隧道焙烧窑几个烧成工艺参数的概念

隧道焙烧窑几个烧成工艺参数的概念

一、最高允许烧成温度

最高允许烧成温度是指特定原料在烧成中达到该温度时，不会产生影响制品性能的变形或其他缺陷的最高温度。它是重要的烧成工艺参数，也是对烧结温度的限定指标。

最高允许烧成温度的确定：是将试样在0.5千克/平方厘米重荷下产生0.5%形变软化的温度，称为最高允许烧成温度。

二、开始烧结温度

从坯体在烧结中出现熔融并开始收缩时，就进入烧成状态，此时的温度定为开始烧结温度。

三、最终烧结温度

达到烧结温度后，随着温度的增高收缩不断加大，当收缩出现负增长时的温度即定为最终烧结温度。

四、烧成温度

生产实践中，在开始烧结温度和最终烧结温度之间选择一个适宜的温度（制品产生液相大约为2%或更少一点）作为特定原料的最高允许烧成温度，或简称烧成温度。

烧成温度是充分考虑了坯垛及窑内温度分布的不均匀性。短时间而有较高的烧成温度和长时间但略低的温度下进行的焙烧都能达到相同的烧成质量。快速烧成窑中，则要选择较高的烧成温度（最高允许烧成温度）。

五、烧成温度范围

是指在烧成过程中，不造成制品质量指标（尺寸、性能）下降的烧成温度波动范围。

烧成温度范围和最高允许烧成温度对于窑炉设计是非常重要的参数，也是确定合理的烧成曲线的重要依据。

最高允许烧成温度和烧成温度范围的确定对具有装饰功能的清水墙砖、高强度的工程砖、铺路砖等质量要求高的产品尤为重要。如果在试验中，要用于上述产品生产的某种原材料的烧成温度范围过于狭窄（或是溶剂性矿物太多），就必须用改变配料来延宽烧成温度的范围，否则，过烧或生烧均会造成损失。

隧道窑操作说明书

75米日用瓷轻型装配式环保节能气烧隧道窑 操 作 说 明 书

第一章窑炉设计说明 一、一般说明 ㈠用途 本系列新型节能隧道窑主要用于日用陶瓷行业的盘、蝶、杯、碗类制品的烧成。 ㈡工作原理 本系列隧道窑是连续性工作的陶瓷烧成热工设备，配备全套自动控制。 燃料、助燃空气和雾化空气（以液体燃料工作时），通过各自的管路系统，受调节阀门控制，以所需的压力、流量进入烧嘴内均匀混合燃烧，高速喷入窑道内并在那里进一步进行充分燃烧。窑道内高温燃烧产物与制品直接接触从而高效地加热制品，然后以与制品前进相反的方向自烧成带向窑头流动，并继续加热低温区的坯体，最终在窑头集中经由排烟管路系统排出窑外。坯体分层装载于窑车上，由液压顶车机推动窑道内的窑车运行，将坯体匀速、平稳地自窑头向窑尾输送。在坯体前进过程中经历自低温预热到高温烧成各个温度带，不断与燃烧产物直接进行热交换而受到加热升温，伴随着水份蒸发、结构水脱离、氧化物分解、新的晶相形成和玻璃相熔化等一系列复杂的物理化学反应，烧制成为陶瓷制品进入急冷带、冷却带。然后受合理直接冷却、缓慢冷却一整套冷却工作系统，安全、有效地冷却产品出窑。 在配有自动、进出窑机衔接的情况下，上述整个过程完全脱离人工操作而自动完成。 ㈢燃料 本系列窑仅适用于洁净气体燃料和液体燃料。在为用户提供窑炉时，是以其中某种燃料为特定条件设计、制造的。当以后燃料供应条件发生变化时，需改换燃料供应管路、阀门及燃料系统，可供选择互换的燃料有：

㈣特点 本系列隧道窑经广泛吸收八十年代末国外先进的设计制造技术，结合中国具体国情进行优化设计制造。具有如下一些特点： 1、采用明焰裸烧工艺，燃烧产物与被烧制品直接接触，热交换效率高，制品受热均匀，可以实现低温快烧。 2、耐火保温材料全部采用高热阻、低蓄热的轻质隔热材料，因而，升温降温速度快，保温性能极好；窑外表面温度低，散热小。以上两大特点使得本系列隧道窑能耗接近了理论烧成能耗。 3、工作系统灵活，调整余地大，通过调节控制各温度点，可以灵活地改变烧成曲线，实现一条窑烧制不同产品之目的。 4、施工周期短，可在工厂内制造标准单元，运到现场快速装配而成，当客户需扩大产量时，增加一定数量的标准装配单元进行改造即可实现。 5、可通过改换燃料供应系统、烧嘴来适应燃料供应条件有可能发生变化的情况。 二、ZBRQS75-1.26装配式高温隧道窑主要技术经济指标 1、窑型轻型装配式环保节能气烧隧道窑 2、窑有效长75M 3、窑内宽预热带、冷却带1260mm 烧成带1340mm 其中有效内宽1110mm 4、窑内有效高820～840mm（普通杯装6层） 5、产品类型日用瓷（高温白瓷、镁质瓷、新骨质瓷等） 6、窑车规格1660×1350mm（长×宽） 7、推车速度13.3～21.2分钟/车 8、进车量67.9～108.2车/天

隧道窑的焙烧

隧道窑的焙烧 摘要：探讨了窑炉在运行中的主要环节和操作重点，可为相关人员提供一个参考性的材料。 关键词：产能；品质；操作 隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用，其运行状况呈现出良莠不齐的势态。有些企业的窑炉产能高些，有些企业的窑炉产能低些，窑炉品质也有好有劣，能耗方面也多少不一。在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。 1产能与品质 1.1生产能力 窑炉在设计和建造之初就预计出了日（或月、年）生产能力的多少，产量依据窑炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况后综合得出来的。 窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的进行速度称之为焙烧速度，焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢，尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢，这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响，在焙烧时总是最后燃烧，火温形成后又率先降温，成为坯垛中受温最薄弱的环节。换言之，只要该部位火行速度快并且火度足的话，就可以为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快并且火度足的话，就可为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果，它涉及到窑炉的设计构造、坯垛的码放状况、内燃的掺配，焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。应该注意的具体细节详见《砖瓦》2012年第9期《对提高火行速度的探讨》一文，这里就不再复述了。 1.2 转制品质量 烧成优质的制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达到国标。 砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异，当温差偏大时制品的的颜色就会有较大的差别，一般情况下有10~30摄氏度的温差不会对制品颜色造成大的影响。砖垛上部与下部的砖块内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短，烟气熏蚀等方面的作用会有差异，这也会导致制品颜色不一。 当制坯你料中掺入新的配料后，制品颜色也有可能改变这是因为每种原材料或内掺燃料中所含的化学成分是不同的，经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。 坯垛的码放形式和结构对焙烧有着很大的影响，尤其决定着制品颜色能否一致。为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度，业界同仁在多年的实践中总结出了“边密中稀，上密下稀”的坯垛码放原则。坯垛的两侧为窑炉的边沿处，存在着比窑炉窑炉中部欠温现象，加之又有窑墙、边部缝隙的吸收和风压带走一些热量，当采用全内燃焙烧时每块砖坯就相当于一块燃料，砖坯两侧部位的加密码放就有利于提高该处的火度。 热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势，但在预热带风压的抽引下被迫的向斜上方运动，这样垛体的上部就会先加热，继而燃烧，而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态，为了解决这一难题，可采用垛体下部稀码措施，以改变坯体气流分层现象，从而明显改善火行速度和砖坯的上下温差。有些二次码烧的窑炉就采用了上密下稀的码法，有些设备规范化程度较高的一次码烧窑炉采用在窑车上平面铺设孔形垫砖的方法，也起到下稀的作用。

隧道窑烘窑前盘大灶及所有工具的准备的准备

烘窑前的备 1.填沙槽。 2.盘灶。 3.检查轨道。 4.垒车下挡风墙。 5.两边观火窗，上面烟道口排潮口封死。 6.帆布固定。 7.排潮板、风机闸、风闸等提前准备。 8.麦杆、干木材一三轮车。块煤40t，焦煤5t。柴油30—40公斤。火把一个。 9.烘窑时间3—16天。 一、盘灶材料 ?砖块：2000>更多。 ?火扦：30#钢筋，3米以上，一根。 ?铁揪：两把。 ?扒子：18#钢筋，3米以上，一根。(扒子部分长度大于24cm。 ?火篦子：30#钢筋，1.8米到2米，40根。 ?槽钢：30宽(用窑车边废料也可)，小于窑车宽12—15厘米(一般约3.4米)，一根。15宽，大于灶门宽度16—20厘米(一般60—65厘米)，6块。 ?铁板：0.8—10cm，30*300cm，一块。0.2—0.3cm，宽大于灶门宽度10cm，高于灶门5cm，50*50cm，三块。 二、大灶结构 ?正面。前面控制70cm空间。筑台高8层砖(中间砌12，两边砌24)>铺槽钢>火篦子>钢板>灶门(约40*40)>望火孔(高于灶门上3砖处)。 ?侧面。阶梯式。 ?后面。视火篦子长而定，基坐立砖+平铺，火篦子上用砖砌牢固。 三、烘窑位置 ?在靠近烧成带后面第一个与第二个观火孔。 ?可移动。 四、注意事项 操作人员必须细心耐心，勤走勤看。 窑之于窑厂重要非常，必须站在整个窑厂发展生产的格局高度思考问题，处理问题要有大局观。 积极协调各个环节，及时有效的反映问题，并解决问题。 窑车砌法 ?外约留三指。 点火时的注意事项 风闸 闸锅 排潮板

接火 ?检查填煤孔，闸锅。闸锅提：左7810，右478。 ?坯子热量控制在400—500左右，正常后200—300。 ?风量50—40—38，随着点火的顺利，正常在38左右。 ?正常后第五个口打开(进口—出口)，两边都打开(或者第三个，视情况定)。风机挡风板，提1m。排潮口1357，或者13789。10\1/2。 ?坯子干燥程度随时监控，接火前2、4小时一车。 ?接火时间8—10个小时。 ?闭火。出砖口盖住，窑口就行。 ?风量效果开调到前排5—9孔反火就行。

烧结工艺流程

烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改

善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

(工艺流程)电厂工艺流程图

外部的煤用火车或汽车运进厂后，由螺旋卸车机（或汽车卸车机）卸入缝式煤槽，经运煤皮带送到贮煤仓，经碎煤机破碎后，再由运煤皮带机送到煤仓间，经磨煤机粉末处理后被送到锅炉燃烧，加热锅炉的水，使其变为高温高压蒸汽，之后，高温高压蒸汽被送往汽轮机膨胀做功，推动转子高速旋转，从而带动发电机发电。 从汽轮机出来的热蒸汽通过冷凝器冷却成凝结水，经处理后循环使用。锅炉烟气经脱硝、除尘、脱硫后经烟囱排到空气中。 以下根据单元划分对各系统的工艺流程和设备布局进行详细叙述。各种职业病危害因素标注：1煤尘、2矽尘、3石灰石尘、4石膏尘、5其它粉尘、6噪声、7高温、8辐射热、9全身振动10一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、11工频电场、12六氟化硫、13盐酸、14氨、15肼。16硫化氢、17氢氧化钠、18硫酸、19二氧化氯、20甲酚。 2.7.1输煤系统： 自备热电厂改造工程建设时，电厂燃煤厂外运输采用火车来煤与公路汽车运输相结合的方式。拟从原有该项目铁路专用线上接出电厂运煤铁路专用线，所需燃料可方便地运送入厂。在厂址西侧与该项目的运煤通道相连，为燃料运输车辆的出、入口。本电厂燃用煤种为原煤。锅炉对燃料粒度要求：粒度范围≤30mm。 输煤系统中设有三处交叉。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均可实现带式输送机甲、乙路的切换运行。 2.7.1.1火车来煤： 火车来煤由该项目内部铁路将煤运至煤场，煤受卸设施为双线缝隙式煤槽。煤沟设计长150m，配三台螺旋卸车机将煤卸入缝式煤沟，煤沟上口宽13m，有效容量约4000t，可存放3列车的来煤量。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均为带式输送机甲、乙路的切换运行。

在隧道窑焙烧

在隧道窑焙烧 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电时间长时采用。 3倒窑

隧道窑工艺介绍

隧道窑工艺介绍 隧道窑罐装法生产直接还原铁（海绵铁）是瑞典人在1911年首先用于工业生产直接还原铁（海绵铁）的方法，经过多年的技术发展，已经是一种有效的生产直接还原铁（海绵铁）的方法。一九九二年河北东瀛有限责任公司在此基础上进行了大量的技术改进和创新，研制开发了新型的隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产法。开创了在我国使用隧道窑生产海绵铁的新纪元，在此后经过不断的改进和完善，形成了无论从投资规模的大与小、无论自动化程度的高与低的系列海绵铁生产工艺，它能满足各种环境、各个区域、各种投资人群的要求，河北东瀛有限责任公司所研制开发的各种工艺无论从投资比例还是投资效益、无论从产品成本还是对原料要求、无论从产品质量还是工艺的成熟性、设备运行的可靠性、稳定性，无论从节能还是环保在我国都是唯一可信赖的、也是遥遥领先的。它是将精矿粉、煤粉、石灰石粉，按照一定的比例和装料方法，分别装入还原罐中，然后把罐放在罐车上，推入条形隧道窑中或把罐直接放到环形轮窑中，料罐经预热1150℃加热焙烧和冷却之后，使精矿粉还原，得到直接还原铁（海绵铁）的方法。 使用隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产工艺已有几十条生产线建成投产。当精矿粉含铁67%以上时，此法生产的直接还原铁（海绵铁）实物分析结果是：C≥0.04%, S<0.01%, P<0.02%, SiO2<3%, MFe≥86%, TFe≥92% M≥94%。 1.隧道窑生产工艺的特点： (1)原料、还原剂、燃料容易解决 此方法所用的原料是精矿粉或品位≥60%的赤铁矿或褐铁矿，这远比富铁块矿好解决，同时，生产中不需要把精矿粉先变成氧化球团，生产费用也低，而且生产中不添加任何粘结剂，这样避免了原料的污染；还原剂是普通无烟煤粉或焦碳末，煤中灰分熔点也不要求很高；供热的燃料是普通动力煤或煤粉，有多余高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、混和煤气、石油气的地方也可用这些气体做热源，还可使用发生炉煤气或重油作为热源，使用范围十分广阔。 当前我们把优质、磨细、高品位的铁精矿供给高炉冶炼使用，不但不能充分发挥这种精矿自身的优点，而且还会带来不利影响，技术经济上并不合算。 (2)生产工艺容易掌握，生产过程容易控制 隧道窑工艺采用煤、煤气、重油或煤粉的加热方式，燃烧孔设在沿隧道长度方向的两面侧墙上或炉顶上，根据炉温的加热曲线调整燃量或燃气量，使炉内温度稳定地控制在一定的范围内。正常反应的炉顶温度为950～1180℃。对于条形隧道窑车上的焙烧罐连续地从窑头装入窑内，经过预热段、还原段、保温缓冷段后，完成还原过程，进入卸料工序；对于环行窑，窑内的焙烧罐在加热煤粉喷嘴的交变作用下，经过预热阶段，还原阶段和保温缓冷阶段之后，完成还原过程，精矿粉和煤粉的比例和装罐方法很容易掌握，焙烧温度和焙烧时间也不难实现，因此隧道窑工艺容易掌握，过程容易控制。 (3)设备运行稳定，产品质量均匀 隧道窑直接还原铁（海绵铁）工艺的工序环节少，设备简单，条形隧道窑的特殊结构保证了运行可靠；隧道窑本身在上述焙烧温度下寿命很长，几乎没有故障可出。因为每个料罐都在同样的气氛下，经过同样时间的预热、焙烧还原、保温缓冷的过程，在一定容积的焙烧罐内，精矿粉和煤粉按照一定的比例和装料方法装入焙烧罐后，在一定的焙烧温度和焙烧时间的条件下，必然能得到一定金属化率的产品。产品质量必然是均匀的，生产实践已证实了这一点。 (4)固定资产投资少

隧道窑建造技术

隧道窑建造技术 一、前言 隧道窑是烧结砖瓦行业中使用最多的工业窑炉之一。它比传统的轮窑机械化程度高、生产效率高和劳动强度低，因而被广泛地应用到各种规模的砖瓦厂中。一座隧道窑能否正常运行，直接关系一个企业的经济效益，甚至影响到一个企业的生存问题。因此，除了设计上的因素之外，良好的施工质量是隧道窑正常投入生产并发挥作用的保证。如果因设计不当或因施工质量低劣造成隧道窑不能正常工作，将会给企业造成无法挽回的经济损失。 二、隧道窑的基本种类 广义上讲，隧道窑是指窑炉内焙烧带相对固定，而制品从窑的一端进入，并经过预热、焙烧、冷却，从窑的另一端卸出的连续生产方式窑炉。也就是说，在整个焙烧过程中“火”是相对不动的，而制品按热工控制的要求依次顺序的向前移动，从而完成一系列焙烧过程。 从这个意义上讲，辊道窑、推板窑、抽屉窑等均属隧道窑的范畴，甚至国外一种窑体可移动而制品不动的窑(移动式隧道窑)，也属隧道窑的范畴。但在砖瓦行业中，最常见的是用窑车作为承载制品的隧道窑，前面介绍的几种窑型只在陶瓷工业中比较常见，而砖瓦行业极少采用。 按产品的种类来划分，隧道窑还可分为烧砖隧道窑、陶瓷隧道窑、耐火材料隧道窑和耐磨材料隧道窑等等。它们除了焙烧品种各异以外，窑的基本结构形式是相似的。按窑的规模来划分，隧道窑又分为“大断面”、“中断面”和“小断面”隧道窑等等。如果再按结构形式划分，则有平顶隧道窑、拱顶隧道窑和吊平顶隧道等。当然啦，按

燃料种类划分，还有燃油隧道窑、煤烧隧道窑和燃气隧道窑等等，其划分方法不胜枚举。 目前，我国烧砖隧道窑的规格，其工作宽度已经超过10米以上，从1990年我国从法国引进的一条大断面隧道窑起，我国烧砖隧道窑的发展十分迅速，几乎能够满足不同规模的烧结砖厂的需要，跨入了世界先进水平的行业，为砖瓦工业的发展作出了积极的贡献。应当指出的是，10年前在国内比较常见的2.5米规格以下的中断面隧道窑，在新的标准中已经取消，属于淘汰的落后窑型，新建设的砖瓦厂应当选择3.0米宽度以上的隧道窑，新型的隧道窑在技术经济方面更加先进和可靠。 二、施工程序和要求 烧砖隧道窑由窑墙、窑道、燃烧室、排烟系统、换热系统等部位组成，是一个严密的整体。要保证隧道窑的设计质量和施工质量，必须制定科学的施工程序和严格的质量控制指标。严格遵照国家标准《砖瓦焙烧窑炉》(JC982-2005)的规定进行设计和组织施工，从确保施工质量得到有效保证。 1.施工程序 根据隧道窑的特点，以中断面隧道窑为例，施工程序主要如下: (1)地下部份 总烟道、检查坑道及隧道窑基础; (2)轨道安装 安装好窑内轨道，制好样板车，浇灌二次混泥土; (3)砌窑墙 窑墙砌至拱脚砖，包括安装沙封槽、加沙管等; (4) 安装风机 浇注风机基础，安装风机及窑土所有闸门; (5)砌窑拱

石灰窑工艺流程 最新版

石灰窑工艺流程最新版 石灰窑工艺流程：石灰窑是是高温烧制石灰的窑洞，用来煅烧石灰石，生成生石灰。它的整个工艺流程如下： 千百度窑炉石灰窑生产工艺流程 石灰窑工艺特点： 1、结构先进，低压损的竖式预热器能有效提高预热效果，经预热后的石灰石入窑分解率可达20-25%，并可直接利用10-15mm细粒级石灰石； 2、可靠的石灰窑两端组合式鳞片密封。使漏风系数小于10%使用复合型耐火材料，以减少辐射热损失； 3、填充式、可分区通风的圆形或方形竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为800C+环境温度，便于输送、储存，并可将入窑二次空气预热到7000C以上，减少了运动部件和特殊材料。 石灰窑工艺存在的问题及解决方法： 1、粒度太大：石灰石煅烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。但在一定温度下，则石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。料度越大，煅烧速度越慢。 这里由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热

量越难进入石块内部，煅烧速度也慢。所以大块石灰石往往存在夹心，生烧石灰首先就是这个原因。普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm，为节约石灰石成本也可专门用小石料。 2、燃料比例小或燃料热值低。混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。燃料的粒度要有一定的控制，用末煤时要适当加水。 3、供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温煅烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可，而且是风大火大风匀火匀，除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。 竖炉石灰窑生产率及所生产的石灰活性度低是炉内气流分布不合理所致，而气流分布的不合理性反映了竖炉原石灰窑计算机仿真风帽在结构上的缺陷，针对这一问题采用的措施是在风帽顶部设置专用风道，打通中心气流，目的是消除或抑制竖炉石灰窑的中心卷吸所产生的生烧现象，风帽结构改造后石灰窑内的气流分布大大改善，所生产的石灰的活性度较风帽结构未改造的同类型石灰窑所生产的石灰的活性度提高了15以上。 4、过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过渡，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。 这一部分生石灰活性低，难于在后面的生产中分化，普通石灰石，正常的燃烧温度为l000一1200℃，过烧灰通常是燃烧温度过高、时间长，表面出现裂缝或玻璃状的外壳，体积收缩明显，颜色烧成了黑色，块容增大，自然是过烧。 过烧的处理当然首先是考虑燃料的配比是否过大，应调整到合理配料当然配煤量要充分考虑煤的质量，同时也要调整供风与之适应，控制煤比及使燃料在炉内布置均匀的主要方法是合理使用旋转布料器。

隧道窑操作技术

工艺简介 1、进口工艺的大断面隧道窑：送热风机从焙烧窑的冷却段抽出热风到干燥窑烘干砖坯，干燥窑采用排潮风机负压排潮；出砖窑门关闭，冷却风机鼓风供给送热和焙烧；抽烟和送热风机并联后与冷却鼓风机串联，风机串联风量相等，风压相加。 2、传统的小断面隧道窑：采用一次码烧，负压或者正压排潮工艺--从焙烧窑的预热段抽烟并鼓风送热到干燥窑。干燥窑有的采用排潮风机负压排潮、有的采用正压排潮；焙烧窑全为负压。 3、直通隧道窑：采用烘烧一体的一次码烧，负压排潮工艺--将烘干窑与焙烧窑连接成一体，在烘干段设计抽烟排潮风机，有的在焙烧预热带设计抽热风机抽出热风送到烘干段。 4、窑体移动一次码烧隧道窑：烘烧一体，有轮窑火走砖不走的特点，不需要窑车；窑体侧墙和顶随火带移动而移动，其干燥和焙烧的特点与直通式隧道窑相同。 近年来，已广泛使用在隧道窑的热工系统中将保温、冷却带的余热抽出，送入预热带或干燥带（窑），从而大幅度提高了窑的热效率，降低能耗。 干燥窑和焙烧窑设施在自动控制系统中的作用 隧道式干燥窑设施在自动控制中的作用 A、负压排潮烘干窑 排出窑内产生的潮气：利用排潮风机排潮； 送热风到烘干窑（抽烟或者抽热）：送热和风量到烘干窑； 热风风闸：调节热风在烘干窑中分布； 上述三种设备用来控制调节烘干窑内的温度和湿度。排潮和送热风机串联，风量决定于二者中较小者，风压为二者之和。采用抽烟风机送热时，排潮风量将影响焙烧工艺；改变各个车位热风闸的开度就可调节各个车位的相对温度和排潮效果。 循环风机：顶部供热需要循环风机将热风压向坯垛底部，并搅动空气以减少顶部与底部的温差； 顶车：当温度和时间都达到标准时需及时顶车，调整顶车时间可以改变预热、焙烧、保温各带的前后位置和长度，改善焙烧条件。 排潮口：当排潮口的温度高于45℃时才不会产生冷凝水，考虑到冬天和夏天砖坯的温差有30℃左右的因素，在设计时应设计多个排潮口，配合风量调整排潮口位置，解决冬季因潮湿倒窑和烘干效果问题。 监控调节烘干窑温度的4个方法：稳定热风温度和风量、调节热风入口、调节排潮出口、稳定排潮风量（大于送热风量10%左右）。 B、正压排潮烘干窑 排潮口：排潮口排出的热气温度在45℃以上，热气流上升，（烟囱）产生微负压和送热正压一起排潮，排潮风量主要决定于焙烧抽烟风机鼓入的风量。 热风分布：调节各送热口的位置及大小以调节干燥窑各点的温度、风量和砖坯的脱水速度，得到一个合理的砖坯温度曲线和脱水曲线。

隧道窑常见问题

隧道窑常见问题处理方法（一） 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热 风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有 烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严 重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电 时间长时采用。 3倒窑 3.1现象及危害

隧道窑的基本参数

卫生洁具隧道窑烧成技术相关参数制订 一般而言，出于低温快烧及节约能源的原因，辊道窑已呈现出取代隧道窑的趋势，卫生洁具也是这样。但是在一些大型陶瓷企业中仍保留着原来的隧道窑。因此，如何注意进行卫生陶瓷隧道窑的烧成技术总结，在我国当前的卫生陶瓷行业仍有着重要意义。 一、隧道窑烧制卫生洁具的特点 卫生洁具隧道窑产量为50～100万件/年〃座，烧成周期为11～15小时，热耗为4600～5850kJ/kg瓷。对比我们建华厂的隧道窑与辊道窑(均为德国引进的RIEDHAMMER公司的窑炉)，我们看到隧道窑有以下优点： (1)由于断面较宽，故其产量比辊道窑要大。 (2)隧道窑由于采用窑车支承坯体，故比辊道窑传动技术更安全、可靠、维修、保养方便。 二、隧道窑焙烧卫生洁具压力制度的确定 在低温阶段，主要是排除坯体内的残余水分，坯体的入窑含水率一般为2%左右。为了便于排烟及维持预热带，烧成带的烧成制度的稳定，此阶段的窑内压力控制在-4～-5mmH2O。300～950℃为氧化分解阶段，坯体在此阶段发生的化学变化是指结构水的排除(310～600℃)及粘土中所含杂质的氧化，由于卫生洁具坯体体积较大，且低温阶段为对流

传热，故此阶段仍要维持较大的负压。在950℃至最高烧成温度，易产生坯烟熏冲泡等烧成缺陷。这些都是氧化未充分或釉面封闭过早造成的。因此在这一阶段仍要维持微负压。因为卫生洁具体积较大，进入冷却带时易产生冷却收缩不均而开裂。为了维持冷却带温度均匀，冷却带的正压操作尤其重要。但是冷却带的抽热风口为负压，故冷却存在一个零压位。一般把零压面控制在缓冷阶段(800～500℃)，这样既可避免缓冷带因漏入冷风而开裂又有利于防止产生烟气倒流而釉面烟熏。 三、隧道窑焙烧卫生洁具温度制度的确定 隧道窑焙烧卫生洁具时，可把预热带的升温速度控制在80～120℃/h，具体根据各窑炉的密封性及上下温差的大小而不同。500～600℃时是陶瓷制品的晶型转化阶段，发生体积变化，尤其是卫生洁具本身体积较大，而且形状较复杂。为了使坯体体积变化均匀，此时的升温速度要相对慢些。而烧成带升温速度应表现为前快后慢。因为如烧成带后段温度升得太快，不但难以达到急冷效果，还会导致缓冷带缩短而开裂。但是烧成带开始时升温过快不利于预热带后段的晶型转化。因为要加快烧成带的升温速度，一般要增加预热带的负压。这样易产生预热带的上下温度及水平温差。达到最高烧成温度后，要有一个高火保温阶段，这样使烧成带的物理—化学反应更完善，有利于提高釉面质量。急冷温度应控制在750℃左右，在缓冷阶段(750～500℃)要注意窑内温度的均匀分布。

2020年窑炉烧成工序安全操作规程

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020年窑炉烧成工序安全操作 规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

2020年窑炉烧成工序安全操作规程 1目的 确保烧成工艺的合理性及稳定性，从而保证产品质量稳定。 2职责 2.1工艺部负责下达烧成工艺卡。 2.2窑炉主管、班长负责窑炉烧成曲线、压力制度和气氛制度的设定和调节。 2.3司炉工负责烧成工序的操作和当班产品质量改善。 2.4保养工负责窑炉的保养。 3主要生产设备及工具 辊道窑窑体、进出砖平台、燃料供应和燃料系统、传动系统、排烟系统和冷却系统、自动控制系统；压力计、铁杆、铁钩、水平尺(管)、柴油小桶、直尺、肥皂水等。

4操作规范 4.1窑炉常规检查内容 4.1.1做好上班前的准备工作，开好班前会，进行5分钟6S检查。 4.1.2交接班时，要检查上一班工作记录、质检报表、温度记录表，了解上一班砖坯质量情况，如：砖 坯的尺码、砖形、平整度、针孔状况、色号、是否对板、主要烧成缺陷等。 4.1.3监视煤气压力、供电电压、传动变频和各风机变频频率（责任人；炉工） 4.1.4进砖时要注意干燥与窑炉速度一致，进砖保持整齐，产品无碰撞现象（责任人：保养） 4.1.5严格控制好各区温度，特别是烧成带温度，将其稳定在烧成曲线要求的±2度范围内（责任人： 炉工）。随时观察表温，如果发现温度无论是超过设定温度并持续上升，还是低于设定温度并持续下降，

火电厂工艺流程简介教学提纲

火电厂工艺流程 火力发电厂。 以煤、石油或天然气作为燃料的发电厂统称为火电厂 1、火电厂的分类 （1）按燃料分类： ①燃煤发电厂，即以煤作为燃料的发电厂；邹县、石横青岛等电厂 ②燃油发电厂，即以石油（实际是提取汽油、煤油、柴油后的渣油）为燃料的发电厂； 辛电电厂 ③燃气发电厂，即以天然气、煤气等可燃气体为燃料的发电厂； ④余热发电厂，即用工业企业的各种余热进行发电的发电厂。此外还有利用垃圾及工 业废料作燃料的发电厂。 （2）按原动机分类：凝汽式汽轮机发电厂、燃汽轮机发电厂、内燃机发电厂和蒸汽-燃汽轮机发电厂等。 （3）按供出能源分类： ①凝汽式发电厂，即只向外供应电能的电厂； ②热电厂，即同时向外供应电能和热能的电厂。 （ 4）按发电厂总装机容量的多少分类： 容量发电厂，其装机总容量在100MW以下的发电厂； ②中容量发电厂，其装机总容量在100～250MW范围内的发电厂； ③大中容量发电厂，其装机总容量在250～600MW范围内的发电厂； ④大容量发电厂，其装机总容量在600～1000MW范围内的发电厂； ⑤特大容量发电厂，其装机容量在1000MW及以上的发电厂。 （5）按蒸汽压力和温度分类：①中低压发电厂，其蒸汽压力在3.92MPa（40kgf／cm2）、温度为450℃的发电厂，单机功率小于25MW；地方热电厂。 ②高压发电厂，其蒸汽压力一般为9.9MPa（101kgf／cm2）、温度为540℃的发电厂，单机功率小于100MW； ③超高压发电厂，其蒸汽压力一般为13.83MPa（141kgf／cm2）、温度为540／540℃的发电厂，单机功率小于200MW； ④亚临界压力发电厂，其蒸汽压力一般为16.77MPa（171 kgf／cm2）、温度为540／540℃的发电厂，单机功率为30OMW直至1O00MW不等； ⑤超临界压力发电厂，其蒸汽压力大于22.llMPa（225.6kgf／cm2）、温度为550／550℃的发电厂，机组功率为600MW及以上，德国的施瓦茨电厂; ⑥超超临界压力发电厂, 其蒸汽压力不低于31 MPa、温度为593℃. 水的临界压力：22.12兆帕；临界温度：374.15℃ （6）按供电范围分类： ①区域性发电厂，在电网内运行，承担一定区域性供电的大中型发电厂； ②孤立发电厂，是不并入电网内，单独运行的发电厂； ③自备发电厂，由大型企业自己建造，主要供本单位用电的发电厂（一般也与电网相连）。

煤矸石烧结砖隧道窑的烘调方法_徐厚林

本栏编辑:孙国凤 煤矸石烧结砖隧道窑的烘调方法徐厚林 刘自贵 (湖北省黄冈市华窑中扬窑炉有限责任公司,湖北 黄冈 438000) 新建煤矸石烧结砖隧道窑的烘烤调试与其他烧结砖窑炉烘烤调试有不同特点。笔者根据诸多生产厂家的调查与亲身经验体会是,在烘窑过程中过火速度快,温度控制难度较大,稍不谨慎,会导致不可想象的后果。窑炉是生产厂家的热工心脏设备,很多生产厂家在烘窑调试过程中,将煤矸石烧结砖窑炉的调试方案同粘土、页岩、粉煤灰烧结砖窑炉的方案等同处理,一是造成了烘窑时间上的差异;二是出现问题后处理不当,造成烘调不必要的额外损失。鉴于此首先我们必须认识他的严重性,然后选择合理的烘调方案,使窑炉这个独立的热工设备能正常运行。下面就有关笔者的粗浅认识提供给生产厂家。 首先分析烘调过程中不当后果的严重性:烘窑的主要任务是排除窑体内的水分,调试是达到窑炉在日常生产过程中能适应生产产品的焙烧性能。窑炉在生产时,我们必须认清动态与静态的关系,生产时是动态,停窑不生产时是静态。窑炉关键一点就是要在烘调过程中处理把握动态时的反映,随时注重处理方式。如果烘窑制度与调试方案不合理时,将会产生诸多不利的连锁反应,如:窑体开裂、热工紊乱、窑体漏气,造成气密性差,窑炉使用寿命缩短,窑体结构变形,有时造成局部倒塌,或压力温度无法控制,调节性差等一系列不良反映,容易导致整条生产线瘫痪。为了使窑炉达到正常工作状态,必须做好以下几方面的工作。 1 烘调前的全面检查 在检查过程中分步骤进行,首先检查静止部分,然后检查动态及动力控制部分。 a.窑体内的隐蔽工程检查施工记录是否达到设计图纸及有关国家规定的窑炉施工规范所达到的各项标准。 b.检查窑体内外各部位的几何尺寸,运动部分与静态部分的配合位置是否吻合。 c.各膨胀缝和结构缝是否有残留物,全面清扫风道与烟道内的施工物。 d.砂封槽是否有变形现象,接头是否严实,加砂管是否畅通,砂封槽内应装填不大于3mm的耐温细砂,装填高度一般以低于砂封板顶面25mm为佳。 e.窑内轨道与窑车运载时的吻合检查,轨道接头膨胀缝是否有堵塞物,固定螺栓与压紧板、定位栓要进行紧固检查,窑车与轨道吻合面的检查。 f.该窑操作时,窑顶与窑道内是工作面,因此,在窑顶和窑墙上标好运载车位号,有利于观察和检测。 g.温控与压力检测点是否到位,检查线路是否有断路现象,安全防护措施是否到位。 h.各操作面点的安全防护措施是否到位,清防措施是否达到规范标准。 i.窑门密封及升降定位。要求密封好,运行灵活、平稳,定位要准确,摆渡车、拉引机要准确到位。液压顶车机的液压部分密封是否严密,顶车的行程是否到位和平稳。 j.窑车装载物品时,要检查窑车接头是否均匀、严密、平稳,挡砂板与砂封槽的吻合尺寸是否一致,窑车要在窑内来回行走两圈。 k.风机是窑上的关键设备。所以,对风机必须严格检查。风机运转时,一定要按照说明书的运作要求实施,润滑油、水冷系统要畅通,要标明调节阀开闭方向。在试运风机时,空转必须达到4h以上,如无异常现象则转为满负荷运转12h以上,检查是否有噪音和漏油等现象出现。 l.管道系统检查。重点检查管道走向,各分流洞口是否有堵塞施工物等。支撑是否牢固,各阀门开启度、开关方向是否灵活自如,法兰和膨胀节不允许漏风,膨胀节应伸缩自由,冷风管与热风管应分别进行试压。 m.窑体上的紧固件立柱、拉杆、拱脚梁等是否安装到位,焊接点是否达到标准规范,这些须全面检查。 2 烘调前的准备工作系统 a.组织机构。成立烘调领导小组,全面指挥烘调工作。 b.配备。机械、电气、热工、勤杂等专业人员各负其责,对所负责的工作范围内的设施进行全方位的检 技术经验 2003年第4期砖瓦

正确控制隧道窑焙烧过程中的零压位

正确控制隧道窑焙烧过程中的零压位 烧结砖瓦产品的隧道窑一般多采用正负压操作制度，但也有厂家采用全负压的操作过程。全负压操作方式从热工原理上讲是不宜提倡的。实践证明，烧结砖瓦产品的隧道窑在制定其压力制度时，应当根据以下情况综合考虑。 （1）根据所用燃料发热量的高低制定压力制度。高发热量的燃料（如天然气、重油、轻柴油、焦炉煤气等），应采用小压差分散烧成的压力制度。小压差分散烧成是指窑内正负压绝对值的差数小，窑内加煤面积大或烧嘴布置范围大而分散。该做法可使窑内温度均匀，热耗降低。在这种情况下，零压位应在烧成带前部。用高发热量的燃料不应在单位时间内集中在很小范围内大量燃烧，否则会导致局部过烧。高发热量的燃料如采用较大的压差焙烧，就被排出窑外，这将会改变窑内的气氛，浪费燃料。同时，由于压差大，窑内气流速度很快，燃料中的一些可燃成分得不到充分燃烧，窑车结构及窑墙、窑顶容易破坏，预热带气体分层严重，产品质量不均匀，成品率低。 （2）低发热量燃料应采用大压差集中烧成的压力制度。当燃料的发热量低时，要保持窑内应有的温度，就必须加大燃料用量。小压差气流在窑内流动速度慢，无法保证窑内要求达到的温度。只有加快气体流速，采用大压力差的压力制度，才能保证最高烧成温度及坯体的预热效果，此时，零压位应处于烧成带的后部。 （3）含内燃料较低的坯体，一般采用正负压操作，而且压差要

小，此种情况下的零压位应在烧成带的前部。但对内燃料很高，特别是煤矸石等高热量或超热量坯体的焙烧，需要较大的压差。内燃料很高或是超内燃的坯体，除了坯体正常烧成所需热量外，还有多余的热量，须将其快烧排出，所以必须使用较大的压力。此时，零压位应处于烧成带的后部。 （4）在压力制度中，预热带最大负压位置、最大负压值及零压位对烧成过程影响很大。坯垛形式确定之后，预热带的最大负压值就成为整个隧道窑内通风量大小的标志。当负压小、抽力不够时，会出现上火快、底火慢、后火降温慢等问题，严重影响产量。当负压过大时，则会增大在烧成带的空气过剩系数，从而引发上火弱、顶部坯体欠烧、煤耗增多等缺陷。因此，操作中必须重视压力的控制。 （5）有些简易隧道窑为了降低电耗，或出于其他目的，取消了车底平衡风机，这非常不合理。没有车下平衡风机的隧道窑，其窑车砂封容易出现故障。车下坑道内的平衡风机的作用是隧道窑出车端向进车端鼓入冷风，在车下形成一定压力的正压状态，鼓入的风从预热带坑下抽出，使在车下坑道内形成的压力曲线与车上窑道内的压力曲线一致或接近一致，目的是将窑车上下气体的交换量减少到最小，车下平衡风机窑道内负压区的上下温差，也能防止窑内正压区高温气体窜入车下烧坏窑车。 本文来自：https://www.wendangku.net/doc/0e4575908.html,