YKX3132、YKX3132M数控滚齿工培训教材
一、数控滚齿机简介
1、YKX313
2、YKX3132M数控滚齿机由重庆机床厂制造,机床的工作原理和主要用途:
此机床采用了齿轮滚刀连续分齿的方法圆柱直齿轮、斜齿轮、小锥度齿轮、鼓形齿轮及花键。
此机床是高效型二轴、三轴此机床数控滚齿机。适用于汽车、拖拉机等大比量加工齿轮的行业使用。
此机床承受重负荷强力切削和高速切削,采用高速钢涂层滚刀滚切,其切削速度可达到V 切=70-120m/ min.
机床精度以精滚切齿为准,保证GB10095-2001的6-6-7级精度。
此机床结构简单、钢性好、效率高、操纵简单,具有手动操作和一次、二次方框循环。
2、YKX3132、YKX3132M数控滚齿机操作面板各按钮功能及如何使用
;EDIT(或编辑)AUTO:自动
MDI:手动数据输入;HNDL:手轮;
JOG:手动;
ZRN:机床回原点
手动手轮进给倍率开关“X10”“X100”
3、数控滚齿机各指令功能及使用
YKX3132数控滚齿机各指令功能及使用:
M03 主电机起动M54向前窜刀
M05 主电机停止M10冲屑开M11冲屑关M07 冷却开M56窜刀停止
M09 冷却关M02 程序结束
M52外支加上升M50 工件夹紧;
M53外支架下降M51工件放松
YKX3132M数控滚齿机各指令功能及使用:
M03 主轴起动M20 外支架下降
M05 主轴停止M21外支加上升
M07 冷却开M26冲屑开
M09 冷却关M27冲屑关
M10 工件夹紧;M89排屑开
M11工件放松; M89排屑关
M33向后窜刀闭M32向前窜刀
M35窜刀停止M34自动窜刀
M02程序结束
4、如何按工艺参数及设备参数正确编制工件加工程序
例:某一工件为圆柱斜齿轮,单件产品加工,产品高度50mm;齿数为40齿;机床转速要求320r/min;刀具头数为K=2头,以1.5mm/r进给量加工;切削方式为顺铣。使用液压夹具。程序中已知:加工起点:X轴起点为150mm,Z下轴起点为200mm; 加工终点X轴为80mm,以F400速度趋近于工件;Z轴加工终点按产品高度要求计算,串刀时间设置为每一循环后串刀10秒。按以上要求计算并编制完整程序,(注:程序号可自行设置,各指令及功能需加入适当位置)
此例没有给出模数、齿形角、螺旋角、变位系数等参数。文档内容有些地方还有错误,但不多。
解:已知:由单件产品高度为50mm,采用顺铣加工方法且Z轴起点为200mm可得Z轴加工终点为Z上=200+50=250mm,并由题意计算出F=320*2*1.5/40=24,该工件完整程序编辑如下:
YKX3132数控滚齿机程序编辑
O****
G98;
M53;
M50;
M03 S320;
M07;G00 X150;G00 Z200;
G01 X80.0 F400;G01 Z250.0 F24;
G00 X150;
G00 Z200;M9;
M5;M52;M51;M54; G4 X10;
M56;
M02
5、如何正确安装滚刀
安装刀杆:选择平整的滚刀垫片,检查串刀行程位置和工件中心将滚刀对中安装,安装刀杆拖柄时应注意两端的卡环不能和端盖磨擦,两端要留间隙;
6、如何正确校调滚刀轴台跳动
调整可调垫,将最低点稍稍扭紧,高点旋松,校至0.01mm之内为好,注意可调垫不能过份扭紧,且每次换刀进行重新安装刀具时须将可调垫上的螺帽旋松,以保证其平行度。
7、如何正确安装滚刀刀杆
将刀杆安装锥孔和锥度部擦拭干净并检查无磕碰高点后,将刀杆装入锥孔,再用螺杆旋紧,刀杆不能旋得过紧。
8、如何正确调整刀架角度
当滚刀旋向和工件旋向相同时,刀架角度=工件螺旋角-刀具螺旋角;当滚刀旋向和工件旋向相反时,刀架角度=工件螺旋角+刀具螺旋角;双模数滚刀刀架角度应根据刀具制造商具体情况来定。
9、如何正确安装工装:
将工装各端面和工作台面擦拭干净,并去除毛刺后将工装底座安装在机床工作台面上,根据工装设计结构安装,按工艺要求校调工装端跳和径跳。
10、如何正确安装挂轮
安装挂轮前应检查各挂轮有无磕碰、崩缺等损伤,挂轮啮合间隙应在0.15mm左右为宜,不
得有卡死,挂轮轴需紧固,检查挂轮架螺栓是否旋紧,扣好挂轮防松簧卡子,插好各润滑油管。
二、滚齿机操作规程介绍
YKX3132、YKX3132M数控滚齿机操作规程
开机检查:
1、开机前,先回参考点,观看指示灯是否有亮,检查各油压表压力是否正确。系统压力为
2.0-2.5Mpa,润滑压力为0.4 -0.7Mpa,集中润滑压力为1.5-2.5Mpa,工件夹紧压力为1.2-1.5 Mpa,检查冷却油箱油量指示是否足够,冷却油箱过滤网和过滤磁铁是否有铁屑堵塞,检查液压油位是否达到2/3满。各系统之油箱请按规定时间更换。
2、检查挂轮箱里的传动挂轮是否有磕碰和损伤及搭配间隙是否在0.1-0.2mm;挂轮锁紧卡是否紧固。
3、检查刀具串刀行程位置调整是否适当。
4、手动状态检查机床各动作是否能执行,如工作台运转是否正常,主轴运转是否正常,刀架
快速上下是否灵活,顶尖上下是否灵活,工件是否能夹紧松开等。
5、每班加产品前空运行机床5-10分钟,观察机床是否有无异响、异味等。
6、确认各操作门及维护门是否已关闭。
7、检查安全防护罩是否完整。
加工产品:
1、首件产品试加工之前,必须检查程序号是否正确。
2、确认程序无误后,关好机床防护门,将方式选择开关置于AUTO位置进行循环启动加工工件,注意在启动前需将进给倍率放慢至50%之内首件产品试加工时,应随时观察滚刀运行情况是否正常,在刀具离工件约20—30mm时应按暂停键,然后查看机床显示数据与实际是否相符,再决定下一步骤继续或停止。
3、加工时最好做两刀加工,以验证X绝对值尺寸,粗切第一次走刀结束后,用公法线千分尺测量并计算第二次走刀余量。将方式选择开关置于EDIT,编辑好第二次进给数值并注意小数点的输入。将方式选择开关置于AUTO进行第二次循环加工工件至工艺要求尺寸。
操作设备:
1、装好产品启动加工时,必须观察滚刀与产品滚切正常时,才可以操作另外一台设备。
2、修改尺寸时,应注意小数点的输入,以免输入错误而产生撞刀,损坏机床。
3、加工过程中要随时巡查机床的运转情况,观察机床是否有异响、异味、冒烟等情况,发现异常时应立即停机检查并报修机床。
4、随时保持机台、操作箱面板按键附近的干燥程度。加工产品过程中禁止打开防护门用手触摸工件、滚刀等,机床必须完全停止后才可以安装第二对产品,女员工头发必须盘起及带上发网,禁止酒后操作机床。
首件产品检测:
工艺要求各项内容进行首件产品检验:齿数、W值、M值、Fr 、Fw及齿根圆直径、螺旋角方向,对照样件检查粗糙度,观查产品是否滚至有效长度。送检齿形齿向。
三、滚齿工艺图纸的识读
1、齿数:齿轮轮齿的个数。用Z表示
2、模数:衡量轮齿大小的基本参数。用m表示。单位mm
3、分度圆:为了设计和制造的方便而规定的一个参考圆。用d表示其直径。单位mm
4、压力角:齿廓曲线上受力方向与运动方向的夹角。用α表示
5、螺旋角:齿向与轴线相交的一个角度。用β表示。β=0就是直齿。
6、齿顶圆:过齿轮各齿顶端所作的圆。
7、齿根圆:与齿轮各轮齿的齿槽底部相切的圆。齿根圆要用游标卡测量。
8、全齿高:齿顶圆与齿根圆之间的径向距离。反映了刀具从齿顶圆切到齿根圆所需要的进刀
总量,是首件产品加工调整机床的重要参数。
9、齿厚:在任意圆周上,一个轮齿的两侧齿廓间的弧线长。
10、齿距:在任意圆周上,相邻两齿同一侧齿廓间的弧线长。用p表示
11、公法线平均长度:在齿轮一周内,测量四次以上公法线长度的平均值。评估齿厚的一种
常用的检测方法
12、公法线变动量:在齿轮一周内,测量四次以上公法线长度的最大值与最小值的差。评估
齿轮轮齿分度误差的一种常用检测方法。
13、跨棒距:评估齿厚的一种常用的检测方法。
14、齿圈径向跳动:在齿轮一周范围内,测头在齿槽内,于齿高中部双面接触,测头相对于
齿轮轴线的最大变动量。用Fr表示齿圈径向跳动是评估工件在加工
时是否装夹偏心,是反映工装是否校正的重要参数。
15、齿面粗糙度:跟样件对比,目测。要经常目测齿面是否有异常划伤、挖切、移位等现象。
16、齿顶倒角量:齿顶两侧的倒角量。要经常目测齿顶是否倒角太小或太大变尖的现象。
四、滚齿关键工序的作用和基本工艺要求
滚齿:在齿坯进行切出齿槽,并在齿轮两侧面留精加工余量。
齿形精度:M值、齿根圆直径、齿圈径跳、公法线变动量、齿形公差、齿向公差和齿距偏差. 粗糙度:齿面粗糙度。
五、滚齿工序的关键尺寸有哪些?在加工时控制不好易产生哪些质量问题?且如何防止?
滚齿M值:超大差--降低剃齿刀的使用寿命;超小差;------ 剃不光、产生废品
在保证能剃亮的情况下,M值越小越好。
齿圈径跳超差:剃齿公法线变动量超差;
公法线变动量超差:总成噪音大,甚至齿轮咬死;齿形、齿向超差;影响剃齿质量
齿面粗糙度超差:剃不光齿轮啮合强度降低;
齿圈径跳、公法线变动量和齿距累积误差;影响齿轮传动的准确性;
齿形和齿距偏差:影响齿轮传动的平稳性
齿向:影响齿轮传动载荷分布的均匀性
齿面粗糙度超差原因:切削三要素调整不当;刀具磨损或烧伤、有积瘤;刀具刃磨质量不好;
冷却不充分,排屑不畅;工件材质太软;滚刀转速选择不当;
齿形、齿向超差原因
齿形超差:刀具刃磨质量差;刀体身齿形超差;刀具安装不对中或轴台径跳、端跳超差、窜动;滚刀窜刀窜过了头至两面边不成形;材质过软,有积瘤和粘刀。
齿向超差:差动挂轮的计算误差大;刀架的调整角度不正确;工件未夹紧,被啃切;加工细长轴齿或类似齿轮时,工件弯曲;插齿机斜导轨导程误差过大;插齿刀行程调整不
合理;顶尖中心与工件回转中心不重合
公法线变动量超差原因:机床蜗轮副传动间隙大;影响工作台传动上的齿轮副的传动误差过
大;分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮咬合的太松或太紧
径向跳动超差原因:工装拉杆与定心孔间隙大,拉杆头部、端面跳动大;工装定位端面跳动、定位心轴、定位内孔跳动超差;机床顶尖与工装回转中心不同心;工件内孔与心轴
间隙过大;工件和工装定位端面有铁屑、磕碰、毛刺等影响定位精度。
M值超差原因:M值量球达不到工艺要求;千分尺损坏有误差,机床刻度盘的复位精度差;
测量时跨错齿;通用量检具精度较差;操作调整错误或测量错误等;
六、滚齿关键工序在工艺上与上下道工序有什关联
精车内孔超差:超小差:无法加工,
超大差:齿圈径跳超差,剃齿公法线变动量超差. 精车端跳超差。
齿圈径跳超差:剃齿公法线变动量超差 .轴类中心孔破坏。
正火硬度不均匀:齿面粗糙度超差,剃齿齿面剃不光,总成噪音大。
七、滚齿关键工序如加工不好会对装配造成什么影响
齿圈径跳超差公法线变动量超差:剃齿公法线变动量超差影响总成噪音
齿形齿向超差齿面粗糙度超差:剃齿剃不光或齿形齿向超差,影响总成噪音
齿顶倒棱超差; 超小差--齿顶易产生磕碰或剃齿后有锋边影响总成噪音;超大差--有效啮合
长度降低、影响承载能力
齿根圆直径超差:超小差--齿轮强度降低;超大差—齿轮啮合时产生干涉,甚至咬死倒锥齿齿侧角超差:影响换档性能
八、滚齿FMEA