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生产现场6S管理责任制考核标准

生产现场6S管理责任制考核标准
生产现场6S管理责任制考核标准

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现场6S管理专业经济责任制考核标准

(生产部分)

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生产现场6S管理规定(标准版)

( 安全管理 ) 单位:_________________________ 姓名:_________________________ 日期:_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 生产现场6S管理规定(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

生产现场6S管理规定(标准版) 1.0目的: 为了提升产品品质,降低不良品的发生,减少浪费,降低成本,工厂环境清洁有序,得到客户认可,特制定本管理规定。 2.0适用范围: 本规定适用于生产现场管理,凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行 3.0管理职责: 3.0.1生产部负责本规定的制定,修改,并监督实施; 3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作; 3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。 4.0工作程序 推行现场6S,内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安

全 4.1整理:将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分,把没有用的东西清理作业现场,使之保持干净整齐。 4.2要求: 4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置,合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。 4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。 4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫,除去表面灰尘,及时将废品垃圾送到指定地点。 4.3整顿:把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐,明确地标识,以便于拿取方便。 4.4要求: 4.4.1周转架、箱、车内工件摆放有序,车间周转架摆放高度应低于3层,做到周转架、箱、车摆放整齐有序,左右成行,原则为平行。生产线附近只能放置真正需要的物品,不超过所规定的范围。

现场6S标准化管理制度

现场6S标准化管理办法 1主题内容与适用范围 为规范公司现场管理,实现均衡、安全、文明生产,提高公司员工业务素质及经济效益,达到优质、高效、低耗的管理目标;创造整洁、舒适、健康、安全的工作与生活环境,特制定本规定。 本规定适用于公司各单位现场6S的管理与考核。 26S定义 2.1 整理(分离):区分不急需、不必要的东西;将要与不要的东西区分(只留下最少量的东西在现场); 2.2 整顿(分类):摆放在现场的物品需画线定位、摆齐及标示; 2.3 清扫(清除):现场物品及地板、天花板、墙板清扫,在清扫过程中顺便维护机器设备,如:添加润滑油、扳紧螺丝、漏水、漏电、漏气等检修; 2.4 清洁(标准):制定清洁、整理及相关标准、规范,并拍摄标准图片加注说明,便于员工或来访客人参照遵循;制定产品作业、上下班交接及报告流程标准; 2.5 素养(维持):培养良好作息习惯,遵章守法,并把规章制度培养成个人行为规范与习惯; 2.6 安全(注重):工作手法,摆放手法,安全隐患的发现和处理; 36S现场管理组织架构(参见附件1) 4公司6S现场管理平面图(参见附件2)

5岗位职责 5.1 6S推行主席管理职责 5.1.1 负责公司各生产现场6S管理标准的推行与实施工作,规范公司现场物流管理,实现均衡、文明生产、削除安全隐患,提高公司员工业务素质及经济效益,达到优质、高效、低耗的管理目标; 5.2 6S执行助理管理及岗位职责 5.2.1 落实6S推行主席的各项工作指令; 5.2.2 负责公司各生产现场6S管理工作的策划与推行; 5.2.3 监督各推行委员(单位)6S工作的落实与实施,监察各推行单位6S工作质量; 5.2.4 制定6S推行成果评比方案及考评细则;每月组织公司各单位对6S推行成果进行评比,并通报、考核; 5.2.5 制定6S培训教材,负责对6S管理落后单位的推行委员、组员的培训工作; 5.3 6S执行委员管理职责 5.3.1 落实公司6S推行标准及各项规章制度; 5.3.2 落实公司6S推行主席及6S执行助理的各项整改指令; 5.3.3 负责成立本单位6S管理组织架构及各岗位管理职责; 5.3.4 每周组织本单位6S推行组员对本单位各责任区域进行6S检查,并总结会议,激励先进,鞭策落后,并将活动结果上报6S执行助理备案,抄送执行主席; 5.3.5 对公司6S管理标准及管理方法提出合理化改善建议; 5.4 6S执行干事管理及岗位职责 5.4.1 落实单位6S执行委员的各项工作及整改指令; 5.4.2 根据生产工艺要求及物流配送规则,对本单位各功能区域合理规划,做好定位、定置、定量、定责,严肃监督,严格落实; 5.4.3 统筹单位6S活动方案,制定单位6S管理评比细节及考核管理办法; 5.4.4 总结不合格项,不定期组织6S执行组员对不合格项加以分析,跟踪改善结果,

生产现场6S管理规定示范文本

生产现场6S管理规定示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

生产现场6S管理规定示范文本 使用指引:此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 1.0目的: 为了提升产品品质,降低不良品的发生,减少浪费, 降低成本,工厂环境清洁有序,得到客户认可,特制定本 管理规定。 2.0适用范围: 本规定适用于生产现场管理,凡生产现场物品物料及 环境卫生等按照本规定要求执行 3.0管理职责: 3.0.1生产部负责本规定的制定,修改,并监督实施; 3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S 管理工作; 3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。

4.0工作程序 推行现场6S,内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 4.1整理:将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分,把没有用的东西清理作业现场,使之保持干净整齐。 4.2要求: 4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置,合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。 4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。 4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫,除去表面灰尘,及时将废品垃圾送到指定地点。 4.3整顿:把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放

生产车间6S作业标准

生产车间6S 作业标准 1、生产线上不能放置与工作无关的物品(物料)、(工具),成品、零配件、半成品等,也不能直接放在地板上。 2、每一条生产线要设置一个“合格”、“不合格”品放置区(物料车),不同型号的物品(料)要分类、摆放整齐,有相应标识卡。 3、私人物品不能放在工作区内,应按规定放在私人物品柜内。 4、电路线不能直接散落在地板上,应按规则固定、扎好,不得有裸露,防止意外事故发生。 5、区域线颜色:(绿色为合格品、黄色为待检品、红色为废品、不合格品、垃圾区、消防器材区、蓝色为成品区)。 6、卡板、塑胶箱要按区域线平行、垂直放置,长期不用的、与当天生产无关的物料、半成品、工具等不能在工作现场出现。 7、没有使用的工具要按规定整齐放在工具架、或工具箱里,产品框、半成品、各种物料的摆放不能超越限高线,设备上不能放置各种物品(料)。 8、零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在规定“标识”场所放置,不同区域要有与之相关的《区域标识牌》。 9、物料车、拖车、要定位、整齐摆放、其上面要编号、贴《责任人标识》 10、成品、半成品、零件、应分类并定位、整齐放置、并且要有醒目、规范的《标识牌》。 11、不同类型的包装材料,要按其大小,形状在规定区域分类、整齐摆放,产品《标识卡》上字体填写要规范、清晰、内容要完整。 12、空箱不能到处乱放,用完后要及时归位放置,并且要保持上面无尘,成品包装箱不能倒置,不能有破损,包装要平整、严密。 13、宣传白板、公布栏、生产线看板内容要定期更换,并标明责任部门及责任人。 14、清洁工具用完后要放入清洁柜或指定场所,不能到处乱放。 15、未被检测确认的测量工具、仪器不能在工作中使用。 16、私人物品不能在工作中出现、须按要求放置在私人物品柜规定区域。

工作现场6s管理制度

编制者/日期:Prepared by/Date: 审核者/日期:Checked by/Date: 批准者/日期:Approved by/Date: 生效日期: Effective Date: 2020-03-01 发放范围: Distribution: RA、MD、PD、QD、RD、ED、HR、SD、ID、BD 6S管理制度就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目,因均以“S”开头,简称6S。 1、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。 2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。 3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。 4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上面3S成果。 5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。 6、安全(SECURITY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。 工作现场6s管理制度目的 为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。工作环境干净整洁,物品摆放有条不絮,一目了然,能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅,将资源浪费降到最低点。

生产车间6s管理规章制度细则

生产车间6s管理规章制度细则实行 6S 管理是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段,能有效地加速工作环境和工作状况的调整及改良。下面爱汇小编整理的生产车间6s管理规章制度,供你参考。 生产车间6s管理规章制度范文一一、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。 目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所: 1、通道畅通、整洁。 2、工作场所的设备、物料堆放整齐,不放置不必要的东西。 3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。 4、料架的物品摆放整齐。 二、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定

位置摆放,并放置整齐加以标识。 目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品: 1、机器设备定期保养并有设备保养卡,摆放整齐,处于最佳状态。 2、工具定位放置,定期保养。 3、零部件定位摆放,有统一标识,一目了然。 4、工具、模具明确定位,标识明确,取用方便。 5、车间各区域有 6S 责任区及责任人。 三、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的:稳定品质,减少工业伤害: 1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐,地面无任何杂物 3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。 4、窗、墙壁、天花板干净整洁。

5、工具、机械、机台随时清理。 四、清洁(SEIKETU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态。 目的:创造明朗现场,维持上面 3S 成果: 1、通道作业台划分清楚,通道顺畅。 2、每天上、下班前 5 分钟做“6S”工作。 3、对不符合的情况及时纠正。 4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。 五、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性) 。 目的:培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神:1、员工戴厂牌。 2、穿厂服且清洁得体,仪容整齐大方。

施工现场6S管理相关规定

施工现场6S管理相关规定 为了进一步规范施工现场,确保安全文明施工,特制定施工现场6S管理相关规定。 1 整理: 1.1及时清除“不必要的”:检修垃圾(灰、粉及需报废更换保温、部件等)、生活垃圾(纸屑、纸杯、饭盒等)、边角余料(焊条头、铁块等) 1.2 保持“三不落地”:工器具与量具、设备零部件、油污不落地。 2 整顿: 2.1 每个施工区域必须采用围栏或架子管进行隔离。 2.2每个施工区域必须设置定置图,进行定置摆放,材料、工具、备件不得混放,并做好标识。 2.3 做到“三齐”:检修机具摆放整齐、拆下零件摆放整齐、材料备品堆放整齐。 3 清扫 3.1 制定清扫标准、清扫频次、责任人,如附表A清扫记录,悬挂在定置图处。 3.2 施工单位安全员每天上午、下午各巡视检查一次并签字。 4 清洁 4.1 坚持“三无”:地面无油迹、无水、无灰。 4.2 设备见本色。 5 素养: 5.1 开展开展安全行为观察,施工单位每班组每周进行二次,管理层每周一次,如附表B 5.2 施工单位管理层开展安全文明生产检查,每周不少于两次。 6 安全

6.1 开展危险源标识和预控,在检修文件包中明确。 附表A 清扫记录

附表B 安全行为观察记录表 区域:时间:年月日时分观察人: 观察到的人员的异常反应: 调整个人防护装备 改变原来的位置 重新安排工作 停止工作 接上地线 上锁挂牌 注意力变化可能: 被撞击 被夹住 高处坠落 绊倒或滑 倒 接触极端 温度的物体 触电 接触、吸入 或吞食有害 物质 接触转动 设备 未使用或未 正确使用;是 否完好: 眼睛和脸 部 耳部 头部 手和手臂 脚和腿部 呼吸系统 躯干 坠落防护 工作服 救生衣 不适合该 作业 未正确使 用 工具和设 备本身不安 全 作业前检 查 应急设备 其他 作业程序 没有建立: 作业程序 不适用 作业程序 不可获取 员工不知 道或不理解 作业程序 没有遵照 执行 危险作业 许可 是否符合人 体工效学原 则: 重复的动 作 躯体位置 不合理姿 势 工作区域 设计 工具和把 手 接触振动 办公室、操作 和检维修环 境: 大厅与过 道 作业区域 布局与整洁 工作场所 是否井然有 序 材料及工 具的摆放是 否适当 障碍物和

6s现场管理制度

一、6S管理的内涵 6s现场管理是企业现场管理工作中一项基础的管理工作,通过5s管理即:整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全等6个方面的管理。 整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 整顿(SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 清扫(SEISO):将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态; 清洁(SEIKETSU):维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁卫生; 修养(SHITSUKE):通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 安全(SECURITY):重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。 二、6s管理的目的 目的:养成三个习惯。即养成整齐有序、清洁干净的工作生活习惯,养成重视完美细节的职业习惯,养成遵守公司纪律和制度的习惯。建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。 三、6s管理的工作推进方针和工作目标 1、方针:全员参与、自主管理、循环渐进、持之以恒。 2、工作目标:做到六个到位。即整理到位、清洁到位、责任到位、评比到位、奖惩到位、天天到位。 四、6s的推进方式 1、以生产车间为核心,以全员参与为基础,以制度为依据,以考核为保障。 2、导入PDCA(计划、执行、检查、纠正),不断完善,持续改进。 3、工作有计划,阶段有目标,事事有人管,人人都管事。 五、6s的管理要点 1、整理要点:对现场的设备、物质、产品等物品区分要和不要的。对要的物品进行分类管理。对不要的物品进行区分有用的和无用的,有用的物品转移到现场之外,进行有效处理。无用的物品坚决清除。 2、整顿要点:物品放置有序,定置合理,物品物量标识明显。需要的物品能很快的拿到,不需寻找,用后还原。 3、清扫要点:对周围的环境、设备、货架、管线等进行彻底的清扫,不留死角。清除尘源和污染源,净化工作环境。将清扫进行定期化、责任化。 4、清洁要点:将整理、整顿、清扫的成绩维持下来,成为公司内人人都遵守的制度。持之以恒、经常检查。 5、修养要点:在推行整理、整顿、清扫三个步骤,做到清洁的规范化、制度化。通过教育、训练提高员工素质,讲究公德,加强自我修养、文明礼貌、遵规守纪,建立和谐、团结、朝气蓬勃的集体。 6、安全要点:重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。做到三不伤害。 第一章6s的管理工作组织 六、6s组织建设和组织机构

现场6S管理制度

现场6S管理制度 一、目的 1、对工作现场进行整理、整顿,保持现场处于清洁、整齐、有序的状态; 2、以提高工作效率、降低生产成本、保障生产安全; 3、达到标准化工作、程序化办事、目视化管理、全员自主管理。 二、范围 适用于车间办公场所、生产车间、库房区域等所有区域。 三、名词解释 1、6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIK ETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。 2、整理:将办公场所和工作现场中的物品、设备、工器具清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理、报废或移出。 3、整顿:将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识或划线,使寻找需要品的时间减少为零,同时现场管理更透明。 4、清扫:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。 5、清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以标准化、制度化。 6、素养:以“人性”为出发点,透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。 7、安全:指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

四、职责: 1、车间主任、主管、辅管全面负责生产现场、车间区域、办公区域等工作环境执行指导、监督检查; 2、班组长、质检员、主操等负责各岗位的现场执行、维持和管理; 五、现场6S管理内容 1、现场管理原则:现场一切物品都有区(位);一切区域都有标识;一切设施的用途 和状态都明确;一切不安全因素都要排除。 2、工作环境区域划分:根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域,明确工作环境责任区域的负责人,责任到人,体系管理。 3、6S执行小组定期检查:每周一次对车间内所有的生产现场、办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查,针对检查问题讨论合理优化方案。 4、目视化管理:利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场管理,就是指“无论谁见到管理的对象,都能立刻对其正常、异常状态作出正确的判断、并且清楚异常处置方法的管理。也叫“看得见的管理”或“一目了然的管理”。从简单有效处入手,从模仿到创造,循序渐进,逐步完善。目视化管理可用于现场管理、库存管理、安全管理、设备管理、品质管理及办公室管理等。 六、执行方案 1、建立6S执行小组:车间主任、主管、辅管、全场质检员、班组长、主操; 2、建立现场6S责任区域清单,责任到人,系统管理; 3、逐步推进计划

生产现场6S管理规范

管理规范6S生产现场 管理规范生产现场6S 一、目的管理标准。规范生产现场6S 二、范围管理责6S6S管理的相关要求;生产现场各类定置图、牌的有关标识规定;本标准规定了公司生产现场任区域划分;厂房内部色觉和现场机械设备表面油漆颜色等规定;6S管理要求三、生产现场本标准要贯彻的原则是:使生产现场的一切物品都有区(位);一切区域都有标识;一切设备、设施的 用途和状态都明确;一切污染源都得到有效控制;一切不安全因素都要排除。具体操作方法只是初步探讨,不是最终规定,还有待于不断修改和完善。各生产车间在具体实践中如有更为合理、适用的方法时,在经过公司有关部门认可条件下,允许应用。生产现场的通道、地面、墙壁、门帘、设备、安全设施和特殊物品以及废弃物清除规定1、对生产

现场现场通道的定置要求1.1 70m。安全通道要用黄色实线标出宽度,线宽为;汽车及消防通道宽不小于3.5m1m 人行通道宽不小于,通道地面用绿色油漆,随时保证畅通无阻。—100mmm 1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物,不允许有任何原因产生的积水、积油,不允许有油漆渍,不1.2.1 允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落,两侧物品不压线。窗台上无杂物,门窗;1.2.2 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、宣传标语等废弃物,要保持洁净无尘玻璃上无乱张贴现象;墙壁无不用物吊挂,无蜘蛛网。凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除,不得残1.2.3 留占据空间、场地,影响观瞻;凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净,损坏的要及时修补,要明确责任人、监督人。对设备的定置要求1.3 按工艺流程定置设备时,要充分考虑安全和操作方便的因素。各类设备标识规范、安全保护设施齐全;设 备保养、油封符合标准;设备附件要定位摆放,妥善保管;设备维护、保养、修理及时;完好、不完好、封存设备标识、档案齐全。设备上无散放置的杂物。1.4 对特殊物品、部位的定置要求 易燃、易爆、有毒、有害物品的定置,要远离明火作业区,存储定置的位置要符合《职业安全卫生法1.4.1 规标准》的要求,凡是实行特殊定置的场所,应明示国家规定的统一标志。的标志,划定区域线。区域线用特殊定置” 1.4.2 易燃、易爆、有毒、有害物品及消防设施定置区,要明示“70mm。红色实线,线宽为50mm—2 、生产现场内可移动物品摆放规定现场内可移动物品全部按规定区域摆放,并划线定置;包含范围:气瓶防倒架、推车、工具箱、垃圾箱、 2.1 铁屑箱、工作台、吊装工具架、工装架、零件架、机床附件架、机床踏板、材料架、桌椅、标识牌等。2.2 经常移动的物品,如其上有文字说明的标志,其标志要朝向使用者易于观察的方向。区域线的划定方法:按现场物品外轮廓划区域线,除工装架、材料架、机床附件架、工具箱、工作台可2.3 按四角划线方法外,其余一律用连续实线。;小型物品可根据视觉比例效果,70mm线宽要求:大型可移动物品区域线用白色实线,线宽为50mm—2.4 宽度划定。可按大型移动物品线宽的1/2 生产现场流动物品的定置要求、3生产现场物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。包括:材料、毛坯、成品、零件、 半成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等。、B2)B(B1、)3.1 将生产现场的流动物品,根据与生产作业相联系的紧密程度,区分设定为A(A1、A2、)四大类(按性质又细分为八小类)各类物品要严格按区域分类摆放。对于易于造成D2(DD1、C(C1、C2)、污染的物品,注意使用相应的容器;对于易造成散乱和影响美观的小件物品,进行上架和装箱处理,标识清楚。正在加工的原材料、毛坯、零件、半成品。A1—正在使用的工装、量具、器具。A2——B1作业计划内投入的材料、在制品、毛坯、半成品和待装配的配套部件、外购件。—有待使用的工装、计量器具、各类辅助设备、器具等。B2 不能立即转移而暂时存放的各类物品,待处理的材料、在制品、产成品等。—C1 与生产联系不紧密,但仍有使用价值的辅助物品及福利设施。C2——D1有再生价值的废旧物品。加工后的屑类、废品、垃圾等。—D2 D类物品定置要远离生产作业现场。、C 3.1.1 对加工、检修和产品零件及成品零件,在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施。 。3.1.2 在制品摆放高度不允许迢过1.2m 。—70mm3.2 生产现场流动物品必须固定在区域内;区域线用白色实线,线宽为50mm 、生产现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法4 50mm—,宽度应尽量统一。4.1 区域线标识材料采用:彩色油漆。区域线线宽:25mm 4.2 白色用于生产现场存放的毛料、半成品、零件、夹具、吊装工具、量具、配件、工具箱、台、架、桌椅、脚踏--板、推车等地面标识。4.3 黄色--用于生产现场放置的待处理品;用于生产现场放置的与生产关系不紧密的物品。--如:清扫工具、临时存放的物品。 红色4.4 用于生产现场放置的防火器材地面标识;--用于生产现场放置的油类、乙炔瓶、氧气瓶、二氧化碳气节瓶等可易燃物品地面标识。--用于工作现场放置的有毒物和危险品的地面标识。-- 4.5 黑色--用于工作现场铁屑箱、废品箱和垃

生产车间6S管理制度

生产车间6S管理制 度

生产车间6S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作,持续营造良好的工作环境,促进本公司的发展,结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司红冲车间、仪表车间、数控车间、抛光车间和组装车间全体员工。 第二章员工管理 第三条工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前),穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条每天正常上班时间为8小时,晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班,在下午16:30前填写加班人员申请表,报经理批准并送人事部门作考勤依据。 第六条按时上、下班(员工参加早会须提前5分钟到岗),不迟到,不早退,不旷工(如遇赶货,上、下班时间按照车间安排执行),有事要请假,上、下班须排队依次打卡。严禁代打卡及无上班、加班打卡。违者依<考勤管理制度>处理。

第七条工作时间内,车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动,其它人员不得离开工作岗位相互窜岗,若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗,如有私事要求离岗者,须事先向车间主任申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟。 第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时,组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同,作业员照常工作,不得东张西望。集体进入车间要相互礼让,特别是遇上客人时,不能争道抢行。 第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹,吵嘴打架,私自离岗,窜岗等行为(注:脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至她人岗位做与工作无关的事),吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依<行政管理制度>处理。 第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床,由此而造成的事故自行承担。 第十二条未经厂办允许或与公事无关,员工一律不得进入办公室。 第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违

生产现场6s标准及奖罚规章制度

一、目的: 1.1为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所及空间环境,强化公司基础管理,提升员工的素质及企业形象、加强企业的竞争力。 1.2“6S”活动奖惩之目的在于鼓励先进,鞭策后进,形成全面推行的良好工作气氛。奖惩的具体实施是以促进“6S”工作开展为中心,不以惩罚为目的。 二、6S定义与目的: 2.1 6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。 2.2整理:将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废。 2.3整顿:将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识,使寻找需要品的时间减少为零。 2.4清扫:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。 2.5清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以标准化、制度化。 2.6素养:以“人性”为出发点,透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。 2.7安全:指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。 2.7.1、整理(Seiri)把用和不用的物品分开来,并把不用的物品舍去。 目的:提高工作效率。 2.7.2、整顿(Seiton)把物品摆放位置时显标识出来。 目的:消除“寻找”现象。 2.7.3、清扫(Seisu)将环境、设备清扫,擦拭干净。 目的:提升作业品质。 2.8.4、清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。 目的:创造明朗现场。 2.9.5、素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。 目的:命令、纪律贯彻执行。 2.9.6、安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。 目的:前面“5S”的实施的前提。 三、适用范围: 层压/钻孔/机加工课干制程及湿制程、沉铜/电镀//图形转移干制程及湿制程、阻焊/表面处理课/终检分中心干制程及湿制程、物化室及MRB干制程共七个单位 四、奖惩设立:

生产现场6S管理制度

生产现场6S管理制度 1目的 为规范生产现场管理,提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。 2范围 适用于生产作业现场管理。 3职责 3.1生产部负责生产现场6S管理的策划和组织实施; 3.2各车间、班组负责生产现场6S管理的贯彻实施。 3.3生产安全委员会负责生产现场6S管理的检查监督和考核。 4工作内容和要求 4.1工作内容 4.1.1整理(SEIRI) 将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都清除掉。 目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。达到场地组织化。 4.1.2整顿(SEITON) 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。

目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。达到流程合理化。 4.1.3清扫(SEISO) 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的:稳定品质,减少工业伤害。消除异常风险。 4.1.4清洁(SEIKETSU) 维持上面3S成果。保持优化环境。 4.1.5素养(SHITSUKE) 每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。培训教育养成良好习惯。 4.1.6安全(SECURITY) 重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。消除安全隐患,预防安全事故。 4.2工作要求 4.2.1办公室内干净无垃圾。垃圾得到及时收集、清除,无破旧、过期、不用物品; 4.2.2室内外地面和立面平整干净,无蛛网、无污、无洞、无剥落; 4.2.3室内通道畅通、干净,线缆、网线排列整齐;

6s生产现场管理制度

6S生产现场管理制度 开展设备管理要从规范设备工作环境,预防和消除“6源”,规范设备现场的日常维护,建立健全规范的设备管理制度,提高职工素质,以及建立考核体制方面开展工作。 一、规范设备工作环境 根据设备特点和使用要求,建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施,满足对温度、洁净度等的要求,整理和整顿好设备的工作环境和设备附件,认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉,让生产现场和工作场所透明化,增大作业空间,减少碰撞事故,提高工作效率。并把留下有用的东西加以定臵、定位,按照使用频率和可视化准则,合理布臵摆放,做到规范化、色彩标记化和定臵化。 二、查找和设备有关的“6源” (1)查污染源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等,更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后,通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。 (2)查清扫困难源。清扫困难源指设备难以清扫的部位,包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位;污染频繁,无法随时清扫的部位;人员难以接近的区域,如高空、高温、设备高速运转部分等。 (3)查危险源。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由

于设备向大型、连续化方向发展,一旦出了事故,可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”,必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头,要积极寻找安全隐患并制定策略,如检查设备的各种安全装臵是否齐全可靠,设备使用的元器件是否符合国家有关规定,设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备,如输变电设备、压力容器等设备,要严格按照国家的有关规定和技术标准,由有资质的单位进行定期检查和修理。 (4)查浪费源。浪费源指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”,包括漏水、漏油、漏电、漏气(汽)以及各种生产用介质等的泄漏(这些泄漏也可污染环境);第二类是“开关”方面的浪费,如人走灯还亮,机器空运转,冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作,要通过开关处提示,以及员工良好习惯来杜绝浪费。 (5)查故障源。故障源指设备自身故障。要通过日常的统计分析,逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律,制定相应的措施以延长设备正常运转时间,如因润滑不良造成故障,采取加强改造润滑系统;因温度高、散热差引起的故障,通过加强冷风机或冷却水来实现等。 (6)查缺陷源。缺陷源指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量,寻找影响产品质量的加工环节,并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。 通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施,实现消除、降

6S车间卫生清扫标准

公用工程卫生管理制度 一、目的 为规范生产车间的现场卫生管理、设备卫生管理、设备安全管理,制定本规定。 二、适用范围 适用于生产车间的日常卫生清理、设备维护和管理工作。 三、职责 1、车间工段长负责监督车间卫生工作实施情况,负责对车间设备安全状况进行监控。 2、生产操作人员按要求做好主管区域清洁卫生,设备清洁保养工作。 四、管理要求 1、卫生包干制度 (1.车间工段长负责对卫生工作进行分区承包,车间员工对自己负责区域每天进行日常清洁、整理归位,每周进行一次彻底地清理和清洁,车间工段长和办公室人员进行监督、检查和考核。 (2.清洁标准可参照本规定及设备保养表专项规定。整理按各设备、工具等车间定置规定摆放。

2、现场卫生管理 (1.地面清洁无灰尘、无垃圾、无油污、无积水、无死角。 (2.墙壁(角)清洁无污染、无蛛网、无死角。 (3.门窗明亮干净、无积灰、无污迹、无蛛网。 (4.灯具保持清洁,无灰尘积压。 (5.桌椅保持干净,储物架物品堆放整齐。 (6.水池及地下水道清洁、排水畅通、无阻塞现象。 (7.车间四周责任区内清洁、无垃圾。 3、设备清洁 (1.生产设备在使用时应保证安全有效,保持清洁。 (2.设备保持干净无油污(包括消防器材),计量器具清洁、无污渍。 (3.不使用的设备、生产用具应定期清洗,无污渍。 (4.设备每周进行一次日常保养,含清洁清理的内容,做到表面目视无灰尘、油渍、污渍等异物。 4、工具、材料、药品清洁整理 (1.设备、工具等按指定地点摆放整齐,并保持其清洁。

(2.操作工具等在使用后均应清洗或擦拭干净、无污渍。 (3.未用的材料、药品及时清理、堆放整齐。 5、废品、垃圾清理 (1.废弃物、残次品按指定地点存放整齐;不能放入垃圾箱的工业垃圾必须定时清理(每周一次)。 (2.工作中产生的垃圾,必须放入车间外的垃圾箱中。 6、人员卫生管理 (1.个人行为规范 (2.员工应养成良好的个人卫生习惯,勤洗澡,勤理发,勤剃须,勤剪指甲,勤换衣。 (3.员工工作期间不得佩戴手表、戒指、耳环等物品。 (4.员工戴工作牌,劳保着装,衣着整洁,工鞋保持干净,做到勤洗勤换。 (5.禁止在生产车间吸烟。

施工现场6S管理制度

施工现场6S管理制度 随着6S管理的不断发展,我国越来越多的企业开始实行6S管理。 由于我国建筑行业相对比较落后,所以建筑行业发展的过程中应该更加重视6S管理模式。建筑行业实施6S现场管理法已经是一种趋势。 一、6S管理模式的概念 6S管理中的“6S”是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、Standardize(标准化)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。因为这6个单词日语的罗马拼音均以“S”开头,所以简称其为“6S”。开展以整理、整顿、清扫、标准化、素养和安全为内容的管理活动,就是6S管理。6s管理的精髓是人的规范化及物的明朗化,即通过改变人的思考方式、思想品质和行动方式,强化企业现场管理的规范化流程运作,进而提高总体管理水平。6S的具体涵义如下: 1.1整理(SEIRI) 整理的要求是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必 要的,除了有必要的留下来以外,其他的都清除或放置在其他地方。通过腾出空间塑造一个清爽的工作场所。 1.2整顿(SEITON) 整顿的要求是把整理后留下的必要用品定点定位放置,并放置整齐,必要时加以标识。它是提高效率的基础。

1.3清扫(SEISO) 清扫的要求是将工作场所及工作用的设备清扫干净,清除垃圾、灰尘和污迹,保持工作场所干净、亮丽。 1.4Standardize(标准化) 标准化的要求是维持上面3S的成果,并使之规范化、制度化,制定标准,并遵照执行。保持工作场所的干净整洁、舒适合理。 1.5素养(SHITSUKE) 素养的要求是每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。培养主动积极的精神。 1.6安全(SECURITY) 由于在任何情况下,安全都是第一位的。安全要求企业重视全员安全教育,防范于未然。这就要求建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。 实施6S管理,通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等六项基本活动的开展,可以在提高员工的职业素质的同时使工序简单化、人性化、标准化。6S管理的应用范围极广,适合几乎所有企业的现场管理,对企业管理水平的提高能起到巨大的促进作用。 二、6S管理在建设施工项目现场管理实施的适应性、可行性6S 管理是一项基础性的管理,它并不涉及高深的理论,主要立足于现场实践。涉及施工现场人、材料、机械、场地等要素的管理,打造整齐、清洁与及纪律化的工作现场,进而提高工人工作质量,改善生产作业环境、避免浪费,在提高人的素质基础上,为顾客提供满意的工程产

6S管理规定

6S管理规定 Q/GA 吉奥集团有限公司企业标准 Q/GA GL1408—2010 替代GA/ M 14?14B 6S 管理规定 吉奥集团有限公司现行有效2010-03-15 2010-03-15发布 2010-03-25实施 发布吉奥集团有限公司 Q/GA GL1408—2010 前言 本标准的附录A、B、C、D、E为规范性附录。 本标准由吉奥集团有限公司企业标准化委员会提出。 本标准由吉奥集团有限公司经营管理部归口。 本标准由集团经营管理部负责起草、修订并解释。 本标准主要起草人:黄红江。 本标准审核人:陈敏。 本标准标准化审查:周新国。 本标准批准人:陈敏。 本标准于2010 年03月15日第3次发布。历次发布情况为:2007年3月10日第1次发布;2008年

3月13日(修订)第2次发布。 本标准为吉奥集团一级管理标准。 吉奥集团一级管理标准第 2 页共14 页 Q/GA GL1408—2010 “6S”管理规定 1 目的 提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,提高企业形象,预防为主,保证安全。 2 范围 本标准规定了办公所场、生产现场及公司各卫生责任区的6S管理规定。 本标准适用于吉奥集团及各下属子公司。 3 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本标准。 Q/GA GL0106—2010 办公现场及园区环卫考核管理规定 Q/GA GL1101—2010 安全管理制度 4 术语与定义 4.1 “6S” “6S”即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清洁(SEIKETSU)、清扫(SEISO)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)6个项目,由于这6个单词前面发音都是“S”,因此就简称“6S”。 4.1.1 整理(SEIRI)

公司6S现场管理实施计划方案

物流服务有限公司关于印发《“6S”现场管理工作 推进实施方案》的通知 各科室(站): 为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平,保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全,结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势,抓好安全工作是当务之急、必要之举。使我公司在优化工作环境,提高工作效率的同时,不断增强公司的抵抗风险能力,经经理办公会议研究决定,在公司范围内推进“6S”现场管理工作,并制定具体实施方案。现随文下发,望公司各部门接文后认真学习,严格遵照执行。 特此通知 附:《公司“6S ”现场管理工作推进实施方案》 二〇〇九年七月二十三日公司“6S”现场管理工作推进实施方案 为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平,保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全,结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势,抓好安全工作是当务

之急、必要之举。使我公司在优化工作环境,提高工作效率的同时,不断增强公司的抵抗风险能力,经经理办公会议研究决定,在公司范围内推进“6S”现场管理工作,具体事宜安排如下: 一、“6S”管理的基本含义: 所谓“6S”管理,是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作,从而提升员工素养的活动。 整理(Seiri):指经常组织清除、清理活动,定期处置不用的、与工作相制约的物品。 整顿(Seiton):指经过整理,在最短的时间内就可找到所需物品。 清扫(Seiso):指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。 安全(Safety):指及时消除安全隐患、排除险情,依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。 清洁(Seiketsu):指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化,每天都有明确的管理内容。 素养(Shitsuke):指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养,最终养成良好的工作习惯和团队精神。 二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的 “6S”是企业现场各项管理的基础活动,有助于消除企业

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