业内部建立TPM体系时往往出现这样的情况，如果这种体系是为维修工作服务的，那么生产系统的员工就不愿意积极参与，而维修部门也不愿自己的工作被别人所干预。另一方面，设备管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、维修工人、工程师、工长及管理人员。因此，各方面也都将投身于设备管理与维修的工作中。

全面生产设备管理的组成

全面生产设备管理体系由三部分组成，即全面生产维修—自主维修（TPM—AM），全面生产维修—预防维修（TPM—PM），全面生产维修—设备管理（TPM—EM）。在对设备综合效率进行分析和建立相关目标的基础上，正确并按照顺序运用这三种体系可以加强对设备体系的改进和管理。

全面生产设备管理体系组成：

（1）全面生产维修—自主维修：

独立的、自主活动的小组；

操作人员的参与；

小组成员能力的改善；

操作人员的全面聘用。

（2）全面生产维修—预防维修：

操作人员参与的预防维修；

设备的检查；

预知维修。

（3）全面生产维修—设备管理：

设备的改进；

设备的性能；

设备损失的分析；

设备持续改进的工作范围。

全面生产维修—自主维修及其与日本模式的区别：

全面生产维修—自主维修是有别于日本自主维修模式的，在全面生产设备管理体系中，自主维修被视为企业自身职能的延伸，所强调的是操作人员在设备维修，特别是在预防维修实施过程中的参与，对于检查及全部确定的维护工作，操作人员则主动地参与实施。这也就意味着自主维修的实施无需通过生产部门。在自主维修体系建立期间，参与自主维修的操作人员必须经过严格的维护、检查方面的培训，否则这一体系就不具备运作的基础。经过培训的员工必须取得相应的资质认证才能上岗。

在多数世界级企业中，未经培训，没有设备方面的资质认证和维护方面技能的员工是很难被聘用的。出于这一原因，所有的员工都应该接受有关设备及维护方面的基本知识及技能训练。

经过基础培训的员工可以获得一级技术工人的资格并可以在今后接受进一步的培训。实施培训计划的企业应该制订相应的培训内容、计划及时间安排。高一级的培训是专业培训，大多数生产工人必须参加这一级的培训。在专业培训中员工将接受有关设备的专业知识及自己所操作设备的维修技能，为此也需制订专门的计划及进度安排。经专业培训后，员工可获得二级技术工人的资格并获得相应的技能等级证书，薪酬等级也将在培训后得到提高。

高级培训班进行的是最高级别的培训，仅有少数员工能参加这一级别的培训。经过培训的员工将获得更高的设备方面的知识和维护技能，成为相关领域的专家。他们将能够编制复杂设备的运行程序，负责设备的工作准备、调试等方面的工作。

经上述三级培训的员工将具备不同级别的设备知识及维护技能，在工作中的职能也将有所不同，但是其共同点是都掌握有关设备的基础知识、能熟练地使用各种工具、仪器及仪表。高一级的员工应该能够了解并分析、解决设备运行中的各种问题。最高级别的员工能够编制设备运行程序。

负责实施设备的工作准备、调试等方面的工作。由具备不同知识与技能的员工组成的小组协同工作，这就是TPM全面管理取得成效的原因所在。同时，这也将更加促使员工自主地投入到设备管理工作中。

建立TPM系统的策略

建立TPM系统的策略是什么？能否同时建立自主维修AM、预防维修PM及设备管理EM体系？应该怎样合理地确定建立高效TPM系统的程序？这一系列问题是建立TPM系统过程中所必须加以解决的。一般说来，解决这些问题应从不同的角度加以考虑，也就是要取决于不同的因素。在西方企业中，工会组织对TPM的建立往往起到非常重要的作用，其对三种不同的管理体系的影响程度按顺序分别是：设备管理、预防维修和自主维修。这样的顺序安排是基于人们对这种管理体制的理解与看法，如前所述，没有人会反对设备管理。但是如果从一开始就推行自主维修，就有可能遭到原先与维修无关的操作工人的反对，而且还将遇到不同意将维修职能移交出去的维修工人的阻力。但是如果将维修工人与操作工人混合组成小组，由双方共同承担设备管理的职责，就可以有效地解决这一矛盾。在此前提下，双方都会为共同的目标而协同努力，出现双赢的局面。如果小组成员在协同工作中能够配合默契，取得成效，就会为今后的继续合作打下良好的基础。与此同时，设备管理与自主维修也将成为企业文化的重要组成部分。

在新建企业中，建立TPM的重点有所不同。因为在企业投产的初始阶段，对设备没有加以改进和管理的强烈要求。企业往往希望以自主维修作为TPM管理的起点，这样就可以使新的设备操作人员能树立和保持良好的工作习惯。同时，这样做的好处在于，设备操作人员从一开始就能将自己的注意力集中于所操作的设备，为今后的故障预防打下基础。在新企业中在预防维修体系的支撑下，合理地建立自主维修体系，将使企业的设备保持理想的状态。

还有其他一些因素将影响TPM系统的建立。人们必须确定需要优先考虑的问题并合理安排其顺序。如企业对TPM的需求，人员及设备条件等诸多因素都是需要加以考虑的问题。首先要进行的是项目可行性研究，根据设备的价值来确定对其改进的必要性。员工的技能与培训方面的需求也是项目的计划阶段应予注意的因素。

需要加以确定的因素还有：在降低成本与提高生产能力两者之间，是优先考虑前者还是优先考虑后者，或者是将二者置于同等的地位。此外，产品质量改善的必要性也应该是项目结构中应予优先考虑的问题。

企业文化在TPM建立的策略中也常常是一个不可忽视的因素。设备操作人员对自主维修的理念是否认同，某些企业的规章制度中禁止或限制操作人员使用一些特定的工具与设备，所有这些因素都将对TPM策略产生重要的影响。但是，这些因素如果处理得当将使TPM 系统更为安全可靠。

企业高层管理人员必须能够理解和支持TPM，没有高层管理的介入，TPM系统的建立几乎是不可能的。在建立TPM之初，高层管理人

员就应参与起草规划，制定目标，编制TPM发展的战略和战术等实质性的工作。

可行性研究对于TPM同样是非常重要的。建立TPM所需的计划，实施效果的评估等都是建立在科学、严谨的可行性研究及好的TPM 策略基础之上的。

二、德国企业设备管理与维修的理论与实践

作为世界上最重要的工业化国家之一，德国设备管理与维修的理论与实践是值得我国企业借鉴与学习的。

1、设备管理与维修的理念与模式

（1）. 企业对设备管理与维修的认识

德国烟煤股份公司（DSK）是鲁尔集团下属的一家大型煤炭生产企业，在其编制的名为《维修的再策划与重组》的手册中对设备管理与维修是这样认识的：

企业的生产经营对高新技术的要求总是不断提高的，表现在生产的自动化，集约化及市场对产品质量的要求上；

生产设备，车辆，软、硬件，建筑物等固定资产的状态及其使用对于提高企业效益来说是关键的要素；

日益严苛的环保政策及对维修措施的计划、实施、认证产生的影响。

企业内部的维修机构或外部的维修资源在上述前提下被赋予了更为重要的意义。

基于上述认识，企业对设备管理及维修工作都予以高度重视。大型企业设置专门的设备管理与维修机构，除负责本企业的维修外，还为其他企业提供维修服务，同时其大型设备通过外部维修市场获取维修服务。中小企业则一般不设置专门的维修机构而主要依靠专业化的外委维修解决设备管理与维修问题，以求取得最大效益。

德国汉诺威大学工业设备研究所与国际机械生产技术协会合作进行了一项主要针对德国企业设备管理与维修状况的国际性调查。

接受调查企业的概况如下表所示：

调查的结果显示：

这些企业中的维修人员平均占员工总数的4.4%，最高、最低分别为38.8%与0.6%；维修费用占企业销售额的比例最高、最低分别为2.31%，0.03%，平均为1.04%；维修费用占设备价值的比例最高、最低与平均值则分别为42.2%、0.1%、7.8%。就全德国而言，用于维修的支出占其国内生产总值的13%～15%，达4000～5000千亿马克左右。另据一项对员工人数在500至1500的欧洲及北美企业的国际性调查，企业年度维修费用高于其设备价值的4%。

（2）设备管理与维修的模式

实践中企业往往是依据由设备在生产中的作用而确定的有效度及维修费用二者之间的关系选择具体的维修策略。事后维修所需的直接维修费用最低，在不会产生过高的故障后果费用的前提下就将成为企业的首选。汉诺威大学的调查表明，50%的企业选择的是事后维修模式（最高90%，最低5%），32%的企业实施的是预防维修模式（最高、最低值分别为90%和5%），选择预知维修模式的企业为18%（最高、最低值分别为60%和5%）。在一些中小企业中（在德国，千人以上的企业仅占整个工业企业总数的1.7%，75%的企业人数在100人以下），多数设备仍是采用事后维修的。

修理措施根据修理工作量、工时、费用的不同可以有不同的名称：小修（Reparatur），修理(Instandsetzung) 和大修(General Uueberholung)。第一次大修的费用通常占到设备价值的40%左右，以后逐次递增。修理的内容则相当于我国的中修或项修。值得注意的是，由于修理具有较高的灵活性和针对性，工期较短且对成本的影响较小，在基于时间或工作量及基于状态的维修中为企业所广泛采用。专业化维修服务（在德国又被称为维修的外部资源）现在已为德国企业所普遍采用。如果说60～70年代学术界和企业界曾为此争论不休的话，那么现在对此已普遍认同。不仅中小企业普遍采用，而且像拥有近6万名员工的德国烟煤股份公司这样的大企业在拥有自己的维修企业的条件下，仍然将专用设备的修理和大修委托给制造厂家进行专业化维修。在汉诺威大学进行的调查中，作为表征专业化维修程度的外委维修费用比这一参数值平均为23.9%（最高、最低值分别为90%和1.0%），在员工少于250人的企业，这一比值则平均为44.8%，超过250人的企业平均为9.5%。

80年代中期在德国进行的一项有关维修的调查表明，企业之所以认同专业化维修的原因主要是：

可以更有效地利用、配置维修资源；

按计划进行维修，避免额外的停机时间及相应的损失；

提高生产率，减少操作人员等候维修的现象；

确保维修服务质量，减少相关的培训费用；

可以按维修合同获得一定时间的保修期及其它修后服务。

目前，维修的专业化分工在德国乃至西欧已经非常细化，专业化维修市场也已经非常成熟和健全。除设备制造厂家为自己的产品提供售后维修服务外，还有许多专业化的公司承接诸如各类过滤器，水泵等专用设备的维修服务。维护，检查，修理工作的各道工序也都有相应的专业化维修公司，甚至像清洗，喷漆，焊接，拆卸这样的工作都有专业化公司上门服务。德国的《维修》杂志每年都有一期名为“欧洲维修市场”的专辑用以刊登欧洲各类专业化维修公司的名录及服务内容。既然存在维修市场，维修企业也就只能在质量、工期、成本等方面展开竞争以求得生存与发展。德国烟煤公司液压支架的大修及修理工作就是委托给三家专业化维修企业进行的，其中一家是液压支架的制造厂商，世界级企业德国采矿技术公司（DBT，与烟煤公司同属鲁尔集团的子公司）下属的德国采矿技术服务公司(DBS) ，另外两家则是不足100人的小企业，三家企业以竞标的方式取得维修委托。为保证维修质量，烟煤公司除由下属的中央实验室对产品进行检验外，还经常委托未中标企业对中标企业进行质量检验，以求在最大限度上保证维修质量。小企业之所以能与大企业竞争，关键是在成本、工期、质量上下功夫。例如，大企业的管理人员往往达到员工总数的20%～30%，雇用的基本上是本土籍员工，劳动力成本较高；而小企业机制更为灵活，管理人员的比例一般低于10% ，员工中许多都是来自东欧及俄罗斯的短期聘用的熟练技工，工资及福利待遇大大低于本土籍技工。由于德国是一个高福利国家，各项成本中劳动力成本往往居于首位，工业企业维修成本中的劳动力成本一般比材料方面的成本高出一倍左右。德国烟煤公司的维修成本中，劳动力成本更是高达81%，而材料方面的成本仅为19%。因而降低劳动力成本对于企业具有特殊重要的意义，这也是中小型维修企业得以生存与发展的重要原因之一。

当然，仅仅成本低还是远远不够的，维修质量也是至关重要的因素。高质量的零配件及材料，高素质的员工及高度的敬业精神，严格的质量认证标准及同样严格执行的检验程序是维修质量得以保证的三项要素。

(3) TPM在德国

德意志民族是一个注重实用的民族，在学习和借鉴其它先进的管理技术和方法中，他们更注重的是其先进性和实用性。80年代末，德国的企业界和学术界就对日本的TPM予以较大的关注，认为TPM模式具有较高的实用性，而英国的综合工程学(Terotechnology)则被认为是忽视了实用的方法和技术及对管理数据的采集和处理，而这恰恰是德国企业所重视的问题。事实上，目前综合工程学在德国乃至欧洲已日渐失去其影响。不仅企业中难觅其踪影，在各种设备管理文献中也不再被引用或提及.

TPM最终在西方国家的企业中得到广泛应用主要归因于全球范围内日趋激烈的市场竞争。福特汽车公司1992年6月提出，引入TPM 模式的目的在于：

在整个企业中明显改善设备的生产、维修进程；

通过改善生产设备的生产能力和可靠性提高产品质量；

使生产过程、生产系统和设备的综合效率、效能及安全性达到最大化；

设备可靠性和使用寿命最佳及维修费用最低。

据国际TPM协会的数据，许多世界级企业在引入TPM模式后设备有效度（时间开动率）。

TPM产生的效益使得越来越多的德国企业开始引入这种先进的管理模式。TPM研讨班越来越受到企业的欢迎.

在国际TPM协会和德国“维修”杂志的主持下，德国企业间每年度还开展名为“頂级维修”的TPM企业评奖活动。1999、2000年度的金奖分别为位于奥芬巴赫的GKN Loebro 股份有限公司和位于汉诺威的VB汽车蓄电池股份有限公司获得。1998年6月开展TPM活动前，VB公司的生产工人普遍认为设备维护及简单的修理都是维修工人的职责，与己无关。TPM的自主维修活动逐步改变了人们的观念，通过职业培训，生产工人参与简单维修工作的技能不断提高，自主维修的意识也不断增强。VB公司的负责人认为这是TPM管理模式的一大优点。通过TPM活动的开展，VB公司的设备运转时间提高40%，非计划故障次数降低99%，设备生产效率提高50%，废品及返工产品减少90% . TPM中的自主维修在欧洲企业中得到了广泛的应用。汉诺威大学的数据显示：在自动化、半自动化及手工装配部门中，

设备清洗工作的76%、59%和66%是由生产工人完成的；三种不同类型的部门中，维护工作由生产工人承担的比例分别为46%、24%和32%。即便是大修、维修计划的制订等专业性较强的工作，生产工人也参与其中的5%和11%.

(4) 设备管理的组织

德国企业非常重视各类管理组织的设置。即便是临时性的项目，一般也都要设置专门的临时性机构以确保其顺利实施。在各类管理组织中，组织形式，管理职能，人员配置、分工、权、责等有明确的界定。

设备管理组织的形式与其他职能的管理组织一样，通常有直线型，直线职能型及矩阵型。一般中、小企业采用直线型的管理组织形式，以提高管理效率，降低管理成本。大型企业则往往采用直线职能型的结构以提高决策的科学性。由于现代企业中的生产，物流，管理系统非常复杂，专业化分工也较为明确，企业决策过程也越来越需要专业部门的参与以提高其科学性。直线职能制中职能部门由于授权有限，对决策的影响相对较小。一方面使得决策过程的科学性受到影响，二方面也造成企业首脑的负担和压力过重。在这种条件下，许多大型企业便采用矩阵型的组织形式以适应管理工作的需要。

矩阵式组织结构的特征是根据不同的管理职能，按专业化分工的原则分别设置垂直和平行的管理机构。对于维修部门来说，既属于企业直属的维修主管部门（平行的），又从属于各生产部门的维修机构（垂直的）。其优点在于突出了专业化管理的优势；通过上级机构的授权可以有较多的决策权限；各部门的专业化可以提高决策的科学性；专业职能部门参与决策过程可以减轻高层领导的工作负担；下级部门与高层的直接接触可以对其产生激励作用。其不足之处在于过多的信息与交流将加大成本与决策时间；管理人员过多；参与决策层面过多将导致协调与决策的困难。

值得注意的是，在德国的大型企业中，物流的职能和权限得到了较大的扩展。“物流”（Logistik）一词原出自英语“Logistics”，60年代初引入德国后已得到越来越广泛地应用，其内涵也从原来的军事领域扩展到民用领域。

“物流”被定义为“根据企业目标，在生产过程中为保障物流和信息流的优化而计划和实施的措施及手段。”物流的职能是“将市场所需求的产品以合理的数量及良好的状态在正确的时机以最经济的方式投放到急需该产品的场合”。具体地说就是物资及信息的购置，仓储，运输及分配，换言之就是物资管理。

物流与设备管理和维修有着密切的关系，其中备件物流及维修物流更是企业中央物流部门的重要职能之一。前者是为达到备件购置费用和可利用率优化而制定的计划和措施；后者则是为确保设备有效度而制定的计划及措施。在德国的大型企业中，中央物流部门被赋予了重要的地位，不仅行使管理职能，而且直接管辖中心仓库，中心车队，在各生产部门中还派出自己的机构并设置小型仓库负责所在部门的物流管理。所有的管理程序，从物资的询价，招标，采购，仓储，运输到领出，报废都是通过计算机进行的。

(5)设备维修计划的制定与实施

在德国企业看来，维修计划的重要性在于其涉及所有影响维修及相关部门乃至企业整体工作成效的活动、措施、技术及经济数据。每一项维修计划必须经过相应的审核程序。所谓审核就是计划实施过程中的工时和人力的安排以及对维修实施过程的检查。

就维修计划而言，还可分为维修策略计划和维修工作计划。策略计划是中长期的按一定周期制定的计划，涉及维修方案（维护，检查，修理）及维修预算的编制，维修资源（劳动力，材料，维修设备及工具等）的配置等方面的内容。工作计划则是短期的按照确定的时间

间隔实施的过程计划。

制订计划的首要任务是确定其目标。就维修计划而言，目标包括维修质量、费用、设备的可靠性和有效度、维修人员的工作量、外委维修的选择、确定时间内的维修工作进程安排、集中维修程度以及计划维修措施的比例等等。从技术层面上看，维修计划应涉及分别用于维护、检查、修理的设备及仪器、仪表的配置；维修及操作人员的职业技能培训；维修作业的地点及配套仓库的选择；备品配件及各种维修材料需求的确定；库存及购置计划的编制；有关维修费用、工期、人员、参数等方面信息和数据的采集及整理。

世界级机械制造企业德国采矿技术公司（DBT）维修计划的实施流程如图所示。

三、维修与可持续发展

可持续发展：在发展经济的同时减少对资源的消耗，保持生态的平衡，使人类社会得以健康、持续地发展。

可持续发展战略的基点就是使经济发展的速度与自然界的再生能力相适应。在可持续发展的前提下，必须通过现代维修工程技术使产品得以再利用，从而延长其使用寿命，以达到最大限度地利用资源、保护资源及维持生态平衡的目的。

传统维修的概念：维持和恢复设备的额

定状态及确定和评估其实际状态的措施。

1、维修与可持续发展的关系

工业化进程的加速使得人类面临越来越严重的资源与环境问题。60～70年代西方工业化国家采取鼓励消费与投资的政策以刺激经济的发展, 产品的更新周期越来越短。二次大战前，工业化国家的产品更新周期约为40年，60年代中期缩短为20年到70年代又缩短为10年，目前仅为3～5年甚至更短。为了增加固定资产更新的资金来源，工业化国家普遍采用固定资产加速折旧的政策，不断缩短固定资产的使用年限。以美国为例，60年代初将设备的折旧年限由15～20年缩短为12年，70年代初则缩短为10年左右，80年代中期又进一步缩短为3～10年。其它工业化国家的设备折旧年限大体为7年左右。

更新周期的加快意味着产品寿命的缩短，而产品寿命的缩短则意味着更多的资源需求。据统计，造成全球环境污染的排放物中有70%来自制造业，每年产生的无害及有害废物分别达到数十亿吨和数亿吨，仅报废的汽车就达数千万辆。无节制地发展使得地球上的资源迅速枯竭，生态急剧恶化，人类社会的发展面临前所未有的挑战。

我国的GDP大约占世界总量的4%，但是却消耗了世界石油的7.4%，钢材的27%，水泥的40%，氧化铝的20%。每创造一美元的GDP,我国消耗的煤、电等能源是美国的4.3倍、德国和法国的7.7倍、日本的11.5倍；我国万元GDP用水量是美国的近10倍、日本的24倍。发展过程中对环境的影响，要消耗所创造GDP的7%。而我国人均耕地、淡水、森林、石油和天然气分别只有世界平均水平的1/3、1/4、1/5、1/10和1/22。产品单耗与国际水平的比较如下表所示：

2003年8月由2000多位科学家参加的国家2020年中长期经济发展规划得出的结论是：改革开放20年，我国用能源消耗翻一番支撑了GDP翻两番。到2020年，要实现GDP再翻两番的目标，如继续依靠能源消耗翻一番来支撑，我国的能源将消耗殆尽。因此，能源与资源不足将成为制约我国经济健康发展的根本因素。

2、现代维修的内涵：现代维修由检查、预防维修和改善维修构成。1)、改善维修：

改善维修具有以下特征：

(1) 改变原有的产品设计模式，以适应产品改型（再制造）及改进（现代化改装）的需要；实现产品的多功能化；注重产品的可靠性、维修性设计。工业化国家在产品设计时已开始注意其再利用性及零部件的再制造性，认为设计产品时仅考虑一次性使用是不够的。这里所谓的再利用性，就是指产品在其初次制造之后产生的得以继续利用的潜在能力，是通过改善维修及再制造工程加以保证的。

(2) 利用现代科学技术，如机电一体化技术、计算机科学技术、材料科学、可靠性工程技术、系统工程学等方面的最新研究成果，对产品进行现代化改装，使其在技术进步、节能、节材的前提下达到减少环境污染、延长使用寿命的目的。

目前欧盟国家已着手制订新的、统一的维修标准，改善维修就是其重要的内容。

2)、再制造工程：

再制造工程是利用以再制造表面工程技术及其它先进的成型技术为代表的再制造成型技术对原有设备零部件进行再制造，形成再制造产

品。这种再制造产品可以重新用于新的机器设备，经再制造制备的零部件性能优于原零部件本体材料性能，不但可以使原有零部件的尺寸、形状得以恢复，而且可以通过再制造技术使其可靠性、耐用寿命及其它一些性能得到提高。现代维修工程的目标是在费用优化的基础上达到最大限度地提高资源利用率，减少废物的产生及对环境的污染。这种对产品的再利用与传统的循环利用的差别在于：

前者是对旧设备及零部件通过高新技术进行现代化改装或再制造以形成新的产品，耗能、耗材极少且极少产生新的废料，不仅可以延长其使用寿命，而且可以影响产品的设计，提高其技术性能；后者（如废旧设备及零部件的回炉冶炼）则是在消耗大量资源并污染环境的条件下重新利用原有的材料，其产品也仅仅是需进一步加工的初级原材料而已。

可持续发展的理念就是在发展经济的同时减少对资源的消耗，保持生态的平衡，使人类社会得以健康、持续地发展。可持续发展战略的基点就是使经济发展的速度与自然界的再生能力相适应。在可持续发展的前提下，必须通过现代维修工程技术使产品得以再利用，从而延长其使用寿命，以达到最大限度地利用资源、保护资源及维持生态平衡的目的。这一系列举措又被称为“绿色系统工程”。

我国社会经济发展模式今后将以科学发展观为指导，以优化资源利用为核心，以提高资源生产率和降低废弃物排放为目标，以技术创新和制度创新为动力，逐步建立与我国基本国情相适应的发展循环经济的宏观调控体系和运行机制。

所谓循环经济就是以资源的高效利用和循环利用为核心，建立以“减量化、再利用、再循环、再制造”为特征的“4R（Reduce, Reuse, Recycle, Remanufacture）”发展战略。

在减量化方面，汽车工业提供了很好的范例，在追求安全、舒适性的同时，也开始减少汽油消耗和尾气排放。日本推行的减量化，预计到2010年，汽油使用效率可提高22.8%，排放降低20%。

在再利用方面，美国利用废钢铁生产的钢已近60%，我国目前废钢利用仅占20%左右，据测算，废钢利用与铁矿石炼铁再炼钢相比，可减少能耗60%，减少CO2排放60%，节水50%以上。

对于再循环来说，废纸、废塑料、废渣的再循环已较成功。将废塑料再循环后可用作煤炭并将显著减少有毒气体的产生；钢渣可处理成矿渣水泥，使水泥和钢铁行业形成废物循环的生态链。

再制造技术以废旧设备和零部件为毛坯，采用最先进的快速成形技术和功能覆层技术，按在工业化生产模式生产出质量不低于新品的产品再次利用可以大大减少材料消耗和能源消耗，生产周期大大缩短，价格也具有很大优势。再制造技术是以寿命周期理论为指导，以废旧机电产品实现跨越式提升为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧机电产品的一系列技术措施或工程活动的总称。再制造工程是废旧产品高科技维修的产业化。

再制造的重要特征是在制造产品质量和性能达到或超过新品，成本仅是新品的50%、节能60%、节材70%，对环境的不良影响显著降低。

传统的产品寿命周期是“研制—使用—报废”，其物流是一个开环系统；再制造产品的寿命周期是“研制—使用—再生”，其物流是一个闭环系统，如下图所示：

再制造与传统维修之间的区别:

传统维修是维护与恢复产品额定技术状态的措施，常具有随机性、原位性、应急性的特征。再制造则是将废旧产品拆卸后，按零部件的类型进行收集与检测，将其中具有再制造价值的作为再制造毛坯，利用高新技术对其进行批量化修复及性能升级，所获得的再制造产品在技术性能上可达到甚至超过新品。

再制造与再循环的差别：

再循环通过回炉冶炼等加工方式，得到的是低品位的原材料，回收过程中还将消耗大量的能源，对环境造成较大的负面影响，再制造所获得的产品具有高附加值，消耗的能源较少，最大限度地利用了废旧零部件中所蕴含的附加值，成本也远低于新品。

再制造工程具有巨大的社会、经济效益。据美国政府预计，2005年美国在制造业将雇用员工100万，年销售额达1000亿美元，75%的再制造公司通过ISO认证；到2010年100%的再制造产品性能将达到或超过原产品，到2020年，美国在制造业将基本实现零浪费

并确保产品的质量与服务。

在我国，以年再制造一万台斯太尔发动机为例，可以为用户节约投资2.9亿元，回收附加值3.59亿元，金属的再利用为0.85万吨，提供就业岗位330个，上交利税0.34亿元，节约电能1600万千瓦时。

3、构建循环经济的途径

目前，发达国家已在以下四个层面上对循环经济加以构建：

企业内循环：通过企业内部各不同工艺之间的物料循环，减少使用量，达到减量排放的目的；

工业园区内循环：在工业园内将不同的企业联结起来，某一企业所产生的废弃物在自身循环利用的同时，也成为另一企业的能源与原料；

社会内循环：全社会致力于提高资源投入产出率、资源循环利用率以及废弃物最终处置率；

全球范围内循环：将发达国家现存的废旧物资引入发展中国家，使之成为再生资源。不仅可以补充发展中国家原生资源的不足，而且有利于国际大循环。

20世纪90年代，美国就从工业发展的角度提出带有循环经济色彩的“3R(Reuse, R ecycle,Remanufacture)” 体系。日本则从环境保护的角度建立了废旧资源再利用的“3R(Reduce, Reuse, Recycle” 发展战略。在德国的设备综合管理（Integrierte Anlagenwirtschaft ）中，设备寿命周期最后的环节被称之为“退役与再利用”而不是通常意义上的“报废”。这种利用可以根据不同情况在企业内部或外部进行。内部再利用可以是经修理、改造或改装后的再利用；也可以是对退役后的设备进行拆卸并将原有零部件用表面技术及其他加工技术进行再制造后加以使用，即所谓“同型装配”。退役设备的外部再利用可以是经改造或改装后通过市场转让给需用的企业；也可以直接交原制造厂家以优惠条件购得新设备；极端情况下则作为废钢铁加以处理。据最新资料，欧盟国家规定，从2006年1月起，废旧电子产品、通信产品及家电产品的回收再生率和再利用率将分别达到60%～80%和50%～75%。

3. 可持续发展战略对维修提出的要求

作为可持续发展战略中的的关键性措施，现代维修工程所起的的作用表现在：

在产品寿命周期的不同环节采取措施以延长其使用寿命；

在产品的使用、维修阶段通过加强管理以提高其利用率；

通过现代化改装、再制造技术对废旧产品加以再利用。

根据现代维修工程所具有的功能，实现上述目标的途径可以是：

延缓和弥补产品在使用过程中的磨损及消耗。产品一旦形成，由于使用及时间所造成的磨损和消耗就是一种固有的、不可逆转的过程。通过改进对产品的规划、设计，可以改善和提高产品的可靠性、维修性；在使用及维修阶段通过维修工程中的维护、检查（状态监测）、薄弱环节分析乃至修理等一系列措施就可以延缓和弥补这种磨损及消耗，提高产品的使用寿命。

对于维修作业来说，其产出就是产品的可利用时间。在某种意义上可以说使用时间就是产品，通过高质量的维修管理延长产品的利用率也就相当于延长其使用寿命，同样可以达到减少资源消耗的目的。改善维修避免了因恢复性维修的重复进行所导致的产品陈旧老化及报废所产生的资源消耗。在技术进步条件下强化了对产品的再利用，使产品的功能得以扩展，性能得以提高，相当于技术装备水平的提高。[/b]

设备管理与维修论文完整版

设备管理与维修论文 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

现代企业中机械设备维护的重要性 专业： 姓名： 学号： 日期： 机械设备管理的概述 设备管理指依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。设备管理是工业企业管理的一个重要组成部分。加强设备管理，合理地选择设备，正确地使用设备，精心保养、修理设备，使设备经常保持完好状态，才能保证企业生产的正常进行。 机械设备管理的条件 一个工业企业要搞好机械设备管理工作，需要适当建立和健全相应的管理机构，明确制定各级机构、人员的职责，这是机械设备管理工作顺利进行的组织保证。建立并完善机械设备管理机构，实行统一规划，专人负责，进行全面的综合管理。做到专业管理与群众管理相结合，明确专管和群管人员的职责与权限，充分发挥各级职能人员的积极性。对机械设备的加强管理具有重要的意义。订立贯彻执行定机、定人、定岗位责任的“三定”制度，让每台机械都有专人负责保管、检修、操作。是管理设备的前提条件。 1．3加强设备管理与效益的关系

1.3.1 提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素。加强设备管理是提高质量、增产增收的重要手段。根据目前，企业使用设备情况来看，加强设备管理要与企业开展双增双节活动相结合，应用现代技术，开展技术创新，确保设备有良好的运转状态；对于新设备要充分发挥其先进性能，保持高的设备利用率，预防和发现设备故障隐患，创造更大的经济效益;对于老设备要通过技术改造和更新，改善和提高装备素质，增强设备性能，延长设备使用寿命，从而达到提高效益的目的。 1.3.2 提高劳动生产率，关键是要提高设备的生产效率。企业内部多数人是围绕设备工作的。要提高这些人的工作效率，前提是要提高设备生产效率、减少设备故障、提高设备利用率。 1.3.3 减少消耗、降低生产成本更是设备管理的主要内容。原材料的消耗大部分是在设备上实现的。设备状态不好会增大原材料消耗，如出现废品，原材料浪费更大。在能源消耗上，设备所占的比重更大。加强设备管理，提高设备运转效率，降低设备能耗是节约能源的重要手段，也是企业节能降耗永恒的主题。减小设备的维修率是设备管理中的重要环节，在这样的基础上，设备的管理是至关重要的，在日常的工作中，要尽量避免设备之间的磨损次数，来更好地管理设备，延长设备的使用寿命。从而提高工作效益。 2.维护保养 维护保养的基础 设备的维护保养是管、用、修等各项工作的基础，也是操作工人的主要责任人之一，是保持设备经常处于完好状态的重要手段，是一项积极的预防工作。设备的保养是设备运行的客观要求，马克思说：“机器

现代设备管理方法及内容

现代设备管理方法及内容 一、现代设备管理 现代设备管理是以研究设备一生为对象，追求设备寿命周期费用最经济和设备效能最高为目标，动员全员参加，应用现代科学知识和管理技能，通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动，开展的设备综合管理。 它是一门把技术、经济和管理等综合起来对设备进行全面研究的新兴学料。包括现代设备管理的理论、方法、手段、组织、人才等内容。 二、目标管理 确定企业在一定时期的生产经济总目标，再据以确定企业内部单位，各部门的分目标，使企业上下都按规定的目标进行管理，完成目标规定的任务，最终达到总目标。 设备工作的目标管理的主要内容是； （1）围绕企业生产经营目标，制订管理维修工作目标、使管理思想、管理方式、管理手段适应经济体制改革。 （2）建立、健全设备的经济技术指标体系及确定计算方式；制订设备部门的岗位责任制，并组织实施，以实现设备管理工作目标。 三、重点设备管理 企业根据自已的生产性质和要求，确定在生产中占重要地性，起

重要作用的设备，并要进行重点检查、重点维修、重点管理和重点预防。 重点设备管理方法的主要内容是： （1）确立重点设备的划分原则和评价标准。 （2）明确重点设备在设备管理工作中的地位。 （3）制订重点设备的管理方法和维修方式。 （4）建立重点设备的维修保证体系。（包括定期点检、备件供应、操作与维修人员的专业培训等） 四、前期管理 设备前期管理是指从规划到投产这一阶段的全部工作，是设备一生管理中的前半生管理。设备前期管理方法的主要内容是：（1）建立与完善设备的前期管理体制。 （2）运用科学的手段与方法对设备方案的构思、调研、论证和决策，自制设备的设计和制造、外购。 设备的采购、订购；设备安装、调试、效益分析、评价、信息反馈等展开工作，以期取得良好的经济效益。 五、设备的状态监测和诊断技术 设备的状态监测是运用人工或专门的仪器工具，按规定的监测点，进行间断或连续的监测，掌握设备异常的征状和劣化程度。 设备的诊断技术简称MEDT，其含义是对设备状态参数定量地检测和诊断，预测设备的性能和可靠性。 如果存在异常，则对其原因、部位、危险程度等进行识别和评价，

现代设备管理作业范文

1. 设备的三级保养制度的主要内容有哪些？ 一、“三级保养制”的内容 1、日常维护保养：班前班后由操作工认真检查设备，擦拭各个部位和加注润滑油，润滑油箱要按周期进行添、换润滑油。使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全。班中设备发生故障，及时给予排除，并认真做好交接班记录。 2、一级保养：凡主要生产设备，必须坚持每月进行一次一级保养，以操作工为主，维修工辅导。其内容是：对设备进行局部拆卸和检查、清洗，发现问题，及时修复，疏通油路、管道，更换或清洗油线、油毡、滤油器，调整设备各部位配合间隙，紧固设备各个部位。达到设备保持的四项要求（整齐、清洁、润滑、安全。）和完好标准。 3、二级保养：以维修工为主，列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，清洗、换油，检查修理电气部分，局部恢复精度，满足加工零件的最低要求。 二、“三好”“四会”的内容 实行“三级保养制”，必须使操作工对设备做到“三好”“四会”的要求： 1、“三好”的内容： （1）管好：自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设备，不乱用别人的设备，管好工具、附件，不丢失损坏，放置整齐，安全防护装置齐全好用，线路、管道完整。 （2）用好：设备不带病运转，不超负荷使用，不大机小用、精机粗用。遵守操作规程和维护保养规程。细心爱护设备，防止事故发生。 （3）修好：按计划检修时间，停机修理，积极配合维修工，参加设备的二级保养工作和大、中修理后完工验收试车工作。 2、“四会”的内容 （1）会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，正确使用设备。 （2）会保养：正确地按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通，油线、油毡、滤油器清洁，认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢、无脏物、漆见本色铁见光。按规定进行一级保养工作。 （3）会检查：了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。 （4）会排除故障：能通过不正常的声音、温度和运转情况，发现设备的异常状况，并能判断异常状况的部位和原因，及时采取措施，排除故障。发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防措施。 2.设备使用中应注意哪些事项？ 设备使用中应注意： 1、对操作人员要做到培训上岗，持证上岗，掌握正确使用设备的方法，要完善设备安全操作规程，严禁违章操作或超负荷运行（电器设备、压力设备更要严格）； 2、要正确加油，做到“三定一过虑”，要按不同的季节、不同的环境（高温、低温、高湿、高腐蚀、高压等）选择好润滑剂，要按照定时、定位、定量加注润滑油（润滑脂），对润滑油要做好严格的过滤工作；

浅谈设备精益化管理的方法与实践

浅谈设备精益化管理的方法与实践 设备管理是保证设备发挥应有效能、提高设备经济性的有效手段。设备管理的方法和理论本没有太大差异。但不同企业的设备管理水平之所以千差万别，就在于是否把各项管理举措做精、做细、做实。设备精益化管理是指控制设备的每个细节，使设备运行时每个环节都能相互配合、让生产水平能尽可能的提高。 为提高我厂的设备精益化管理水平,工厂启动了精益TPM管理体系的导入工作，按照“统筹兼顾，重点突破、试点推进”的工作思路，从基础导入、框架搭建、试点实践等方面，循序渐进推进设备精益管理工作，围绕“消除浪费、持续改善”的精益理念，深入推进设备精益管理，实现管理增值，管理创效，为后续工厂全面推进精益设备管理积累了经验。为我们今后的设备精细管理指明了方向，结合自己多年的设备管理与维修经验，我谈几点设备精益化管理的方法与实践。 一、正确认识全面推进设备精细化管理的重要意义 通过认真分析近年来的设备管理现状，我们已经看到，全面推进设备精细化管理迫在眉睫。近年来，由于设备使用不断老化，各生产装置已经陆续进入设备故障的高发期。如何使有限的费用最大限度的发挥作用，关键就在于全面加强设备精细化管理，做足“用”和“管”两篇文章。作为全面推进设备精细化管理的重要手段，部门领导经常强调：“设备系统要把功夫下在提升保障能力上，努力为生产系统实现平稳操作，优化运行创造有利条件；生产管理块要把长周期和优化稳定放在首位，严格控制工艺指标，减少物料中断次数和故障停机，为设备运行的平稳奠定基础。因此，我们每个人都要高度重视设备精细化管理工作，要充分认识到加强设备精细化管理，是我们保持生产装置稳定长周期优化运行的重要保证，是我们全面完成各项任务指标的重要基础和保障。打破管理界限，着力构建“大设备管理”的格局，切实从生产管理、工艺操作、安全保障、制度执行、技术攻关等各个方面，为设备的正常稳定运行创造有利条件，真正通过规范操作和精细化管理，最大限度的降低设备故障停机率，最大限度的延长装置运行周期，彻底扭转被动救火的状态。近几年，部门先后建立了“班组设备兼管制度”、“设

_设备管理习题及答案

第六章设备管理习题 一、填空题 1．磁带是一种①的设备，它最适合的存取方法是②。磁盘是一种③的设备，磁盘在转动时经过读／写磁头所形成的圆形轨迹称为④。 【答案】①顺序存取，②顺序存取，③直接存取，④磁道（或柱面） 【解析】顺序存取的设备只有在前面的物理块被存取访问过之后，才能存取后续物理块的内容。如果按随机方式或按键存取方式存取磁带上的文件信息的话，其效率反而会更低，所以顺序存取方法更能发挥磁带这种设备的效率。磁盘设备是一种典型的直接存取设备，它允许文件系统直接存取磁盘上的任意物理块。 2．从资源分配的角度看，可以把设备分为①设备和②设备；打印机是一种典型的③设备，而磁盘是一种④设备。 【答案】①独享，②共享，③独享，④共享 【解析】独享设备：为了保证传递信息的连贯性，通常这类设备一经分配给某个作业，就在作业整个运行期间都为它独占。多数的低速设备都属于独享设备。 共享设备：是指允许若干个用户同时共享使用的设备。 3．虚拟设备是通过①技术，把②变成能为若干用户③的设备。 【答案】①SPOOLING，②独享，③共享 【解析】虚拟设备的提出是为了把原为独享的设备改造成便于共享的设备，以提高设备的利用率。这种改造就是通过SPOOLING技术来实现的。SPOOLING可以译为外围设备同时联机操作的意思。 4．UNIX系统中，所有的输入／输出设备都被看成是①。它们在使用形式上与②相同，但它们的使用是和设备管理程序紧密相连的。 【答案】①特殊文件，②普通文件 【解析】在一些操作系统中，常常把设备也看成是文件。这样的好处是：用户可以用统一的观点去使用设备，并处理存放在设备上的信息。从这个意义上来说，文件系统在用户和外设之间提供了一个接口。 5．系统中，象键盘、终端、打印机等以①为单位组织和处理信息的设备称为②；而磁盘、磁带等以③为单位组织和处理信息的设备称为④。 【答案】①字符，②字符设备，③块，④块设备 6．一个进程只有获得了①、②和所需设备三者之后，才具备了进行I／O操作的物质条件。 【答案】①通道，②控制器 7．设备分配应保证设备有高的利用率并应注意避免。 【答案】死锁问题 【解析】设备分配的总原则是要充分发挥设备的使用效率，尽可能地让设备忙，而同时又要避免由于不合理的分配方法造成进程死锁。因为进程发生死锁将使得进程中的进程处于无休止的相互等待状态，使系统的效率下降。 8．通道是一个独立于CPU、专门负责①，它控制②与内存之间的信息交换（传输）。 【答案】①输入／输出的处理机，②外设或外存 【解析】通道是一个独立于CPU的专管输入和输出控制的处理机，它有自己的通道指令，以驱动外设进行读写操作。不过这些指令需要CPU执行相应的“启动通道”指令来启动信号之后才开始执行，并在操作结束时向CPU发中断信号。 9．缓冲区可分为①、②、③和④。 【答案】①单缓冲区、②双缓冲区、③多缓冲区、④缓冲池 【解析】单缓冲是在设备和处理机之间设置一个缓冲区。设备和处理机交换数据时，先把被交换的数据写入缓冲区，然后，需要数据的设备或处理机从缓冲区取走数据。 双缓冲区是一种能够实现设备和设备、CPU和设备并行操作的简单模型，当其中一个缓冲区数据装满后，可向另一个缓冲区写入数据，同时前一个缓冲区可被访问。 多缓冲区是把多个缓冲区连接起来组成两部分，一部分专门用于输入，另一部分专门用于输出的缓冲结构。 缓冲他是把多个缓冲区连接起来统一管理，既可用于输入，又可用于输出的缓冲结构。 10．对磁盘上一物理块信息的访问要经过：①、②、③三个过程。 【答案】①寻找时间、②延迟时间、③传送时间 【解析】对移动臂磁盘的存取访问一般要经过三部分时间：首先要将磁头移动至相应的柱面上，这个时间叫做寻找时间；一旦磁头到达指定柱面，等待所访问的扇区旋转到读／写头下，叫延迟时间；实际传送所需时间叫传送时间。一次磁盘访问的时间就是以上三者之和，其中“寻找时间”所花费的时间最长。 二、单项选择题 1．通道是一种。 （A）保存I／O信息的部件（B）传输信息的电子线路

安全设施设备管理和检修维修制度范本

内部管理制度系列 安全设施设备管理和检修 维修制度 （标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-34787安全设施设备管理和检修维修制度Safety facilities and equipment management and maintenance system 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 为了进一步加强施工现场设施、设备的管理，提高设备的三率(即机械设备的利用率、完好率、机械效率)，确保设备、设施安全，满足施工生产的需要，特制定本规定。 一、总则 1、机械设备应按其技术性能的要求正确使用。缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。 2、严禁拆除机械设备上的安全装置，设备的调试和故障的排除应由专业人员负责进行。 3、处在运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。机械设备应按时进行保养，当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时，有关部门应停止使用。 4、机械设备的操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证、特殊工种操作证

后，方可独立操作。 5、机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本操作人员操作。严禁无关人员进入作业区和操作室。工作时，思想要集中，严禁酒后操作。 6、机械操作人员和配合作业人员，都必须按规定穿戴劳动保护用品。高空作业必须系安全带，不得穿硬底鞋和拖鞋。严禁从高处往下投掷物件。 7、实行交接班制。操作人员认真填写交接班记录。 8、机械进入作业地点后，施工技术人员应向机械操作人员进行施工任务及安全技术措施交底。 9、当机械设备发生事故或未遂恶性事故时，启动设备事故应急方案，并立即报告领导和有关部门听候处理。企业领导对事故应按“四不放过”的原则进行处理。 二、适用范围 1、本规定适用于公司自有设备、租赁设备。 2、机械设备:是指参与施工生产的所有机械。 三、管理职责 1、公司分管设备的主管领导:审批公司设备购买合同、

设备管理与维修题库多选题

设备管理与维修题库多选 题 Final revision on November 26, 2020

《设备管理与维修》试题库 多项选择题（在每小题列出的四个备选项中至少有两个是符合题目要求的，请将其代码填写在题后的括号内。错选、多选、少选或未选均无分。共40题） ．按造成的经济损失分设备事故分（A、B、D）、一般设备事故。 A．重大设备事故B．特大设备事故 C．重要设备事故D．设备故障 注释：按设备事故造成的经济损失分类：分为特大设备事故、重大设备事故、一般设备事故、设备故障。 2、设备检查就是对（BCD）进行检查和检验。 A、设备的“5S” B、设备的运行情况 C、工作性质 D、磨损程度 注释：设备检查就是对设备的运行情况、工作性质、磨损程度进行检查和检验。 3、设备点检按周期和业务范围可分为：【ACD】 A、日常点检 B、定期点检 C、专业点检 D、精密点检 注释：设备点检按周期和业务范围可分日常点检、专业点检和精密点检。 4、设备的构成期包括【ABCD】 A、设备申请 B、方案调研 C、设备选型 D、签订交货合同 注释：设备的构成期包括设备申请、方案调研、设备选型、签订交货合同、自制设备的加工制造等 、设备的使用期包括【ACD】 A、安装调试 B、采购 C、改造 D、更新 注释：设备的使用期包括安装调试，维修，改造，更新，报废。 6、设备的物质磨损一般会经历哪三个阶段（ ABD） A初期磨损阶段B正常磨损阶C激剧磨损阶段D后期磨损阶段

注释：设备的物质磨损一般会经历初期磨损阶段、正常磨损阶段、后期磨损阶段。 7、日常点检的方法和手段（ ABCD） A、用视觉方法B用听觉方法C用触觉方法D用嗅觉方法 注释：日常点检的方法和手段用视觉方法、用听觉方法、用触觉方法、用嗅觉方法。 8、设备管理应取得的成果有：（BC） A维修不足B维修恰当C维修与管理费用最经济D维修过度 注释：设备管理应取得的成果有维修恰当、维修与管理费用最经济、设备的技术状态最佳。 9、常见的设备修理方法主要有：（ABD） A、标准修理法 B、定期修理法 C、故障后修理法 D、检查后修理法 注释：常见的设备修理方法主要有：标准修理法、定期修理法、检查后修理法三种 10、设备检查按技术功能分有：【CD】 A、日常检查 B、定期检查 C、机能检查 D、精度检查 注释：设备检查按技术功能分有机能检查和精度检查。按时间间隙分有日常检查和定期检查。 11、设备综合管理的主要几个方面是指：【ABD】 A、工程技术管理 B、组织管理 C、使用管理 D、财务管理。 A.注释：设备综合管理的主要是指工程技术管理、组织管理、财务管理。 、压力容器发生事故的危害主要有(ABCD)。 A、震动危害 B、碎片的破坏危害

设备管理与维修论文

现代企业中机械设备维护的重要性 专业： 姓名： 学号： 日期：

1.1机械设备管理的概述 设备管理指依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。设备管理是工业企业管理的一个重要组成部分。加强设备管理，合理地选择设备，正确地使用设备，精心保养、修理设备，使设备经常保持完好状态，才能保证企业生产的正常进行。 1.2机械设备管理的条件 一个工业企业要搞好机械设备管理工作，需要适当建立和健全相应的管理机构，明确制定各级机构、人员的职责，这是机械设备管理工作顺利进行的组织保证。建立并完善机械设备管理机构，实行统一规划，专人负责，进行全面的综合管理。做到专业管理与群众管理相结合，明确专管和群管人员的职责与权限，充分发挥各级职能人员的积极性。对机械设备的加强管理具有重要的意义。订立贯彻执行定机、定人、定岗位责任的“三定”制度，让每台机械都有专人负责保管、检修、操作。是管理设备的前提条件。 1．3加强设备管理与效益的关系 1.3.1 提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素。加强设备管理是提高质量、增产增收的重要手段。根据目前，企业使用设备情况来看，加强设备管理要与企业开展双增双节活动相结合，应用现代技术，开展技术创新，确保设备有良好的运转状态；对于新设备要充分发挥其先进性能，保持高的设备利用率，预防和发现设备故障隐患，创造更大的经济效益;对于老设备要通过技术改造和更新，改善和提

高装备素质，增强设备性能，延长设备使用寿命，从而达到提高效益的目的。 1.3.2 提高劳动生产率，关键是要提高设备的生产效率。企业内部多数人是围绕设备工作的。要提高这些人的工作效率，前提是要提高设备生产效率、减少设备故障、提高设备利用率。 1.3.3 减少消耗、降低生产成本更是设备管理的主要内容。原材料的消耗大部分是在设备上实现的。设备状态不好会增大原材料消耗，如出现废品，原材料浪费更大。在能源消耗上，设备所占的比重更大。加强设备管理，提高设备运转效率，降低设备能耗是节约能源的重要手段，也是企业节能降耗永恒的主题。减小设备的维修率是设备管理中的重要环节，在这样的基础上，设备的管理是至关重要的，在日常的工作中，要尽量避免设备之间的磨损次数，来更好地管理设备，延长设备的使用寿命。从而提高工作效益。 2.维护保养 1.1维护保养的基础 设备的维护保养是管、用、修等各项工作的基础，也是操作工人的主要责任人之一，是保持设备经常处于完好状态的重要手段，是一项积极的预防工作。设备的保养是设备运行的客观要求，马克思说：“机器必须经常擦洗。这里说的是一种追加劳动，没有这种追加劳动，机器就会变得不可使用。”设备在使用过程中，由于设备的物质运动和化学作用，必然会产生技术状态的不断变化和难以避免的不正常现象，以及人为因素造成的损耗，例如松动、干摩擦、腐蚀等。这是设

设备管理实训课程标准

《设备管理实训》课程标准 课程代码：020015 课程类别：实训适用专业：机电设备维修与管理 总学时：52 学分：2 一、课程概述 （一）课程性质 《设备管理实训》是机电设备维修与管理三年制高职专业设置的一门专业核心实践课程，其主要任务是在理论学习《现代设备管理》课程后，通过具体实践环节的训练，使学生把设备的资产管理、前期管理、使用与维护管理、技术状态管理、修理管理、动力设备管理等知识应用到生产现场的设备管理中，能对机电设备进行分类与建档，会编制维修计划，会建库存台账，能对设备进行故障与事故管理。 （二）设计思路 1.本课程与《机械设备修理工艺学》、《机修实训》等课程内容衔接，讲解时要注意学生对相关知识的补充； 2.在学习现代管理方法在设备管理中的应用项目时，应结合计算机辅助设备管理软件讲解软件的功能与使用； 3.本课程是一门综合性较强的实训课程，岗位针对性较强,建议在各环节的教学过程中多采用网络及多媒体教学的形式，鼓励学生进行分组设备管理竞赛，在全院教学仪器设备范围内进行模拟动态管理，丰富课程内容和表现形式，使从未接触设备管理的学生能够尽快具备一定的设备管理技能。 二、课程目标 通过本课程的教学活动，使机电设备维修与管理专业的学生具备从事设备管理工作所必须的基本技能，初步成为能胜任设备管理工作的高素质技能型专门人才，并为进一步学习本专业其他相关知识，培养学生的管理创新能力打下基础，逐步培养学生的辩证思维能力，增 强学生的职业道德观念。 （一）知识目标 1.了解常用机电设备的管理模式，会根据实际情况，从基础管理和技术管理两方面进行设备规划，能最大限度地利用现有机电设备组织生产，具备机电设备管理的初步能力； 2.了解企业生产一线设备管理制度和设备保养规范，具备相关机电设备的日常维护与保养的能力；具备计划、组织、实施常用机电设备的初步能力； 3.具有较强的安全生产、环境保护、节约资源的意识，会正确处理生产中出现的突发事故。 （二）能力目标 1.能对机电设备进行分类、建档、保管； 2.会建库存台账；

设备管理和维护办法

SBGL-07-01 设备管理与维护办法 设备管理与维护办法 1.目的 为规设备管理与维护，保持其精度与效率，降低设备故障率、保证生产顺利进行，特制定本办法。 2.适用围 本公司所辖设备。 3.实施程序 3.1.设备相关技术资料建立与完善 3.1.1.设备维护人员根据设备类型建立“机械设备保养标准”，重点机械设备操作说明及“机械设备日常保养点检卡”，“机械设备二、三级保养点检卡”，并根据其运作情况进行完善。 3.1.2.各相关单位应对重点且难以维修的设备，初次维修后应建立其维修作业技术资料，以便再次维修使用。 3.2日常保养作业 3.2.1权责区分 （1）执行者：设备当日派工的操作者必须熟悉该设备的操作方法，方可上岗操作。 （2）监督者：各生产车间班、组长及课（副）长。 3.2.2日常保养的执行 (1)操作者每班依“机械设备保养标准”或“机械设备日常保养点检卡”，对所辖设备仔

细进行日常保养。 (2)每班保养完毕结合设备运行状况应如实填写“机械设备日常保养点检卡”。 (3)设备出现异常时应及时停机向部门主管报告，该主管以维修通知单通知维修人员处理并建立“设备维修记录表”。 3.3 设备异常处理 设备维护人员接到维修通知单后，尽快组织人员前往处理。 3.4 二、三级保养作业 3.4.1权责区分 （1）执行者：本厂设备维护人员。 （2）监督者：设备单位主管。 3.4.2 二、三级保养执行方法 （1）设备维护人员依据设备及生产状况拟定“设备年度保养计划表”，按设备年度保养计划表，每月拟定______月保养计划表确定具体保养时间，由机电主管签核，各相关单位主管会签后生效。且在生产计划中排出该设备保养时间。 （2）二、三级保养执行时间进行前二天，设备所属单位应对所保养之机台进行彻底的清洁。 （3）设备维护人员根据该设备二、三级保养点检卡容及其保养标准之要求认真完成其保养，保养结束后，如实填写“机械设备二、三级保养点检卡”，经设备所属单位及本部门主管签核后，由机电存档。 （4）若因生产较紧且设备状况较好之情形下，不能按计划实施保养时，可调整为其它设备进行保养，而该设备必须在一个季度重新列入计划实施保养。 3.5 设备配件管理

设备管理之如何做好设备管理工作

如何做好设备管理工作 一.设备管理的主要目的 设备管理的主要目的是用技术上先进、经济上合理的装备，采取有效措施，保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，来保证企业获得最好的经济效益。 设备管理是企业管理的一个重要部分。在企业中，设备管理搞好了，才能使企业的生产秩序正常，才能做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，才能提高劳动生产率，保证安全生产。 加强设备管理，有利于企业取得良好的经济效果。加强设备管理，还可对老、旧设备不断进行技术革新和技术改造，合理地做好设备更新工作，加速实现企业的经济效益。 总之，随着科学技术的发展，企业规模日趋大型化、现代化；机器设备的结构、技术更加复杂,设备管理工作也就愈重要。要想做好设备管理，就得不断地开动脑筋，不断地学习进取、不断地加强设备管理人员和维修人员以及操作人员的培训，寻找更好的对策及方法，来达到设备管理工作的最佳效果。 二.设备管理的意义 设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础。设备的运行效率是恒定企业经济效益、产品质量的根本。它对保证企业提高产量、确保产品质量、发展品种、产品更新换代和降低成本等，都具有十分重要的意义。 搞好设备管理对一个企业来说，不仅是保证简单再生产必不可少的一个条件，而且对提高企业生产技术水平和产品质量、降低消耗、保护环境、保证安全生产、提高经济效益、推动企业经济持续、稳定、协调发展有极为重要的作用。 三. 设备管理的内容 设备管理的内容，主要有设备物质运动形态和设备价值运动形态的管理。企业设备物质运动形态的管理是指设备的选型、购置、安装、调试、验收、使用、维护、修理、更新、改造、直到报废；对企业的自制设备还包括设备的调研、设计、制造等全过程的管理。不管是自制还是外购设备，企业有责任把设备后半生管理的信息反馈给设计制造部门。同时，设计制造部门也应及时向使用部门提供各种改进资料，做到对设备实现从无到有到应用于生产的一生的管理。企业设备价值运动形态的管理是指从设备的投资决策、自制费、维护费、修理费、折旧费、占用税、更新改造资金的筹措到支出，实行企业设备的经济管理，使其设备一生总费用最经济。前者一般叫做设备的技术管理，由设备主管部门承担；后者叫做设备的经济管理，由财务部门承担。将这两种形态的管理结合起来，贯穿设备管理的全过程，即设备综合管理。设备综合管理有如下几方面的内容。

设备管理习题及答案概述

第6章 一．选择题（50题） 1.以下__A__不是提高磁盘I/O速度的技术。 A.热修复重定向 B.预先读 C.延迟写 D.虚拟盘 2.为了实现设备无关性，应该_C__。 A.用户程序必须使用物理设备名进行I/O申请 B.系统必须设置系统设备表 C. 用户程序必须使用逻辑设备名进行I/O申请 D. 用户程序必须指定设备名 3.用于设备分配的数据结构有__A__。 A.系统设备表 B.存取控制表 C.设备开关表 D.文件控制表 4.通过软件手段，把独立设备改造成若干个用户可共享的设备，这种设备称为___D__。 A.系统设备表 B.存储设备 C.用户设备 D.虚拟设备 5.以下___D__是CPU与I/O之间的接口，它接收从CPU发来的命令，并去控制I/O设备的工作，使CPU从繁杂的设备控制事务中解脱出来。 A.中断装置 B.系统设备表 C.逻辑设备表 D.设备控制器 6.设备管理的__A__功能来实现使用户所编制的程序与实际使用的物理设备无关的。 A.设备独立性 B.设备分配 C.缓冲管理 D.虚拟设备 7.设备的打开、关闭、读、写等操作是由___D__完成的。 A.用户程序 B.编译程序 C.设备分配程序 D.设备驱动程序 8.引入缓冲的目的是_B__。 A.改善用户的编程环境 B.提高CPU与设备之间的并行程度 C.提高CPU的处理速度 D.降低计算机的硬件成本 9.SPOOLing技术可以实现设备的_C__。 A.独占分配 B.共享分配 C.虚拟分配 D.物理分配 10.以下___D__是磁盘寻道调度算法。

A.时间片轮转法 B.优先级调度算法 C.最近最久未使用算法 D.最短寻道时间优先算法 11.通道对CPU的请求形式是_B__。 A.陷入 B.中断 C.通道命令 D.跳转指令 12.缓冲技术的缓冲池是在_C__。 A.ROM B.寄存器 C.内存 D.外存 13.为了使多个进程有效地同时处理输入\输出，最好使用以下__A__技术。 A.缓冲池 B.循环缓冲 C.双缓冲 D.单缓冲 14.在操作系统中，以下_B__是一种硬件机制。 A.SPOOLing B.通道 C.文件 D.虚拟设备 15.RAID技术中不能提高磁盘的访问速度，仅通过数据冗余来提高数据安全性的是_C__。 A. RAID0 B. RAID1 C. RAID3 D. RAID5 16. RAID技术中既能提高磁盘的访问速度，又能通过数据冗余来提高数据的安全性的是_C__。 A. RAID0 B. RAID1 C. RAID3 D.以上都不是 17.以下关于缓冲的描述正确的是__A__。 A.以空间换取时间 B.以时间换取空间 C.提高外设的处理速度 D.提高CPU的处理速度 18.通道是一种_C__。 A.I/O端口 B.I/O专用处理机 C.数据通道 D.卫星机 19.在中断处理中，输入∕输出中断是指_C__。 A.设备出错 B.数据传输结束 C.设备出错或数据传输结束 D.数据传输开始 20.在SPOOLing系统中，用户的输出数据首先送入__A__。 A.磁盘固定区域 B.内存固定区域 C.打印机 D.输出设备 21. __A__仅提供并行交叉存取。 A.RAID0 B.RAID1 C.RAID3 D.RAID5

医院医疗设备管理与维修

医院医疗设备管理与维修 医院的设备管理与维修主要包括设备选型、论证、验收、保养、维护、维修、利用等几个方面。下面着重就这几个方面的管理工作进行讨论。 设备管理和维修要结合本地、本单位的实际情况，开展及时、有效的维修工作：一是探索仪器设备的故障规律，并针对仪器设备各个时期的特点进行维护、修理和保养。二是在技术资料和零配件等方面加强与厂商和地方医院设备部门联系。三是争取上级业务机关的支持和帮助。 提高维修效率的关键是不断提高维修人员的专业技术水平，这需要领导的高度重视和维修人员自身的勤奋好学。在设备维修这个问题上，医院的设备维修人员应脚踏实地的尽可能的多学一些先进技术和经验，待技术和经济条件许可的情况下，努力向维修工作的科学化、专业化、知名化迈进，切实提高医疗设备的完好率，从而更好地为我院医疗工作服务的同时也可以产生很好的经济效益。 现代科技日新月异，医疗技术以前所未有的速度、力度、深度迅猛发展，高科技的医疗设备也随之不断更新换代。一个现代化的综合性绿色生态医院的设备总价值近3个亿，大多数新设备都融入了科技前沿的技术，集光、电、声、力以及微电子、核物理学于一身，极大程度地解决了医学上的诊断、治疗难题。大型医院因地处大、中城市，其设备管理与维修都较为容易与有利；医院医疗设备进行科学的管理要充分发挥利用这些优势，组织有效、迅速、及时的维修，使仪器设备正常工作、更好地为官兵和人民群众服务，这已成为医院应该十分重视的问题，也

是医院建设的重要组成部分。现就本人在医院工作多年以来所积累的经验与感受，粗略谈谈医院的设备管理与维修的一些看法和做法。 一、医疗设备的管理 （一）把好医疗设备的选型与论证关 医疗设备的购置，主要目的是为了增加医院的综合实力，创造良好的就医条件和医疗市场的竞争力，同时能获得良好的社会和经济效益。因此，对设备的论证与选型是十分必要的。既要考虑设备的经济效益潜力、本院资金的筹集、医院的经济承受能力、本地区其它医院的设备配置状况，又要考虑一定的社会效益和医技科研的需要。通常的做法应该是： 1、每年年底由医疗设备委员会召开论证会，制定出下一年的设备采购计划——科室申请（做出效益评估或科研预测）、设备委员会论证、医院党委审批、做出采购计划。 2、“计划”由设备管理委员会委员和相关专家实施——考查厂商信誉、技术实力、售后维修服务能力，根据医院经济承受能力和功能上的需要选出性价比较高的机型，然后由设备管理委员会成员、相关专家、计划科、纪检部门、财务科、经济管理科和医学工程科一道与厂商谈判成交后方能签定合同实施，使用科室不能充分利用现有设备资源的，不得申报下年度医疗设备计划。 3、合同的签定要尽可能详细——价格、设备配套与配件、保修期及售后服务、付款方式与期限（宜采取保留尾款的方式）、违约赔偿、资料及人员培训、到货期、提货方式（宜送货上门）、安装调试时间等。（二）把好医疗设备的验收关

关于设备管理的基本知识

关于设备管理的基本知识 1、设备 设备一般指生产或生产上所常的机械和装置，是固定资产的主要组成部分，它是工业企业中可供长期，使用并在使用中基本保持原有实物形态的物质资料的总称。 在机械系统，设备通常指机械和动力两大类生产设施。 2、设备管理 目前我国采用并逐步推行的设备管理是指对设备的一生实行综合管理，即以企业经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织措施，对设备规划、购置（设计、制造）安装、使用、维护、修理、改造，及更新。调拨，直至报废各个过程的活动，设备管理包括设备的物质运动和价值运动两个方面。 3、生产设备 生产设备是指直接或间接参加生产过程的设备。它是企业设备固定资产的主要组成部分，生产设备主要包括成套设备，系统、单台机械，装置等有形资产。生产设备需要通过在生产成本中提取折旧，以补偿在长期使用中受到的物质和技术上的损耗。 4、设备规划 设备规划包括设备管理工作和新设备设置规划两个方面，设备管理工作规划是指提高设备管理水平的中、长期（三年或五年）和年度计划。新设备设置规划是指新设备设置、更新和改过规划、设备规划是企业开发和生产经营总体规划的重要组成部分。 5、设备综合工程学 设备综合工程学是指以设备一生为研究对象，是管理、财务、工程技术和其它应用于有形资产的实际活动的综合，其目标为追求经济的寿命周期费用。 设备综合工程学的活动内容包括：制定设备的可靠性、维修性要求和可靠性、维修性设计，及各项资产的安装、试运转、维修、改造和更新，并进行有关的信息反馈。 6、全员生产维修（TPM） TPM是日求现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。 7、设备经济寿命

现代企业管理练习题

《现代企业管理》练习题（一） 一、名词解释 1、企业管理P5 2、人本原理P24 3、能级原则P28 4、现代企业制度P53 5、企业组织P87 6、事业部制P107 7、企业素质P144 8、企业活力P146 9、企业经营决策P171 10、德尔菲法P178 11、非结构化因素P231 12、看板管理P297 13、技术创新P318 14、全面质量管理P351 15、质量保证P353 16、PDCA循环P354 17、ISO9000族标准P360 18、流动资产P380 19、无形资产P386 20、人力资源管理P392 二、填空 1、企业管理的七要素是指（）、（）、（）、（）、（）、（）、（）。（人员、资金、设备、物料、方法、市场、工作精神） 2、企业管理具有（）（）（）()（）（）职 能。（计划、组织、指挥、控制、协调、激励） 3、按生产力的要素比重，企业可分为（）( )( ). （劳动力密集型企业、资金密集型企业、知识密集型企业） 4、正式组织遵循（）逻辑，非正式组织遵循（）的逻辑。 （效率、感情） 5、巴纳德提出的组织三要素是指（）（）（）。 （要有些做的医院、共同的目标、信息的联系） ６、现代企业制度的内容主要包括（）（）（）。 （现代企业产权制度、组织制度、管理制度） ７、企业组织具有（）（）（）（）（）的特征。

（目的性、系统性、结构性、群体性、适应性） ８、直线权利与参谋权利的关系可以概括为（）。 （参谋建议、直线命令） ９、权利的类型有（）（）（）. （直线权利、参谋权利、职能权利） 10、经济环境因素包括（）（）（）（）。 （社会经济结构、经济发展水平、经济体制、经济政策） 11、影响企业活力的因素主要包括（）（）（）（）（）。（获利能力、竞争能力、生长能力、应变能力、凝聚能力）12、企业经济效益常用的分析方法有（）（）()．（因素分析法、结构分析法、动态分析法） 13、按重要程度，决策可以分为（）（）。（战略性、战术性） 14、企业经营战略具有（）（）（）（）（）特征。 （全局性、长远性、挑战性、稳定性、纲领性） 15、企业经营战略要素包括（）（）（）（）（）。（顾客、竞争对手、同盟者、企业自身、环境条件） 16、按态势企业经营战略可以分为（）（）（）。（发展型、稳定型、紧缩型战略） 17．按确定程度，决策可分为（）（）（）（）（）（确定型、风险型、不确定型、博奕型） 18、结构化要素包括（）（）（）（）。 （生产技术、生产设施、生产规模、一体化程度） 19、非结构化要素包括（）（）（）（）. （计划、库存、质量、人员）

设备管理与维修记录表汇总72

EN 45544 工厂气体–毒气检测和浓度测量的电气设备 此标准由4部分内容构成： 1)一般要求和测试方法 2)限定值范围内浓度测量仪器的性能要求（可探测到附录A 10倍以下的气体浓度） 3)限定值范围以上浓度测量仪器的性能要求（可探测到大于附录A 10倍的气体浓度） 4)选用，安装，使用和维护指南 1要求及测试步骤： 1. 使用范围 本标准不适用于以下情况下的仪器： ●测量氧气 ●仅用于实验室分析及测量 ●仅用于过程测量 ●用于家用环境 ●用于测定空气污染环境 ●用于可燃性易爆炸气体的确测量。 2. 标准参考资料 3. 名词解释 4. 基本要求 4.1 机械构造 每种设备的构造都应考虑到设备常规功能检测操作便利，而且可以与测试气体应用的相应结构匹配安装（如配气和测试罩）。 气体探测仪器或部件若用于腐蚀性气体或蒸汽中或在检测过程中会产生腐蚀性的副产品时，其构造材质必须具有相应的抗腐蚀作用。 4.2 显示设备 4.2.1 显示器能显示仪器为接通状态。设备的显示值可稍低于量程最低值的浓度值。 如果仪器有多于一个以上的测量范围，被选定的范围应有清晰的区分标记。 范围超出最大测量范围的上极限时，应出现相应的指示。 4.2.2 对于仅有报警功能的仪器，生产商应选择适合点以连接一个显示或记录设备或其他同等方 法，使测试符合此欧洲标准。 4.2.3 报警器在气体浓度高于报警设置点时应仍然处于报警状态。声音报警可以复位。 4.2.4 具有一个以上指示灯的测量仪，每个指示灯必须有标签说明其功能。 4.3 故障信号 固定或可转移仪器在下列情况须提供故障信号： - 电源故障；

- 连接任何远程传感器的电缆出现短路，线路不连续，回路故障； - 任何传感器系统电路出现不连续状态。 故障信号应显示在合适的位置，须与其他报警，工厂停工信号区分开，不能出现误报。 连续吸气测量仪应能有流量故障报警。 所有类型的仪器在与传感器断开的情况下都必须有指示。 4.4 调节 4.4.1 所有调节装置或调节时所用到的特殊工具地都不得对设备造成不利影响。 4.4.2 增益的调节不得影响零点。 4.5 电池供电仪器及电池备电的电力网供电仪器 所有用电池供电的仪器必须有电池低电量显示，有关该显示的性质和目的在说明书上应有清晰说明。 4.6 标签和标记 4.6.1 概述 如果可以的话，设备应将欧洲标准的编号与厂商名称或标示语及其类型名称标记在一起。若由于空间小而无法都标记上时，其余没标记的内容应在说明书上详细说明。 4.6.2 探测气体的区分 远程传感器的固定测量仪，在每个传感器上必须有标签指明所探测的气体类型。 4.7 说明书 每种设备或仪器都应具备一份相应的说明书。 说明书上的内容必须完整，清晰和准确。至少包括以下内容： a）设备型式测试的相关信息； b）完整的安装和最初的开机说明； c）操作说明和调节过程； d）测量原理； e）设备的常规检测或标定； f）标定气体，建议的标定程序和频率，以及相关的警告标示； g）气体反应因素； h）有关仪器偏差信息； i）操作条件的详细说明，具体包括： 1）设备适用的气体及气体的指定测量范围，特别地，包括测量范围的低极限； 2）环境温度范围； 3）环境湿度范围； 4）电压； 5）控制装置与远程传感器之间电缆的相关特性和结构； 6）屏蔽线的需要； 7）电池数据； 8）存储温度范围； 9）压力极限和腐蚀因素； 10）零点变化。 j）有关影响设备性能的干扰气体或物质的信息； k）对于吸气设备，最小或最大流量或流量范围，压力，管道类型，响应时间以及相应尺寸的

现代设备管理的信息化

现代设备管理的信息化 摘要：从设备管理的发展历史出发,结合现代机械制造、设备故障检测、可靠性工程以及现代管理科学的发展和信息化的时代要求,对设备管理的趋势进行了分析,在此基础上提出了设备管理科学化的发展方向。此外，以EAM 为基础，详细介绍设备资产管理信息化的国内外发展动态、EAM 在企业设备资产管理、运行管理、维修管理、备件管理等主要工作领域的计算机模型和实现方法，以及建立设备资产管理计算机系统的实施策略与投资效益评估方法。 关键词：设备管理信息化社会化网络化预知维修 Abstract: Dating from equipment management development history, combined with modern machinery manufacturing, equipment fault detection, reliability engineering and the development of modern management science and the demand of information age, analyze the trend of equipment management, and put forward scientific development direction in equipment management on this foundation.In addition, on the basis of EAM, introduce the details of equipment assets to manage informationization developments at home and abroad, the EAM in the enterprise asset management, operation management, repair management, spare parts management and mainly work in the field of computer model and realization method, and the implementation strategy and investment benefit evaluation method of establishment of asset management computer system. Keyword: equipment management informationization socialization cyberize predictive maintenance 设备管理信息化已经由早期的以维护和维修为主的模式(CMMS及PMIS)，向现代的企业设备资产管理系统EAM (Enterprise AssetManagement)发展。一个优秀的企业设备资产管理系统，将利用计算机网络技术和强大的数字化管理技术，结合先进的设备管理思想和方法，优化设备资产管理流程，形成动态的设备管理工作平台，利用对设备资产管理信息流与工作流的控制，使企业更有效地配置包括设备资产在内的有形资产，提高生产设备的可利用率及可靠性，控制维护及修理费用，延长设备寿命周期，满足先进生产设备对现代生产组织保障的要求。 随着工业化、经济全球化、信息化的发展,机械制造、自动控制、可靠性工程及管理科学出现了新的突破,使现代设备的科学管理出现了新的趋势,把握这一新趋势,对于加强我国设备管理的现代化和科学化具有重要的现实意义。这一新趋势主要表现在以下方面。 一、设备管理信息化趋势 管理信息化是以发达的信息技术和发达的信息设备为物质基础对管理流程进行重组和再造,使管理技术和信息技术全面融合,实现管理过程自动化、数字化、智能化的全过程。现代设备管理的信息化应该是以丰富、发达的全面管理信息为基础,通过先进的计算机和通讯设备及网络技术设备,充分利用社会信息服务体系和信息服务业务为设备管理服务。设备管理的信息化是现代社会发展的必然。 设备管理信息化趋势的实质是对设备实施全面的信息管理,主要表现在: 1. 设备投资评价的信息化 企业在投资决策时,一定要进行全面的技术经济评价,设备管理的信息化为设备的投资评价提供了一种高效可靠的途径。通过设备管理信息系统的数据库获得投资多方案决策所需