点检定修制与TPM全员生产维修管理

点检定修制与TPM全员生产维修管理

2015-12-29德龙电厂运营分析之道

设备是现代化企业生产的基本手段和必须依赖的物质技术基础，产品的产量、质量、安全、成本、能耗等在很大程度上受着设备技术状况的影响。因此，只有准确无误地操作设备、精心维护保养设备、做好设备维修，使设备经常处于良好的技术状态，才能保证生产安全顺行，才能使企业取得最佳的经济效益。由于设备直接完成了产品的生产全过程，因此，搞好设备维修管理也是提高企业生产经营管理水平的重要环节。

现代化设备具有大型化、连续化、精密化、自动化、结构复杂化的特点。这些特点在给企业带来了高经济效益的同时，也带来了停机损失大、维修难度高、维修成本高等一系列难题。为此，设备管理部门必须做好以下几方面工作：

1）提高设备作业率，减少设备故障停机时间，有效降低浪费；

2）通过有效的维修管理和设备改善，保持设备的精度、功能和可靠性，为产品质量提供可靠的硬件保障；

3）采用先进的设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患的，有预见性、计划性的维修管理制度，降低维修成本。

点检定修制是日本新日铁TPM全员生产维修管理方式的翻版。

1、TPM的主要特点

1）追求最高的设备综合效率

推行TPM的最终目的是最大限度地降低设备故障率，提高设备综合效率，以最少的输入获得最多的输出。

2）体现以设备一生为研究对象

在TPM的实施过程中，从设备规划和设计开发阶段起就要着手考虑其可靠性、维修性和经济性。设备的可靠性是保持和提高设备生产率的前提条件，它是指设备停机时间和停机损失要少，希望设备能无故障地运行，即在规定的条件和规定的时间内完成正常生产功能；维修性是指设备维修方便、简单，保持设备性能时间长；经济性是以设备一生的寿命周期费用为依据来衡量的，即在寿命周期费用合理的基础上追求设备投资的经济效益最高。

3）实现全员参加生产维修

通过TPM全员生产维修活动，围绕实现企业经营总目标，从最高领导层到第一线生产操作工以及设备技术人员、维修人员和管理人员等企业各阶层的全体人员都要参加和关心设备维修管理工作，并切实做到各司其职，各尽其责，为实现企业的总目标而共同努力。

4）体现了信息反馈准则

建有一套严密的信息收集和分析系统。通过对设备的预防性检查，将检查结果所获取的有关信息及时反馈到维修部门、管理部门、设计部门、制造部门，使之及时进行处置，促进设备寿命周期费用最佳化，并不断提升企业的装备水平，适应新产品开发，提高企业的竞争能力和获利能力。

综上所述，TPM全员生产维修管理方式是以设备综合效率为目标，它与设备综合工程学的目的“最经济的设备寿命周期费用”具有相同的概念，并且在以设备的一生为研究对象的全系统管理方法上有共同之处。

2、点检定修制与传统管理的主要不同处

1）管理的指导思想不一样

点检定修制是“以防为主”，点检定修制强调设备的一生管理、全过程管理，追求预知状态维修，开发设备精密诊断技术和劣化倾向管理，追求极限维修，其目标是减少故障，降低维修成本。

2）管理原则不一样

有加强基层管理和注重上层管理的区别。点检定修制强调基层(基础)管理、全员管理，生产人员参加设备维修管理，主张管理重心下移，权力委让，责任下沉；传统管理是强调上层少数人的管理。

3）管理方法不一样

点检定修制强调高效率，是信息迅速传输、畅通的方法，它是集中型的管理方法，不少管理权力放手委让给点检方，尽量减少层次，生产操作方、管理方(指点检人员)、检修方配合密切；传统管理的方法是分散的，因此机构重迭，职能重复，办事程序繁琐，生产操作方、管理方(指职能科室人员)、检修方相互脱节。

为更有效地推行点检定修制，首先必须确定其推进顺序，抓好“五要素”的设定工作。即：1.维修方式；2.维修实施；3.维修组织；4.全员管理；5.维修制度。

1、维修方式

所谓生产维修是一种以发展生产、提高效益为追求目标的最佳维修方式，其基本的出发点是维修的经济性，这是一种与生产相互结合得十分紧密的维修方式，根据设备在生产中的地位、作用和价值大小，而采取不同的维修手段，使设备能够得到针对性维修。

2、维修实施

维修活动是从以下两个方面展开的：

1）以维持设备性能为目的，把故障降低至最低限度；

2）根据维修活动中发现的问题，对设备进行改善，为的是提高维修效果。

各种维修活动的功能作用可分为三类：

①抑制设备性能的劣化；

②测定设备性能的劣化程度；

③消除设备的劣化。

这三类功能作用中，首要的是作好第一类，即通过日常保养维护来延缓与推迟设备性能的劣化。但生命总有一个衰老过程，设备总是要趋于劣化的，故到一定时期后还相差多少，这就是第二类的功能作用，当经测定后己达需修复的程度或已经达到了损坏的程度再进行修复或更换，这就是第三类的功能作用，即通过修理来消除设备的劣化。

3．维修组织

1）机动科应抓好设备运行状态管理，同时抓好设备改善、检修、维修成本、技术改造、维修技术标准、设备技术档案、故障事故分析、备件修复方案、备件供应和备件质量管理等工作。

2）点检部门的主要职能为：

①对设备进行点检，即预防性检查；

②对所管辖区域范围内的设备进行管理。

3）机电车间的主要维修职能为：

①负责事故、故障设备的抢修及指定的点检项目和日常维护保养工作；

②接受点检人员的委托(指令)，完成各项检修任务。

4．全员管理

设备维修管理工作的目标就是谋求用最少的费用，达到最高的设备综合效率。为达到这一目标，必须贯彻TPM，而TPM 的最大特点是全员管理，即凡参加生产过程的一切人员都要关心和参加设备维修管理工作。所谓全员参加，主要体现在以下三个方面：

1）各级领导要参与设备工作中重大问题的决策，即把设备维修管理工作纳入生产经营计划，并把设备维修管理目标作为考核指标之一。

2）一切与生产经营有关的职能部门，应从各自不同角度都要参加设备维修管理，具体做法上应在各相关专业管理制度中有明文规定，并确定其与机动科间的业务关系。

3）凡与设备有关的生产操作人员除必须准确操作使用设备外，还要承担设备的维护保养和日常点检作业，并将其纳入岗位责任制考核。

以数学公式化表达在全员维修管理中各自地位中所占的比率：

公式为：[(A+B)·c]D

式中：A一生产方B一维修方C一技术方D一管理方

假设：A=B=C=D=2(预设：各方等值，但必须>1．5)

代入上式后，A+B=4

(A+B)·C=8

[(A+B)·C]=64

由此可见，D的地位最高(56)，C其次(4)。

即：D是(A+B)·C的七倍，充分说明管理层(含企业各级领导)的重要地位，也印证了“三分技术，七分管理”这句话。5．维修制度

为了统一参与设备维修管理活动的部门和人员的行为，必须制订设备维修管理相关制度：

(1)设备点检定修管理制度；

(2)设备维护保养管理制度；

(3)设备维修技术管理制度；

(4)设备检修管理制度；

(5)备品备件管理制度；

(6)设备事故故障管理制度；

正确使用设备，搞好设备的日常维护保养，对检修工程、维修备件实行标准化管理，对维修技术力量的有效使用，是执行好点检定修制必须具备的条件。

1．点检定修制的特点

点检定修制就是通常所指的TPM全员预防维修制，它有以下特点：

1）点检定修制是以设备的实际技术状态为基础的预防维修制度。点检的精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，来预测设备零部件的寿命周期，确定检修的项目及备件，提出改善措施，以便“对症下药”，使设备始终处于稳定运行状态，不断提高设备综合效率。

2）点检定修制在指导思想上是以“防”为主，因此可以最大限度地减少事故和故障。

3）点检定修制建有一套较为完整的维修标准体系即所谓四大标准，它与传统习惯用的设备“三大规程”即操作规程、维护规程、检修规程有所不同，点检就是把设备可能发生劣化和故障的部位设定若干个点，明确规定出维修技术管理值即检查标准值、点检周期和点检方法等，并指定点检人员，就是实行定点、定标、定期、定法、定人，形成了一套维修标准体系，它包括维修技术标准、点检标准、润滑标准、维修作业标准，其中，点检标准和润滑标准相当于设备维护规程，维修技术标准和维修作业标准相当于检修规程。

4）在设备维修管理组织原则上，点检定修制强化基层管理，建立以点检为核心的维修管理体制，整个维修管理重心下移，让最了解最熟悉设备技术状况的点检人员来掌握编制计划的大权，强化了基础管理，更能提高维修工作的效率。5）点检定修制的管理目标集中到两点：一是减少设备故障，二是降低维修费用。即以追求最高的设备综合效率和最低的设备寿命周期费用为目标，因此对有些设备还得要进行事后维修，加强故障管理也是节约费用的途径之一。

6）点检定修制从根本上改变了过去只有部分人参加设备维修管理的做法，实行了全员参与的设备维修管理，即凡参加生产过程的一切人员都要关心和参加设备维护工作，特别是生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任。因此，生产人员与设备维修人员融为一体成为全员管理的基础。

7）点检定修制强调在管理上采用PDCA工作循环法，每月召开各级实绩分析会即自下而上逐级召开，逐级提供资料，资料中用大量数据和图表来分析当月的设备事故、故障情况、检修实施情况和维修费用发生情况等，并提出改进对策和实施措施，这对提高设备维修管理水平起了一定的推动作用。

2．推行点检定修制的必要条件

点检定修制是一套实现设备状态维修的基本制度。当然，还有其它许多重要因素，如维修资材、维修技术等，如果这些重要因素跟不上需要，将严重影响点检定修制的贯彻执行。因此，在贯彻执行点检定修制的同时必须加强其他相关方面的管理。主要是指以下四个方面（通常也称作点检的四大支柱）：

1）必须正确使用、维护设备

据不完全统计，许多突发事故、恶性重大事故有70～80%的原因是出于误操作、拼设备、日常维护不周。为此，要切实做好以下三点：

（1）操作、使用标准化；

（2）维护、保养标准化；

（3）全员参加设备维护保养工作。

2）必须高效率地实施检修工程

定（年）修的工程切实做到三个百分之百，即：时间命中率百分之百、项目命中率百分之百、质量命中率百分之百。3）可靠的备品备件质量

4）必须建有一支经验丰富、水平较高的设备技术队伍。

总之，推行点检定修制，单靠点检人员的力量还不行，还必须领先于生产操作部门、检修部门，备件计划供应部门、设备技术部门等方方面面的密切配合，全力以赴，才能取得预期的效果。

设备在运转和生产过程中会逐渐劣化，具体表现有磨损、腐蚀、变形、断裂、熔损、烧损、绝缘老化、异常振动等，这种设备的劣化现象是必然的，其结果就会导致设备功能及精度下降，进而造成减少收得率和降低产品质量。

通常，设备可能发生劣化的的部位包括以下七个部分：回转部分（如各类轴承、轴套等）；滑动部分（如导轨面、滑块等）；传动部分（如齿轮、齿条等）；荷重支撑部分（如轧机牌坊、剪床刃台等）；与原材料相接触部分（如传送皮带、辊道）；受介质腐蚀部分（如水、风、气各类管道、阀门等）；电气部分（如绝缘不良、烧损、短路、断路、整流不良等）。设备发生劣化不是偶然突发的、是渐变过程，而且是有规律、有发展期的，如果能及时利用各种有效手段对相应部位进行必要的预防性检查，则设备的劣化过程是可以掌握的，是可以预知的，只要在设备发生故障和劣化之前进行相应的维修，故障和劣化就可以避免。

1）点检的定义

所谓点检就是为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感(视、昕、嗅、味、触)或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法对设备上的某一规定部位(点)进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

2）点检的目的

通过对设备的检查、诊断，力求早期发现不良部位，确定消除隐患和缺陷的检修日期、范围和内容，制订检修计划，提出备件、工程材料需用计划等，是设备维修管理的基础工作。为做好这项工作，点检人员事先应对每台设备的各个部位根据设备设计要求及凭自己的经验制订出一套维修标准，然后把点检结果和标准作一比较就不难判定该设备应该在什么时候维修，需要进行什么样的维修，这就是点检的意义。

3）点检的方法

点检的方法是是开展点检工作基础，一般都推行“五定”：

? 定点——设定检查的部位、项目和内容；

? 定法——确定检查的方法是采用人的五感还是工具、仪器；

? 定标——制订判定标准，用设定的标准与运转（或停止）中的设备参数作一对照；

? 定期——确定检查的周期；

? 定人——确定由谁来实施检查项目。

“五定”中，重点应掌握点检周期的设定，它在维修技术标准中有所规定，系点检管理主要内容之一。

要发现设备的异常部位，主要是凭点检人员的经验、熟练技术及久经锻炼的人体器官感觉，并配以测定和检查仪器的使用。用人体器官感觉来进行判断，具有用定量形式难以表达的能力。通过耳朵可以辩别异常声音；鼻子可以闻出异味；眼睛可以看出外表移动和变形；直接触感手可以代替仪器发现振动、发热之类的异常现象；使用听音棒、检验锤之类的简单工具定性了解设备的异常现象。

点检技能除依靠人的五感或简单工具、仪器外，还致力于设备精密诊断技术，如测振仪、示波器、超声波探伤仪等之类的诊断用专门仪器，其目的是为精确（定量）掌握设备的技术状态，查清设备异常的部位和原因。

表1设备诊断的分类及实施一日览表

2．点检制

1）点检制的意义、目的

点检制是设备工作中的一项有关点检的基本责任制度，也是以点检为核心的设备维修管理制，其目标是为搞检修提供依据。

2）点检制的主要内容

（1）建立以点检为核心的设备维修管理体制

从各个专业角度出发，把设备按生产工艺流程划分为若干个管理区段，每个区段按机、电、仪等不同专业各配置一个由若干名点检工所组成的专业点检组，专门负责该区段设备的点检工作和设备管理工作。

（2）点检员承担的维修管理业务

点检员有着较高的技术业务水平和丰富的实践经验，按预先确定的点检部位、路线对设备进行点检，整理各种维修记录，制订各类检修计划，在检修时还要对过程进行跟踪管理。是设备管理人员，对管辖区域设备负有直接责任。

①制订、修改维修标准；

②编制、修订点检计划和润滑管理表；

③进行点检作业，并指导岗位操作人员进行设备日常维护和日常点检作业；

④搜集设备状态情报，进行劣化倾向管理，参与精密点检；

⑤编制维修计划，做好检修过程的管理工作；

⑥进行事故、故障分析处理，提出修复、预防措施；

⑦做好维修记录，分析维修效果，提出改善管理、改善设备性能的建议。

（3）严格按标准进行点检作业

根据设备在生产过程中所处地位不同，用A、B、C分类法对设备进行分类，凡属关键、重要设备均应列为点检对象，点检员必须对设备可能发生故障和劣化的部位逐台制订各种维修标准并按标准要求对确定的部位有计划地逐点进行预

防性检查。

维修标准有以下几种：

1）维修技术标准：

在维修标准体系中，维修技术标准是基础，是编写另外三大标准（点检标准、润滑标准、维修作业标准）及进一步派生的各种计划、记录图表的技术依据，是贯彻执行点检定修制的重要技术支撑。

2）点检标准：

点检标准是点检人员对设备进行预防性检查的依据。规定设备各部位的点检项目、点检内容、点检周期、判定标准值、点检方法、点检分工等。该项标准作为制订日常点检计划和定期点检计划的依据。

3）润滑标准：

规定设备润滑部位、润滑周期、方法、分工、油脂的品种、规格、数量及检验周期。

3、点检的分类和分工

点检可以分为常规点检和临时点检

1）常规点检

（1）日常点检

日常点检是最基本的检查，通常在设备运转前后或运转中，点检人员靠五感对设备进行短时间的外观点检，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等，以防止或避免设备在不正常状态下工作，点检周期一般在一周以内。其点检周期与点检内容相对固定。

（2）定期点检

定期点检是在设备尚未发生故障之前进行的点检，以达到及早发现异常，将损失减少到最低限度的一种手段。除依靠人体器官感觉外，还使用简易的测量工具和仪器，有时还要进行停机解体检查。

（3）精密点检

用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下运用精密诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定振动、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性，点检周期根据有关规定和要求而定。

为了对主要生产设备的重点部位实行有效的管理，通常将设备的劣化倾向管理项目单列成表进行管理。

所谓劣化倾向管理就是把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，并对劣化的原因、部位进行分析，实行定期的劣化量测定，进行定量(数据)管理，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。

劣化倾向管理是对防止突发故障的有效对策。通过周期性对设备劣化倾向进行检查和统计记录，预测最佳修理周期和更换周期，达到预知维修的目标，以减少突发故障，降低维修成本。

在实施方法上，大致可分为如下四个步骤：

●确定项目——即选定劣化倾向管理的对象设备和管理项目；

●制定计划——设计编制倾向检查管理表；

●实施与记录一一对测得的数据进行记录并绘制倾向管理曲线图表；

●分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善方案。

2）临时的点检

当发现设备有疑点时，对设各进行的解体检查或精密点检。

3）点检分工

点检工作分别由生产岗位操作工、专职点检员以及维修工承担。

按分工不同的点检分类

①由岗位操作工进行的点检称为操作点检，也就是操检合一。

②由设备专职点检、维修人员进行的点检统称为专业点检。

4．点检的实施和实绩考评

1）点检实施

（1）岗位操作工的点检作业

①根据点检标准编制日点检作业卡和周点检作业卡。

②在当班时间内，必须按作业卡逐项进行点检，并认真作好记录。

③当发现设备有异常现象时应将情况记入作业卡中，需紧急处理的必须要及时通知维修工进行处理。

④交接班时应将当班点检情况交接清楚。

⑤参加设备事故(故障)的分析、处理。

（2）维修工的点检作业

①根据点检标准编制日点检作业卡和周点检作业卡。

②在当班时间内，必须按作业卡逐项进行点检，并认真作好记录。

③根据润滑标准作业表进行给油脂作业。

④当发现或得知设备有异常现象时，应在查明原因的前提下设法排除，不能处理时应报告上级主管部门进行处理。设备状况及处理经过要记入作业卡中。

⑤交接班时应将当班点检情况交待清楚，交接班双方均应查阅岗位操作工点检作业卡，情况不明时应询问清楚。

（3）点检员的点检业务

①制定点检标准和润滑标准。

②编制点检表及润滑表。

③按计划认真进行点检作业，并对岗位操作工进行点检维修业务的指导，有权进行督促和检查。

④每天查看点检作业卡和有关记录，有问题时要查明情况并及时进行处理，提请检修人员进行处理或列入维修计划在检修时进行处理，问题及处理经过都要进行详细记录。

⑤编制维修计划并做好检修过程管理工作。

⑥搜集设备状态情报，进行设备劣化倾向管理，参与精密点检，定量分析、掌握机件的劣化程度。

⑦参加事故(故障)分析处理，提出修复、预防措施。

⑧提供维修记录，进行有关事故(故障)、检修等方面的实绩分析，提出改善管理、改善设备的建议。

（4）主要的实绩记录：

①点检日志——每天的作业内容记录；

②点检记录——点检计划实施过程中，设备状况和缺陷处理记录；

③事故(故障)记录——设各事故(故障)部位、内容、原因和修复对策记录；

④检修记录、检修日期、检修内容、修理结果、检修工时等记录；

⑤劣化倾向检查记录一劣化倾向检查的数据、图表整理等记录；

⑥备件、材料消耗记录一实际消耗备件、材料的名称、数量、价格等记录。

2）实绩考评

实行逐级管理的做法，即机动科长必须每周至少一次查阅点检组的工作日志，点检组长每天查阅点检员的工作日志和点检记录，对他们的工作进行必要的督促和检查，对提出的问题要及时有效地解决。

5．点检信息的交流传递

各单位必须保证点检信息传递的畅通，各有关部门应积极支持并及时处理所提出的有关问题。设备检修部门、生产操作部门、管理职能部门等均应按规定职责支持专职点检工作，确保各项点检、维修计划的实施。

6．点检制与巡检制的主要区别

1、定修

1）定修就是在主作业线停产条件下进行的计划检修。定修是按照一定的模式有计划地进行的。定修日期是固定的，每次定修时间也是固定的。定修时间命允许误差率为士5％。一般定修的周期应视设备实际状况，在不同的时期亦可作相应的调整。

2）年修就是连续几天进行的定修。年修是定修的一种特例，是定修概念的延伸。

3）日修就是不需要在主作业线停产条件下进行的计划检修。即在进行日修时不影响主线生产，它包括了对普通作业线设备的检修。

2、定修制

定修制是一种生产设备组织计划检修的基本形式，是以设备的实际技术状况为基础而制定出来的一种检修管理制度；其目的是为了能安全、经济、优质、高效率地进行检修，防止检修时间延长而影响生产。因此，在定修管理上必须遵循以下两条原则：

①要确保主要生产设备能在适当的时间里进行恰当的维修，既防止为追求产量而拼设备，造成设备因欠修而提前磨损或发生故障，也为防止设备不按计划检修而打乱生产计划的执行；

②预先设定检修工作量，实工过程中一定要严格控制，务必做到计划兑现率100%。

定修制就是为了实现以上两条原则而制定的检修工程管理制度。定修应看成是点检的继续，从某种意义上可以认为点检制和定修制是两个有互为因果关系的维修管理制度，也是不可分割的整体。没有定修制，点检制是难以行得通的。

1）定修制的基本内容

(1)设定定修模型

为了用最少的费用来取得最大的维修效果，充分利用现有的检修力量，既要照顾生产要求，又要满足设备需要，必须对定修实行有效的标准化管理，这个管理标准就是所谓的定修模型，它是搞好设备维修管理极为重要的方法，具体做法是统一设定各主作业线设备的定修模式，其内容包括：定修周期、定修工时、定修工作量、定修目标值、定修责任人以及各工序定修的配合方式。

(2)制定定修计划

定修计划是控制定修实施的一种手段，它是定修模型在计划管理实施过程中的具体化，其目的是预知定(年)修项目数、确定的日期和时间，便于生产、设备方面工作的预安排。定修计划有跨年度的长期计划、年度计划、季度计划和月度计划。

(3)检修过程实行标准化程序管理

定修共分四个阶段：

第一阶段：定修项目的提出及确定施工单位；

第二阶段：工程施工前的准备及定修预备会议；

第三阶段：定修实施。

①施工前进行安全教育及现场安全确认。

②施工期间进行过程监控。

③施工完毕后进行试车、验收。

第四阶段：召开定修总结会

全员生产维修(TPM)

概论 TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 什么是TPM？ TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。 TPM的特点、目标、理论基础和推行要素 TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的理论基础：TPM的理论基础可以用下图表示： 推行TPM的要素：推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

2016全员生产维修管理实施方案及推进计划

双兴工程塑料分公司文件 双兴设字〔2016〕1号 关于印发《双兴公司全员生产维修（TPM）管理 实施方案》的通知 各单位： 按照华锦集团对于各单位全面落实全价值链体系化精益管理要求，深入推进双兴公司全员生产维修（TPM）管理工作，促进各项管理工作的规范化、标准化和精细化发展，确保生产装置的安稳连续运行，现将《双兴分公司全员生产维修（TPM）管理实施方案》印发给你们，请各单位认真贯彻落实，确保TPM管理推进工作有序进行。 附件1：TPM管理推进计划 附件2： OPL（十分钟教育） 附件3：不合理清单 附件4：改善提案 双兴分公司

2016年10月11日 双兴分公司全员生产维修（TPM）管理实施方案 为扎实有序地推进TPM管理工作，促进各项管理工作的规范化、标准化和精细化，在2015年TPM管理成果基础上，2016年为了更好持续做好TPM管理工作，提高双兴分公司设备的综合效率，建立全方位的设备保全管理体系，使设备的故障率、可靠性、维修费用率等设备绩效指标明显改善，特制订本方案。 一、TPM管理的推进目标及原则 （一）TPM管理的定义 TPM管理（Total Productive Maintenance），即“全员生产维修”，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点在于“生产维修”及“全员参与”。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 （二）TPM管理推进目标 全面落实全价值链体系化精益管理要求，通过建立全效率、全系统和全员参加的生产维修设备管理体系，事先预防并消除设备隐患和故障，以最少的投入获得最佳的经济效果，达到成本最低、设备故障最少、生产安全连续稳定运行的目的，实现生产效益的最大化。 1.运行指标

点检定修制与TPM全员生产维修管理

点检定修制与TPM全员生产维修管理 2015-12-29德龙电厂运营分析之道 设备是现代化企业生产的基本手段和必须依赖的物质技术基础，产品的产量、质量、安全、成本、能耗等在很大程度上受着设备技术状况的影响。因此，只有准确无误地操作设备、精心维护保养设备、做好设备维修，使设备经常处于良好的技术状态，才能保证生产安全顺行，才能使企业取得最佳的经济效益。由于设备直接完成了产品的生产全过程，因此，搞好设备维修管理也是提高企业生产经营管理水平的重要环节。 现代化设备具有大型化、连续化、精密化、自动化、结构复杂化的特点。这些特点在给企业带来了高经济效益的同时，也带来了停机损失大、维修难度高、维修成本高等一系列难题。为此，设备管理部门必须做好以下几方面工作：1）提高设备作业率，减少设备故障停机时间，有效降低浪费； 2）通过有效的维修管理和设备改善，保持设备的精度、功能和可靠性，为产品质量提供可靠的硬件保障； 3）采用先进的设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患的，有预见性、计划性的维修管理制度，降低维修成本。 一、推行点检定修制是现代化设备维修管理的发展趋势 点检定修制是日本新日铁TPM全员生产维修管理方式的翻版。 1、TPM的主要特点 1）追求最高的设备综合效率 推行TPM的最终目的是最大限度地降低设备故障率，提高设备综合效率，以最少的输入获得最多的输出。 2）体现以设备一生为研究对象 在TPM的实施过程中，从设备规划和设计开发阶段起就要着手考虑其可靠性、维修性和经济性。设备的可靠性是保持和提高设备生产率的前提条件，它是指设备停机时间和停机损失要少，希望设备能无故障地运行，即在规定的条件和规定的时间内完成正常生产功能；维修性是指设备维修方便、简单，保持设备性能时间长；经济性是以设备一生的寿命周期费用为依据来衡量的，即在寿命周期费用合理的基础上追求设备投资的经济效益最高。 3）实现全员参加生产维修 通过TPM全员生产维修活动，围绕实现企业经营总目标，从最高领导层到第一线生产操作工以及设备技术人员、维修人员和管理人员等企业各阶层的全体人员都要参加和关心设备维修管理工作，并切实做到各司其职，各尽其责，为实现企业的总目标而共同努力。 4）体现了信息反馈准则 建有一套严密的信息收集和分析系统。通过对设备的预防性检查，将检查结果所获取的有关信息及时反馈到维修部门、管理部门、设计部门、制造部门，使之及时进行处置，促进设备寿命周期费用最佳化，并不断提升企业的装备水平，适应新产品开发，提高企业的竞争能力和获利能力。 综上所述，TPM全员生产维修管理方式是以设备综合效率为目标，它与设备综合工程学的目的“最经济的设备寿命周期费用”具有相同的概念，并且在以设备的一生为研究对象的全系统管理方法上有共同之处。 2、点检定修制与传统管理的主要不同处 1）管理的指导思想不一样 点检定修制是“以防为主”，点检定修制强调设备的一生管理、全过程管理，追求预知状态维修，开发设备精密诊断技术和劣化倾向管理，追求极限维修，其目标是减少故障，降低维修成本。 2）管理原则不一样 有加强基层管理和注重上层管理的区别。点检定修制强调基层(基础)管理、全员管理，生产人员参加设备维修管理，主张管理重心下移，权力委让，责任下沉；传统管理是强调上层少数人的管理。 3）管理方法不一样

TPM全员生产维修课件

现代设备管理模式——TPM (全员生产维护) SUNNY 译 二零零一年元月

目录 一、什么是全员生产维护 二、全员生产维护的历史 三、怎样进行全员生产维护 1.OEE——设备总体效率 2.造成损失的六种主要原因 3.组成全员生产维护的五个基石 四、解决主要问题 1. 解决主要问题的七个步骤 2. 解决问题的方法 五、自发的设备管理

1．自发设备管理的七个步骤 2．自发设备管理的检查监督 六、有计划的设备管理 导入有计划的设备管理的七个步骤 七、设备管理预防 1. 设备管理预防的七个步骤 2．设备管理预防的方法 八、教育及培训 九、推荐读物 一、什么是全员生产维护 如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。当然其中有很多影响因素，但是如何有效地利用工厂里的各

种生产设备却是其中最重要的因素之一。 TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论。这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因计划外故障而停机。 TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要。因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出原因并排除之。这些工作不能仅由设备管理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。 TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想，也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM 决不应该停止。 为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点： ●应完整地考虑生产设备的生命周期，从计划购置一直到停 产报废； ●所有员工都必须参与，从生产工人到车间主任； ●企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、

点检定修制与TPM全员生产维修管理

点检定修制与ＴPＭ全员生产维修管理 ２015-１2-29德龙电厂运营分析之道 设备就是现代化企业生产得基本手段与必须依赖得物质技术基础，产品得产量、质量、安全、成本、能耗等在很大程度上受着设备技术状况得影响。因此，只有准确无误地操作设备、精心维护保养设备、做好设备维修,使设备经常处于良好得技术状态,才能保证生产安全顺行,才能使企业取得最佳得经济效益。由于设备直接完成了产品得生产全过程，因此,搞好设备维修管理也就是提高企业生产经营管理水平得重要环节. 现代化设备具有大型化、连续化、精密化、自动化、结构复杂化得特点。这些特点在给企业带来了高经济效益得同时，也带来了停机损失大、维修难度高、维修成本高等一系列难题。为此,设备管理部门必须做好以下几方面工作: 1)提高设备作业率,减少设备故障停机时间,有效降低浪费； 2）通过有效得维修管理与设备改善,保持设备得精度、功能与可靠性,为产品质量提供可靠得硬件保障; ３）采用先进得设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患得，有预见性、计划性得维修管理制度，降低维修成本。 点检定修制就是日本新日铁TPM全员生产维修管理方式得翻版. 1、TPM得主要特点 1）追求最高得设备综合效率 推行TＰM得最终目得就是最大限度地降低设备故障率，提高设备综合效率,以最少得输入获得最多得输出。 2)体现以设备一生为研究对象 在TPM得实施过程中，从设备规划与设计开发阶段起就要着手考虑其可靠性、维修性与经济性。设备得可靠性就是保持与提高设备生产率得前提条件，它就是指设备停机时间与停机损失要少,希望设备能无故障地运行，即在规定得条件与规定得时间内完成正常生产功能;维修性就是指设备维修方便、简单,保持设备性能时间长；经济性就是以设备一生得寿命周期费用为依据来衡量得,即在寿命周期费用合理得基础上追求设备投资得经济效益最高。 3）实现全员参加生产维修 通过ＴPM全员生产维修活动，围绕实现企业经营总目标，从最高领导层到第一线生产操作工以及设备技术人员、维修人员与管理人员等企业各阶层得全体人员都要参加与关心设备维修管理工作,并切实做到各司其职,各尽其责，为实现企业得总目标而共同努力。 4)体现了信息反馈准则 建有一套严密得信息收集与分析系统。通过对设备得预防性检查，将检查结果所获取得有关信息及时反馈到维修部门、管理部门、设计部门、制造部门，使之及时进行处置，促进设备寿命周期费用最佳化，并不断提升企业得装备水平,适应新产品开发，提高企业得竞争能力与获利能力。 综上所述,TPM全员生产维修管理方式就是以设备综合效率为目标,它与设备综合工程学得目得“最经济得设备寿命周期 费用"具有相同得概念,并且在以设备得一生为研究对象得全系统管理方法上有共同之处. 2、点检定修制与传统管理得主要不同处 1）管理得指导思想不一样 点检定修制就是“以防为主",点检定修制强调设备得一生管理、全过程管理，追求预知状态维修,开发设备精密诊断技术与劣化倾向管理，追求极限维修,其目标就是减少故障,降低维修成本. 2)管理原则不一样 有加强基层管理与注重上层管理得区别。点检定修制强调基层(基础）管理、全员管理，生产人员参加设备维修管理，主张管理重心下移，权力委让，责任下沉;传统管理就是强调上层少数人得管理。 3）管理方法不一样 点检定修制强调高效率,就是信息迅速传输、畅通得方法,它就是集中型得管理方法，不少管理权力放手委让给点检方,尽量减少层次，生产操作方、管理方（指点检人员)、检修方配合密切;传统管理得方法就是分散得，因此机构重迭,职能重复，办事程序繁琐，生产操作方、管理方(指职能科室人员)、检修方相互脱节。

2021年点检定修制与TPM全员生产维修管理

点检定修制与TPM全员生产维修管理 欧阳光明（2021.03.07） 1229德龙电厂运营分析之道 设备是现代化企业生产的基本手段和必须依赖的物质技术基础，产品的产量、质量、安全、成本、能耗等在很大程度上受着设备技术状况的影响。因此，只有准确无误地操作设备、精心维护保养设备、做好设备维修，使设备经常处于良好的技术状态，才能保证生产安全顺行，才能使企业取得最佳的经济效益。由于设备直接完成了产品的生产全过程，因此，搞好设备维修管理也是提高企业生产经营管理水平的重要环节。 现代化设备具有大型化、连续化、精密化、自动化、结构复杂化的特点。这些特点在给企业带来了高经济效益的同时，也带来了停机损失大、维修难度高、维修成本高等一系列难题。为此，设备管理部门必须做好以下几方面工作： 1）提高设备作业率，减少设备故障停机时间，有效降低浪费；2）通过有效的维修管理和设备改善，保持设备的精度、功能和可靠性，为产品质量提供可靠的硬件保障； 3）采用先进的设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患的，有预见性、计划性的维修管理制度，降低维修成本。

点检定修制是日本新日铁TPM全员生产维修管理方式的翻版。1、TPM的主要特点 1）追求最高的设备综合效率 推行TPM的最终目的是最大限度地降低设备故障率，提高设备综合效率，以最少的输入获得最多的输出。 2）体现以设备一生为研究对象 在TPM的实施过程中，从设备规划和设计开发阶段起就要着手考虑其可靠性、维修性和经济性。设备的可靠性是保持和提高设备生产率的前提条件，它是指设备停机时间和停机损失要少，希望设备能无故障地运行，即在规定的条件和规定的时间内完成正常生产功能；维修性是指设备维修方便、简单，保持设备性能时间长；经济性是以设备一生的寿命周期费用为依据来衡量的，即在寿命周期费用合理的基础上追求设备投资的经济效益最高。 3）实现全员参加生产维修 通过TPM全员生产维修活动，围绕实现企业经营总目标，从最高领导层到第一线生产操作工以及设备技术人员、维修人员和管理人员等企业各阶层的全体人员都要参加和关心设备维修管理工作，并切实做到各司其职，各尽其责，为实现企业的总目标而共同努力。4）体现了信息反馈准则 建有一套严密的信息收集和分析系统。通过对设备的预防性检查，将检查结果所获取的有关信息及时反馈到维修部门、管理部门、设计部门、制造部门，使之及时进行处置，促进设备寿命周期费用最