无氧铜杆连铸连轧生产线

无氧铜杆连铸连轧生产线

1.机组用途及组成

本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。

2.简单工艺流程

电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸

机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）

3. 生产线主要技术参数

1). 生产铜杆直径：φ8 mm

2). 生产能力：14-16 t/h

3). 成圈重量： 3.0-5.0 t

4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系

统）

5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉)

6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜

炉）

4 .设备技术规范及组成

4.1熔铜炉一套

4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉

4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时

4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨

4.1.4熔铜炉进料方式：提升式

4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时

4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只

4.1.7烧嘴冷却方式：水冷

4.1.8烧嘴点火方式：自动

4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气

4.1.10保温炉炉型：液压回转式

4.1.11保温炉有效容量：12吨

4.1.12保温炉最高倾力角度：>70o

4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时

4.1.14保温炉烧嘴数量：1只

4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置

4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动

熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。

①冲天式铜熔化炉（竖炉）

熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。

炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。

炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。

加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴

燃烧后产生的烟气与铜板的接触时间，使铜板可最大限度地吸收烟气余热，增加热量的利用效率，节约燃料成本。经实际使用证明，连续状态下，每吨铜水的燃气消耗量小于70立方米（天然气）或23立方米（液化气），仅为平炉的1/2~1/3。

烟囱为钢制圆管，高于厂房屋顶3M，将燃烧产生的废气排出室外，烟囱上设有防雨帽和避雷针，避雷针用扁钢条接引入地，接地线在基础土建施工时预埋，接地电阻小于4欧姆。

铜板的加料装置为料斗式,料斗式加料装置由5吨卷扬机、提升料斗、C型上料架和导绳器、转向滑轮等组成，加料时将铜板放在料斗上，开动卷扬机提升料斗，当料斗升到加料口位置时，由于H型上料架的导向作用，料斗自动倾斜，将铜板倒入炉内。

②回转式保温炉

回转式保温炉由炉体、炉衬、炉门、进料口、出料口、滚轮、限位轮和可伸缩式油缸及液压站组成。

炉体由25mm钢板卷成，炉体下部安装偏心弧形扇板，当炉体沿扇板面转动时，由于扇板的偏心，使炉内铜水液面抬高而从出料口溢出。

炉衬用轻质保温砖为保温层，中间砌筑高铝耐火砖，内衬采用SiC异型砖，SiC砖采用和竖炉相同的工艺烧制而成。

炉门设在保温炉上部，采用SiC捣打料捣打而成，炉门可上下翻动，方便停炉时人工清理或修理时进出炉内的需要。

保温炉进料口用SiC预先制作，砌筑时安装在保温炉上端头部，作为从竖炉熔化后的铜水经溜槽流入保温炉的入口。

保温炉出料口用SiC预制成管状，安装在保温炉下端头部，作为铜水从保温炉经下溜槽流入浇包的出口。

当保温炉需要向连铸机输送铜水时，液压站工作，油缸向上伸展，保温炉沿炉底扇形板转动，铜水液面提高从出铜口溢出溜槽向浇包输送。

③上下流槽

流槽分成上下流槽两段。从竖炉出口到保温炉进口的部分为上流槽。上流槽为熔化后的铜水从竖炉流入保温炉提供通道，上流槽采用钢板制作外壳，内部用SiC浇注料直接捣打而成，上流槽为全封闭结构，减少铜水和空气的接触，降低铜水含氧量。

从保温炉出料口到连铸机浇包前的通道为下流槽。下流槽外壳用钢板焊接而成，里衬用SiC浇注料捣打烧结成整体。为减少空气和铜水的接触，下流槽也为全封闭结构。

④燃烧控制系统

燃烧控制系统是本设备的核心部件，它直接关系到熔化后铜水的质量和设备的安全运行。

燃烧控制系统分竖炉燃烧控制系统、保温炉燃烧控制系统、流槽燃烧控制系统三部分。

竖炉燃烧系统由安装在竖炉炉墙底部和中部的15只80万大卡/小时的预混式烧嘴、燃气电磁阀组、燃气比例阀、助燃风机、空气电动调节阀和调节仪表及阀门检漏系统组成。

本设备采用的预混式烧嘴具有自动点火、火焰检测等功能，可为控制系统提供火焰状态信号，为安全燃烧提供保障。

烧嘴的燃气通过电磁阀组及比例阀提供，点火前检漏系统自动检测燃气电磁阀组的密封性能，一旦发现阀门关闭不严密而产生泄漏，系统发出报警信号，并指示故障位置。

为了减少铜水吸入氧气，我们采用空气燃气比例燃烧方式，即使进入烧嘴前的燃气和空气先按一定的比例充分混合，由于混合充分，并使其混合后的气体为燃气略为过量，使烧嘴燃烧产生的烟气为微还原性气氛，使铜水在无氧或低氧的环境中熔化、流动。通过调节仪表改变助燃空气和燃气的流量可改变烧嘴燃烧功率，从而达到改变铜熔化速度的目的，根据轧机的生产情况可非常方便控制铜水熔化速度，使整条生产线稳定生产。

保温炉燃烧系统由1只60万大卡/小时高速烧嘴和燃气电磁阀组及比例阀、助燃风机、变频调节器和温度控制仪表等组成，安装在保温炉炉壁上的热电偶检测到炉内铜水的相对温度变化，通过温度控制仪对进入保温炉烧嘴的空气流量进行变频控制，同时燃气比例阀自动跟踪空气的变化，使进入烧嘴的燃气和空气成比例，从而达到温度控制和比例燃烧的目的。保温炉烧嘴在点火前也要进行泄漏检测，以保证燃烧安全。

流槽燃烧系统包括流槽烧嘴、助燃风机、电磁阀组和比例阀组成。上溜槽安装有6~7只5~10万大卡/小时的低压燃气烧嘴，烧嘴低氧燃烧，使其产生的烟气为微还原性，一方面给流入保温炉的铜水加热保温，另一方面保护铜水不受空气侵入，保证铜水质量。下流槽安装7~8只5~10万大卡的低压燃气烧嘴，烧嘴工作在低氧燃烧状态，使流入浇包的铜水不受空气侵入，确保铜水的低含氧量。上溜槽设置扒渣口一个，用以清除铜水中的杂质。

燃烧控制系统在燃气总管入口处安装有燃气总切断阀，对燃气压力、空气压力进行实时监测，对烧嘴燃烧状态进行实时监控，当产生燃气泄漏等影响安全生产的情况时自动切断燃气供应，确保生产安全。

本系统中所有燃气电磁阀组、燃气比例阀、燃烧控制器及调节仪表等主要部件均选用美国或德国原装进口产品。

4.2五轮式连铸机（专利号：ZL00244512.3）一台

结晶轮直径φ1900 mm

结晶转

速 1.84-2.814 r/min

出锭速

度 10.17-13.11 m/min

浇铸截面 2300 mm2

电动机 5.5 kW (AC)

冷却水压力 0.3-0.5 Mpa

冷却水量 170 m3/h

冷却水温 < 35 ℃

五轮式连铸机由结晶轮、压紧轮、张紧轮、导轮、浇堡装置、冷却装置、钢带吹干、扫尘、加热涂碳装置、剔锭器、引桥、涂碳装置、牵引机构、水节流装置、气动控制系统等组成，除导轮装置外，其余均安装在同一底板上。

4.3 滚剪机一台

电机 15 kW (AC)

铸坯剪切长度 700 mm

滚剪机由一交流电机-驱动，针摆减速机减速。滚剪机滚轮上分别装有两把刀，作对滚剪切，剪切长度700mm左右。

4.4 校直刨角机一台

校直刨角机由校直部分及刨角机部分组成，校直共五只导轮，上面二只下面三只，错位安装，刨角部分有四把刨刀，分别刨去铸锭顶面飞边。

4.5 打毛机一台

电机0.75 kW

打毛机是用以扫去铣角后粘在铸锭上的切屑，两只打毛轮别由电机单独驱动。

4.6 连轧机（专利号：ZL200420032401.7）一台

主电机 450 kW （DC）

终轧速度10 m/s （最大）

出杆直径φ8 mm

轧制中心高902.5 mm

机架数12 架

二辊机架 4 架

三辊机架8 架

轧辊名义直径φ255 mm

轧机采用主动喂料，动力从主传动箱输出，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。粗轧部分采用4付φ255两辊式机架，立辊2付，平辊2付，精轧部分采用8付φ255Y型机架，分上下传动，交替布置。当轧制过程中发生事故而引起过载时，则安全联轴节中的剪切销被剪断，以保护传动齿轮和轴。

4.7 轧机乳液润滑系统一套

乳液泵 80 m3/h , 15 kW

过滤器 GLQ-100

散热器35m2

乳液经离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。

4.8机油润滑系统一套

齿轮泵 5.5 kW

工作压力 0.1-0.3 Mpa

过滤器 GLQ-80

油箱 5 m3

油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱

4.9 光亮收杆机一套

本机主要由冷却装置、操作平台、夹送装置、引桥、环形摆线装置、贮线装置、小车、供酒精水系统等组成。

1) 牵引装置

牵引速度10 m/s (最大)

牵引电机7.5 kW (DC)

该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。由直流电机通过三角带传动带动一夹送辊转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊转动(同步)。

2) 绕杆装置

成圈直径φ2000mm

绕杆电机 4 kW (DC)

杆子在牵引推力穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管进行预变形，然后绕落在小车框内。

3) 成圈小车

成圈框直径φ1800mm

成圈框高度1500 mm

转框电机 4 kW (AC)

小车上有二个成圈框, 成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,?以实现梅花型收杆。小车下面有气缸，由气缸推动实现换框动作。

4）冷却吹干系统

酒精水温度 < 45°

酒精水用量 50-80 m3/h

酒精水压力 > 0.5 Mpa

冷却装置的酒精水槽分4段,有一根进水总管、一根回水总管。酒精水槽后面有吹干槽。每段酒精水槽有压力表，进水总管、回水总管均有指针式温度计。

5）供酒精水系统

酒精水泵100 m3/h, 37 kW

板式换热器 80 m2（冷却水需用量100t/h）

供酒精水系统由一台板式换热器，两台离心泵组成。离心泵打出的酒精水通过换热器，先后进入进水总管，冷却槽，回水总管，再回到贮液池。

4.10 电气控制系统一套

电源条件: 三相四线制, AC～380V, 50HZ

控制回路: 单项, AC～220V

包括一般电气控制；出锭温度的自动显示；浇铸机、牵引机、轧机、收杆机的速度同步控制, 直流电机由西门子直流调速装置控制。提供的设备为整条生产线的控制柜、控制台、温度传感器，整个系统采用PLC加触摸屏联动控制, 各种运行参数集中监控。

薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP

薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP https://www.wendangku.net/doc/0b15630234.html, 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机 。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段— 弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图 2 主要技术参数

1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组 精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。 5）冷却区 冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。

世界及国内薄板坯连铸连轧生产线汇总

比较项目唐钢超薄带涟钢CSP马钢CSP包钢CSP珠钢CSP邯钢CSP本钢CSP 年产量/万吨250200200200180246150 带钢厚度/mm0.8-4(12.7)1(0.8)-81(0.8)-8 1.2-20 1.2-12.7 1.2-200.8-12.7(16)带钢宽度/mm850-1680900-1600900-1600980-15601000-1380900-1680850-1750 铸坯厚度/mm90/7070/50(90)70/5065/5050,60/50二流70/5090/70(100/85)最大卷重/t3028.828.82821.333.631.5铸机型式直弧式立弯式立弯式立弯式立弯式立弯式直弧式结晶器型式H2全长漏斗漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形H2直漏斗形供货厂家达涅利SMS SMS SMS SMS SMS达涅利液芯压下有有有有无，有(二流)有有 动态凝固软压下有无预留无无无有 冶金长度/mm142409705970572656340936514240大包容量/t150108120(130)210150100150铸机数量二机二流二机二流二机二流一机二流二机二流二机二流一机一流拉速/m min-1 2.8-63-63-6 5.5(7.0) 2.8-6 2.8-4.8 2.5-6电磁制动无有有无有(二流)无预留 均热炉长/m230.9291270200.8191.8178.8+66234.885 均热炉供货厂家布里克蒙布里克蒙布里克蒙德兴LOI LOI布里克蒙轧机架数2+577661+62+5 最高轧速/m·s-120232312.5612.612.622.77 工作辊尺寸/mm R1F1050/980X 1810R2F825/735 X1810F1- F3F825/735X 2100 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F3F800/720X 1950F4- F6F600/540X 1950 F1-F3F800/720X 1700F4- F6F600/540X 1700 R1F880/790X 1900F1- F3F800/720X 2100F4- F6F600/540X 2100 R1R2F950/850X 1800F1- F3F780/700X 1880F4- F6F600/530X 2080 支撑辊尺寸/mm F1250/1300X 1790 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1450/1300X 1790 F1350/1250X 1500 R1F1500/1350X 1900F1- F6F1500/1350X 1900 R1R2F1450/1300 X1860F1- F3F1450/1300X 1860F4- F6F1360/1230X 1860我国已投产的薄板坯连铸连轧生产线技术经济指标

连铸连轧法生产铜杆---图

连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35 1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。

无氧铜杆连铸连轧生产线

无氧铜杆连铸连轧生产线 1.机组用途及组成 本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。 2.简单工艺流程 电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸 机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷） 3. 生产线主要技术参数 1). 生产铜杆直径：φ8 mm 2). 生产能力：14-16 t/h 3). 成圈重量： 3.0-5.0 t 4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系 统） 5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉) 6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜 炉） 4 .设备技术规范及组成 4.1熔铜炉一套 4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉 4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时 4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨 4.1.4熔铜炉进料方式：提升式 4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时

4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只 4.1.7烧嘴冷却方式：水冷 4.1.8烧嘴点火方式：自动 4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气 4.1.10保温炉炉型：液压回转式 4.1.11保温炉有效容量：12吨 4.1.12保温炉最高倾力角度：>70o 4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时 4.1.14保温炉烧嘴数量：1只 4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置 4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动 熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。 ①冲天式铜熔化炉（竖炉） 熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。 炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。 炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。 加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴

30万吨连铸连轧型钢可行性报告

三十万吨连铸连轧型钢生产线可行性研究报告 二?一二年五月

1 项目提出枣庄市恒力机械制造有限公司坐落在煤城枣庄孟庄工业园区，注册资金2500 万元，现有员工200 余人，主要从事生铁、钢坯的生产销售经营活动，现年产各种材质的优质连铸钢坯50 余万吨。多年来一直遵循“质量第一，顾客至上”的原则，让每位客户希望而来，满意而归。因公司没有轧钢生产线，为适应市场需求，解决社会就业问题，同时也为企业创造更多的经济效益，公司领导班子与工程技术人员经过对市场的全方位调查研究，我公司欲投资3000 余万元，新上一条30 万吨连铸连轧型钢生产线，连铸连轧生产工艺是综合近年来炼钢、连铸和轧钢的最新技术成果而发展起来的一项新的钢铁生产方式，由于省却了钢坯二次加热环节，吨钢可以节约标煤90 余公斤, 大大节约了能源消耗。由于在线不用加热，省去了热脏煤气炉和加热炉，减少了环境污染，降低了生产成本。由于无二次加热氧化，金属收得率也显著提高，具有较高的经济效益。测算年利税2000 万元以上，利润可达1 亿元（见附表），项目完全符合国家节能减排的需要。 2 设计原则 2.1贯彻执行国家有关方针、政策、建设规范、标准等，达到质量、环保、安全三体系标准要求。 2.2优化设计，立足于国产化，采用先进、经济、适用、成熟可靠的工艺设备，实现生产线工艺技术装备水平的提升。 2.3对工艺线进行优化布置, 实现连铸连轧的要求，提高生产线的产量、质量，添补区域内产品空白。 2.4在工艺设备能力允许的前提下，尽量利用现有人力、物力，自制辊道、收集平台等设备，以节约投资。 2.5总体考虑、统一规划、分期分步实施，工艺设备配置、产品定位

薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700)

薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700) https://www.wendangku.net/doc/0b15630234.html, 2006-12-19 ASP生产线的研制及建设背景 1700中薄板坯连铸连轧生产线(Angang Strip Production，简称ASP)，是我国第一条板坯厚度为135 mm 的连铸连轧短流程生产线，是第一条由国内自行负责工艺设计、设备设计、制造及研制和自主集成自动化系统的唯一一条具有我国自主知识产权的连铸连轧短流程生产线。ASP生产线的开发应用，使鞍钢成为一个既能从事大规模钢铁生产，又能从事中薄板坯连铸连轧生产线工艺设计、设备制造、自动化系统集成开发、施工、开工试运转系统工程总承包的钢铁企业。同时，带动了国内一重、二重等机械制造加工行业及电机制造业的发展。鞍钢ASP 工程的成功，标志着我国已成为世界上为数不多的、能进行连铸连轧短流程工艺、设备研制、设计、制造及集成自动控制系统的国家之一。 鞍钢ASP（1700）生产线的工程概况 (1)生产能力及产品规格 该生产线设计能力为年产250万t。ASP生产线是由2台单机单流铸机和连轧生产线组成。单台铸机设计能力144万t／a，实际生产能力已达149．5万t／a。 (2)板坯规格 中薄板坯厚度：135mm； 宽度：900---1550 mm； 长度：7．0～15．6 mm。 三炼钢板坯厚度：200 mm； 宽度：900～1550mm； 长度：4．O～9．0 mm。

(3)生产钢种(表1) 表1 鞍钢中薄板坯连铸连轧生产线生产的钢种 % (4)成品规格 带钢厚度：1．5~8．0 mm(已生产过1．3 mm)； 带钢宽度：900~1 550 mm； 最大卷重：21 t； 最大单位卷重：16．4 kg／mm。 ASP生产线工艺流程 鞍钢ASP生产线工艺流程见图1。

[VIP专享]年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线(拉法格倾动炉)

年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线（选用拉法格倾动炉） 初步可行性研究分析 上海浦东力生电工机械有限公司 2013年6月25日

目录 一一总论 一一厂址 一一建设方案 一一环境保护、职业安全与卫生 一一节能与能耗 一一消防 一一人员培训 一一原料供应 一一投资估算 一一经济评估及投资回收期 十一. 初步可行性研究分析的结论和建议

1．总论 1.1 项目名称 年产4万吨低氧铜杆废铜连铸连轧生产线项目。（选用拉法格倾动炉）1.2 低氧铜杆的基本情况 按照我国现行标准GB/T3952-2008规定，用于导体的铜杆分为两大类：低氧铜杆和无氧铜杆（合金铜杆除外）。用电解铜生产的无氧铜杆牌号为TU1、TU2，低氧铜杆牌号为T1、T2；用废铜生产的无氧铜杆和低氧铜杆 的牌号统称为T3。 所有牌号的铜杆的电性能、机械性能、化学成份等各项指标均可在 标准中查得。 1.3 立项背景 （1）我国改革开放三十多年来，国民经济高速发展，随着城乡人民生活水平的不断提高，促使我国电力工业的飞速发展。我国已成为世界第 一用铜大国，2007年国内导体用铜从2000年的172万吨增至378万吨，2008年达到了412万吨。这几年都在快速增长，预计到2015年将达到705万吨。 （2）我国的铜资源非常贫乏，每年用铜量的大部分靠国外进口，世界的铜资源也很有限，所以每年大量进口废铜。同时我国正成为世界最大的 废铜产生国，拆拣废铜、再生利用，符合循环经济可持续发展的规律，是科学发展观的体现。 （3）长期以来，我国没有先进的装备和工艺用于废铜作为原料生产低氧 铜杆，只是利用反射炉进行冶炼。反射炉炼铜污染不易治理、能耗高、产品质量差，所以早在1997年3月国家发出通知，淘汰反射炉炼铜。 去年，由上海电缆研究所黄院士牵头，申报用西班牙拉法格炉子炼铜连 铸连轧生产低氧铜杆的项目获得国家有关部门批准，研发工作正在进行中。 （4）西班牙拉法格的FRHC废杂铜精炼技术，使低氧铜杆的品质大为提高，含铜量大于99.93％，导电率大于100.4％IACS，最高可到100.9％IACS。目前

全连轧棒材生产线工艺特点

全连轧棒材生产线工艺特点 汪　涛 (重庆钢铁股份公司钢研所,重庆400013) 摘　要　介绍了重钢新建的年产40万吨全连轧棒材生产线的工艺特点,并指出了该生产线未来工艺技术发展的方向。 关键词　全连续轧制　工艺特点　发展 1　前言 以前重钢棒材的生产一直依靠落后的横列式轧机进行,其高能耗、低成材率、经济效益不显著等弊病已严重影响了重钢的发展。于是,重钢于2003年12月建成投产了全连轧棒材生产线。该套轧机设计生产能力为40万吨 年,终轧最高速度16m s ,具有20世纪90年代先进水平,整个设计任务由马鞍山钢铁公司设计院承担,所有主、辅设备全部国产化。该棒材生产线从设计到施工都本着投资少、建设快的原则,所以在未来产品的开发和规模的扩大方面存在局限性,需要进行不断的技术升级改造。2　生产线概况2.1　生产工艺流程 连铸方坯→加热炉→粗轧机组→1#飞剪→ 中轧机组→2#飞剪→精轧机组→倍尺飞剪→步进齿条式冷床→定尺冷剪→检查收集→打捆包装→称重→入库 2.2　工艺平面布置 工艺平面布置见图1 。3　坯料和产品大纲 坯料采用150mm ×150mm ×8000mm 连铸坯,坯重1404kg 。 产品:热轧圆钢、带肋钢筋。 规格:圆钢 14mm ～ 40mm ,带肋钢筋 12mm ～ 40mm 。 钢种:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、合金钢、锚链钢、标准件用钢等。4　工艺设备特点4.1　全连续轧制技术 本生产线为全连续棒材生产线,全轧线共有18架轧机,分为粗轧、中轧、精轧机组。各机组由6架平-立交替布置的短应力轧机组成,其中第16、18架为平-立可转换轧机,各机架均由直流电机单独传动。整个轧线采用全连续、全无扭轧制,粗、中轧机组采用微张力轧制,从第12架轧 图1　重钢全连轧棒材生产线工艺平面布置图 《重型机械科技》2004年第2期

各种连铸连轧生产线的比较

各种连铸连轧生产线的比较 一、基本概述 裸电线是电线电缆不可缺少的部分，除了光缆以外，几乎所有的电线电缆都需要导体、需要裸线，而且相当数量的一部分产品就以裸电线的形式出现，例如钢芯铝绞线。粗略概算，包括导体部分在内的裸电线的总产值，约占电线电缆总产值的三分之一，它有着举足轻重的作用。 裸电线、电线电缆导体，其材料主要是铜、铜合金、铝、铝合金，以及其它有色和稀有金属材料。 在工农业总的用铜量中，电线电缆行业用铜量占有很高的比重。九十年代初期，全国电线电缆行业的用铜量约近30万吨，而今年估计用铜量为80余万吨，约增加近二倍的用铜量，价格却从最高每吨3万元至现在每吨1.5万元，下跌约50％，因此一些在缺铜时采用铝作代用品的电线电缆产品又恢复采用铜，如布电线、电车线等，使铜的用量日增。铜作为电线电缆最主要的导电材料，又逐步向不同的用途延伸，如用作电车线的高强度、高耐磨的铜合金线应运而生；使用高纯度、高精度的铜线为通信电缆等提供优质导电材料；特细铜线、超细铜线更为新型的电子仪器设备、通信设备、办公自动化设备等提供更为优良的产品，用铜量的增加便是理所当然的。 每年几十万吨铜需要加工，从电解铜板、加工成杆、线或异型材，需要约万台套以上的杆材、线材和异型材的生产设备，这是十分庞大的设备群体。 铜杆生产中最主要四种方法的设备，我国都应有尽有。拥有2台套浸涂法设备和至少700余台套的上引法机组用于生产无氧铜杆，保守估计，设备年生产能力在180万吨至200万吨；从德国、美国、意大利引进的铜铸轧机组超过10

台套，加上国产的连铸连轧机组，光亮铜杆的生产能力至少为50万吨至60万吨；至于原有常用的横列式轧机轧制黑铜杆，加上用水平连铸法制作型材的坯料，其年生产能力不低于30万吨至50万吨。也就是说，我国拥有的生产设备中，无氧、低氧铜杆的年生产能力在220万吨至250万吨左右。加上黑铜杆生产能力，将超过300万吨。由于乡镇企业的大量出现，一些简易的生产铜杆的方法，也就无法在此估计之中。80万吨的需要量和250万吨无氧、低氧铜装机能力之间，存在着很大的距离，因此相当大的部分设备就不得不处于减产或停产状态，以700 余台套上引法机组为例，估计约1/3至1/4的机组由于各种原因而处于停产状态，而1/2的机组的产量尚未达到原设计的生产能力，但即使如此，由上引法机组生产的铜材，仍占有我国铜杆用量的半璧江山，起着重要的作用。 我国铜线拉线机约在万台左右，至少有一半是由电工机械厂制造的，少量由国外引进，这二部分设备的性能都较优，特别至九十年代中后期，国产大、中、小拉采用连续退火的水平，已与国外设备逐步靠近，差距大大缩小了。然而在乡镇企业中仍有土拉线机，这些机器能耗高、劳动强度高、效率低、粗糙，难以加工质优的产品，这部分设备数量估计约为总数的一半，需要给予彻底改造或弃之不用。 裸电线中大量采用铝，例如：铝绞线及钢芯铝绞线。九十年代初期，用铝量每年尚不超过20万吨，以后随着经济的增长逐年增加，由于以前国家在电力系统的政策上是重发电轻送电，使送电的增长赶不上发电的增长速度。近年来开始的城市电网和农村电网改造，使送电的增长速度急剧加快，兼之九十年代开始建设的大型电站，像二滩电站、黄河小浪底电站和长江三峡电站，将相继逐步建成，送电便成为电站建设以后的重中之重，送电工程建设步入本世纪以来最辉煌、

中国薄板坯连铸连轧生产线建设状况统计

中国薄板坯连铸连轧生产线建设状况统计 截止到2009年，中国已建成和正在建设各种不同类型的薄板坯连铸一连轧生产线合计14条，铸机30流，将形成年生产能力3530万t(见表)，到2007年，中国的薄板坯连铸一连轧产量达3073万t，2008年产量达2927.3万t。 表：中国薄板坯连铸-连轧生产线建设状况 序号钢铁公司工艺类型铸机流数开发商铸坯规格(厚×宽)/mm 产品厚度/mm 设计年产量/万t 轧机投产期 1 珠钢CSP 2 SMS (50-60)×(1000-1380) 1.2-12.7 180 6CVC 1999.8 2 邯钢CSP 2 SMS (60-90)×(900-1680) 1.2-12.7 247 1+6CVC 1999.12 3 包钢CSP 2 SMS (50-70)×(980-1560) 1.2-20.0 200 7CVC 2001.8 4 唐钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(1235-1600) 0.8-12.0 250 2+5PC 2002.12 5 马钢CSP 2 SMS (50-90)×(900-1600) 1.0-12.7 200 7CVC 2003.9 6 涟钢CSP 2 SMS (55-70)×(900-1600) 1.0-12. 7 240 7CVC 2004.2 7 鞍钢ASP 2 鞍钢100/135×(900-1550) 1.5-25.0 240 1+6ASP 2000.7 8 鞍钢ASP 4 鞍钢135/170×(900-1550) 1.5-25.0 500 1+6ASP 2005 9 本钢FTSR 2 Danieli (70-85)×(850-1605) 0.8-12.7 280 2+5PC 2004.11 10 通钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(900-1560) 1.0-12.0 250 2+5PC 2005.12 11 酒钢CSP 2 SMS (52-70)×(850-1680) 1.5-25.0 200 6CVC 2005.5 12 济钢ASP 2 鞍钢(135-150)×(900-1550) 1.2-12.7 250 1+6ASP 2006.11 13 武钢CSP 2 SMS (50-90)×(900-1600) 1.0-12.7 253 7CVC 2009.2 14 梅钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(900-1560) 1.0-6.35 250 2+5PC 2010.11 合计 30 3530 2009-2010年国内高炉预计投产情况统计(万吨) 省份公司新增设备情况新增能力(万吨/年) 投产时间 河北河北兴华钢铁公司550m3*1 70 2009年1月 河北唐山国丰1780m3*1 160 2009年2月 江西新钢2500m3*1 210 2009年2月 新疆八钢2500m3*1 210 2009年2月 江苏兴澄特钢3200m3*1 260 2009年3月 内蒙古乌兰浩特钢铁503m3*1 70 2009年4月 河北邯郸新区3200m3*1 260 2009年4月 辽宁鞍钢鲅鱼圈4038m3*1 350 2009年4月 上海宝钢梅钢3200m3*1 260 2009年5月 河北唐山路港钢铁公司1160m3*1 120 2009年5月 河北首钢京唐5500m3*1 400 2009年5月 河北唐山瑞丰金友1580m3*1 150 2009年5月 天津天铁2800m3*1 220 2009年6月

五系铝合金杆生产设备连铸连轧法生产线国产化分析研究

五系铝合金杆生产设备连铸连轧法生产线国产化分析研究 发表时间：2019-11-18T13:51:47.383Z 来源：《中国电业》2019年14期作者：邹林宏 [导读] 提出五系铝合金杆连铸连轧机生产线能够针对5系铝合金材料进行在线连续熔铸成坯且连续轧制成直径9.5mm五系铝合金杆。 摘要：该文旨在提出五系铝合金杆连铸连轧机生产线能够针对5系铝合金材料进行在线连续熔铸成坯且连续轧制成直径9.5mm五系铝合金杆，保证铝合金杆的质量品质较高的稳定轧制工艺 关键词：五系铝合金；连铸连轧；国产化；一四一机械厂 一、国内五系铝合金杆生产设备背景 目前国内生产五系铝合金主要采用1、连铸连轧法、2、立式半连续铸造挤压法，3、水平连铸连拉法。第2种方法的设备投资较大、工序多、占地面积大、工模具消耗和能耗较高，而且生产过程中的几何废料也高，产品成品率相对较低，且产量较低；第3种方法工艺存在严重缺陷，成品质量较差；第1种连铸连轧法，设备投资适中，产量大、成材率高达到%90以上、质量稳定。综上所述第1种连铸连轧法最适合生产牌号5356铝合金杆，但是该种方法只有美国南线、意大利普洛佩兹和德国西马克等少数国际大公司能够生产所需的连铸连轧生产线设备，这些年欧美国家对我国高端铝合金制造技术进行技术封锁，所以基本不愿卖该设备给我们国家的铝合金生产企业，就算卖给我们的企业，销售的价格也是敲诈式的高得离谱，基本单台售价都要上亿元，这严重制约了我国企业对5356铝合金杆的生产和研制。 二、五系铝合金杆生产设备连铸连轧法分析研究 我们需要的连铸连轧法生产设备需要达到的目标是：该种五系铝合金杆连铸连轧机生产线能够针对5系铝合金材料进行在线连续熔铸成坯且连续轧制成直径9.5mm五系铝合金杆，保证铝合金杆的质量品质较高的稳定轧制工艺。 该类五系铝合金杆连铸连轧机生产线设计方案工艺流程必须包含内容应该有以下设备组成：1、铝合金锭浇铸连续成形的浇铸机、2、用于整平校直的校直机、3、用于传送铝合金锭的牵引机、4、用于铝合金锭废料剪切的滚剪机、5、二次加热铝合金锭温度的加热炉、6、用于轧制铝合金杆的连轧机以及收杆机，7、另外还有润滑油系统和用于轧制的连轧机乳液润滑冷却系统，8、控制整套生产线联动生产的电气系统。 整套设计方案的难点和关键点分析: 第一个难点：铝合金锭浇铸连续成形的浇铸机：该设备是整套生产线轧制前H型线坯成形装置，我分析认为它的结晶器铜轮直径和结晶器铜轮用于成形铝合金锭的型腔截面积决定了整套设备轧制道次的设计、以及轧制铝合金杆的产量，最关键是它很大因素影响五系铝合金生产线能否通过后续轧机环节顺利轧制成直径9.5mm五系铝合金杆，所以重点参数设计就是围绕浇铸机结晶器上述两个内容。 第二个难点：用于轧制铝合金杆的连轧机以及收杆机：上述浇铸机定型以后，我们就需要研究用多少道次轧机进行连续轧制成直径9.5mm五系铝合金杆，我分析认为轧制道次的设计主要解决以下问题：1、首先是保证能保证质量品质的情况下轧制得出直径9.5mm的五系铝合金杆，意思就是能顺利通过轧机轧出来。2、再就是为了满足经济效益最大化，怎么样在保证产品品质的情况下最大限度挖掘产量最大化。生产线设计方案就需要结合上述两个问题设计出一套轧制铝合金杆的连轧机合理孔型，轧制孔型设计就决定了轧制道次设计，结合五系铝合金性能严格意义上轧制轧机道次越多，线坯温度降低得越多，五系铝合金温度越低强度越高，轧机轧制难度越大，另外定位成形杆直径为9.5mm五系铝合金杆，轧制道次数量多少决定了产量上限，设计范围内轧制道次越多产量相对较高。 第三个难点：用于轧制的连轧机乳液润滑冷却系统：上述问题全解决后，其他方面影响五系铝合金杆轧制过程的主要因素，就是轧制过程中用于冷却铝合金线坯和冷却轧机轧辊的乳化液了，乳化液会间接或者是直接和五系铝合金轧制线坯接触，乳化液的浓度和温度将直接影响五系铝合金杆的成品质量，我分析认为：实际生产的时候应该考虑将浓度在能保证正常生产的情况下越高越好，同时乳化液温度在能保证对轧机轧辊一定冷却效果的前提下越高越好。这样就能保证在维持设备正常运转的前提下，降低外界因素对五系铝合金杆的轧制工艺的干扰。 三、五系铝合金杆生产设备连铸连轧法相关企业情况 四川煤田地质局一四一机械厂从1993年开始从事铜、铝、铝合金连铸连轧生产线设备的生产，至今已经有25年的历史，以前生产的铝合金连铸连轧设备主要是针对除开五系铝合金之外的中低强度产品，近几年来该厂鉴于国内五系铝合金连铸连轧生产线国产化空白的契机，该企业花了大量人力和财力探索该种连铸连轧生产线的研制，在2019年终于完成整套设计方案编制和设备生产图纸绘制，期待这一成果能为我国五系铝合金连铸连轧生产线国产化做出巨大贡献。 参考文献： 【1】四川煤田地质局一四一机械厂（发明人：杨正国、闫成贵、邹林宏等）、一种铝合金杆连铸连轧机：中国、ZL 2018 2 1774814.0、2019-08-06。

铜杆的热加工.

铜杆的热加工 1 传统铜杆加工工艺 传统制造电线电缆用铜杆是由品位在99.95%及以上的电解铜铸成韧点铜（ETP铜）线锭，再经热轧而成。 1.1传统韧点铜线锭生产工艺 工艺过程：反射炉熔化－氧化扒渣－插木还原－铸锭。 ①熔化 在反射炉中进行。 炉料除电解铜外可掺入少量废线。 装炉容量10～300t。 燃料为:煤气、天然气或燃油。 熔炼及浇注周期:如50t炉，约17h。 ②氧化扒渣 炉料熔化后，将压缩空气吹入铜液进行氧化。通过吹气氧化，铜液中的硫及微量的砷和锑等杂质成为挥发性氧化气体，被炉气带走；其它杂质的氧化物和一定量的氧化亚铜（CuO）成为渣，浮在铜液表面而被扒出炉外。在整个氧化过程中，渣被陆续扒出去，直至铜液面不再浮起稠渣而形成一层CuO液层为止。此时可认为氧化完毕。 氧化完毕，取铜样观察不再有由析出二氧化硫而生成的小气泡，铜样呈脆性，击断断面呈砖红色，结晶粗松无光泽。此时，熔解在铜液中的氧化铜（Cu2O）达6～10%。 在氧化过程中，铜液熔解Cu2O的数量与温度有关，温度越高则熔解越多，故氧化时温度不宜过高，一般控制在1070～1090℃。 ③插木还原 把铜液池中的残渣扒净，用干木炭覆盖铜液面，在铜液中插入新鲜的青木杆，进行插木还原。 青木杆在铜液池的高温下干馏，放出H2O、CO2、H2及其它碳水化合物等气体，强烈搅动铜液。这种还有性气体逐步将氧化铜（Cu2O）还原成金属铜。另外，插木还原还能将铜液中的氧去除，使韧点铜（ETP）变成无氧铜（HCOF）。

在还原进行中，不断取样观察，当还原足够时，铜样很难击断，断口呈玫瑰红色，结晶细密，发射状晶体面上有丝质光泽。铜在此时达到韧点，故称韧点铜。 韧点铜含氧量约为300～500ppm。 在插木还原时，要保持适当的低温，以缩短还原时间。插木还原过头时，由于铜液中熔解了过量的还原性气体H2及CO，在凝固时大量析出，致使浇注出的铜线锭除导电率下降、性质变脆外，还含大量气孔，甚至线锭表面会变成“开花馒头”一样，难以使用。 ④铸锭 在铸韧点铜线锭生产中，铜锭表面会形成10～12mm厚的富氧层和气泡层，这层脆弱疏松的富氧－气泡层在线锭扎杆时，会被轧薄包在铜杆表面，小部分会夹入铜杆内。用这种杆拉出的线表面不光、容易起皮、脆断，很难拉出细线。这就是用传统工艺生产铜杆的局限性。 富氧－气泡层的厚度与浇注温度有关，浇注温度越高，气泡层越厚。在实际生产中，浇堡口铜液的温度最好控制在1100～1120℃范围。 此外，在αCu/ Cu2O共晶体界面上有较大的Cu2O共晶体颗粒存在（约100μm），这对拉细线极为不利，这种颗粒通过铜锭刨面、铜杆剥皮等措施也难以去除。 1.2 传统铜杆轧制工艺 在轧制提供前，铜线锭先经再热炉加热到约900℃，而后喂入回线式轧机，经粗、中、精三段热轧和14个孔型轧成Ф7.2mm黑铜杆。 再经酸洗后冷拉成线。 由于韧点铜线锭的缺陷，使回线式轧制杆难免有边翅、卷包及氧化皮夹入等。 1.3传统高导电无氧铜锭生产工艺 含氧量300～500ppm，含铜量99.95%以上的铜液，经过“去氧器”（一个由耐火材料填衬的，装满高质木炭的特殊闭合容器）脱氧，也可以制成高导电无氧铜，其为： 把铜液在1150℃时，通过木炭覆盖的流槽，连续流过“去氧器”脱氧，铜水注入“去氧器”内的木炭表面，除去所含残余氧分： C ＋Cu2O 2 Cu ＋CO

棒材连轧生产设备特点概述

棒材连轧生产设备特点概述 字数：3206 字号:大中小 摘要：本文介绍了当代国际先进水平的小型棒材连轧设备特点及主要技术参数，其中包括：步进梁式加热炉采用汽化冷却、红圈轧机、控制冷却、连续定尺剪切全部轧机和飞剪采用变频调速交流电机驱动等情况。 关键词：棒材；连轧机；工艺参数；设备特点 1概况 棒材连轧车间的加热炉改为步进梁式，采用汽化冷却。轧机、飞剪、堆垛机、打捆机、液压及润滑设备由国外引进，全部交流主电机、电气设备及计算机系统从德国SIMENS 公司引进。这条连轧生产线的工艺及机、电设备都达到了90年代后期国际水平。 此条棒材生产线还为将来实现热送热装、高线大盘卷生产、型材生产、无头轧制、在线测径等工艺和技术预留了足够的位置。同时设备设计充分考虑了将来生产其它产品时设备的兼容问题。 一、生产设备布置特点 车间原料跨距连铸成品跨只有6m,连铸坯由运送小车送来，再由天车吊至+5.0m平台上的冷装料台架；热送时则由保温辊道直接送来，再由提升机提升至+5.0m平台上。当轧机产量不超过连铸机产量时可实现连续热装。从上料开始即对坯料进行全线自动跟踪，实现炉批号的自动化管理。采用汽化冷却的步进梁式加热炉、不仅可节能而且加热质量高，入出炉均采用炉内悬。全线18架轧机采用平-立交替布置，第14、16、18架为平/立转换机架，以实现带肋钢筋切分、扁钢及型钢生产工艺的最佳化。红圈轧机刚度高，可采用低温轧制工艺，不仅可节能而且金属烧损少，视钢种不同，开轧温度在900～950℃，相应的金属烧损为0.6%～0.7%。1～10架轧机为微张力控制，10～18架为立活套控制（切分时末2架也采用活套控制），实现无张力轧制，以保证产品精度，产品尺寸偏差可达到1/3DIN标准公差范围的水平。对带肋钢筋进行轧后余热淬火加芯热回火处理，可使带肋钢筋的综合力学性能提高1～2级。倍尺剪采用优化剪切技术，可使上

SCR法和Contirod法铜杆生产线的比较

美国SCR法和德国Contirod法 铜杆连铸连轧生产线的比较 美国南方线材公司的SCR法 美国南方线材公司的SCR法是由美国南方线材公司、摩根公司和西屋电气公司共同研制开发的。主要的工艺设备为：熔化采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用五轮钢带式连铸机连铸，轧制配备了摩根二辊悬臂式连轧机组连轧。连铸机铸出铸坯截面为梯形，铸坯从连铸机引出后只须弯曲一定角度后即可直接进入连轧机组。美国SCR连铸连轧铜杆生产线型号规格见表 SCR法主要工艺设备连接图

德国西马克·梅尔公司的Contirod法 德国西马克·梅尔公司的Contirod法又叫康特洛德法。主要的工艺设备为：熔化同样采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用美国哈兹列特公司的双带式连铸机，轧制配备了德国克虏伯公司的二辊连轧机组。双带式连铸机上下钢带之间的距离与左右側壁之间的距离均可根据工艺的要求进行调整，铸坯截面为矩形，因此也能用来轧制扁铜带。Contirod连铸连轧铜杆生线型号规格见表 德国Contirod连铸连轧铜杆生线主要工艺设备连接图

美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线简述 1．美国SCR法和德国Contirod法铜杆连铸连轧生产线工艺流程表观相似：首先都是将电解铜和返回料由地面叉车运止加料机，经加料口加入竖炉内。但是风机送来的空气与燃气美国SCR法和德国Contirod法的混合方式不同，SCR法是分组混合后送烧嘴，Contirod法是在烧嘴前单独混合后进入炉膛，整个熔化过程通过对燃气中CO的自动控制，使熔化过程处于微还原气氛中。炉内熔化铜液的温度控制在1115℃左右，正常生产时出竖炉铜液中氧含量一般小于100ppm。 熔化了的铜液经过上流槽流入可转动的保温炉。保温炉根据连铸机的浇铸速度的快慢，控制通过下流槽进入浇铸包或中间包的铜液。为防止流动铜液被氧化，上、下流槽都加盖板封闭，用燃气加热保温。连铸机的浇铸温度控制在1120℃左右。 2．美国SCR法和德国Contirod法在连铸设备和连铸过程中铜液液位控制上有较大的不同。 美国SCR法使用的是五轮钢带式连铸机，采用自动或手动控制铸轮的铜液液位，称为AMPS自动浇铸系统。浇包用一个测力传感器将信号传给保温炉控制系统，控制保温炉的铜液流量，使浇包液位稳定。铸轮的液位用闭路电视进行监测，由浇包上的塞棒控制流入铸轮的铜液。五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇铸腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统、并配有浇包预热装置。出铸机温度一般为900℃左右。 德国Contirod法的连铸机液位控制采用了EMLI控制系统，自动监测

薄板坯连铸连轧

薄板坯连铸连轧是生产热轧板卷的一项结构紧凑的短流程工艺，是继氧气转炉炼钢及连续铸钢之后，又一重大的钢铁产业的技术革命。薄板坯连铸连轧是将传统的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩并流畅地结合在一起。随着在大产业生产中的不断完善、不断发展，该工艺的节能和高效的特点突现出来，充分显示出该工艺的先进性、公道性和科学性，也给企业带来了巨大的经济效益。 薄板坯连铸连轧技术因众多的单位参与研究开发，已形成了各具特色的薄板坯连铸连轧生产工艺，如CSP、ISP、FTSR、CONROLL、TSP、QSP等。其中推广应用最多的是CSP工艺。各种薄板坯连铸连轧技术各具特色，同时又相互影响、相互渗透，并在不断地发展和完善。 一、三种薄板坯连铸连轧技术的各自现状: 1.1 CSP CSP是由德国西马克公司开发的世界上最早投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术，自1989年在纽柯公司建成第一条生产线以来，随着技术的不断改进，该生产线不断发展完善，现已进入成熟阶段。 CSP技术的主要特点是：（1）采用立弯式铸机，漏斗型直结晶器，刚性引锭杆，浸入式水口，连铸用保护渣，电磁制动闸，液芯压下技术，结晶器液压振动，衔接段采用辊底式均热炉，高压水除鳞，第一架前加立辊轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移二辊轧机等。（2）可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢。（3）生产钢种包括：低碳钢、高碳钢、高强度钢、高合金钢及超低碳钢。 1.2 ISP ISP是由德马克公司最早开发的，1992年1月在意大利阿尔维迪公司克雷莫纳厂建成投产，设计能力为50万吨/a。它是目前最短的薄板坯连铸连轧生产线，主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机，小漏斗型结晶器，薄片状浸入式水口，连铸用保护渣，液芯压下和固相铸轧技术，感应加热后接克雷莫纳炉（也可用辊底式炉），电磁制动闸，大压下量初轧机+带卷开卷+精轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移式二辊轧机。（2）生产线布置紧凑，不使用长的均热炉，总长度180m左右。从钢水至成卷仅需30min，充分显示其高效性。（3）二次冷却采用气雾或空冷，有助于生产较薄断面且表面质量要求高的产品。（4）整个工艺流程热量损失较小，能耗少。（5）可生产1.0mm或更薄的产品。1.3 FTSR FTSR是由意大利达涅利公司开发出的一种薄板坯连铸连轧工艺，有的也称FTSC。该技术具有相当的灵活性，能浇铸范围较宽的钢种。可提供表面和内部质量、力学性能、化学成分均匀的汽车工业用板。主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机， H2结晶器，结晶器液压振动，三点除鳞，浸入式水口，连铸用保护渣，动态软压下（分多段，每段可单独），熔池自动控制，独立的冷却系统，辊底式均热炉，全液压宽度自动控制轧机，精轧机全液压的AGC，机架间强力控制系统，热凸度控

连铸连轧综述

薄板坯连铸连轧综述 1.前言 连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节约能源、流程短、设备少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点[1~5]。而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显[6]。因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们认识到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有许多不足之处，开始进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。2.薄板坯连铸连轧技术简介 2.1连铸连轧技术 连铸连轧全称连续铸造连续轧制，是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。这一过程需要多次加热保温，既浪费了能源，也使生产周期过长。而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点[1~5]。 2.2薄板坯连铸连轧 连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。随着连铸坯厚度的减小，板坯中部的冷却速度增大。冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷减少、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。