碎矿与磨矿技术

碎矿与磨矿技术

矿产资源是当代人类生存和发展的物质基础，即使是在信息技术高速发展的今天，矿产资源仍然在人类日常生活中发挥着不可替代的作用。碎矿与磨矿作业是矿产资源加工工艺过程中一个重要的环节，也是投资巨大，能耗极高的作业，就金属矿山而言，碎磨作业的设备投资占全厂总金额的65%～70%，电能消耗约为50% ～65%，钢材消耗高达50%，因此，如何改进碎磨作业设备性能、研发高效节能设备、获得更大的破碎比、达到更细的破碎产品粒度、降低钢耗，成为各领域工作者共同追求的目标。本文从碎磨工艺的改进、碎磨作业设备的发展以及破碎作业理论的研发对我国碎磨作业技术做一简述，并对其发展进行分析。

2 碎磨工艺流程的改进

矿石的粉碎作业一般包括矿石的破碎与磨碎两个环节，而磨矿作业是让矿物达到单体解离，使其粒度满足选别要求的最终作业，磨矿是一项耗能高效率低的作业，而破碎作业的功耗仅占磨矿作业的8% ～12%，因此改进碎磨工艺过程是实现高效低耗、增加经济效益的有效途径。

2. 1 多碎少磨工艺

物料的破碎主要靠设备对矿物的挤压及冲击作用来实现，而磨矿主要是靠设备对其冲击、研磨和磨剥作用来实现，破碎作业的能量利用效率远远高于磨矿作业，可以将碎矿与磨矿作为一个整体来考虑，确定合理的破碎产品粒度，发挥破碎能耗低的长处，实行多碎少磨，实现最佳经济效益。为了有效实现多碎少磨，一般来说:

1) 可以采用高效细碎型破碎机。如A．C 公司生产的底部单缸液压圆锥破碎机，Nordberg 公司生产的HP 系列圆锥破碎，小型选厂采用国产JC56、JC4060 颚式破碎机、SX 系列双动颚破碎机，这些细碎型破碎机在闭路碎矿时可以得到10mm 以下的破碎产品。

2) 改进破碎工艺流程。根据选厂的规模、矿石的性质、给矿粒度、产品粒度等，选择合适的破碎工艺流程。例如山东省蚕庄金矿在两段一闭路破碎流程的基础上，改造为两段半破碎流程，解决了二段破碎设备生产能力和破碎比之间的合理匹配问题，在生产中取得了明显的经济效益。

2. 2 阶段磨矿阶段选别流程

选矿原则是“能收早收、能抛早抛”，阶段磨矿阶段选别可以及时抛去脉石矿物，不仅可以减轻磨矿作业负担，而且还可以降低选别作业成本，现已广泛应用于生产实践。

1997 年，北京矿冶总院对乌拉嘎金矿浮选厂进行技术改造，将两段直接磨细后浮选改为阶段磨矿阶段浮选工艺流程，经生产实践，浮选回收率指标提高了一个百分点，金精矿品位提高7. 68 g /t，精矿产率降低1. 72 个百分点，收到良好效果。齐大山选矿厂由原来连续磨矿，弱磁－强磁工艺流程，改为阶段磨矿，重－磁－浮工艺流程，经过多年实践，现已达到精矿品位63. 50%，金回收率72%的生产水平，已达到金矿选矿技术的先进水平。

2. 3 推广常规细破碎，取代常规磨矿

由于选矿厂的粉碎作业效率很低，而粉碎作业的85%左右又消耗在了磨矿作业中，所以可以采用圆锥破碎机生产细产品来取代常规磨机作业，虽然有关用圆锥破碎机湿式破碎岩石的工艺知识尚存在许多空白领域，但在硬岩粉碎方面，水冲式圆锥破碎机可以逐步替代常规筒式磨矿机。

2. 4 改造老厂原有工艺流程

一些原有选厂，设计规模庞大，但由于多种原因，生产规模只有其原设计的一半左右，随着矿产资源的逐渐减少，对这些老厂进行大规模的设备改造已经没有经济效益，适宜方法就是进行节能增效改进，完善其碎矿工艺流程，在节能增效同时保证其破碎粒度，实现节能增效。汤丹公司选厂建厂完成后，由于种种原因基本处于半停产状态，企业每年亏损达一千多万元，经过对其破碎工艺技术改造，完善后形成三段闭路双回路碎矿流程，处理能力提高30%，每年节省电资140. 35 万元，综合经济效益498. 09 万元。湖南新龙矿业有限公司对其破碎系统进行了改造扩建，使处理能力从150 t /d 提高到800 t /d，为企业节省5000多万元，创造了良好的经济效益。

3 新型碎磨理论的提出与应用

3. 1 微波助磨

在目前的矿业生产中，矿料的粉碎方式以机械粉碎为主，但是机械破碎有着能耗高、材料消耗高、产品粒度不好等缺点，为了降低碎磨作业的钢材消耗，提高能源的利用效率，矿业工作者研发出了新的破碎方法，其中微波预处理是一种比较有前景的破碎方式。

所谓微波就是频率大约在300MHz～300GHz、波长在2500px～1mm 范围内的电磁波。微波是一种高频电磁波，能够渗透矿物内部使物质分子产生取向极化和变形极化，随着电极的不断变化，极化方向也在不断的变化，从而出现矿物体的自加热效应，温度升高，但是由于矿石中的各种矿物性质不同，吸波特性也有差异，从而导致矿石中的各个矿物产生温度差，加之各矿物的热膨胀系数也不同，结果就会产生热裂等现象，使矿物体系中产生微裂纹并使原有的微裂纹扩展，从而有利于后续的粉碎作业。尽管微波加热处理具有传统加热方式不可比拟的优点，但是目前对于微波助磨的理论研究还不够深入，也存在一些急需解决的问题，相信，随着众多科研工作者对微波设备的研究并开发，在不久的将来，微波将在降低碎磨作业的能耗、钢耗方面发挥巨大作用。

3. 2 选择性磨矿

所谓选择性磨矿就是利用矿物的选择性解离以及选择性磨碎所进行的磨矿，其目的就是造成磨矿作业具有某种选择性。碎磨作业的主要目的不是使矿石粒度减小，而是让有用矿物从脉石矿物中解离出来，因此磨矿作业的最终发展目标是利用最小的能量输入，获得最高的单体解离度。选择性磨矿在金属矿、非金属矿以及煤矿等矿业生产中均得到广泛应用，尤其是在铝土矿的生产实践中，发挥重要作用。

我国铝土矿资源丰富，但是铝硅比很低，随着富矿资源的日趋枯竭，我国氧化铝生产企业将被迫采用低铝硅比的原料，目前生产流程多采用烧结法、混联法工艺技术，但是其生产耗能高、流程长、生产成本高，使氧化铝生产工业生存和发展面临严峻挑战，为了解决矛盾，许多科研工作者研发出了拜耳法等新工艺生产氧化铝，拜耳法生产氧化铝，选矿精矿不仅要求铝硅比达到10 以上，而且要求+ 0. 075 mm 粒级不小于25%，－0. 300 mm大于90%，－0. 700 mm 粒级为100%，为降低磨矿作业成本，选择性磨矿为最佳选择，铝土矿的选择性磨矿是利用我国一水硬铝石型铝土矿中含铝矿物与含硅矿物之间可磨性的差异，研究适宜于铝土矿选择性磨矿的粉磨方式及磨矿条件，以期实现一水硬铝石和含硅矿物在粗磨条件下的选择性解离。郑州氧化铝一厂采用立式球磨机对铝硅比为5. 6 左右的铝土原料进行选择性磨矿，取得了良好的经济效益，在矿石的处理量、选择性磨矿产品的富集、能耗方面均优于卧式球磨机，立式球磨机也有望成为选择性磨矿的新设备。

3. 3 微阶段化磨矿

因不同粒度的矿石物料对磨矿的粉碎形式有不同的要求: 粗粒级物料适合以冲击粉碎为主的磨碎方式，而对细物料由于其表面积远远大于粗物料，应采用以磨剥粉碎为主的磨碎形式，这样才能获得较高的磨矿效率。所谓微阶段化磨矿就是沿球磨机筒体的轴线方向安装具有不同表面形状的筒体衬板，在球磨机的进料端安装表面不平滑衬板，形成较高的钢球抛落高度，产生冲击粉碎; 在球磨机的排料端安装表面较平滑的筒体衬板，形成较低的钢球抛落高度，产生磨剥粉碎; 从进料端到排料端，粉碎形式逐渐从冲击粉碎向磨剥粉碎过渡使磨碎形式沿球磨机轴线方向发生变化，在一台球磨机内实现阶段磨矿。这样可以更好的满足矿石物料在磨矿过程中的不同阶段、不同粒度组成状态下对磨碎形式的不同需要，符合矿石粉碎规律，因而可以提高磨矿效率。

实施微阶段化磨矿技术，仅需对部分筒体衬板的表面进行改造，简单易行。铜陵有色金属公司金口岭铜矿碎磨流程经改造后，采用微阶段化磨矿，一段磨矿台时处理能力提高了16% 以上，节电79. 6 万kWh，节省电费支出41 万余元。

3. 4 超细磨

采用常规磨矿技术对矿石进行解离时，磨矿耗能费用是相当高的，即使磨矿粒度可以使有用矿物达到单体解离，但也会发生过磨现象，使许多有用矿物损失在矿泥中，经过矿业人士不懈努力专研，超细磨技术应运而生，并广泛应用于化工、冶金、矿业、建材、日化、食品、医药、农业、环保、航空航天等领域，微米级或亚微米级的粉体加工技术日趋成熟。经过几年不断发展，磨粉机超细磨粉技术已成为重要工业矿物及其原材料深加工技术之一，对现代高新技术产业发展具有重要意义。

超细磨技术在难浸金矿石预处理中的应用研究也受到人们关注，金被黄铁矿包裹，显微金、次显微金或固熔体存在的含金矿石，是极难溶浸提金的一类金矿石。提金的关键是破坏黄铁矿包裹，使金解离暴露，而黄铁矿性质很稳定难以分解。随着超细磨技术的发展提高，可以利用超细磨打开硫化物的包裹，使金解离。

搅拌磨技术也已应用于金属矿山的生产实践，最先在生产中应用的是塔磨机，它采用螺旋状的搅拌器来搅动磨矿介质，是一种立式低速搅拌磨，这种磨机被广泛用于磨至P80( 80% 粒

度通过粒度为) 15 至30 μm 的再磨回路中。桂林鸿程矿山设备制造有限责任公司自主研发的HCM 系列超细粉磨机，集高速冲击磨及气流磨优点于一身，高效节能，降低了超细磨作业成本。

辊式磨在超细粉碎设备中也占有重要的地位，有关矿业工作者对辊式磨的磨粉机理、结构形式、加压方式进行了分析研究，研制除了YMP1000C超细磨粉机，该磨机对重钙、高岭土、滑石等低硬度超细粉体有较强的加工能力，对铝矾土、锆英砂、碳化硅、刚石等高硬度物料的粉碎也有比较理想的效果。

3. 5 压力磨矿

球磨机内应力有很多类型，有冲击、挤压还有剪切、研磨等，有些应力电能消耗大而粉碎效率不高，研究表明，当选择粉碎效率高的压应力作为主要应力时，由于压力粉碎过程符合料层粉碎规律，压力较小时，先使自由松散物料充分密实，当压力增大时，挤紧了的颗粒相互传递应力，当超过颗粒的强度值之后，就会使矿物颗粒发生破碎并产生大量的微裂纹，针对不同的物料特性，调节和强化能量输入，还可以约束应力的作用区域，使物料有规律的通过应力区，将机械能有效地转化为粉碎能，使颗粒成为一种孔隙率低的坯料产品，再通过其后的工艺过程，获得粒度合格的产品，从而达到高产节能的目的。

基于此理论发展起来的高压辊磨机已应用于大工业生产，并取得了良好的经济效益，可以显著提高设备系统处理能力，降低单位粉碎功耗，还可以节省设备的基建投资，简化工艺流程，减少破碎段数，适用性非常广泛，一般矿石物料均能使用，给料含水量可达15%。随着磨矿技术的深入研究，压力磨技术必将得到广泛应用和发展，为提高粉碎作业的经济效益和技术水平作出贡献。

4 碎磨设备的应用与改进

80 年代以来，我国碎磨设备发展很快，除自行开发外，还从美欧等工业发达国家引进了许多新产品的设计与制造技术，通过消化吸收，已基本形成批量生产能力，使我国破磨设备的技术水平迈上了一个新台阶。

4. 1 破碎机的应用与发展

近10 年来，新型碎磨设备的不断问世，目的是获得更大的破碎比，获得更细粒级的破碎产品，以降低入磨物料粒度，节能降耗，同时进行结构创新，采用新技术、新材料对传统设备进行改进，以提高其可靠性、耐久性、改善性能，提高效率［17］。

4. 1. 1 旋回破碎机

旋回破碎机的发展至今已有百年的历史，因具有处理量大、给矿粒度大、可以处理坚硬矿石等优点，目前仍然是大型矿山和其它工业部门粗碎各种坚硬物料的重要设备，由于旋回破碎机破碎过程是沿着圆环型的破碎腔连续进行的，因此其生产能力很大，单位电耗较低，工作平稳，适合处理片状物料，破碎产品的粒度比较均匀，可广泛用于粗碎、中碎各种硬度的矿石。但与颚式破碎机相比，其结构复杂，价格较高，检修比较困难，修理费用较高，基建费

用很高。

4. 1. 2 颚式破碎机

随着大型运载设备的采用，破碎机的给矿粒度已达1. 2 ～2 m，促进了颚式破碎机向大型化发展，由于复摆破碎机具有效率高价格便宜等优点，因而占据了颚式破碎机的较大市场份额，随着节约、节能、高效生产方式的提倡，几种新型颚式破碎机也已研制成功。

北京矿冶研究总院推出新型低矮大破碎比外动颚匀摆颚式破碎机，属于新一代高效、节能、低磨损破碎设备，该机用传统复摆破碎机的连杆作为破碎机边板，使用颚与连杆是分离的，改变了多年以来传统复摆颚式破碎机以四连杆机构中的连杆作为动颚的传统设计，只需改变结构参数，就可以调整动颚的运动轨迹，获得较好的动颚运动特性，破碎比是传统颚式破碎机的2～3. 5 倍，处理能力可提高20%，耗能低了20%～30%，具有良好的经济效益。

高效振动颚式破碎机也是一种新型高效节能的破碎设备，能够破碎合金、碳化硅、冶金炉渣等坚硬脆性物料，也可以处理钢筋混泥土等特殊结构物料，为难破碎物料的处理提供了一条新的途径。振动破碎从理论来讲也是一种高效的破碎方式，此破碎方式可以达到多碎少磨、高效节能的目的，具有很多优点，破碎比可提高2～3 倍，可以在给满矿情况下启动及停车，通过调节设备的工作参数，可以得到不同粒度的产品，尤其适用于坚硬难破碎脆性物料，具有很好的发展前途。

4. 1. 3 圆锥破碎机

弹簧圆锥破碎机的问世已有百年历史，是由美国Symons 兄弟利用旋回破碎机的工作原理发明的，到目前为止，其结构没有多大变化，由于其性能稳定，有一定的市场占有率。为了满足当今大处理量的生产，实现高能化，获得更高的破碎比和更细的产品粒度，新型圆锥破碎机也被不断研发并应用于生产实践，例如用液压代替弹簧的液压圆锥破碎机和可以代替粗磨作业的惯性圆锥破碎机，在生产运用中都获得了不错的经济效益，近年来包钢公司选矿厂、鞍钢集团鞍山矿业公司齐大山选厂等金属矿山采用了100 多台HP 系列的多缸液压圆锥破碎机代替传统破碎机实现了多碎少磨，大幅度提高了磨矿效率和选厂生产能力，经济效益显著，湖南郴州某有色金属矿山选厂，在改造其碎磨作业系统中，采用了惯性圆锥破碎机，开路产品粒度－5 mm 占90%，改进后的破磨系统比原系统耗能下降20%，产量提高了28%左右，经济效益十分显著。

圆锥破碎机今后应向着液压圆锥和自动控制方向发展，努力实现大型化、高效节能化，获得更大破碎比，降低磨机的入磨粒度，减少矿山企业碎磨作业的生产成本和基建投资，提高我国金属矿山企业在国际上的竞争力。

4. 1. 4 高压辊磨机

高压辊磨机又被称为辊压破碎机，以料层粉碎原理工作，是一种新型的高效节能破磨设备，在国内外正逐步得到应用和推广，高压辊磨机在最初设计应用时，主要用于石灰岩、硬度较小的脆性金属矿石的破碎，用于破碎作业的中细碎段。经过多年推广发展，现已用于中等硬度及以上的矿石细碎中，特别是在铁矿石破碎方面，其技术已日益成熟，它具有破碎比大、

产品粒度细、效率高、耗能少等优点，还可应用取代一段粗磨作业，矿石经高压辊磨机闭路挤压破碎后，可获得3 ～10 mm 粒级的产品，对磁铁矿，经预磁选别后可大幅度提高精矿品位，具有节水、节电、增产等特点。目前，高压辊磨机正向着大型化方向发展，辊的直径和辊面在进一步增大，入磨粒度范围更大，处理量也随之增大。生产实践表明高压辊磨机的单机生产能力可达1 500 ～2 000 t /h，粉碎金属矿石的能耗1. 2 ～2. 8 kWh /t，在同等条件下，单位能耗比常规破碎机低20% ～50%，辊面耐磨性好，镶嵌硬质合金粒钉辊面使用寿命可达8 500 h，自动化水平高，随着高压辊磨机性能的日益完善，在金属矿山必将有广阔的应用前景。

4. 2 磨机应用与发展

80 年代末，由于磨机按比例放大仿真技术的应用和磨机制造技术的提高，以及无齿轮传动环形电机的使用，促使磨机进一步向大型化发展，磨机直径的变化对于磨矿作业过程有着明显变化，大型磨机通常具有较高的比破碎速率，并可以处理较粗粒级的物料，但是磨机直径过大时，会导致球荷死区增加，磨机增大处理能力的同时，也会降低矿料停留时间，阻碍了能量从球介质向矿粒的传递，从而导致单位容积产量下降，磨矿产品单位能耗增高，因此磨机的发展方向已由大型化向高效节能方向发展。

4. 2. 1 自磨、半自磨机

自磨、半自磨技术自从20 世纪50 年代在选厂得到使用以来，已经从一个有不断争议的技术，日益发展成为一个成熟可靠、不断应用的技术。自磨过程中，磨机中大于100 mm 的矿石起到作为研磨介质的作用，小于80 mm 大于20 mm 的矿石物料磨碎能力差，其本身也不易被大块的矿石物料所破碎，有时为了破碎此物料，往往会在磨机中加入占磨机容积4% ～8% 左右的钢球，提高了磨机的碎磨效率，因而出现了半自磨。半自磨机属于圆筒形磨机，重载荷、低转速、启动转矩大。现如今无论是新建扩建以及老厂的改造，几乎都要用到自磨、半自磨技术，自磨、半自磨技术由于省掉了两段破碎机以及筛分设备，简化了工艺流程，改善了操作条件，不仅减少了建厂的基建费用，而且还降低了生产运行成本，还有利于实现选厂的自动化。安徽铜都铜业公司所属的冬瓜山铜矿首次引进了瑞典Svedala 集团生产的规格为8. 53 m ×4. 42 m 的半自磨机，驱动方式先进，控制系统完善可靠，取代了传统的破碎工艺，大大降低了基建难度及占地面积，也降低了生产中的维护强度和维护量，对选矿综合成本的降低发挥了至关重要的作用，2007年投入生产的昆明钢铁公司大红山铁矿选矿厂采用了芬兰Metro 集团生产的8. 53 m ×4. 42 m 半自磨机，装载功率为5500 kw，也取得了不错的经济效益。

4. 2. 2 球磨机

球磨机是一种传统的物料破碎装置，至今也已有一百多年的发展历史，现在仍然是固体物料细化制粉的重要设备，广泛用于冶金、化工、水泥、陶瓷、建筑、电力以及国防等工业部门，可对各种矿石及物料进行干式和湿式粉磨。近年来，球磨机的发展以节能降耗为重点，不断改进和完善磨机传动方式，研究开发新型衬板和磨矿介质，努力实现磨矿过程的自动化控制，在保证磨矿粒度的前提下提高磨机的处理能力和磨矿效率。经过众多科研人员不懈努力，现已取得显著成绩。

众所周知，球磨机的衬板是磨机能否实现高效、节能、降耗的关键零件，经过研发改进，取得了不错的进展。角螺旋衬板又称为节能衬板，采用此衬板后单位产量电耗下降10% ～25%，磨机产量提高15% ～20%，单位产量球耗下降10% ～20%，同时还具有运转平稳、产品过粉碎少、噪音小等优点，特别适用于水泥生产中的碎磨作业;橡胶衬板是抗腐蚀、耐磨损的非金属材料衬板，与锰钢衬板相比具有质量轻、耗能低、产量高、噪音小等优点; 在橡胶衬板基础上又发展起了复合型磁性衬板，这种衬板是靠磁力在衬板表面吸附一层磁性颗粒和介质碎片，形成保护层从而延长衬板使用寿命，这种衬板比普通锰钢衬板重量几乎要轻一半，而且可以直接吸附在磨机筒体内表面上，无需螺栓固定，大大减轻了安装维护的工作量，不仅降低了能耗，还提高了磨机处理量，本钢歪头山铁矿选矿厂使用了中国冶金矿冶总公司独创的悍马牌金属磁性衬板，产品细度提高了1. 69%，磨机处理能力增加5. 6%，节电7. 14%，钢球消耗降低了10. 37%，创造了巨大的经济效益; 攀钢集团矿业公司密地选矿厂通过将磨机衬板改造为波形衬板，经过使用效果良好，使得球磨机台处理能力提高了3 t 左右，衬板单耗降低了0. 005 kg /t 原矿，衬板使用周期也大大延长。

球磨机除在改进衬板形状和材质取得显著节能效果外，通过改变球磨机运转部位的传动方式也可以降低磨矿能耗，采用静压轴承或是动静混合轴承启动，就是有效措施之一。采用静动压轴承在启动时采用高压液压系统润滑，用高压油将球磨机筒体顶起，待启动运转后采用低压液压系统润滑，保证了球磨机中空轴径始终处于良好润滑状态，摩擦阻力小，启动电流低，从而降低了磨矿功耗，在青海省锡铁山铅锌厂使用的2. 8 ×3. 6 QSG 型球磨机，与传统磨机相比矿石处理能力提高7% ～10%，单位钢耗下降了5%，经济效益可观。

此外，减小磨矿介质球径、合理装球、改进操作、加强管理，积极研发与推广助磨剂等也可以不同程度的降低磨矿功耗。

4. 2. 3 棒磨机

棒磨机是在球磨机基础上发展起来的，具有加工技术可靠、投资少、辅助设备少、工艺流程简单等优点，使用中没有特别技术要求，可以和球磨机组成不同的粉磨流程。棒磨机主要靠磨棒的压力和磨力来磨碎矿石，当棒打击矿石时，首先打击较粗粒级的矿石，然后再对粒级较小的物料进行粉碎，棒与棒之间是线接触的，当棒沿着筒壁上升时，较粗粒级的矿粒夹杂其中，起到了棒条筛的作用，较细粒级的物料可以通过棒与棒之间的缝隙，有利于夹碎较粗粒级的物料，也使得较粗粒级的矿粒可以集中在磨矿介质打击的地方，因此棒磨机具有选择性磨矿的作用，产品粒度均匀，过粉碎较少。

4. 2. 4 立式螺旋搅拌磨矿机

立式螺旋搅拌破碎机是由长沙矿冶研究院研制成功的新型高效节能磨矿设备，其粉磨作用以研磨、剥离为主，以及少量的冲击和剪切作用，这样可以保持物料原有的晶格形状，充分利用能量有效研磨物料，因为在细磨和超细磨中，摩擦研磨磨矿是最有效的粉磨方式，现已应用于金属矿山的再磨或细磨作业中，湖南柿竹园有色金属尾矿的铁精矿再磨由立式搅拌磨矿机代替普通卧式球磨机后，磨矿粒度－38 μm 达到95. 10%，铁精矿品位达到65. 20%，提高了铁精矿品位，经济效益显著。

4. 2. 5 高速冲击粉碎机

高速冲击粉碎机是指围绕水平或垂直高速旋转的回转体( 转子、锤子、叶片) 给物料以强烈冲击的一种冲击式粉碎设备，国内矿山企业引进的日本细川一密特朗公司生产的CM 高速冲击式超细粉磨机，已广泛应用于非金属超细粉碎，可将8 mm以下物料一次粉碎至－10 μm 占70% 以上，如配上分级设备，－10 μm 可以达95%。目前国内咸阳非金属研究所和瓦房店化工机械厂均生产该类装备，该设备可应用于滑石、粘土、重晶石、碳酸钙、云母、石墨等非金属的超细粉碎。

5 提高磨矿效率的途径

影响磨矿效率的因素很多，其中包括磨矿给料性质、给矿粒度、钢球填充率、钢球尺寸以及配比、补加球制度、磨矿制度、磨矿流程、磨机操作、分级效率和返砂量等因素，但这些因素不是相互独立的，相互之间都有一定的影响。

5. 1 磨矿给料性质

原矿的机械力学性能，如硬度、韧性、解离以及结构缺陷决定了矿石的可磨度，从而决定了磨矿的难易程度，可磨度小，则说明矿石易磨，矿石对磨机、衬板和磨矿介质的磨损就越小，所消耗的电耗也就越小; 相反，如果可磨度大，磨机的磨损和电耗就大，所以原矿的性质将会直接影响到生产率，对磨矿作业的影响最为重要。近现代磨矿作业中，出现了一种助磨工艺，就是在磨矿过程中添加一些特定的化学药剂来降低矿石的可磨度，增加磨机的生产率。

5. 2 磨机的给矿粒度

磨机的给矿粒度对磨机的磨矿效率影响也很大，一般来说，入磨粒度小，那么磨机对矿石所做的功也就越小; 反之，入磨粒度大，磨机对矿石所做的功也就越大。钢球对矿石的破碎是一种随机性的破碎，破碎效率很低，有研究指出，球磨机的破碎效率仅有6% ～9%，由此可见，入磨粒度对磨机的影响很大，要想达到最终的磨矿细度，势必会增大球磨机的工作量，球磨机的能耗和电耗也会增大。

5. 3 磨机工作参数

磨机的结构参数主要包括磨机的转速率和充填率、钢球尺寸以及配球比、衬板等。

5. 3. 1 磨机转速率及充填率

磨机的转速率和充填率有着密切的关系，两者相互联系相互制约，一般来说，磨机一经安装后，其转速率就已经固定，轻易不会改变，而且改变其转速率的操作比较繁琐，所以在实际生产中，一般不会把转速率作为影响磨矿效率的因素进行分析，只需要对一定转速下适宜的钢球充填率进行分析即可，在转速率不变的情况下，充填率大，则钢球对物料的打击次数多，研磨面积大，磨矿作用强，但电耗也会增大，并且充填率过高，也会影响钢球的运动状态，减小对大颗物料的打击效果; 反之，如果充填率小，则研磨面积就小，磨矿作用相应较弱，但电耗和能耗也小。因此在生产现场，充填率是否合适对选厂的磨矿效率有很大影响。

5. 3. 2 钢球尺寸及配球比

在磨机内，钢球与磨机为点接触，球径过大则破碎力也大，使矿石沿着贯穿力方向破碎，而不是沿着结合力较弱的不同矿物结晶面破裂，导致破碎没有选择性，而且在钢球充填率相同的情况下，球径过大会导致钢球过少，破碎概率低，过粉碎严重，产品粒度不均匀; 反之，如果钢球过小，其对矿石的破碎作用也小，磨矿效率变低，因此精确的钢球尺寸以及配球比对磨矿效率有很大影响。

5. 3. 3 衬板

球磨机衬板主要作用是保护磨机，磨机在运转时，其里面的钢球、物料被衬板带至一定高度后抛落或泻落，对物料进行研磨和粉碎，在此过程中衬板也会受到钢球和物料对其造成的冲击、滑动、滚动作用，还会受到温度影响，因此衬板主要的磨损形式是小能量多次数下的磨料磨损，因此选择何种材质的衬板，减少其磨损，始终是球磨机面临的一个重要问题。目前广泛使用的衬板材料主要有3 大类; 高锰钢; 低、中合金耐磨钢; 高铬铸铁，高锰钢耐磨性好，经济适用性好，但屈服强度低，适合在中、高冲击载荷磨损条件下使用。中、低合金耐磨钢综合性能高于高锰钢，适合于中等冲击磨损条件下使用。高铬铸铁的耐磨性都要高于前两者，应用更为广泛。因此在选择衬板材料时，应综合考虑球磨机的使用场合以及经济性等因素，才能延长磨机衬板的使用寿命，达到最理想的效果。

5. 4 补加球制度

钢球直径的精确计算只能解决单级别矿粒所需球径的精确计算问题，在生产中，钢球和矿石的研磨会导致钢球的配比发生变化，影响研磨过程并造成磨矿产品的细度变化，因此要想维持磨机内球荷的准确性就要靠补加球方法来解决，只有合理的补加球制度才能保证正常的生产需要。

5. 5 磨矿浓度

磨矿浓度也是影响磨矿效率的一个重要因素，它的大小将会影响矿浆的比重、矿粒在钢球周围的粘着程度和矿浆的流动性，当磨矿浓度较低时，矿浆的流动性快，物料在钢球周围的粘着程度低，使得钢球对物料的冲击和研磨作用减弱，磨矿效率较低; 磨矿浓度较高时，物料在钢球周围的粘着程度好，钢球对物料的冲击和研磨作用都比较好，但会造成矿浆流动性差，过粉碎比较严重，也不利于提高磨机的处理量，因此确定最佳的磨矿浓度会对磨矿效率产生重要影响。

5. 6 磨矿分级流程与分级效率

长期以来，人们往往只会重视磨矿目的的实现，而忽略了磨矿的手段和方法，光顾着追求要求的磨矿粒度，而忽视了含多种金属的矿石各种有用物的单体解离度的不同，从而会造成有些矿物过粉碎、有些矿物粉碎不够现象的产生，在这种情况下如果仍然采用传统的粗糙的磨矿工艺，则磨矿和选别效果都不会好。

分级机与磨矿机闭路工作，可以控制磨矿产品粒度和提高磨机生产率，因此分级效率的高低

对磨矿效率有一定的影响，分级效率高时，合格粒级的产品可以及时的排除，避免了过粉碎降低了能耗;分级效率低时，到达合格粒级的产品不能及时有效的排出而返回磨机再磨，很容易造成过粉碎，也会影响到后期的选别效果。

5. 7 返砂比

所谓反砂比就是球磨机的返砂量与原矿给矿量之比，分级反砂的作用不仅是返回不合格的粗粒，还有另一个重要作用，使球磨机的给矿变粗，让钢球在磨机整个轴向长度上能高效率破碎，从而提高磨机的生产率，一般情况下，返砂量一段不宜超过500%，二段不宜超过690%。

5. 8 磨矿回路自动控制

磨矿分级机工作中可变的因素很多，而且一个因素的变动可以引起众多因素的相继变动，对于这种变化采用人工操作是跟不上的，满足不了生产过程的要求，采用自动控制才能使磨矿分级保持在稳定及适合要求的状态，从而提高生产率降低能耗。据报道，磨矿分级回路的自动控制可以使生产能力提高2. 5% ～10%，处理1 t 矿石可节省电耗0. 4 kWh。

6 结论

我国破磨设备经过技术引进、技术合作、消化吸收、自行开发，有了长足发展。目前我国破磨设备种类繁多、品种齐全，制造质量不断提高，产量也逐年增加，已成为当今世界上生产破磨设备最多的几个国家之一，但与国外产品相比，在规格品种、整机性能、耐磨材料的研发与应用以及自动化方面还有不小的差距，因此今后破磨设备的发展应以科技为先导，以节能减耗、提高效益为目标，以满足国家重点工程需要的重大技术装备为主要任务，以关键技术、关键配套件和耐磨材料为突破口，大力开展技术攻关和科学研究，努力缩小与国外先进水平的差距.

破碎与磨碎的概念介绍

破碎与磨碎的概念介绍 破碎与磨碎是人们常常提到，而又分辨不甚清楚的问题。在矿山行业中，按常规，产品在5 mm以上时，属破碎；而产品在5~0.074 mm 这个范围时，属磨碎；产品为小于0.074 mm的粉体是细粉碎与超细粉磨。当然现在对细粒物料的要求不同，分类也在改变。目前粉体通常是指10μm以下的粒级。对破碎与磨碎的基本情况可以简单地归结为单颗粒破碎与料层粉碎两方面。破碎表现为物料以压碎为主，而磨碎是颗粒群在受力情况下的断裂。为了实现多碎少磨及“碎代磨，近期采用的具体办法有如下几种： (1)改开路碎矿为闭路碎矿，进一步降低碎矿最终粒度； (2)增加碎矿的段数，二段改三段，三段改四段； (3)以棒磨机、辊式破碎机、雷蒙磨等粗磨（磨至3-5 mm）代替细碎机细碎； (4)采用细碎效果更好的趣细碎机，使细碎粒度降到更低。 国内外粉碎工作者们一直在研究最终碎矿粒度降低到多少对磨矿最为台适的问题。由于个人研究的出发点不同，研究的方法也不尽相同，得出的结论也有差异：①诺尔斯及法栾特从碎矿和磨矿能耗最低的角度出发，用邦德公式的计算结果作图，得出矿石碎至12.7 mm 交给磨矿时，碎磨能耗之和最低；②前苏联研究者则从碎磨成本最

低的角度出发，测算出大型选厂碎矿最终粒度为4 -8 mm最好，小型选厂的碎矿最终粒度应为10~15 mm；③昆明理工大学李启衡教授提出，应该兼顾碎矿与磨矿，用生产率平衡的办法确定碎矿的最终粒度；④段希祥教授也是从碎矿与磨矿能耗之和最小的角度出发，用数学方法从邦德原式推算出矿石碎至3—4 mm交给球磨的能耗最低。尽管研究的结论不一致，但说明了一点，目前生产中碎矿粒度为15—12 mm并不一定是最佳粒度，如能把碎矿最终粒度降至10 mm以下、5mm以上，对提高磨机生产率是大有好处的，对碎磨整体也是有利的。 超细碎的概念 目前选矿厂中的矿石破碎均是采用机械破碎法，对中硬以上矿石的大、中型选矿厂，使用最为广泛的细碎设备是短头圆锥破碎机。短头圆锥破碎机，其排矿口最小调节位只有5 mm，虽然闭路破碎有振动筛控制破碎粒度，但循环负荷也是有限制的。因此，实际破碎结果，最终的产物粒度好一些的可达12一15 mm．一般的则大于15 mm。近年来对中硬以下的矿石，采用辊压机可以达到5 mm，采用反击式破碎机及锤式破碎机可使碎矿粒度达5—10 mm，为了节省，中、小矿山较多地采用后者。一般情况下，目前的细碎水平只能达12 ~ 15 mm。当然，对于非金属矿的粉碎加工，或者对粉碎量不太大及硬度不高的矿料粉碎，还有一些专用的细碎设备可以得到粒度更细的产品。但对于处理量巨大的中硬以上铁矿石、有色金属矿石等

选矿方法(基本原理、工艺流程)

1、重介质选矿法： （1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。 重介质选矿分选原理 根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。 （2）工艺流程 矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。(1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。(3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。 2、跳汰选矿法 （1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。 实现跳汰过程的设备叫跳汰机。被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。 （2）工艺过程 当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。此时，床层中的矿粒，按其自

身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。下降水流结束，床层完全紧密，分层便暂告终止。水流每完成一次周期性变化所用的时间称为跳汰周期。在一个跳汰周期内，床层经历了从紧密到松散分层再紧密的过程，颗粒受到了分选作用。只有经过多个跳汰周期之后，分层才逐趋完善。最后，高密度矿粒集中在床层下部，低密度矿粒则聚集在上层。然后，从跳汰机分别排放出来，从而获得了两种密度不同，即质量不同的产物。 3、浮选 （1）原理：浮选是根据矿物表面物理化学性质的差异，而分选矿物的一种选矿方法。 （2）浮选流程包括磨矿，分级，调浆及浮选的粗选、精选、扫选作业。有一段磨浮流程；分段磨矿－浮选的阶段磨浮流程；精矿或中矿再磨再选流程。浮选产出粗精矿的作业称粗选；粗精矿再选作业称精选；尾矿再选作业称扫选。回收矿石中多种有用矿物时，不同矿物先后浮选的流程称优先浮选或选择浮选；先将有用矿物全部浮出后再行分离的流程，称混合－分离浮选。工业生产时必须针对矿石的性质和对产品的要求，采用不同的药方和浮选流程。 浮选的原则流程即浮选的骨干流程或流程的主干结构。它一般包括段数、循环和矿物的浮选顺序等内容。 3）浮选机：浮选机类型：机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、混合式浮选机或充气搅拌式浮选机、气体析出式浮选机。

碎矿与磨矿技术

碎矿与磨矿技术 矿产资源是当代人类生存和发展的物质基础，即使是在信息技术高速发展的今天，矿产资源仍然在人类日常生活中发挥着不可替代的作用。碎矿与磨矿作业是矿产资源加工工艺过程中一个重要的环节，也是投资巨大，能耗极高的作业，就金属矿山而言，碎磨作业的设备投资占全厂总金额的65%～70%，电能消耗约为50% ～65%，钢材消耗高达50%，因此，如何改进碎磨作业设备性能、研发高效节能设备、获得更大的破碎比、达到更细的破碎产品粒度、降低钢耗，成为各领域工作者共同追求的目标。本文从碎磨工艺的改进、碎磨作业设备的发展以及破碎作业理论的研发对我国碎磨作业技术做一简述，并对其发展进行分析。 2 碎磨工艺流程的改进 矿石的粉碎作业一般包括矿石的破碎与磨碎两个环节，而磨矿作业是让矿物达到单体解离，使其粒度满足选别要求的最终作业，磨矿是一项耗能高效率低的作业，而破碎作业的功耗仅占磨矿作业的8% ～12%，因此改进碎磨工艺过程是实现高效低耗、增加经济效益的有效途径。 2. 1 多碎少磨工艺 物料的破碎主要靠设备对矿物的挤压及冲击作用来实现，而磨矿主要是靠设备对其冲击、研磨和磨剥作用来实现，破碎作业的能量利用效率远远高于磨矿作业，可以将碎矿与磨矿作为一个整体来考虑，确定合理的破碎产品粒度，发挥破碎能耗低的长处，实行多碎少磨，实现最佳经济效益。为了有效实现多碎少磨，一般来说: 1) 可以采用高效细碎型破碎机。如A．C 公司生产的底部单缸液压圆锥破碎机，Nordberg 公司生产的HP 系列圆锥破碎，小型选厂采用国产JC56、JC4060 颚式破碎机、SX 系列双动颚破碎机，这些细碎型破碎机在闭路碎矿时可以得到10mm 以下的破碎产品。 2) 改进破碎工艺流程。根据选厂的规模、矿石的性质、给矿粒度、产品粒度等，选择合适的破碎工艺流程。例如山东省蚕庄金矿在两段一闭路破碎流程的基础上，改造为两段半破碎流程，解决了二段破碎设备生产能力和破碎比之间的合理匹配问题，在生产中取得了明显的经济效益。 2. 2 阶段磨矿阶段选别流程 选矿原则是“能收早收、能抛早抛”，阶段磨矿阶段选别可以及时抛去脉石矿物，不仅可以减轻磨矿作业负担，而且还可以降低选别作业成本，现已广泛应用于生产实践。 1997 年，北京矿冶总院对乌拉嘎金矿浮选厂进行技术改造，将两段直接磨细后浮选改为阶段磨矿阶段浮选工艺流程，经生产实践，浮选回收率指标提高了一个百分点，金精矿品位提高7. 68 g /t，精矿产率降低1. 72 个百分点，收到良好效果。齐大山选矿厂由原来连续磨矿，弱磁－强磁工艺流程，改为阶段磨矿，重－磁－浮工艺流程，经过多年实践，现已达到精矿品位63. 50%，金回收率72%的生产水平，已达到金矿选矿技术的先进水平。

选矿学1破碎与磨矿习题及参考答案

一、名词解释 1.矿物加工； 2. 磨机效率； 3.筛分效率； 4.筛分分析； 5.回收率 二、填空 1.对有价值岩石的开发利用，大致经过_____、_____、_____三个环节或过程。 2.矿产资源大致可分为_____、_____、_____三类。 3.第25届国际矿物加工大会将在_____举行。 4.选矿比是_____和_____的比值。 5.粒度分析通常有_____、_____、_____三种方法。 6.泰勒标准筛中，筛孔为0.043mm的筛子通常又称为_____目筛。 7.筛子有两个重要的工艺指标是_____和_____。 8.需要的破碎段数取决于_____和_____。 9.稳定的返砂重量叫做_____。 10.中细碎圆锥破机的平行带长度L与破碎机的可动锥下部直径D有关，通常中碎L=_____D，细碎L=_____D。 11.螺旋分级机作为常用的分级机，一般可分为_____、_____、_____三种形式。 12.矿粒直径d与其所需钢球直径D之间的关系为_____。 13.粒度特性曲线绘制有三种方法分别为_____、_____、_____。 14.一般而论，浮选和重选需要入选粒度至少不能小于_____和_____。 15.PYB900表示_____。

16.矿厂通常有____、____、____和____生产环节对有价值岩石的开发利用，大致要经过三个环节或过程：____、____和____。 17.矿、矿石加工和矿物加工的英语表达是____、____和____。 18.矿石、金矿石的品位分别用____和____表示。 19.矿石的选矿比为5的含义是____。 20.度分析通常采用的三种方法是____、____和____。 21.照产率不同，粒度分析曲线分为____和____。 22.筛子的筛孔尺寸为0.074mm，其相应的泰勒标准筛的名称是____。 23.碎功耗学说中三个最主要的学说是____、____和____。 24.磨机内的钢球运动形式有____、____和____三种。 25.于矿用筛子而言，一般有两个重要的工艺指标____和____。 26.要的破碎段数取决于要求的____和____。 27.旋分级机作为常用的分级机，一般溢流堰高低可分为____、____和____三种形式。 三、选择 1.如透过上层筛的筛孔宽度为b1，而留在下一层筛面上的筛孔宽度为b2，则粒度级别正确定的表示方法为（）。 A –b1+b2 B –b2+b1 C +b2-b1 D –b2-b1 2.在筛分实践中，物料粒度d和筛孔尺寸L之间有一个数值关系可以分为易筛粒和难筛粒，其值是（）。 A 0.65 B 0.75 C 0.85 D 0.95

碎矿和磨矿的目的及任务

第一章概论 1-1碎矿和磨矿的目的及任务 在选矿工艺过程中，碎矿磨矿承担着为后续的选别作业提供入选物料的任务。 要求：碎矿是将大块破碎成小块。既是一个较小粒度的过程。 磨矿是将有用矿物和脉石矿物进行单体解离。同时为选矿提供合适的粒度。 目的及任务：使矿石中的有用矿物充分单体解离和粒度适合选别要求，并且过粉碎尽量减轻，产品粒度均匀。 1-2碎矿和磨矿的地位及重要性 A、碎矿和磨矿是选矿厂的重要组成部分，任何一个选矿厂均设置碎矿和磨矿作业。是选厂的头道工序，选厂的生产能力实际上是由磨矿决定的。 B、投资占全厂的60%左右，电耗占全厂的50—60%，生产经营费用占40%以上。 C、磨矿作业质量影响选矿指标的高低。所以碎矿磨矿工段设计及操作的好坏，直接影响选厂的技术经济指标，经济而合理的完成碎矿和磨矿的基本任务，是每个选矿工作者的职责。

D、碎矿磨矿设备是生产中的主机，全国每年发电量约有5%以上消耗与磨矿，约有百万吨钢材消耗与磨矿，因此，碎磨作业的增效降耗既有十分重要的意义。 1-3 碎矿和磨矿的阶段及流程 分碎矿和磨矿两大阶段，其阶段粒度划分为5MM以下，碎矿的产品粒度大于5MM，以压碎为主，又分粗碎、中碎和细碎；磨矿的给矿粒度为5MM以下，破碎力以冲击及磨剥为主，分粗磨和细磨。 为提高主机的工作效率，并在电耗高和材料消耗高碎磨作业中尽量避免“不必要的破碎”，破碎机常常与筛子联合工作，磨矿机与分级机联合工作。 在碎矿段中设置预先筛分和检查筛分，粗碎和中碎通常采用预先筛分；细碎采用检查筛分。 磨矿粒度比碎矿粒度要求更严，且磨矿机自身没有产品力度的控制能力，所以在磨矿机外面必须设置分级机来控制磨矿粒度，即闭路磨矿。见图1—3—1P2。 1-4 碎矿车间和磨矿车间的工作制度 （一）碎矿车间的特殊性：1、碎矿机的工作时间要与采矿场的供

选矿工艺流程介绍

选矿工艺流程介绍（附流程图） [导读]:选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本专题将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 选矿的目的：提高矿石品位。 选矿方法： ◆重力选矿法。根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。 ◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。 ◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。 选矿后的产品：精矿、中矿和尾矿。 ◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。 ◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。 ◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。

选矿的流程： （一）矿石破碎 我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。 （二）磨矿工艺 我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机 3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨机 3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。 磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。 （三）选别技术 １.磁铁矿选矿 主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全

矿石机械浅谈石破碎和磨矿流程

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 矿石机械浅谈矿石破碎和磨矿流程矿石破碎的的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。在选矿中，碎矿的目的是： （1）供给雷蒙磨粉机、高压悬辊磨粉机、微粉磨粉机、立式磨粉机（立磨）等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质； （2）利用相应的破碎机械，如颚式破碎机、反击式破碎机、圆锥破碎机等使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选 1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等； （3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。 不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。破碎段是碎矿流程的最基本单元。破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。 预先筛分是在矿石进入该破碎段之前预先筛出合格的粒级，2文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 可以减少进入破碎机的矿量，提高破碎机的生产能力；同时可以防止富矿石产生过粉碎。在处理含水分较高和粉矿较多的矿石时，潮湿的矿粉会堵塞破碎机的破碎腔，并显著降低破碎机的生产能力。利用预先筛分除掉湿而细的矿粉，可为破碎机造成较正常的工作条件。因此，预先筛分的应用主要根据矿石中细粒级（小于该段破碎机排矿口宽度的粒级）的含量来决定。细粒级含量愈高，采用预先筛分愈有利。预先筛分由此得到两点结论：（1）预先筛分在各破碎段均是必要的；检查筛分一般只在最末一个破碎段采用。 3文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.

碎矿与磨矿试题A

2010―― 2011学年第一学期期末考试 文山学院生化系矿物加工技术专业《碎矿与磨矿技术》课程试卷（A卷）考试形式：闭卷考试时间: ____________ 限时：120 分钟 一、填空题（每空1分，共20 分） 1、碎矿和磨矿的目的是使____________ 充分解离 出卷人：______ 班级：__________ 姓名：____________ 学号：_______________ 题号-一一二二二-三四五总分核分人得分 2、碎矿机通常和__________ 配合使用，磨矿机通常和____________ 配合使用。 3、矿石的可碎性和可磨性通常用可碎性系数和可磨性系数来表征，用K来表示，K>1 表示该矿石____________ ；K<1 表示该矿石____________ 。 4、筛分机工作效果的好坏通常用___________ 评价。 5、小于3/4筛孔尺寸的颗粒称为___________ ，大于3/4筛孔尺寸但小于筛孔尺寸的颗粒称为____________ 。 6、破碎机的施力形式主要有________________ 和冲击等五种。 7、磨矿机按照介质类型的不同，可分为：________ ， ________ ，_________ 和砾磨机四种。 8 球磨机内钢球运动状态主要有___________ ，__________ 和___________ 三种。 9、自磨机筒体的径长比D/L通常为______________ 。 10、生产实际中，常将磨机转速率___ 的磨机视为低转速磨机，转速率_______ 视为高

转速。

1、泰勒标准筛基本序列的筛比是（ ） （A ） 1.732 （B ） 1.414（ C ） 1.85 （D ） 2.30 2、 振动筛主要用于（）作业前。 （A ）粗碎（B ）中细碎（C ）浮选（D ）磨矿 3、 简摆式鄂式破碎机的动鄂作（ ）摆动。 （A ）复杂（B ）简单（C ）圆形（D ）方形 4、 中细碎圆锥破碎机分为标准型、 中间型和短头型三种，其中破碎腔平行带最长的是 （ ）。 （A ）标准型 （B ）中间型（C ）短头型（D ）都不是 5、 辊式破碎机主要用于矿石的（ ）。 （A ）粗碎 （B ）中碎（C ）细碎（D ）磨矿 6、 棒磨机主要用于矿石的（ ）。 （A ）粗磨 （B ）细磨（C ）超细磨（D ）自磨 7、 正常情况下，磨机的转速率应该为（ ）。 （A ） 40~50% （ B ） 60~70%（ C ） 80~90%（ D ） >100% &正常情况下，磨机的装球率应该为（ ）。 （A ） 20~30% （ B ） 30~40%（ C ） 40~50%（ D ） 50~60% 9、球磨机最初装球时，应当装入（ ） （A ）—种大球 （B ） 一种小球（C ）两种球（D ）大小球有一定的比例 10、为了提高磨矿作业的效率，通常选择（ ）磨矿 （A ）开路 （B ）闭路（C ）砾磨（D ）自磨 得分 n 阅卷人 b 选择题（每小题 2分，共30分）

选矿方法(基本原理、工艺流程)

1、重介质选矿法：（1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。重介质选矿分选原理根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。（2）工艺流程矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。 (1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。 (3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。 2、跳汰选矿法（1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。实现跳汰过程的设备叫跳汰机。被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。 （2）工艺过程当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。此时，床层中的矿粒，按其自身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。下降水流结束，床层完全紧密，分层便暂告终止。水流每完成一次周期性变化所用的时间称为跳汰周期。在一个跳汰周期内，床层经历了从紧密到松散分层再紧密的过程，颗粒受到了分选作用。只有经过多个跳汰周期之后，分层才逐趋完善。最后，高密度矿粒集中在床层下部，低密度矿粒则聚集在上层。然后，从跳汰机分别排放出来，从而获得了两种密度不同，即质量不同的产物。 3、浮选（1）原理：浮选是根据矿物表面物理化学性质的差异，而分选矿物的一种选矿方法。（2）浮选流程包括磨矿，分级，调浆及浮选的粗选、精选、扫选作业。有一段磨浮流程；分段磨矿－浮选的阶段磨浮流程；精矿或中矿再磨再选流程。浮选产出粗精矿的作业称粗选；粗精矿再选作业称精选；尾矿再选作业称扫选。回收矿石中多种有用矿物时，不同矿物先后浮选的流程称优先浮选或选择浮选；先将有用矿物全部浮出后再行分离的流程，称混合－分离浮选。工业生产时必须针对矿石的性质和对产品的要求，采用不同的药方和浮选流程。 浮选的原则流程即浮选的骨干流程或流程的主干结构。它一般包括段数、循环和矿物的浮选顺序等内容。 3）浮选机：　浮选机类型：机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、混合式浮选机或充资料试卷电气设备，在安装过程中电气系统接线等情况，然后根据规

碎矿及磨矿考试资料

碎矿与磨矿考试资料 一．名词解释 1.粒度组成：粒群中各粒级的相对含量或物料在各粒级中的分布情况。 2.筛分：用筛子将粒度不同的混合物料分成若干粒度级别的过程。 3.筛分终点：手筛一分钟，若筛下物小于筛上物的1%，则认为已到筛分终点。 4.粒度特性曲线：反映物料粒度与产率间关系的曲线，分为部分与累积粒度特性曲线 两种。 5.筛分效率：指筛下产物中小于筛孔尺寸粒级物料重量占原料中小于筛孔尺寸粒级物料重量的百分比。 6.预先筛分：设置在某段粉碎机前面的筛分作业叫预先筛分。目的是为了把送往粉碎机的矿石中比排矿口小的矿块先筛去，从而减轻粉碎机的负荷。 7.检查筛分：与粉碎机（主要是细碎机）构成闭路作业的筛分作业。目的在于把粉碎机产品中大于排矿口的矿粒筛出，从而保证筛下产物都是合格粒度。 8.预先分级：设置在某段磨矿机之前的分级作业。目的是把不需磨细的粒级分出，只把不合格的粗粒送去磨细（类似于预先筛分），从而提高磨矿机的生产能力；或预先分出矿泥、有害的可溶性盐类，以利于分别处理。 9.检查分级：是与磨矿机构成闭路作业的分级作业。其目的是保证合格的磨矿细度，同时将粗粒返回磨矿机再磨（类似于检查筛分），形成合适的返砂（循环负荷），从而提高磨矿效率。 10.溢流控制分级：是把上一个分级设备的溢流再分级，以便得到更细的溢流。其目的是 在一段磨矿条件下，获得更细的溢流粒度。所以，控制分级也不是在任何条件下都采用。 11.易筛粒：物料粒度小于筛孔3/4的颗粒，很容易通过粗粒物料形成的间隙，到达筛面，并在到筛面后很快通过筛。 12.难筛粒：物料粒度小于筛孔但大于筛孔3/4的颗粒，通过粗粒组成的间隙比较困难，一般直径越接近筛孔尺寸，其透过筛孔的困难程度就越大。 13.破碎比：在碎矿和磨矿中，原料粒度与产物粒度的比值称为破碎比。 14磨机处理量Q ：磨矿机在一定的给矿粒度及产品粒度下每小时处理的矿量，或称磨 机的台时处理量，t/台·h 15转速率：实际转速n是临界转速nc的百分数ψ，称为转速率 16.循环负荷：稳定的反砂质量叫做循环负荷 17.反砂比：用相对值表示的循环负荷称为反砂比 18.磨矿浓度：磨矿机中矿石的质量占整个矿浆质量的百分数 19.自磨:以已被粉碎物料本身作为磨矿介质的磨矿，一般大块矿石为磨矿介质，代替钢球的作用。 20.砾磨:以砾石为磨矿介质的磨矿，砾石可以是磨矿前某一适当粒级的破碎产物，也可以是前段磨矿排出的砾石或采用鹅卵石。 二．填空 1.粒度分析法有筛分分析：水力分析显微镜分析 2.绘制粒度特性曲线的方法有算数坐标法：半对数坐标法，全对数坐标法 3.工业上常用筛分设备：格筛摇动筛筒形筛 4.磨矿机的给矿器有哪几种形式：鼓式给矿器，蜗式给矿器，联合式给矿器。 5.破碎机械的施力方法有：压碎，劈开，折断，磨剥，冲击 6.可碎性系数与可磨性系数的表达：可碎性系数=（碎矿机指定矿石生产率）/（中硬矿 石生产率）可磨性系数=（磨矿机指定矿石生产率）/（中硬矿石生产率）

选矿中磨矿和碎矿的作用

选矿中磨矿和碎矿的作用 在选矿厂中，碎矿和磨碎作业的设备投资、生产费用、电能消耗和钢材消耗往往所占的比例最大：设备费用占60%左右，生产费用占40%~60%；电能消耗50%~65%，钢材消耗约占50%以上。故破碎和磨碎设别的计算选择及操作管理的好坏，在很大程度上决定着选矿厂的经济效益。 选矿工艺过程中，有两个最基本的工序；一是解离，就是将大块矿石进行破碎和磨细，使各种有用矿物颗粒从矿石中解离出来；二是分选，就是将已解离出来的矿物颗粒按其物理化学性质差异分选为不同的产品。由于自然界中绝大多数有用矿物都是与脉石紧密共生在一起，且常呈微细粒嵌布，如果不先使各种矿物和脉石充分解离，是采用任何选别方法的先决条件，而碎矿与磨矿的目的就是为了使矿石中紧密连生的有用矿物和脉石充分解离。 粉碎过程就是使矿块粒度逐渐减少的过程。各种有用矿物粒子的解离正是在粒度减小的过程中产生的。如果粉碎的产物粒度不够细，有用矿物与脉石没有充分解离，分选效果不好；而粉碎产物的粒度太细了，产生过粉碎的微粒太多，尽管多种有用矿物解离得很完全，但分选的指标也不一定很好。这是因为任何选别方法能处理的物料粒度都有一定的下限，低于该下限的颗粒（即过粉碎微粒）就难以有效分选。若粉碎作业的工艺和设备选择不当，生产操作管理不好，则粉碎的最终产物或者解离不充分，或者过粉碎严重，都将导致整个选矿厂技术经济指标的下降。 综上所述，选矿厂的技术指标高低和经济指标好坏，其根源常常在于碎矿和磨矿，所以认真对待碎磨工序和所用的设备，尽可能降低碎矿和磨矿的成本。在矿物加工中具有重要的作用。

选矿中磨矿和碎矿的作用 在选矿厂中，碎矿和磨碎作业的设备投资、生产费用、电能消耗和钢材消耗往往所占的比例最大：设备费用占60%左右，生产费用占40%~60%；电能消耗50%~65%，钢材消耗约占50%以上。故破碎和磨碎设别的计算选择及操作管理的好坏，在很大程度上决定着选矿厂的经济效益。 选矿工艺过程中，有两个最基本的工序；一是解离，就是将大块矿石进行破碎和磨细，使各种有用矿物颗粒从矿石中解离出来；二是分选，就是将已解离出来的矿物颗粒按其物理化学性质差异分选为不同的产品。由于自然界中绝大多数有用矿物都是与脉石紧密共生在一起，且常呈微细粒嵌布，如果不先使各种矿物和脉石充分解离，是采用任何选别方法的先决条件，而碎矿与磨矿的目的就是为了使矿石中紧密连生的有用矿物和脉石充分解离。 粉碎过程就是使矿块粒度逐渐减少的过程。各种有用矿物粒子的解离正是在粒度减小的过程中产生的。如果粉碎的产物粒度不够细，有用矿物与脉石没有充分解离，分选效果不好；而粉碎产物的粒度太细了，产生过粉碎的微粒太多，尽管多种有用矿物解离得很完全，但分选的指标也不一定很好。这是因为任何选别方法能处理的物料粒度都有一定的下限，低于该下限的颗粒（即过粉碎微粒）就难以有效分选。若粉碎作业的工艺和设备选择不当，生产操作管理不好，则粉碎的最终产物或者解离不充分，或者过粉碎严重，都将导致整个选矿厂技术经济指标的下降。 综上所述，选矿厂的技术指标高低和经济指标好坏，其根源常常在于碎矿和磨矿，所以认真对待碎磨工序和所用的设备，尽可能降低碎矿和磨矿的成本。在矿物加工中具有重要的作用。选矿中磨矿和碎矿的作用 在选矿厂中，碎矿和磨碎作业的设备投资、生产费用、电能消耗和钢材消耗往往所占的比例最大：设备费用占60%左右，生产费用占40%~60%；电能消耗50%~65%，钢材消耗约占50%以上。故破碎和磨碎设别的计算选择及操作管理的好坏，在很大程度上决定着选矿厂的经济效益。 选矿工艺过程中，有两个最基本的工序；一是解离，就是将大块矿石进行破碎和磨细，使各种有用矿物颗粒从矿石中解离出来；二是分选，就是将已解离出来的矿物颗粒按其物理化学性质差异分选为不同的产品。由于自然界中绝大多数有用矿物都是与脉石紧密共生在一起，且常呈微细粒嵌布，如果不先使各种矿物和脉石充分解离，是采用任何选别方法的先决条件，而碎矿与磨矿的目的就是为了使矿石中紧密连生的有用矿物和脉石充分解离。 粉碎过程就是使矿块粒度逐渐减少的过程。各种有用矿物粒子的解离正是在粒度减小的过程中产生的。如果粉碎的产物粒度不够细，有用矿物与脉石没有充分解离，分选效果不好；而粉碎产物的粒度太细了，产生过粉碎的微粒太多，尽管多种有用矿物解离得很完全，但分选的指标也不一定很好。这是因为任何选别方法能处理的物料粒度都有一定的下限，低于该下限的颗粒（即过粉碎微粒）就难以有效分选。若粉碎作业的工艺和设备选择不当，生产操作管理不好，则粉碎的最终产物或者解离不充分，或者过粉碎严重，都将导致整个选矿厂技术经济指标的下降。 综上所述，选矿厂的技术指标高低和经济指标好坏，其根源常常在于碎矿和磨矿，所以认真对待碎磨工序和所用的设备，尽可能降低碎矿和磨矿的成本。在矿物加工中具有重要的作用。

各种系列的选矿工艺流程介绍

各种系列的选矿工艺流程介绍 选矿行业分为许多分支，研究各种系列的选矿工艺流程对于区分他们的应用具有现实意义。 磁铁矿选矿工艺流程 磁铁矿是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe3O4，是Fe2O3和 FeO 的复合物，呈黑灰色，比重大约 5.15左右，含Fe72.4％，O 27.6％，具有磁性。 开采的矿石先由颚式破碎机进行初步破碎，在破碎至合理细度后经由提升机、振动给料机均匀送入球磨机，由球磨机对矿石进行粉碎、研磨。经过球磨机研磨的矿石细料进入下一道工序：分级。螺旋分级机借助固体颗粒的比重不同而在液体中沉淀的速度不同的原理，对矿石混合物进行洗净、分级。矿物颗粒在被送入浮选机，根据不同的矿物特性加入不同的药物，使得所要的矿物质与其他物质分离开。 赤铁矿选矿设备工艺流程: 赤铁矿的主要成分为Fe2O3，单晶体常呈菱面体和板状，集合体形态多样。有金属光泽至半金属光泽，硬度为5.5～6.0,密度为5.5～5.3 g·cm-3。呈铁黑色、金属光泽的片状赤铁矿集合体称为镜铁矿；呈灰色、金属光泽的鳞片状赤铁矿集合体称为云母赤铁矿；呈红褐色、光泽暗淡的称为赭石；呈肾状的赤铁矿称为肾状赤铁矿。赤铁矿在自然界中分布极广，是重要的炼铁原料，也可用作红色颜料。我国著名产地有辽宁鞍山、甘肃镜铁山、湖北大冶、湖南宁乡和河北宣化。针对我国赤铁矿的特点，部分可采用洗矿后用重选富集，此方法投资、

用电负荷较小，05年以来新建的中小型选场很多。对难选的矿石，一般先采用磁化焙烧、磁选、浮选。对原有选场品位较低的，我公司可代为配置精矿再磨反浮选脱硅设备，使铁精粉的品位提高达标。可提供用户选场供新用户考察，代为用户设计、配套、调试生产。铁闪锌矿的浮选流程 对于含铁闪锌矿的多金属硫化矿的浮选，一般有3种流程结构可 供选择，即混合浮选、优先浮选和等可浮流程。 混合浮选包括全混合浮选和部分混合浮选。全混合浮选是先全浮选铜、铅、锌、硫，然后再分选为单一的精矿。部分混合浮选是先铜铅锌混合浮选，再选硫；或者优先选铜铅，再锌硫混合浮选，随后再 分离浮选，其选别指标往往取决于锌与硫分选的优劣程度。 优先浮选即首先浮选铜、铅，再选锌，最后选硫的依次浮选流程。从浮选工艺的观点看，优先浮选较混合浮选更为有利。优先浮选时，磨矿后，表面新鲜的黄铁矿可得到有效的抑制。倘若是混合浮选，锌矿物和黄铁矿表面均吸附有捕收剂和活化剂，在锌硫分离浮选时，若要很好地抑制黄铁矿，就必须除去其表面的捕收剂，这比使表面新鲜的黄铁矿受到抑制更加困难。所以，优先浮选比混合浮选更有利于锌和硫化铁矿物的分选。在很多时候，铁闪锌矿浮选的实质，也就是铁 闪锌矿与黄铁矿或者磁黄铁矿的分离问题。 但在实际生产中，须根据具体的矿石性质决定采取哪种流程。分细粒级的锌矿物根本无法回收而损失到尾矿中；加大捕收剂用量强拉，又使得一部分可浮性极强的黄铁矿上浮，在锌回路中造成黄铁矿

武汉理工大学《碎矿与磨矿》 复习思考题1

碎矿与磨矿复习题 1名词解释 粉碎比:粉碎作业原物料粒度与产物粒度的比值。 阻碍粒子 :粒度为1~1.5倍筛孔尺寸的颗粒叫“阻碍粒” 返砂量、比：在闭路磨矿循环中，从分级机返回到磨矿机再磨的粗粒物料的重量叫返砂量，返砂的重量与磨矿机原给矿的重量百分比叫做返砂比。 筛比：两相邻筛子的筛孔尺寸之比。有基本筛比和附加筛比之分 矿石的可碎性：可碎性系数 k1=Q/Q0（4-2）Q-在相同条件下，粉碎待测矿石的生产率（T/h）； -在相同条件下，粉碎标准矿石的生产率（T/h）； Q 标准矿石为中硬矿石如石英、磷灰石等。 基筛：以某筛孔尺寸为基准的筛子。以此来推算其它筛子的筛孔尺寸 筛分效率：指筛下产物中小于筛孔尺寸粒级物料重量占原料中小于筛孔尺寸粒级物料重量的百分比 检查筛分：与粉碎机（主要是细碎机）构成闭路作业的筛分作业。目的在于把粉碎机产品中大于排矿口的矿粒筛出，从而保证筛下产物都是合格粒度。 选择性粉碎：当粉碎矿石时，有的被粉碎成较粗的粒子，而有的却被粉碎成较细的粒子，这种现象叫选择性粉碎。 中值平均直径：粒度中值是表示粒度分布的集中趋势，中值平均直径是累计曲线上颗粒含量50%处对应的平均粒径。 矿石的粒度组成：粒群中各粒级的相对含量或物料在各粒级中的分布情况 预先筛分：设置在某段粉碎机前面的筛分作业叫预先筛分。目的是为了把送往粉碎机的矿石中比排矿口小的矿块先筛去，从而减轻粉碎机的负荷。 检查分级：是与磨矿机构成闭路作业的分级作业。其目的是保证合格的磨矿细度，同时将粗粒返回磨矿机再磨（类似于检查筛分），形成合适的返砂（循环负荷），从而提高磨矿效率。 控制分级：是把上一个分级设备的溢流再分级，以便得到更细的溢流。其目的是在一段磨矿条件下，获得更细的溢流粒度。 难筛粒子：小于筛孔尺寸但大于3/4筛孔尺寸的颗粒叫“难筛粒” 筛分速度：筛面上小于筛孔尺寸物料在单位时间内减少的量

选矿工艺流程

工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。

各种选矿工艺流程

各种选矿工艺流程 磁铁矿选矿工艺流程 磁铁矿是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe3O4，是Fe2O3和FeO 的复合物，呈黑灰色，比重大约5.15左右，含Fe72.4％，O 27.6％，具有磁性。 开采的矿石先由颚式破碎机进行初步破碎，在破碎至合理细度后经由提升机、振动给料机均匀送入球磨机，由球磨机对矿石进行粉碎、研磨。经过球磨机研磨的矿石细料进入下一道工序：分级。螺旋分级机借助固体颗粒的比重不同而在液体中沉淀的速度不同的原理，对矿石混合物进行洗净、分级。矿物颗粒在被送入浮选机，根据不同的矿物特性加入不同的药物，使得所要的矿物质与其他物质分离开。 赤铁矿选矿设备工艺流程: 赤铁矿的主要成分为Fe2O3，单晶体常呈菱面体和板状，集合体形态多样。有金属光泽至半金属光泽，硬度为5.5～6.0,密度为5.5～5.3 g·cm-3。呈铁黑色、金属光泽的片状赤铁矿集合体称为镜铁矿；呈灰色、金属光泽的鳞片状赤铁矿集合体称为云母赤铁矿；呈红褐色、光泽暗淡的称为赭石；呈肾状的赤铁矿称为肾状赤铁矿。赤铁矿在自然界中分布极广，是重要的炼铁原料，也可用作红色颜料。我国著名产地有辽宁鞍山、甘肃镜铁山、湖北大冶、湖南宁乡和河北宣化。 针对我国赤铁矿的特点，部分可采用洗矿后用重选富集，此方法投资、用电负荷较小，05年以来新建的中小型选场很多。对难选的矿石，一般先采用磁化焙烧、磁选、浮选。对原有选场品位较低的，我公司可代为配置精矿再磨反浮选脱硅设备，使铁精粉的品位提高达标。可提供用户选场供新用户考察，代为用户设计、配套、调试生产。 铁闪锌矿的浮选流程 对于含铁闪锌矿的多金属硫化矿的浮选，一般有3种流程结构可供选择，即混合浮选、优先浮选和等可浮流程。 混合浮选包括全混合浮选和部分混合浮选。全混合浮选是先全浮选铜、铅、锌、硫，然后再分选为单一的精矿。部分混合浮选是先铜铅锌混合浮选，再选硫；或者优先选铜铅，再锌硫混合浮选，随后再分离浮选，其选别指标往往取决于锌与硫分选的优劣程度。 优先浮选即首先浮选铜、铅，再选锌，最后选硫的依次浮选流程。从浮选工艺的观点看，优先浮选较混合浮选更为有利。优先浮选时，磨矿后，表面新鲜的黄铁矿可得到有效的抑制。倘若是混合浮选，锌矿物和黄铁矿表面均吸附有捕收剂和活化剂，在锌硫分离浮选时，若要很好地抑制黄铁矿，就必须除去其表面的捕收剂，这比使表面新鲜的黄铁矿受到抑制更加困难。所以，优先浮选比混合浮选更有利于锌和硫化铁矿物的分选。在很多时候，铁闪锌矿浮选的实质，也就是铁闪锌矿与黄铁矿或者磁黄铁矿的分离问题。 但在实际生产中，须根据具体的矿石性质决定采取哪种流程。分细粒级的锌矿物根本无法回收而损失到尾矿中；加大捕收剂用量强拉，又使得一部分可浮性极强的黄铁矿上浮，在锌回路中造成黄铁矿的恶性循环，影响锌硫分离；而且，全优

选矿厂工艺流程图

粉料 给料皮带 三段磁选机 搅拌桶 一段磁选机 浮选机 二段磁选机 外滤式过滤机 浮选机 铁精粉 尾矿泵池 铜精粉泵池 硫精粉泵池 铁精粉泵池 铜精粉 硫精粉 尾矿 圆筒隔渣筛 旋流器 旋流器给矿泵池 螺旋分级机 一段球磨机 一次矿 浆池 内蒙古庆华集团阿拉善庆华矿业科技有限责任公司选矿工艺设备流程图 选矿磨选部分 电子秤 二段球磨机 一次 一次 一次 一次 磁选柱 高频细筛 沉淀池

磨选工艺流程简述： 磨矿工艺流程采用两段磨矿两段分级闭路磨矿，选别流程采用浮磁联合流程。最终生产出铁精矿，铜精矿和硫钴精矿三种产品。 磨矿工艺是由电振给料机将粉料场的碎矿经皮带输送到格子型球磨机磨矿，排矿自流到螺旋分级机（2FC-1500）形成一段闭路磨矿。溢流矿浆（细度55—60%-200目）自流到原矿泵池，由渣浆泵打入旋流器控制分级，沉砂回到磨机再磨，溢流矿浆自流入原矿泵池，形成二段闭路磨矿，磨矿流程结束。 选厂目前采用浮磁联合流程进行选别作业，旋流器的溢流矿浆到高频细筛分级后，＞0.15mm粒度到二段球磨继续磨矿，＜0.15mm粒度到浮选搅拌桶（￠2000mm）进行浮选作业。经过粗扫选得到硫化矿物的泡沫产品。深度脱硫后的浮选尾矿泵入一段磁选机（XCTB1050*2000）选别，磁选粗精矿由分配器分配后再自流到二段两台磁选机二次磁选，二次磁选的粗精矿再泵入到磁选柱（CXZ￠600）进行高效选别，精矿泵入到浓缩磁选机，磁选精矿自流到圆筒磁外滤式过滤机（12㎡）脱水，脱水精矿（水分﹤12%）由皮带输送到精矿仓，滤液返回磁选作业。二、三段磁选尾矿经盘式尾矿回收机再回收到磁选，尾矿输入尾矿坝。反浮选的泡沫产品为粗硫精矿，粗硫精矿主要以黄铁矿，磁黄铁矿为主，伴生有铜、钴、金等有价金属。粗硫精矿经三次空白精选，脱除脉石等杂质成分，得到硫精矿。硫精矿经过四次精选作业，使铜、硫达到有效分离，泡沫为铜精矿产品，矿浆为硫钴精矿产品，选别流程结束。