组件工艺规程

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组件生产工艺规范

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版本：A / 0

编制：朱波

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年月日发布年月日实施

一、单片分选操作规程

1 工作前准备

1.1工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。

1.2布手套和指套，用于防止裸手接触电池片；

1.3 将测试仪、工作台清理干净。

1.4 打开单片测试仪电源预热，确认工作正常。

工夹具、设备：

1.5 操作前所需工夹具：测试仪、钢皮尺、测厚仪、测试工作台、分片架。

1.6 操作前所需原、辅材料：标准片、电池片。

2、对来料进行检验，要求如下：

2.1 无碎片、隐裂片、穿孔片和表面带有“水印”的单片。

2.2 缺角深度≤2mm，长度<3mm。（不能为“V”形缺角）

2.3 表面无明显污迹，无栅线脱、断、落。

2.4 缺角面积小于2mm不得超过两处。

2.5 按电池片表面颜色不同分类摆放。参考颜色有（蓝褐色、蓝紫色、兰色、浅兰色，）等几种颜色。

2.6 不同电流档次的的电池片也要分档放置。

2.7 要求对单片进行全检。

3 操作步骤

3.1 外观：

3.1.1 电池片面无划伤、无裂纹、碎片、穿孔，无崩边、崩点。

3.1.2 同一批次电池片的颜色一样；无明显色差、色斑、指印、水痕。

3.1.3 正面细栅线少于或等于3条断线，每条断线长度小于2㎜，且不能有两个

平行断条存在。

3.1.4 正面栅线印刷清晰，无漏浆、无缺损、无偏离，四周印刷外围到硅片边沿

距离差别不大于0.5㎜。

3.1.5 背面印刷平整，无缺损、无鼓包、无铝球、无偏离，背面印刷外围到硅片

边沿距离差别不大于0.5㎜。

3.2电性能：

3.2.1 用标准片校正测试仪，直至测试仪测出的数据与标准片的数据无偏差。3.2.2 取外观合格的电池片，正面朝上，放在测试仪上，点击测试。

3.2.3 测试数据按电流分档；如：“

4.25A，按4.21-4.30A归档”；分档范围0.1A

为一档（0.01-0.09A）。

3.2.4 将测试好的电池片按挡归类，存放在分片架上。

3.2.5 将合格品和不合格统计数量并分类存放。

4 注意事项

4.1 每2小时必须校正一次测试仪。

4.2 取电池片时注意轻拿轻放，避免电池片正面来回磨擦。

二、激光划片操作规程

1准备工作

1.1工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。

1.2清洁，清理工作场地，操作工具、用具。

2操作步骤

2.1打开激光划片软件，进入状态设置区。

2.2确认X、Y轴的起点位置，打开新建界面或已有文档，设置好切割程序。

2.3定位，打开氦氖激光灯开关，使激光器打出的红点与XY轴的起点一致，根据硅片大小设置好边缘尺寸。

2.4把硅片背面朝上放在电动机切割平台上，并紧贴前、左靠山保持固定。

2.5进入电脑参数设定菜单，设定工作台速度在50mm-80mm/秒之间，频率为9KHZ-12KHZ退出菜单。

2.6设定切割状态（按相应的控制键）。F3开关激光、F5运行、F6暂停、F7返回停止位置、F8返回起点位置、F9XY轴复位、F11取当前XY轴位置为起点位置、F12取当前XY轴位置为停止位置。

2.7调焦，按下启动切割按钮，使机器处于工作状态。调节激光器上的旋钮，使激光的焦点上下移动。当调至激光打在硅片上所散发出的火花总体向上窜时，调焦结束。

2.8设定工作电流；调节操作面板上的电流旋钮，调节至需要值为止（一般为9.4A 左右）

2.9操作结束后，进行自检。

3自检要求如下：

3.1每一原片切割的单片大小要与设计尺寸要求基本一致。

3.2单片无碎片、裂纹，缺角面积不大于1mm2,每片不超过2个。

3.3每片细栅线数断线数应不多于3根，断线长度不大于1mm。

3.4符合要求归类放置，做好记录并流入下道工序，如果发现有批质量问题，立即

通知上级主管。

4注意事项

4.1换不同切割要求时，重新操作第2.1、2.2条，换不同大小硅片时，重新操作第2.3条，换不同厚度单片时，重新操作第2.7、2.8条。

4.2操作过程中，将产生的可利用不合格片和不可利用不合格片归类放置。

4.3不符合第三条的单片，两边距主栅线不小于5mm，且面积不小于200mm2为可利用不合格片（待处理片）。

4.4不符合三条的单片，两边距主栅线小于5mm为不可利用不合格片（废片）。

三、单片焊接工艺操作规程

1、工作前准备

A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。

B 将工作台及工具清理干净、整洁。

C 打开电烙铁电源，检查温度范围调整正确。

D 将焊单片需要的原材料及工具准备好。

工夹具、设备：

a)工作台，用于摆放工作时用的工具和材料；

b)恒温电烙铁，用于加热焊接；

c)布手套和指套，用于防止裸手接触电池片；

d)物料盒、焊剂杯和棉签等。

所需材料：

a)初检好的电池片，进行光电转换；

b)符合设计的互连条，电气连通电池片；

c)低活性、高可靠性的免清洗助焊剂，溶解氧化层，减小焊锡张力。

2、对来料进行检验，要求如下：

2.1 无碎片、隐裂片、穿孔片和表面带有“水印”的单片。

2.2 缺角深度≤2mm，长度<3mm。（不能为“V”形缺角）

2.3 表面无明显污迹，无栅线脱、断、落。

2.4 缺角面积小于2mm不得超过两处。

2.5 按电池片表面颜色不同分类摆放。参考颜色有（蓝褐色、蓝紫色、兰色、浅兰色，）等几种颜色。

2.6 不同电流档次的的电池片也要分档放置。

2.7 要求对单片进行全检。

3、操作过程

3.1 将电池片正面（负极）向上摆放到工作台上。

3.2 将浸泡过助焊剂的焊带取出，整齐地摆放到工作台上。

3.3 浸泡过助焊剂的焊带要在半干的状态时使用。（不能有滴水）

3.4 用焊条的一端沿电池片第二细栅线贴在主栅线上。

3.5 左手手指压住互连条和电池片，避免相对移位，右手按调整好的速度平稳前推焊接，方便打折和保证焊接光亮。

3.6 焊接时将烙铁置于焊带上，焊接过程中电烙铁不允许停顿。焊一片单片的时间大约3-6秒，速度太快容易产生虚焊、假焊现象，太慢容易使单片爆裂。

3.7 焊接结束后会产生一个焊锡球，应将焊锡球推到距片子边缘1-2cm处，便于串接。

4、自检要求

4.1 焊接平直、光亮、牢固，用手沿45度方向轻提焊带不脱落。（用抽检的方法）4.2 互连条与电池片主栅线的位置无偏差。

4.3 单片完整，缺角面积小于2mm，表面不得有挂锡和垃圾等异物。

4.4 目测单片无碎片，完好无损，表面颜色一致。

4.5 无脱焊、虚焊、过焊，保证良好的电性能。

5、符合工艺质量要求后，记录好数量流入下道工序。

6、注意事项：

6.1 工作台平均每2小时清洗一次。

6.2 禁止裸手接触到电池片，手部的汗液和油脂影响电池片和EVA的胶连。

6.3 焊带表面太干产生白色粉末以后，要重新浸泡助焊剂才能使用。

四、串接工艺操作规程

1、工作前准备

A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。

B 将工作台及工具清理干净、整洁。

C 打开电源开关，插上恒温电烙铁插头，检查烙铁的温度是否正常。

D 将串接需要的原材料和工具准备好。

工具设备：

a) 工作台，用于摆放工作时用的工具和材料；

b) 恒温电烙铁，用于加热焊接；

c) 布手套和指套，用于防止裸手接触电池片；

d) 转接托盘，用于暂存串接好的电池片；

e）物料盒、焊剂杯和棉签；

f）尖镊子、锉刀、剪刀等。

所需材料：

a) 单片焊接好的电池片，进行光电转换；

b) 符合设计的互连带，电气连通电池片；

c) 低活性、高可靠性的免洗助焊剂，减小焊锡表面张力；

d) 串接模板，板上要有刻度，方便控制尺寸。

2、对上道来料检验，要求如下：

2.1 焊接平直、牢固，无虚焊、漏焊，用手轻提焊带不脱落。

2.2 互连条与电池片主栅线的位置无偏差。

2.3 单片无碎片、无缺角、无小孔、无隐裂、完好无损。

3、串接操作过程

3.1 先将焊好的单片的另一半焊带条浸泡一下免清洗助焊剂，助焊剂不能碰到电池片，以防腐蚀电池片影响电性能。

3.2 将焊好的12片单片背面（正极）向上依次排列到模板上。

3.3 依据模板上模块线距离为准，前一片与后一片的间距为2mm。模板上的电池片要紧靠挡板，使互连条与背电极对齐并均匀落在背电极内。

3.4 对正后用左手手指轻压住互连条和电池片，避免相对位置移动，右手用电烙铁从电池片边沿起焊，（建议用恒温电烙铁，用5c烙铁头，温度在370-380度之间）轻焊上去保证正反面光滑，每串两片电池片之间的互连条要平直，不允许有弓起现象。

3.5 一串结束后，应在最后一片上焊出2根引出线，引出线应与正面主栅线位置一致。

3.6 目测自检，质量要合格。将12片单片串成一串以后，用手轻轻按住片子和模板45度轻抖一下，避免将垃圾带进组件里，用模板轻轻的电池片倒在转接托盘上。

3.7 不合格的进行返工，合格的放到叠层区域。

4、自检要求

4.1 互连条焊接平直、光亮，无毛刺和锡珠。

4.2 互连条要均匀、平直地焊在背电极内。

4.3 无脱焊、虚焊和过焊，保证良好的电性能。

4.4 具有一定的机械强度，用45o方向轻拉互连条，不脱落。

4.5 负极（正面）表面焊接仍然保持光亮。

4.6 每一串各电池片的主栅线在同一直线上，错位小于0.5mm 。

4.7 正负极摆放正确，每串长度要一致。

4.8 电池片表面清洁，单片完整，无碎裂现象。

5、检查符合工艺质量要求的流入下道工序。

6、注意事项：

6.1 工作台平均每2小时清洗一次。

6.2 禁止裸手接触到电池片，手部的汗液和油脂影响电池片和EVA的胶连。

6.3 焊带表面太干产生白色粉末以后，要重新浸泡助焊剂才能使用。

五、拼接（叠层）工艺操作规程

1、工作前准备

A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、棉手套。

B 将工作台及工具清理干净、整洁。

C 打开电源开关，插上电烙铁插头，检查烙铁的温度是否正常。

D 将拼接需要的原材料及工具准备好。

a)工作台，用于摆放工作时用的工具和材料；

b)恒温电烙铁，用于加热焊接；

c)布手套和指套，用于防止裸手接触电池片；

d)物料盒、焊剂杯和棉签等。

所需材料：

a)初检好的电池片；进行光电转换；

b)符合设计的互连条；电气连通电池片；

c)低性能、高可靠性的免清洗助焊剂，溶解氧化层，减小焊锡张力。

2、对上道来料进行检验

2.1 焊接平直、牢固，无虚焊、保证良好的电性能。

2.2 每串上两片电池片之间的距离为2mm，每串长度基本上要保持一致。

2.3 焊接表面光亮，无锡珠和毛刺。整块组件上的电池片颜色要一致，不许有色差，以免影响到组件的外观质量。

2.4 互连条要均匀、平直地焊在背电极内。

2.5 具有一定的机械强度，沿45°方向拉互连条，不脱落。

2.6 负极焊接（正面）表面仍然保持光亮。

2.7 每一串电池片的主栅线在同一直线上，错位小于1mm。

2.8 电池片表面清洁，单片无碎片，完好无损。

3、拼接操作过程

3.1 检查正负极是否正确，拼接（叠层）的距离为3mm，用定位胶把位置固定好，注意每一串单片之间互连条不能弓起，应处于自然伸直状态。

3.2 用汇流带将各串拼接起来，汇流带要放到互连条下面，用尖镊子夹住，将烙铁放上去焊牢。汇流带与电池片之间的距离为4mm左右，汇流带要平直。

3.3 在引出线位置上汇流带之间垫上小块EVA、背板隔开电极防止短路，左右对称。

3.4 将拼好的电池串的多余汇流条修剪干净后，在上面盖上一层EVA，再在EVA上盖上一层TPT（背板）。并在EVA和TPT（背板）上引出正负两根电极。电极位置距玻璃边缘50mm，两端玻璃距离要一致。在引出线上垫一小块EVA，用透明胶固定。

3.5 用玻璃把组件翻转过来，移去拼接玻璃，露出组件正面。有垃圾及时处理，不能有漏剪的汇流带头。

3.6 在组件正面盖上一层EVA，再盖上一层清洗过的干净的钢化玻璃，玻璃毛面对准EVA面，组件两头晶片与玻璃距离为26mm，左右为18.5mm。

3.7 将流程卡上的条型码揭下贴在组件上，然后将组件翻转过来背面向上放到存放架子上。（以正面看在右上角为准）

4、自检要求

4.1 引出线正负极正确无误。

4.2 汇流带和互连条要修剪干净。

4.3 拼接间距要基本一致。

4.4 距玻璃边缘的距离要基本一致。

4.5 整块组件内不允许有任何垃圾，外观要清洁干净。

4.6 引出线之间的距离根据具体作业图纸进行。

5、检查后符合工艺质量要求的流入下道工序。

6、注意事项：

6.1 工作台一定要清洁干净，以免有垃圾掉进组件内。

6.2 汇流条的焊接质量直接影响到组件层压后的组件工作最大功率，特别是如果有虚焊，层压过程中会产生汇流条脱落移位，从而直接影响组件的性能以及寿命。6.3 汇流条的平整度和外观也相当重要因此一定要注意焊接方法。

六、过程测试检验操作规程

1. 工作前准备

A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、工作证、棉手套。

B 将工作台和设备清理干净。

C 将工作需要的工具等准备好。

2、目的：

防止不合格的半成品误流入下到工序，保证最终产成品的质量。

3、适用于单焊、串接、拼接完成后的过程半成品检验。

4、职责：

由质量检验人员负责对半成品的外观和电性能进行检验。

1、操作过程

5.1 采用测试专用光箱，公制直尺和目测相结合的方法进行检验。

5.2 对拼接好的组件必须进行100%的检验。

5.3外观：

5.3.1 对焊接好的单片必须保证无虚焊、漏焊、裂纹、互连条和汇流条既要焊接牢固、光亮又要保持自然伸直状态，不能有扭曲现象。

5.3.2 组件内的单片定位必须准确，单片之间及串接之间的缝隙要均匀且保持在2mm-3mm范围之间。

5.3.3 组件内单片焊接以主栅线为准，互连条和主栅线无左右偏差和错位。

5.3.4 拼接好的组件不能有任何可见垃圾。

5.3.5 同一块组件内，单片表面颜色无色差现象。

5.3.6 EVE和TPT（背板）要严格按工艺要求摆放正确。

5.3.7 组件的正负极引出线位置要正确，符合工艺要求标准。

5.4性能：

5.4.1 将外观检验合格的半成品组件放在光箱上进行电流和电压测试。

5.4.2 电流、电压测试值要符合该规格组件在实际上需要达到的数据。

6、不符合工艺质量要求的进行返工和返修，合格的半成品流入到下道工序继续进行加工。

七、层压操作规程

1、工作前准备

A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、口罩、工作证、棉手套。

B 工作台清理干净，整洁。

C 将工作需要的原材料和工具准备好。

原材料和工具：

叠层好的组件，耐高温的四氟布，层压机，棉手套，美工刀等。

2、对上道来料进行检验

2.1 EVA和TPT（背板）要盖满钢化玻璃，电池片方阵与玻璃四周间距要成正比。

2.2 组件内不能漏放EVA。

2.3 引出线、汇流带、互连条要与玻璃平行。

2.4 引出线要平整地贴在TPT（背板）层，并有胶带固定，TPT（背板）层没有明显褶皱、划伤。

2.5流程卡与组件内条型码要一致。

3、层压操作过程

3.1 按照原材料的型号、规格、确认层压机的温度要达到设定的温度。

EVA的封装参数

3.2 先打开层压机，设置温度，在电脑触摸屏上按上盖升。

3.2.1 用双手轻轻地托起组件（钢化玻璃向下）放在铺设四氟布层压机A级传送带上。

3.2.2 在组件上盖上一层耐高温四氟布。

3.2.3 在电脑触摸屏上按下自动按钮进入层压程序，待层压结束后，自动开盖流入C级取出组件进行修边和自检。

4、自检要求：

4.1 组件内单片无破裂、无裂纹、无并片、无明显垃圾，串与串之间距离不能小于2mm。

4.2 焊带、电池片表面不允许有气泡，其余部位0.5-1mm2的气泡不能超过3个，1-1.5mm2的气泡不能超过1个。

4.3 组件内部无杂质和污物。

4.4 EVA的凝胶率不能底于60%，每批EVA测量一次。

4.5 背面平整，凹凸点不能超过1mm。

5、符合工艺质量要求的流入下道工序。

6、注意事项

6.1 组件放入时应平稳迅速，组件的均匀摆放在层压机的四氟布上，使组件在层压机加热板温度分布比较均匀的区域。

6.2 去边所用美工刀的刀片定时更换。

6.3 组件取出时注意速度不能太快，防止组件钢化玻璃边缘因碰撞而破裂。

6.4 组件叠放在周转车上时注意不要损坏及丢失流程单。

八、不合格组件返修操作规程

1准备工作

1.1工作必须提前5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、工作证、棉手套

1.2 准备好返修用工具。

1.3工作台及工具清理干净、整洁。

2返修原因

2.1层压固化后有气泡，叠片、碎片或可见垃圾。

3作业过程

3.1对气泡的处理：

3.1.1小心取下TPT并保持清洁。

3.1.2用美工刀划破组件内产生气泡。

3.1.3覆盖一层相应规格的EV A，然后盖上TPT。

3.2对叠片或碎片的处理：

3.2.1小心取下TPT并保持清洁。

3.2.2用自制工具把碎片铲除，操作时应注意周边的硅片不被损坏。

3.2.3覆盖一张小的EV A，盖住被铲部分。

3.2.4焊上同等规格的硅片，确保导通。

3.2.5覆盖一层相应规格的EV A，然后放上TPT。

3.2.6在返修单上作好记录。

4自检要求：

4.1返修后的组件内无明显的杂物。

4.2返修记录清晰明了。

5经检验人员检验合格后，可进行层压。

九、边框安装工艺操作规程

1、工作前准备

A 工作必须提前5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、工作证、棉手套。

B 工作台及工具清理干净、整洁。

C 将工作需用的原材料及工具准备好。

原材料：

铝合金边框、角码、硅胶、层压固化后的电池组件等。

所需工具：

螺丝刀、组框机、硅胶枪、专用的装框工作台等。

2、对上道来料进行检验

2.1 铝合金型材加工是否符合要求。

2.2 组件是否修边平整。

2.3 铝合金氧化膜是否破坏。

3、边框安装操作过程

3.1 根据不同的铝合金边框，选择不同的硅胶。在铝合金外框的凹槽挤入适量的硅胶，凹槽内不能留有空隙。（胶量厚度3㎜左右）

3.2 在硅胶半干状态下（暴露空气15分钟左右），将层压固化后的电池组件放在工作台上，并且把组件边放到铝合金边框内，用角码将四根铝合金边框连接起来放在组框机的操作平台上。

3.3 将安装好边框的组件放到组框机上，查看组件与边框连接处是否准确，再开启气动装置把铝合金边框挤压牢固，然背后对边框连接处进行压平处理。

3.4 铝边框与硅胶结合处无可见缝隙。（对角线无缝隙）

3.5 沿铝合金和TPT（背板）的边缘涂一层硅胶，要求均匀、连续。

4、自检过程

4.1 外框安装平整、挺直、无划伤。

4.2铝合金接缝处≤0.5mm的缝隙。

4.3 铝合金氧化膜表面美观、无划伤。

4.4 修边时，TPT（背板）与玻璃边缘齐平，允许偏差-0.5mm（背板修边内损）。

4.5 组件内电池片边缘线与边框间距左右对称，上下协调。

4.6 铝合金边框两条对角线小于的误差要求小于2mm。

5、符合质量要求的合格品流入下道工序，不合格产品重新进行返修。

6、注意事项：

6.1 安装边框时注意不能将组件钢化玻璃碰碎。

6.2 打硅胶时边框内硅胶要均匀不能断断续续。

6.3 补胶的过程中要求胶条连续、光滑平整，无凹凸、断裂现象。

十、接线盒安装操作规程

1、工作前准备

A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽，工作证、棉手套。

B 工作台及工具清理干净、整洁。

C 将工作需用的原材料和工具准备好。

原材料：

软布，硅胶，焊锡丝，手套，酒精，助焊剂，接线盒等。

所用工具：

美工刀，镊子，电烙铁，剪刀等。

2、操作过程：

2.1 用软布去除背面TPT（背板）上的残余EVA，并用干布蘸酒精擦洗TPT（背板）。

2.2 利用直角尺、直尺、铅笔精确确定接线盒的安装位置，再将要装接线盒的位置涂抹上适量密封平面硅胶。

2.3 用硅胶涂在接线盒安装四周，把组件引线从接线盒孔穿入，将接线盒对准装置位置稍用适当力按下，使接线盒与TPT（背板）粘牢。

2.4接线盒完全粘牢后，用电烙铁把组件引出线焊到或固定到接线盒上的固定位置。

2.5 将配比好的硅胶灌到接线盒空腔内，以盖住二极管为准，等硅胶半干的时候，盖上后盖。

2.6 将装好接线盒的组件平稳放在指定位置，待硅胶完全凝固后方可移位。

2.7对装好接线盒的组件做自检，包括检验组件序列号与流程卡的对应一致等，防止出现人为疏忽造成的生产质量问题。

4、自检要求：

4.1 组件干净整洁，TPT（背板）完好无损。

4.2 接线盒与TPT（背板）之间的硅胶必须完全密封，硅胶厚度1-2mm。

4.3 引出线电极必须准确无误地焊在相应的位置上，不能虚焊、假焊、正负极不能接反，标识正确。

4.4 二极管正负极连接正确，二极管的焊接以及其它焊接点光亮，饱满。

4.5 装配要正确，接线盒位置准确，与四边平行，美观。

4.6 装配完成，接线盒内不得留有任何杂物，硅胶上不能粘连有任何杂物。

5、合格产品统计好数量流入下一道工序。

6、注意事项：

6.1 硅胶涂抹适量，避免过多，造成浪费且胶边不美观。

6.2组件引出线焊焊接、固定连接牢固，无虚焊、脱落现象。

6.3接线盒的安装位置正确、无偏移、歪斜现象。

十一、组件清洗操作规程

2、工作前准备：

A 工作必须提前到5分钟，穿好工作衣、工作鞋，戴好口罩、工作证、工作帽、橡胶手套。。

B 将工作台清洗干净、整洁。

C 将工作需要的原材料和工具准备好。

原材料、工具：

封装好的电池板组件，酒精，软布，铲刀，橡胶手套，清洁专用的工作台等。

3、操作过程：

2.1 用铲刀轻轻刮去组件正面残余硅胶（注意不要损伤铝合金和玻璃）。

2.2 撕去铝合金外框表面的保护膜。

2.3 用干净布沾满酒精擦洗组件正面和边框。

2.4 用软物除去组件反面TPT（背板）上的残余EVA。

2.5 用干净布沾酒精擦洗干净TPT（背板）。

2.6 对清理好的组件作最后检查，保证质量。

2.7 清理工作台面，做到台面及周围环境清洁有序。

4、自检要求：

3.1 组件表面包括TPT（背板）、边框、玻璃表面上不得有任何硅胶残余痕迹。

3.2 组件整体外观干净明亮。

3.3 TPT（背板）完好无损，光滑平整，表面无其它人为斑迹。

4、符合质量要求的产品，记录好数据流入下一道工序。

5、注意事项：

5.1 工作台的表面确保清洁无杂物、酒精、擦布、铲刀等物品摆放有序。

5.2 注意清洁的保持度，组件清理完后要按指定位置放置。

5.3 轻拿轻放，组件叠放时不可出现一块组件的边缘撞击另一块组件的TPT（背板）的情况。

联轴器工艺规程设计说明书

湖南理工学院 课程设计报告书题目：从动半联轴器机械加工工艺设计 系部：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机自09-1BF 姓名：刘勋 学号：14091900502

序言 机械制造技术基础是一门专业技术基础课程，涵盖内容非常广泛，包括机械加工工艺装备、金属切削基本原理、工艺规程设计、机械加工质量分析控制等。本次课程设计由于时间有限主要是对加工工艺规程的设计且由于是首次设计和对实际过程的孤陋寡闻对于其中的加工工时和夹具部分不做设计。 课程设计作为一种学习和融合各种知识的手段我认为是必不可少的，我们必须亲力亲为的走完这完整的过程才能对机械加工窥的一斑。这其中我们会学习设计工艺规程怎么确定锻造、铸造、机加工等工艺内容和参数，怎么查各种手册和国标。 首次设计工艺规程不当之处请各位老师指教。 1.零件的分析 1.1 零件的作用 联轴器是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使其共同旋转以专递转矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲，减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器是由两部分组成的，分别与主动轴和从动轴连接。一般动力机大都借于联轴器与工作机相连接。但联轴器在机器运转时不能分离，只有当机器停止运转才能将两轴分离。联轴器有时候可以作为安全装置。其分类主要有刚性联轴器和挠性联轴器两大类。 1.2零件的工艺分析 零件的材料为45钢，下面从动半联轴器需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、柱销孔8—Φ23，柱销孔8—2×45°，8—M8螺纹孔； 2、主轴孔Φ28，主轴孔1×45°倒角，键槽，键槽的平行度误差为0.01mm； 3、外圆表面直径为Φ28； 4、从动半联轴器底面，顶面，Φ76与Φ194外圆2×45°倒角，主轴孔与底面的圆跳动误差为0.03mm.

第三十一讲套类零件加工工艺样本

第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分, 大致能够分为短套 筒和长套筒两大类。它们在加工中, 其装夹方法和加工方法都有很大的差别, 以下分别予以介绍。 ( 一) 轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套, 材料为ZQSn6-6-3, 每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒, 材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为: Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm; 左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度, 采用精车能够满足要求; 内孔精度也为IT7级, 采用铰孔能够满足要求。内孔的加工顺序为: 钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内, 用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准, 使轴承套在小锥度心轴上定位, 用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致, 容易达到图纸要求。 车铰内孔时, 应与端面在一次装夹中加工出, 以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。

2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时, 可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧1备料棒料, 按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面, 钻中心孔2.调头车另一端面, 钻中心孔三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm, 车外圆Ф34Js7为Ф 35mm, 车空刀槽2×0.5mm, 取总长40.5mm, 车分割 槽Ф20×3mm, 两端倒角1.5×45°, 5件同加工, 尺 寸均相同 中心孔

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

机械零件加工工艺规程方案设计说明

《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月

综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日

摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具

轴套零件的工艺分析和加工(毕业设计)

零件图

轴套三维图

轴套三维图

轴套类零件的工艺设计与加工 摘要：随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过c 车削加工配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在车削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工

前言 毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。 毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。 本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。 这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也 为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七

摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。

机械加工工艺规程设计的步骤

机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。

工艺规程说明书

目录 0、前言........................... . (1) 0.1、设计目的 (1) 0.2、设计内容和要求 (1) 0.3、设计成果形式及要求 (1) 0.4、工作计划及进度2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 1、计算生产纲领，确定生产类型22222222222222222222222222222222222222222222222222222222 1.1、生产类型的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 1.2、生产纲领的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2、零件分析22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2.1、材料分析22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2.2、精度等级的选择2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 2.3、热处理要求22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3、毛坯的确定222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3.1、毛皮种类可分五种22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3.2、零件毛皮的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4定位基准222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4.1、选择基准的原则2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4.2、零件加工时选择基准的方法22222222222222222222222222222222222222222222222222224 5、工艺路线22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.1、零件表面的加工方法222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.2、加工路线的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 5.2.1、机械加工工序2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 5.2.1、热处理加工工序22222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 6、余量与工艺尺寸的确定222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 7、选择加工设备及工艺装备2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222226 8、切削用量的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227 9、刀具的设计22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227 9.1.选择刀片夹固结构22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227

套类零件的编程方法

2.5 套类零件的编程方法 一、教学目标： ①掌握套类工件的加工工艺。 ②编程尺寸的计算方法。 ③典型套类加工的编程方法。 二、教学重难点 教学重点：套类的计算方法 教学难点：不同套类的编程方法 三、4课时 四、教学过程 一、创设情景导入新课 套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上

占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求，而且位置精度要求也有要求。套类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套和长套两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下主要介绍短套类。 1、套类零件的特点 （1）零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转表面。 （2）零件壁厚较薄、易变形。 （3）长度一般大于直径 （4）当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力和轴向力。 （5）用于油缸或缸套时主要起导向作用。 2、加工孔的方法： （1）钻孔 利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5μm，多用于粗加工孔。在普通车床上钻孔如图6－1－7所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。钻钢料时应加切削液。

钻孔注意事项： 1）起钻使进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。 2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。 3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。 4）钻小孔时，主轴转速应选择快些，钻头的直径越大，钻孔速度应相应更慢。 5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。 （2）镗孔 在车床上对工件的孔进行车削的方法叫镗孔（又叫车孔），镗孔可以作粗加工，也可以作精加工。镗孔分为镗通孔和镗盲孔，如图6－7－2所示。镗通孔基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗镗和精镗内孔时也要进行试切

零件机械加工工艺规程的制定资料

第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它

第7章%20机械加工工艺规程[1]

第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?

7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5

连杆零件的工艺规程设计说明书

目录 第一章:工艺过程设计说明书 1.1零件图工艺分析－--－----－--－－---------－------－----－--1 1.１.1零件的工作状态及工作条件-----------－-－－--－-－－－----－-－-－－--1 １.１.２零件结构分析--－-－－－--－-----－-－--－-－---－－-----－--－---－-----1 １.１.3零件技术条件分析－-－-－------－-----------－－-－－--－----－-－----1 1.１．4零件材料及切削加工性---－-－----－---------－-－-－－-－－------－－－２ 1.1.５零件尺寸、标注分析－-－-----－－-－---－-－-－---－-－-------－－---－-２ 1.１.６为保证热处理及检验说明－----－--－-－--------------------－----3 1.1.7理念工艺分析--－-----－－-－-----------------－--－－--－－--－-----３ 1.2毛坯的设计--------－--－－---------－－----－－------－--－－３ 1.2.1毛坯的种类确定－-－--------－－---------－--－-－－-－－--－--－---－-－３ １.2．2毛坯工艺确定－－-－---－－--－------------－--－------－--－--－----－4 1.2.3毛坯余量及公差-------－-----－-－--－---－－-－----－----------－--6 １.3工艺规程设计------－-------－－-----－----－--－－-－----－-6 １.３.1工艺路线制定---－-－-----－----－----－－－-－-----－－----－---－----6 1.3.２工序尺寸确定-－---－-－----－----－-－-－－--－---－－---－－------－－－-7 1.3.3机械夹具、刀量、量具的选择－-－－--－----------－--------------8

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

泵体盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计

课程设计 题目：泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设 计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：

一、设计题目 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天

(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期

摘要 在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件，加工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。

偏心轴的工艺规程与设计

西南石油大学 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：小批量生产） 班级： 专业： 设计者： 指导教师： 设计日期：2016年6月15日至2016年6月26日

西南石油大学 机械制造工艺课程设计任务书 设计题目：设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：小批量生产） 设计内容； 产品零件图1张 产品毛坯图1张 机械加工工艺过程卡片1份 机械加工工序卡片1套 家具设计装配套1份 家具设计零件图1~2张 课程设计说明书1份 班级： 专业： 设计者： 指导教师： 设计日期：2016年6月15日至2016年6月26日

序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课程,技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计前对所学各课程的一次深入的综合性连接，也舍一次理论联系实际的训练。因此，它在我们对大学学习生活中占有十分重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作惊醒一次试验性的训练，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 偏心零件的加工是机械加工中的难点，对于象偏心轴承、凸轮等偏大心零件的加工目前普遍采用三爪、四爪卡盘，在普通机床上加工。随着科学技术的不断发展，对偏大心零件的需求越来越多，精度也越来越高，因此对该类偏心夹具的需求也相应的增加，其应用前景广阔。 偏心轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴偏心、阶梯轴偏心和异形偏心轴等；或分为实心偏心轴、空心偏心轴等。它们在机器中同样用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶偏心轴的加工工艺较为典型，反映了偏心轴类零件的大部分内容与基本规律下面就介绍一种偏心轴常用的加工工艺。 二、拟订加工工艺 图A1所示是常见的偏心轴零件。它属于台阶轴类偏心轴，由圆柱面、轴肩、退刀槽、键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使用零件装配里有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便：键槽用于安装键，以传递转矩。 根据工作性能与条件，该传动轴图样（图A1）规定了主要轴颈M、N,，外圆P、Q 以及轴肩H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些要求必须在加工中给予保证。 （一）、零件图样分析 M N O P

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师

目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)

3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12

4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)

轴类零件机械加工工艺规程制定

轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。

加工工艺规程及工艺装备设计说明书

机械制造工艺学课程设计实例 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。 生产纲领为中小批量生产。 设计者：＿＿＿＿＿ 指导老师： XXX XX师范大学 教研室 2009年1月4日

XX师范大学 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。生产纲领为中小批量生产。 内容：1. 零件图 1张 2. 毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1套 4. 工艺装备（夹具）主要零件图及画总装图 1套 5. 课程设计说明书 1份 班级：0 5机自国内 学生：＿＿＿＿＿ 指导老师：XXX 教研室主任：XXXX ＿＿＿年＿＿＿月

目录 序言 (4) 一．零件的分析 1零件的作用 (4) 2零件的工艺分析 (4) 二．毛坯制造 1确定毛坯的制造形式 (5) 二．工艺规程设计 1基面的选择 (5) 2制定机械加工工艺路线 (5) 四．机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.面的加工（所有面） (7) 2.孔的加工 (7) 五．确定切削用量及基本工时 1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (9) 2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 (10) 3．工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (11) 4 ．工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12) 5．Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13) 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 (14) 7．工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (15) 8 .工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 (16) 9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 (16) 六．夹具的选择与设计 (16) 1.夹具的选择 (17) 2．夹具的设计 (17) 七．选择加工设备 1．选择机床，根据不同的工序选择机床 (18) 八．选择刀具 1. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 (18) 九．选择量具