管道防腐规范

设备与管道涂料防腐设计与施工规范

1总则

1.1 本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐蚀

工程。

本规范不适用于表面温度超过500C的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。

1.2 执行本规范时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。

2名词、术语

2.1 涂料coating

涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表

示“涂料”，如防锈漆、耐酸漆等。

2.2漆膜或涂膜paint film

将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂

层构成。

2.3 清漆vernish

不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。

2.4 磁漆enamel

涂覆后，所形成的漆膜坚硬?、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的一类涂料。

2.5底漆或底层priming coat

多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。

2.6 二道底漆surfacer

多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的一类涂料。

2.7中间漆或中间层in termediate coat

介于底层与面层之间的涂层，其主要作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。

2.8面漆或面层top coat

多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为I —2道。

2.9 附着物adhere nd

主要包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。

2.10 遮盖力covering power

在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。此时，每平方米所用的涂料克数称为遮盖力。单位：g/m2。

2. 11 附着力adhere nee

附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。一般用“级”来表示。

2.1 2 难溶解介质slightly soluble medium

温度20C时，在水中的溶解度小于2g/L的碱、盐类介质。

2.13 易溶解介质soluble medium

温度20C时，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱、盐类介质2.14 难吸湿介质slightly hygroscopic medium

温度20 r时，相对平衡湿度等于或大于60%勺碱、盐类介质2.15 易吸湿介质hygroscopic medium

温度20 r时，相对平衡湿度小于60%勺碱、盐类介质。

3设计

3.1 -般规定

3.1.1涂料的选用，应遵守下列原则：

1 与被涂物的使用环境相适应：

2 与被涂物表面的材质相适应；

3 各层涂料正确配套；

4 安全可靠，经济合理；

5 具备施工条件。

3.1.2碳素钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面应涂漆。

3.1.3涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB/ T1720中测定附着力为1级的底漆。

3.1.4除设计另有规定外，下列情况不应涂漆：

1 奥氏体不锈铜的表面：

2 镀锌表面；：

3 已精加工的表面：

4 涂塑料或涂变色漆的表面：

5 铭牌、标志板或标签。

3.1.5在制造厂制造的静止设备、管道及其附属钢结构应按设计要求涂底漆。

3.1.6下列情况应在施工现场涂漆：

1 在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构：

2 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备、管道及其附属钢结构；

3 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备、?管道

及其附属钢结构。

3.1.8大气中腐蚀性物质对钢材表面的腐蚀，可按其腐蚀程度分为强腐蚀、中等腐蚀、弱腐蚀三类，见表3.1.8。

表 3.1.8

注：①腐蚀性气体分类见表 A.0.1;

②颗粒物类别见表 A.0.2

③表中“V”表示所在备件下的腐蚀程度.

3.1.9设备和管道防腐蚀常用涂料的性能、用途及其配套方案见附录B。

3.1.10涂料使用量的估算见附录C。

3.2表面处理

3. 2.1 钢材表面锈蚀等级和除锈等级，应与国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

GB892沖典型样板照片对比确定。

3.2.2钢材表面的锈蚀等级，分为下列四级：

1 A 级——全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；

2B 级一一已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；

3c 级一一氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面：

4D 级一一氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。

323钢材表面的除锈等级，分为下列四级：

1 St2-- 彻底的手工和动力工具除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

2 St3- 非常彻底的手工和动力工具除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

3 Sa2-彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

4 Sa2.5- 非常彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂屡等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3.3地上设备和管道防腐蚀

3. 3.1地上设备和管道防腐蚀涂料I可按表3.3 . 1选用。

表3.3.1防腐蚀涂料性能和用途

注：表中“表示性能良好，推荐选用；“”表示性能一般，了选用；“”表示性能差,

不宜选用；“△”表示由于价格、施工等原因，不宜选用。

332除下列情况外，隔热的设备和管道应涂1~2道酚醛或醇酸防锈漆。

1 沿海、湿热地区保温的重要设备和管道，应按使用条件涂耐高温底漆；

2 保冷的设备和管道可选用冷底子油、石油沥青或沥青底滚，且宣涂1?2 道。

3.3.3地上设备和管道防腐蚀涂层总厚度，应符合表 3.3.3中的规定。

表3.3.3 地上设备和管道防腐蚀涂层干膜总厚度卩m)

注：耐高温潦层的漆膜总厚度为40_ 60卩m

3.3.4地上设备和管道的防腐蚀涂层使用寿命应与装置的检修周期楣适应，且不宜少于两年。

3.3.5底层涂料对钢材表面除锈等级的要求，应符合表 3.3.5的规定。对锈蚀等

级为D级的钢材表面，应采用喷射或抛射除锈.

3.3.5 底层涂料对钢材表面除锈等级的要求

3.4埋地设备和管道防腐蚀

3.4.1埋地设备和管道表面处理的除锈等级应为St3级。

3.4.2埋地设备和管道防腐蚀等级，应根据土壤腐蚀性等级按表 3.4.2 确定。

3.4.3埋地管道穿越铁路、道路、沟渠，以及改变埋设深度时的弯管处，防腐蚀等级应为特加强级。

3.4.4防腐蚀涂层可选用石油沥青或环氧煤沥青防腐漆。防腐蚀涂层结构，应符合表 3.4.4

—1和表3.4.4 —2的规定。

表3.4.2 土壤腐蚀性等级及防腐蚀等级

注：其中任何一项超过表列指标者，防腐蚀等级应提高一级

表3.4.4 —1石油沥青防腐蚀涂层结构（mm）

表344 —2环氧煤沥青防腐蚀涂层结构(mm)

345石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求应符合表 3.4.5 —1的规定。石油

沥青性能应符合表3.4.5 —2的规定。

防腐蚀涂层的沥青软化点应比设备或管道内介质的正常操作温度高45C以

上，沥青的针入度宜小于20(1/10mm)。

表3.4.5 —1石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求

表3.4.5 —2石油沥青性能

3.4.6玻璃布宜采用含碱量不大于12%勺中碱布，经纬密度为10 X 10根/cm2,厚度为

0.10~0.12mm,无捻、平纹、两边圭寸边、带芯轴的玻璃布卷。不同管径适宜的玻璃布宽度见表3.4.6。

3.4.6不同管径的玻璃布适宜宽度(mm)

347聚氯乙烯工业膜应采用防腐蚀专用聚氯乙烯薄膜，耐热70C,耐寒-30 C, 拉伸强度（纵、横）不小于14.7 MPa，断裂伸长率（纵、横）不小于200%,宽400~800mm 厚0.2 ± 0.03 mm。

4施工

4.1 一般规定

4.1.1石油化工设备和管道防腐蚀工程施工应有专业技术人员负责技术、质量

管理和安全防护。

4.1.2施工前，应完成方案编制和技术交底。参加施工的人员必须熟悉施工方法和技术要求。

4.1.3涂料防腐蚀施工机具应安全可靠，并满足工艺要求。

4.1.4涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经检查合格后方可涂装。

4.1.5涂装表面的温度至少应比露点温度高 3 C,但不应高于50C。

不同环境相对湿度下金属表面温度与露点的关系，应符合图 4.1.5的规定。

4.1.6设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完毕，系统试验合格后进行。如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，

待试验合格后按要求补涂。

4.1.7当改变涂料的品种或型号时，应征得设计部门同意，并按新的涂料技术性能和施工要求制定相应的涂装技术方案。

4.1.8底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。

不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料、不宜配套使用。如需配套使用必须经试验确 ^定。

4.1.9防腐蚀涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂质量标准。过期的涂料应按质量标准检验，合格后方可使用。

4.1.10使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定。

4.1. 11进行防腐蚀涂料施工时，应先进行试涂。

4.1.12配制和使用防腐蚀涂料时，应先搅拌均匀，必要时可用200目铜丝网过滤

后使用。开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存。

4.1.13涂层应完整、均匀，涂装道数和厚度应符合设计要求。

4.1.14设备和管道常用防腐蚀涂料的技术指标应符合本规范附录D的规定。

4.2涂装前表面处理与检查

4.2.1 表面处理前，应按本规范第3.2.2条确定待处理表面的锈蚀等级。

4.2.2表面除锈等级应按本规范第3.3.5条和第3. 4.1条的要求执行。

4.2.3表面除锈，可采用下列方法：

1 .干喷射法宜采用石英砂为磨料，以0. 4?0. 7MP清洁干燥的压缩空气

喷射，喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3C时，喷射

作业应停止：

2. 手动工具除锈法采用敲锈榔头等工具除掉钢表面上的厚锈和焊接飞溅物，刀等工具

刷、刮或磨，除掉金属表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧涂层；

3. 动力工具除锈法用动力驱动旋转式或冲击式除锈工具，如旋转钢丝刷等，松动的氧化皮、锈和旧涂层。

当采用冲击式工具除锈时，不应造成金属表面损伤；采用旋转式工具除锈时, 不宜将表面磨得过光。

金属表面上动力工具不能达到的地方，必须用手动工具做补充清理。

424被油脂污染的金属表面，除锈前可采用表424中所列方法之一除油污。除油污后应用水或蒸汽冲洗。。‘。

425表面旧涂层，可采用下到方法清除：

1 机械法

2 火烧法对于薄壁设备应有防止壳体变形措施，本法不适用于退火钢、淬硬钢或经过热处理的设备和管道；

3 热碱液溶解法采用本法对应有排放残液的措施。本法不适用于耐碱腐蚀的涂层；

4 脱漆剂法采用本法时应有排放残液和保护操作人员皮肤的措施，脱漆完毕后应用汽油冲洗、擦净，才能进行涂装。

表424表面除油污方法

426 表面处理后，应按下列规定进行宏观检查和局部抽样检查：

1 宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除（锈、油污）部位，并应注意

检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除：’

2 局部抽样检查应将除锈表面与本规范第3. 2.1条规定的典型样板照片对

照检查，并应符合下列要求：

a设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于lOOcm l;

b管道检查按同管径、同一除锈等级总延长米进行。长度小于或等于500m

抽查5处；大于500m时，每增100m增加I处，每处检查面积不小于100cm2；

c附属钢结构按类别检查，对同类钢结构抽查5处，每处检查面积为50?

100cm

4.2.7表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止。

4.2.8表面处理检查后，应填写检查结果表，格式见表 4.2.8。

表4.2.8表面处理检查表（格式）

4.2.9钢表面处理后，应在4小时内涂底漆。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。

4.2.10在施工现场加工的设备、管道及其附属钢结构，应在安装前进行表面处

理，并涂底漆。

4.3地上设备和管道防腐蚀施工

4.3.1 涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免涂

上涂料。

4.3.2涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后?方可涂下一道漆（过氯乙烯漆、聚氯酷漆除外）。判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出现指纹为准。

4.3.3涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，并应符合下列要求：

1 刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外），涂匀为止；

2 喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面为250?350mm圆弧面为400mm 并与被喷面成70°?80°角。压缩空气压力为0. 3~0. 6MPa;

3 大面积施工时，可采用高压无气喷涂；喷涂压力宜为11. 8?16, 7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm:

4 刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。

4.3.4涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求；表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

4.3.5施工环境应通风良好，并符舍下列要求：

1 温度以13?30E为宜，但不得低于5C；

2 相对湿度不宜大于80%:

3 遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工；

4 不宜在强烈日光照射下施工。

4.3.6 乙烯磷化底漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1 乙烯磷化底漆可作为碳素钢表面的磷化处理，但不能代替防腐蚀底漆使用。其主要技术指标应符合本规范附录E的规定：

2 乙烯磷化底漆的配制：由四分底漆和一分磷化液（质量比）组成，其配

比不得任意改变。配制时，应先将搅拌均匀的底漆放入非金属容器中，边搅拌边

慢慢加入磷化液，混合均匀，放置30min后方可使用，井应在12h内用完；

3 乙烯磷化底漆只涂覆一层，厚度为8?15卩m以喷涂为宜。如采用刷涂，则不宜往复进行。涂装粘度一般为15S。

调整粘度用的稀释剂为乙醇和丁醇的混合液，乙醇和丁醇质量比为3： 1 ；

4 涂覆乙烯磷化底漆2h后，应立即涂覆配套防腐蚀涂料的底漆，且不得超过24h涂覆完毕。

437过氯乙烯漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1 过氯乙烯漆必须配套使用，按底漆一磁漆一清漆（面漆）的顺序施工，

并应在底漆和磁漆及磁漆和清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆中底漆和磁漆的质量比为1：1,磁漆和清漆质量比为1:1；

2 过氯乙烯漆的施工，除底漆（包括其他配套底漆）外，应连续施工，如前

一层漆膜已干固，在涂覆下层漆时，宜先用X-3过氯乙烯漆稀释剂喷润一遮：

3 过氯乙烯漆以喷涂为宣，当采用刷涂时，不宜往复进行，漆膜厚度分别为：底漆20?25卩m 磁漆20?30卩m 清漆15?20卩m;

4 过氯乙烯漆的涂装粘度可按表4.3.7的规定调整。调整粘度用的稀释剂为X-3过氯乙烯漆稀释剂，严禁使用醇类或汽油：

5 如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，或加入适量（约为

树脂量的30%的F-2过氯乙烯防潮剂或醋酸丁酯；

6 当施工环境温度高于30C时，可在漆中加入部分高沸点溶剂，如环己酮。

表4.3.7过氯乙烯漆涂装粘度

注：S,涂一4粘度计，25C

4.3.8酚醛树脂漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1 酚醛树脂漆可采用刷涂或喷涂旆工：

2 稀释剂为200号溶剂油或松香水；

3 涂装粘度40?50S;

4 使用漆料时，应充分搅拌；

5 每层涂装间隔为24h。

4.3.9环氧树脂漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1 环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆。环

氧树脂底漆为单组分包装；胺固化环氧漆、胺固化环氧沥青漆均为双组分包装。使用时应按其组分旳要求，以质量比准确称量，混合搅拌均匀，放置2h方可使

用，并在4?6h内用完；

2 环氧树脂漆涂装粘度，刷涂时为30?40S,喷涂时为18--25S:

3调整粘度用稀释剂配比如下：

环氧树脂漆、胺固化环氧漆用稀释剂，甲苯和丁醇的质量比为7:3 ;胺固化环氧沥青漆用稀释剂，甲苯、丁醇、环己酮、氧化苯的质量比为7:1:1:1。为延长环氧树脂漆的使用时间，可加入1%-2%的环己酮。

4.3.1 0氯磺化聚乙烯防腐漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1 氯磺化聚乙烯防腐漆为双组分包装，其配比应符合产品说明书规定。配制后的滚应在12h内用完；

2 氯磺化聚乙烯防腐漆的施工可米用刷涂、喷涂、浸涂，每层涂覆间隔时间

为30?40min。全部涂覆完毕，应在常温下熟化5?7天后方可使用：

3 如漆液粘度过高，可按产品说明书的规定用X-I氯磺化聚乙烯涂料稀释剂或二甲苯稀释，严禁使用其他类型稀释剂；

4 涂装粘度不小于60S。

4.3.1 1 沥青漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1 先用铁红醇酸底漆打底。底漆实干后，再涂刷沥青耐酸漆或沥青漆；

2 当进行刷涂施工时，应在前道漆实干后涂刷下道漆，施工的间隔宜为

24h;

3 刷涂时的施工粘度，应为25?50s。当粘度过大时，可用200号溶剂油稀

释：当施工的环境温度较低、干燥较慢时，可加入不超过涂料量5%勺催干剂；

4 沥青漆可刷涂盛喷涂。当采用Q一2型喷枪时，喷涂空气压力为0.4?0.

5MPa喷距为250mm

4.3. 12无机富锌底漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1 无机富锌底漆由锌粉、硅酸钠漆料和固化剂组成。使用前应根据产品使用说明按比例调制；

2 调制成的无机富锌底漆应在8h内用完；

3 被涂钢表面必须经喷砂除锈，保持金属表面清洁。施工时以干燥晴朗天

气为宜；

4 漆膜厚度以50?80卩m为宜，漆膜过厚不能充分固化。

4.3.1 3有机硅树脂漆的配制，应符合下列要求：

1 稀释剂为醋酸丁酯（或戊酯）与甲苯质量比1：1的混合剂；

2 涂装粘度喷涂时为15~18S;刷涂时为23~26S

3 第一层常温干燥2h后，再涂第二层，最后在常温下干燥；

4 当调制银色漆时，所用铝粉浆在使用前配入，每100质量份清漆用9质量份铝粉浆或6质量份铝粉。配制时将需用铝粉浆先以少量清漆调匀后再逐渐加入其余清漆。

4.3.14醇酸树脂漆的配制与涂装，应符合下列要求t

1 醇酸树脂漆可用醇酸漆稀释剂X-6调制，涂装粘度规定如下：

a 喷涂时25~35S,喷涂压力0.25 ~0.4MPa:

b 刷涂时50~70S

2 剩余油漆表面应覆盖少量松节油或200号溶剂油，以防表面结度；

3 如漆膜经60?70C烘烤，可提高耐水性。

4.3.15聚氨酯漆的配制与涂装，应符合下列要求：

1 聚氨酯漆宜配套使用；聚氨酯底漆、面漆应按产品规定的配套组分配制而成：

2 每道间隔时间不宜超过48h，应在第一道漆未干透时即涂刷第二道漆。对固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆：

3 聚氨酯漆涂装粘度刷涂时为30?50S:喷涂时为20?35S。调整粘度可用

X-11稀释剂；亦可用环已酮和二甲苯调配，其质量比为1：1。严禁使用醇类溶

剂作稀释剂。

4.3.16冷底子油的配制与涂装，应符合下列要求：

1 冷底子油应由30号、10号石油沥青或软化点为50?70C的焦油沥青加入溶剂（煤油、轻柴油、汽油或苯）配制而成。其配比如下：

a 石油沥青和煤油（或轻柴油）的质量比为40:60 :

b 石油沥青和汽油的质量比为30:70 :

c 焦油沥青和苯的质量比为45:55。

2 配制前，应将沥青放入锅内熔化，使其脱永至不再起沫为止；

3 将熬好的沥青f入料桶中，再加入溶剂。当加入慢挥发性溶剂时，沥青的

温度不得超过140C :当加入快挥发性溶剂时，沥青的温度不得超过110C。溶

剂应分多次加入，开始时每次2?3升，以后每次5升：也可将熔化的沥青成细流状加入溶剂中，并不停地搅拌至沥青全部熔化为止：

4 冷底子油应采用刷涂或喷涂；

5 冷底子油涂装完毕后，应停留一段时间再进行下道工序的施工，对慢挥发性溶剂的冷底子油，宜为12?48h:对快挥发性溶剂的冷底子油，宜为5?IOh。4-3-1 7对涂装作业中产生的缺陷，可按附录F分析原因，并采取相应的防止措施。

4.4埋地设备和管道防腐蚀施工

4. 4.1 埋地设备和管道防腐蚀等级和选用材料由设计规定，防腐蚀涂层结构和厚度应符合相应阱腐蚀涂料和等级的要求。

442埋地设备和管道防腐蚀应做好隐蔽工程记录，必须在下沟回填前验收签字确认.

4.4-3石油沥青涂料的配制与涂装，应符合下列要求：

1 底漆的配制：沥青和无铅汽油质量比应为1: 2. 25?2.5，沥青牌号应

与防腐蚀涂层所采用沥青一致。

在严寒季节施工时，宣用橡胶溶剂汽油或航空汽油溶化30号石油沥青，质

量比为沥青：汽油=1: 2:

2 填料可采用高岭土、7级石棉或滑石粉等材料。在装设阴极保护的管段上严禁使用高岭士、含有可溶性盐类的材料严禁作为填料；

3 熬制沥青涂料的温度不宜高于220r，且不宜在200r持续1h以上。

沥青熔化后彻底脱水，不舍杂质，配制沥青涂料应有系统的取样检验，其性能应符台本规范第3. 4. 5-1 条的规定；

4 底漆应涂在洁净和干燥的表面上，涂抹应均匀，不得有空白、凝块和流坠等缺陷：

5 底漆干燥后方可浇涂沥青及缠玻璃布。在常温下涂沥青应在涂底漆后48h

内进行：

6 沥青应在已干和未受沾污的底漆层上浇涂。浇涂时，沥青涂料的温度应保持在150?

16o r。浇涂沥青后，应立即缠绕玻璃布；

7 已涂沥青涂料的管道，在炎热天气应避免阳光直接照射。

4.4.4环氧煤沥青的配制与涂装，应符合下列要求：

1 环氧煤沥青使用时应按比例配制。加入固化剂后必须充分搅拌均匀，熟化10?30min

后方可涂刷；

2 当施工环境温度低或漆料粘度过大时，可适量加入稀释剐，以能正常涂

刷且又不会影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%

3 当贮存的涂料出现沉淀时，使用前应搅匀；

4 涂料应在配制后8h内用完；

5 底漆表干后即可涂下一道漆，且应在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立

即缠绕玻璃布。玻璃布绕完后应立即涂下一道漆。最后一道面滚应在前一道面漆实干后涂装。

4.4.5缠绕用玻璃布必须干燥、清洁。缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度宜为

30~40mm玻璃布街头的搭接长度宜为100~150mm玻璃布的沥青浸透率应达95% 以上，

严禁出现大于50mM 50mm空白‘；管子两端应按管径大小预留出一段不涂沥青，预留头

得长度应符合表445的规定；钢管两端各层防腐蚀涂层，应

做成阶梯形接茬，阶梯宽度应为50mm

表445 管段预留长度（mm）

聚氯乙烯工业膜包扎应待沥青涂层冷却到100C以下时进行，外包聚氯乙烯

工业膜应紧密适宜，无皱褶、脱壳等现象；压边应均匀，压边宽度宜为30~40mm, 搭接长度宜为100~150mm

4.4.6 管道涂层补口和补伤的防腐蚀涂层结构及所用材料，应与原管道防腐蚀涂层相

同。当损伤面长度大于100mm时，应按该防腐蚀涂层结构进行补伤；小于100mm时可用涂料修补。不口、补伤处的泥土、油污、铁锈等应清除干净呈现钢灰色。补口时每层玻璃