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提高钢板利用率及降低下料成本方法汇总

提高钢板利用率及降低下料成本方法汇总
提高钢板利用率及降低下料成本方法汇总

提高钢板利用率及降低下料成本方法

钢板下料材料利用率和切割耗材寿命的高低是影响企业的经济效益的主要因素之一,本文从钢板下料的特点和我公司现在的生产状况分析计算,提出几项措施,以提高钢板利用率,降低切割成本,从而为我公司获得更多的经济效益。

(一)合理采购板材

(1):固定板材规格

目前我公司产品形式单一,零件形状不规则,零件面积较大,所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。以δ28mm的板厚为例,假若购买回来的钢板规格是2100mm×8000mm,而下料排列最大宽度却只能到2000mm,所以就会有一条8米长;10厘米宽;28毫米厚的钢板被闲置浪费,并且10厘米宽的板材也不好再利用,基本上相当于废品,可见若能根据实际切割排列方式购买固定规格板材将减少很多不必要的边角料浪费。根据公司现在生产的机型,不断组合排列,

现将板材规格固定如下:

δ6mm:主要用于弧板,下侧板,三角板,固定规格1.5M×6M最为合适。

δ8mm:用于侧板,固定规格1.5M×6M最为合适。(现在所使用的6mm和8mm的板材刚好合适)

δ12mm:用于上侧板,1耳板,封板,固定规格1.5M×6M最为合适。(最好能再宽3到5厘米最好,1.53M可以控制变形)

δ14mm:用于16机唇板,65机耳板,固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全)

δ16mm:用于45A耳板,唇板,65机上侧板, 固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全)

δ20mm:使用量小于其它板材,用于立板和耳板, 2M×(6-8)M最为合适。

δ22mm:仅用于742唇板和耳板,由于零件单一,但用量较大,请严格控制规格2.2M×(6-8)M

δ28mm:仅用于立板,零件单一,使用量大,最好能同时购买两种规格的,一种用于切割,一种板宽为1.85M,2M,若有2.73M宽的板材,则可以通用。长度不限,越长越省料,但不能超过10M。

(2)注意钢板购买时质量

在钢板已经生锈或已经变形弯曲的情况下,尽量不要购买。弯曲变形的钢板会加大切割难度,容易造成切割质量差,并且切割完毕后需要大锤敲打校形,影响产品外观并增加制作工时,耽误生产进度,目前下料组堆放十几块立板,因板材已经弯曲变形而无法较直,造成了材料积压和人力资源的浪费。严重变形的,只能够当废品处理。如宽度仅90mm,假如变形不合格的话,就毫无利用价值。若钢

板生锈,则在切割过程中,很容易出现断线,切割面不平等现象,解决该问题的方法是换大一号的割嘴切割生锈的板,众所周知,3

号割嘴所消耗的氧气和丙烷是2号割嘴的一倍多,所以为生锈钢板付出双倍的切割成本,显然很不划算。并且锈铁的溶点高于钢板,在切割时,会不断的炸出小铁屑,严重时,会直接烧伤、炸伤割嘴,造成不必要的耗材损失。

(二)提高切割效率

切割效率一直被忽视,但它却是生产的重中之重。效率的高低直接影响到钢材利用率和切割质量。目前,我公司对数控切割方面认识不足,满足于“可以切”的基本要求。只要能够编程,生成切割程序,可以切割就行了,忽视了切割效率、切割质量和钢材利用率。随着市场竞争的加剧和钢材价格的上涨,传统的切割已经不能满足大批量高效率的切割要求。应该对数控切割提出更科学的方法,不是简单的“可以切”,而是要“切得快”、“切得好”、“切得省”,特别是计算机辅助系统的广泛应用,已经涉及到数控切割行业,从而更好的为企业节省钢材和耗材,引进先进的切割技术也是迫在眉睫的事。

(1)全时切割

改变切割工人在数控切割机控制器上进行手工编程套料的传统落后生产方式(20%的时间切割机不是在切割,而是在等待切割工人在控制器上进行编程套料,并且又慢又不好),使用计算机辅助系统,在普通电脑上进行整张钢板套料和余料板套料,为数控切割机提供切割程序,数控切割机全时用来切割(不再用来编程),有效提高数控切割机的切割生产效率。在我公司7月份以前,数控机需要从早上八点至凌晨两点连续工作,才能保证生产需要。经过不断的优化切割方案,现在每天仅需八个小时(少数情况需要加班)就能满足正常生产需要,不仅降低了工人的劳动强度,节省了人力资源,更是延长机器设备的寿命,减少夜间照明电力消耗。

(2)高套料切割

传统的切割方式已经不能满足目前我公司的生产现状,对于数量多而复杂并且形状极不规则的零件,更是头痛,如一品公司的产品。但是通过计算机机辅助技术实现整板套料和共边套料,提高钢板利用率,有效避免局部套料和局部切割产生的大量剩余材料,对剩余钢材进行重复套料和使用,使大量剩余钢材得到再利用。如下图为一品公司零件套料:

使用专业的计算机软件能完成传统手工套料做不到的事,并且还能达到意想不到的效果。若这一技术能应用到我公司所有零件的实际切割中来,所节省的钢板和耗材也不可估量。下面对传统切割和高套料优化切割来做一个对比,如下图:

上图为模拟传统套料下侧板切割方案。图中钢板为1.5M×6M.,零件数48,钢板利用率75.8%,穿孔数48个,切割长度80.2米,切割时间64分钟。

上图为高套料下侧板共边切割方案。同样是1.5M×6M.的钢板,使用计算机高套料后,零件数达到54个,比前者多出两块下侧板和四块三角板,钢板利用率达到84.2%,穿孔数33个,切割长度70.3米,切割时间50分钟。经过专业软件共边并优化切割程序后,钢板利用率上升8.4%,等离子电极寿命延长10%左右。

(3)共边切割

共边切割是节省切割耗材最有效的方法。在我公司长直线边的零件还是挺多的,如上下侧板,三角板等。使用计算机辅助技术,合理的运用共边切割方法,如下图:

仅使用一次穿孔,就完成八个零件的连续切割,提高了生产效率的同时,也为公司创下不少的经济效益。传统切割方法效率低的主要原因是每个零件都要预热穿孔,相同或临近的直线边重复切割,使用专业软件先进的等离子共边、桥接、连割等高效切割技术和工艺,可直接减少预热穿孔时间30%,减少切割路径10%,提高切割效率10%,提高钢材套料利用率1~2%,同时,有效节省氧气、丙烷、等离子电极、火焰割嘴等耗材以及水电气等的消耗10%。

(4)零件桥接或连割

零件的桥接和连割编程方法更注重的是提高切割速度和切割效率,这种编程模式是传统切割方法无法办到的。通过专门的计算机软件画图,将多个零件的切割路径连在一起,使得数控切割机在工作时,只用穿一次孔就能完成整张钢板的切割,如下图就是圆台的桥接编程图:

与传统的切割方法相比,假如要切割400个圆台,传统方法则需要穿孔400次,如果每个穿孔预热时间为1分钟的话,就会有400分钟也就是将近7个小时的时间花在预热穿孔上面,氧气和丙烷白白的燃烧了7个小时。使用先进的编程工艺方法,只需穿孔一次就能完成400个零件的桥接连割,生产效率将飞一般的提高,比传统切割方法可直接减少预热穿孔80%,减少切割路径30%,提高切割效率50%,提高钢材利用率1~3%,同时,有效节省火焰割嘴、等离子电极等耗材以及水电气等的消耗40%。

(5)避免或减少二次切割

数控全自动切割机以强大的优势超越了仿形切割机。使用仿形切割,其割缝质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后道加工工序的工作量大、同时作业环境恶劣、劳动强度大。而数控切割机工作效率高,切割速度快,尺寸精度高,材料浪费少等。在我公司,使用仿形切割机主要是用于切割数控机所切剩的小板材,其实只要当板材规格被固定之后,采用先进的高套料编程方案,完成整张钢板的切割编程,所有的余边废料将可以大量的减少,再加上对余边角料的合理管理(后文中会提到),就可以把现在属于仿形机切割的零件,用数控机来切割。举个例子,用仿形机切割钩子,一上午最多可切割60个,并且还需要花一天的时间来打磨,但如果用数控机连割编程工艺,60个钩子仅需40分钟,再加上20分钟的清渣时间即可完成,相比之下,节省11小时人力资源,11小时电力资源,还有3小时氧气丙烷燃烧,另外还有砂轮片,火焰割嘴,劳保用品等。

(三)提高切割质量

产品的质量是企业生存壮大的根本,质量从第一道工序起就开始形成,下料质量的好坏,奠定最后成品质量的基础,只有合格的零件,才能焊接出合格的产品。切割质量的好坏不仅关系到产品质量,更关系到材料的利用率和耗材成本。一个好的零件切割出来仅需要清除周围毛刺和铁屑溶渣就可以转入下一道工序;倘若零件切割出来不合格,则需要打磨,校形等。使得人力资源极大的浪费,并且耗材和劳保用品也比前者明显增多,如沙轮片,角磨机损坏,用电量增加,手套用量增多等。更严重的还会直接产生废品。所以质量是一刻也不能松的大事。针对我厂现在的生产状况,提出以下几点措施:①提高员工质量意识;②加大监管力度,质检部门跟踪检验,

一旦发现问题立即告知机器操作者想办法解决,争取不产生批量的不合格产品;③提高员工技能水平和工作积极性,只有提高员工的自身素质,才是解决问题的关键,主观能动性增强了,并且细心工作,很多浪费都可以避免,所以从招聘起,就应该对员工严格把关,入厂后,严格按技能分配工资;④改善作业环镜,由于我公司厂地面积不大,通风条件不好,等离子切割灰尘太多,很不利于员工的身心健康,所以工作积极性有所降低,它也是企业应该为员工考虑到的问题。⑤对设备进行定期除尘,加油,保养和检修。

(四)建立半成品和余边角料管理体系

(1)建立余边角料管理体系

目前下料组所堆放的余边角料已达数十吨之多,原材料的积压将直接导致公司资金周转困难,先来分析一下余边料积压的原因:①板材采购不合理,导致零件排列无法排完,形成余边。②机器操作员对钢板排列预算能力不够,不恰当的排列导致钢板剩余。③堆积的余边料长时间没清理,一直被掩埋在底下,一旦需要小钢板下料时,却找不到小钢板,只能从大钢板上面切割,从而又形成余边料,如此恶性循还,导致余边料越堆越多。针对这一情况,有必要建立一个余边角料管理体系,第一步,清理现有的余边料,分板厚在固定区域摆放,分别标识规格,并作相关记载,当下次需要使用时,则很容易找到。第二步,加强员工成本意识和作业能力,若仅仅需要极少量的小零件,则不要从整张大钢板上直接切割,必需查看相关记载,找出以前留下的边角钢板下料,减少原材料积压,提高公司经济效益。

(2)建立半成品管理体系

不仅仅是余边角料的积压,车间里到处都堆放有一些不常用机型的零件,如角板,唇板,弧板等等。虽然公司每个月都盘存清理,但车间内所存在的零件清单却没有下发到下料组和剪板折弯组,一旦有这些不常见机型的生产任务,又将重复下料,积压的成品还是没有利用出去,不但占用车间生产面积,长此以往,将会导致零件报废。针对上述情况,建议如下:①提高盘存清理质量,清理出来的零件必需贴上明显的标识,如机型和名称,有关部门要做好监督工作;②下达不常见机型生产任务时,先清查已有的零件,并通知下料和剪板组不能够多下料;③改制不再需要的零件。

(五)增加小面积零件业务

仔细观察公司生产所需要的零件,如三角板,就算经过高套料之后,零件之间仍然存在很宽的间隙,这些钢板丢弃了很可惜,但留着又实在没用。如下图:

生产对此类零件大量需要,但这类零件对钢板的利用率却不高,并且以我公司现生产的产品,又没有小零件可以填充进来。唯有发展一些小零件业务,利用这些废料完成小零件切割,使原本只能丢弃的废料变成高价出售的商品,如下图:

从图中可以看出,使用专业的套料技术,在原有零件的基础上,添加另外的小零件排列,仅需要少量的切割耗材,就可以变废为宝,钢板利用率将会很大幅度的增长,获得巨大的经济效益。

综合全文所述,利用先进的编程切割工艺,改善管理方法,保守估计将可为公司节省如下:钢板5%左右

假如公司每月使用钢板100吨,一年就1200吨,1200×5%=60吨

以钢板每吨5000元计算,则可以节省30万元

数控切割机使用的氧气和丙烷3%左右

火焰割嘴5%左右

等离子电极6-8%左右

用电量及其它耗材3-5%左右

另外产品合格率得到很大程度的保证

钢结构制作质量控制

山东金宇钢构股份有限公司 钢结构制作质量控制程序编制: 审核: 审批:

总则 1. 本技术文件是根据GB50205-2001《钢结构施工及验收规范》及 JGJ81-2002《建筑钢结构技术规程》而制订的。 2. 本技术文件可作为我公司在制作、检验钢结构产品时的使用根据。 3. 钢结构制作质量控制分为产品工序质量控制和检验工作质量控 制。 4. 在钢结构制作过程中,各主要工序必须实行三级质量检验,即: 3.1 自检:责任生产人员自检;每道工序操作者自检合格后, 填写自检记录并签字认可,并在工件上标上√表示合格,方可 将工件及自检记录移交工序质量检验员。 3.2复检:工序质量检验员对主控项目及重要结构尺寸复检,复 检合格后会同班长签字确认,方可将工件及自检记录移交下工 序。 3.3:下工序对上工序工件进行的检查。下工序质量检验员首先 检查工件有无合格标示√(无标示拒绝接收),然后按上工序自 检记录复检,完成交接性检验并签字确认。发现不合格项(品),立即报告班长,班长再报告质检员。 5. 产品工序质量的考核有以下几项指标: ①工序交验合格率=移交工件合格数/移交工件数×100℅ ②返修率=移交工件不合格数/移交工件数×100℅ ③出厂合格率=出厂工件合格数/出厂工件合格数×100℅

6. 生产部专职检验人员应进行抽检和巡检。 6.1抽检:专职检验员按工序先检查自检记录,然后对记录中 最大偏差的20%工件进行抽检,填写专检记录签字认可,并在 构件上用(√)表示合格。 6.2巡检:专职检验员在完成工序抽检后,应在车间巡视检查, 主要检查重点工序、返工返修件、重要部位、主控项目及重要 结构尺寸。 7. 检验工作质量考核有以下几项指标: ①漏检率=实检工件数/应检工件数×100℅ ②检验及时率=及时检验工件数/应检工件数×100℅ 8. 放行:经专业质量检查员检验,确认为合格品后由质量主管出具 此放行通知单,放行权归质量主管。 9. 不合格项(品)的控制:在交检、专检中发现的不合格项(品), 由质检员判定为:⑴不符合;⑵不合格品;按中国第五冶金建设公司QEO不合格品控制程序处置。 10.各级质量控制责任人: 责任生产工人(自检)班长 专业质量检查员(抽检和巡检)质量主管(放行)。 11.编制产品工艺文件时,应将本技术文件所规定的各项检验要求编 入,以此程序进行产品检验。后列检验项目分为轻钢结构和重钢结构两部分。

下料工艺守则

一、主题内容与适用范围 本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。 本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。 2、总则 2.1用于制造锅炉的主要钢材,必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用。 2.2用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求,材料代用应按规定程序审批。2.3用于制造锅炉的钢材必须平直,如有弯曲、凹凸不平应先行矫正,达到下料要求。 2.4用于受压元件的钢材,其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0.5~1mm时,应修磨成圆滑过度;当其深度超过1mm时,应补焊修磨,经表面无损检测,合格后方可使用。 3、操作人员 3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求 3.2操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印(或标记)是否齐全,材料代用必须具备完整的材料代用手续。 3.3各种设备操作人员必须持合格证上岗,禁止无证者使用设备,按JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记)的移植,无标记移植的不得流入下道工序。 3.4量、检具须经鉴定合格,工装设备不得随意拆卸和更改。 3.5操作人员要按有关文件的规定,认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具,整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。 4、划线 4.1准备 4.1.1准备好划线是所用各种工具和量具,如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等。 4.1.2对于批量较大的零件,须制作适用的样板,样板本身尺寸的正确性,应经检验部门的认可,并进行定期检查。 4.2一般规定 4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢板上以1:1实样进行划线。 4.2.2端面不规则的板材,管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出。

船舶行业钢板堆垛管理特色和创新管理思路

船舶行业钢板堆垛管理特色和创新管理思路 工程行业,一般是指船舶、钢结构等用钢量很大的企业,一些超大型船厂,钢板的库存量达到10万张,钢板堆场共有几百个堆垛,管理这些钢板,工作主要采取手工方式记录并用EXCEL来管理钢板信息,效率不高。 图1 钢板堆垛图 困惑主要表现在以下几个方面 a) 找板主要依赖经验,移垛、出入库等业务必须手工记录,再到办公室录入,有滞后,数据不能同步更新。 b) 每块钢板历史数据无法保存,质量追溯困难。 c) 各种规格的钢板混合放置,顺序混乱,导致翻板的工作量大。

d) 实物盘点周期长,劳动强大大,准确率不高 e) 有些钢板堆放时间过长,有锈蚀的现象 钢板是一类特殊的物资,与超市的商品比较,船舶企业钢板管理特殊在于 (1)倒垛:钢板超重、尺寸超大、搬运困难,需要起重机电磁吸盘,有时需要先移垛才能将压在下面的目标钢板出库; (2)侧面标识 钢板堆垛存放,只能从侧面进行条码标识,钢板侧面粗糙、生锈等因素,导致条码标签的粘贴、防污等问题不好解决。 (3)堆放顺序 船舶企业对钢板进行精细化管理,还要求管理钢板的堆垛号、堆放顺序(层号),便于出库时,系统自动找到最上层的钢板,减少无谓的移垛操作。 (4)出库事后核算成本定额 船舶企业严格按工程号(哪怕是同型船,也赋予首制船等概念)来核算成本,出库的钢板,是否在定额的范围内,只能事后核算,应该可以事前和事中控制成本。 这些特殊性决定了钢板的仓储管理,是有别于一般物品的仓库管理,管理好特色性的同时,还应实现钢板的全生命周期,采购、套料、入库、领料单、发料单、切割、余料等业务是在一个平台实现,提升公司的整体利益,获得更好的投资回报。 在这个行业,领域内的同仁,作了一些有益的研究,分享如下 一、不干胶条码标签在钢板侧面粘贴不牢的问题 针对条码标签在钢板侧面不好粘贴的问题,推出了新型条码标签,吸力很牢、能回收利用、高效可靠,该技术申请了专利,推出了可以大批量生产的专利产品。 钢板标识,在企业有很多种有效的方法,例如下图,用色标代码,不同材质用不同颜色,颜色的位置和个数,代表长、宽、厚度。

下料成型通用工艺规范汇总

T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期: 审核/日期: 批准/日期:

剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床,规定了剪板机下料应遵守的工艺规范,适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm(不同设备剪切的板厚不同),料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求,充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求,及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗,提高材料利用率,要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能,严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定,认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具,整齐地放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前,操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板,并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板,使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时,剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求,见表1。 表1:钢板剪切时剪刃间隙(单位:mm) 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离,反复测量数次,然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否,如尺寸公差在规定范围内,即可进行入料剪切,如不符合公差要求,应重新调整定位距离,直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正,使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉,切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边,去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切

余料废料的管理办法

、目的1 避免一切浪费。1.1为了使公司生产材料得到最充分的利用,发挥其自身最大价值和效用,保障公司整体环境的整洁和美观。1.2确保公司一切余料废料都能得到有效的管理和控制。c 为公司获得最大的经济效益,变废为宝。1.3 、适用范围2 。生产工序中产生的边角余料 2.1 外购物品的包装物:如木箱、纸箱、铁桶、塑料桶等。 2.2 2.3报废的设备(外购和自制)等其他一切无法在公司使用的物品。 3、定义余料:生产过程中剩余的原材料、辅助材料、包括边角料、包装材料等,分为有可用 3.1 价值和无可用价值两种余料,本规定中专指有可用价值的余料。 3.2废料:在生产中已无可用价值的余料。 4、余料废料管理余料废料的归集整理。 4.1按规定对卷料外协加工后剩余边角料及本公司剪床裁剪下来的边角料进行收集、4.1.1 整理、标识并记入《边角余料备用登记本》中。对冲裁后的边角余料再加工、整理、标识并记入《边角余料备用登记本》中。4.1.2通知仓管员办理转交手续,并转运到规定的废料区,仓管员接转后,由质检部确4.1.3认能否再利用,如无异议,在交转单上签字确认,交转单一式三份,仓库一份,生产部留存。一份,采购部一份(由生产部转交)外购物品的包装物:按照包装中的物品谁使用谁归集的原则,统一放置到公司规4.1.4 定的包装物存放区。报废物品:由使用人或者使用部门提请书面报告,写明具体名称、型号、原值、4.1.5元使用寿命,使用年限,报废原因。由使用部门经理,分管副总,总经理签字,原值在5000以上的,必须有董事长签字批准。报告人将签批的报告一份交送财务做资产处理,一份交仓管员办理转交手续。废品、废料的处理 4.2对生产工序中的边角余料。金属切屑、外购物品的包装物,当达到一定储量或必 4.2.1要时,仓管员应进行申报,总经理签批后,转交采购部进行变卖处理。 4.3财务账务处理:财务部按照本部门相关规定进行簿记。、流程及说明5 卷料开卷加工及剪板加工剩余边角料的管理.51

钢结构产品制造工艺标准

钢结构产品制造工程 一、目的: 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准,用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求,确保产品质量。 二、适用范围: 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明: 1.本标准与设计文件一起,作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度,防止 不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等,必须经过专业检定部门检定,并在检定 合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时,应及时向设计室和技质科反映情况,通过研究及 协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范: 1.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 3.GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 4.GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 5.GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 6.GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 7.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 8.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》 9.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 10.GB1591-94 《低合金高强度钢结构》 11.GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 12.GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》 13.GB/T14958-94 《气体保护焊用钢丝》

钢板试样检验操作规程

编号:ZL/-10A 页数:第1页共16页—————————————————————————————————————— 钢板试样加工检验操作规程 1、适应范围 本规程适应于钢板物理性能试样的加工、检验。 2、引用标准 GB/T228金属拉伸试验方法 GB/T229金属夏比缺口冲击试验方法 GB/金属布氏硬度试验:试验方法 GB/T232金属弯曲试验方法 GB/T4160钢的应变时效敏感性试验方法(夏比冲击法) GB/T4338金属高温拉伸试验方法 GB/T8363铁素体钢落锤撕裂试验方法

3 作业程序 调度作业程序 3.1.1 调度员根据质量网当班所传的钢板试样加工委托,依据相关标准下达试样加工卡。 3.1.2 所来样坯由计算机统一生成一一对应的流水号,禁止使用由“0”“6”“9”三个数字组成的编号。 3.1.3 调度员根据加工卡核对样坯外观、尺寸和标识 3. 2. 试样加工作业程序 3.2.1 锯床操作人员根据加工卡核对样坯外观、尺寸和标识,然后依据加工卡的下料要求合理选择下料位置和尺寸。 3.2.2 矩形截面拉伸试样 3.2.2.1 锯床下料尺寸要求 (1) b =40mm的矩形截面试样,下料尺寸为t×60×(400~420)(mm); 页数:第2页共16页—————————————————————————————————————— (2) b =30mm的矩形截面试样,下料尺寸为t×50×(280~380)(mm); =25mm的矩形截面试样,下料尺寸为t×45×(270~410)(mm); (3) b

(4) b 0=20mm 的矩形截面试样,下料尺寸为t ×40×(250~380)(mm); (5) b 0=12.5mm 的矩形截面试样,下料尺寸为t ×35×(210~230)(mm); 3.2.2.2 毛坯下料完毕,在半成品的端部打上加工卡左上角所示流水号的后三位,半成品试样转至下道工序(铣床)。 3.2.2.3 铣床按照要求对半成品试样进行精加工,具体加工尺寸如下: b 0=40mm 的矩形截面试样,加工尺寸为t ×[50±(1~]×(400~420)(mm);b 0=30mm 的矩形截面试样,加工尺寸为t ×[40±(1~]×(280~380)(mm);b 0=25mm 的矩形截面试样,加工尺寸为t ×[35±(1~]×(270~410)(mm); b 0=20mm 的矩形截面试样,加工尺寸为t ×[30±(1~]×(250~380)(mm);b 0=12.5mm 的矩形截面试样,加工尺寸为t ×[25±(1~]×(210~230)(mm)铣床加工完毕转至下道工序(平行部分加工)。 3.2.2.4 铣床按照要求对精加工的半成品试样进行平行部分加工,具体尺寸如下: b 0=40mm 的矩形截面试样,平行段尺寸为(40±×L c (≥225)(mm); b 0=30mm 的矩形截面试样,平行段尺寸为(30±×L c (110~220)(mm); b 0=25mm 的矩形截面试样,平行段尺寸为(25±×Lc(110~245)(mm); b 0=20mm 的矩形截面试样,平行段尺寸为(20±×Lc(90~210)(mm); b 0=12.5mm 的矩形截面试样,平行段尺寸为±×70(mm); 3.2.2.5 成品试样加工完毕后,与加工卡进行核对,确认加工卡信息与试样所打标识一致后,统一送力学组待检。

余料废料的管理办法

1、目的 1.1为了使公司生产材料得到最充分的利用,发挥其自身最大价值和效用,避免一切浪费。 1.2确保公司一切余料废料都能得到有效的管理和控制。保障公司整体环境的整洁和美观。 1.3为公司获得最大的经济效益,变废为宝。c 2、适用范围 2.1生产工序中产生的边角余料。 2.2外购物品的包装物:如木箱、纸箱、铁桶、塑料桶等。 2.3报废的设备(外购和自制)等其他一切无法在公司使用的物品。 3、定义 3.1余料:生产过程中剩余的原材料、辅助材料、包括边角料、包装材料等,分为有可用 价值和无可用价值两种余料,本规定中专指有可用价值的余料。 3.2废料:在生产中已无可用价值的余料。 4、余料废料管理 4.1余料废料的归集整理。 4.1.1按规定对卷料外协加工后剩余边角料及本公司剪床裁剪下来的边角料进行收集、 整理、标识并记入《边角余料备用登记本》中。 4.1.2对冲裁后的边角余料再加工、整理、标识并记入《边角余料备用登记本》中。 4.1.3通知仓管员办理转交手续,并转运到规定的废料区,仓管员接转后,由质检部确认能否再利用,如无异议,在交转单上签字确认,交转单一式三份,仓库一份,生产部留存一份,采购部一份(由生产部转交)。 4.1.4外购物品的包装物:按照包装中的物品谁使用谁归集的原则,统一放置到公司规定的包装物存放区。 4.1.5报废物品:由使用人或者使用部门提请书面报告,写明具体名称、型号、原值、使用寿命,使用年限,报废原因。由使用部门经理,分管副总,总经理签字,原值在5000元以上的,必须有董事长签字批准。报告人将签批的报告一份交送财务做资产处理,一份交仓管员办理转交手续。 4.2废品、废料的处理 4.2.1对生产工序中的边角余料。金属切屑、外购物品的包装物,当达到一定储量或必要时,仓管员应进行申报,总经理签批后,转交采购部进行变卖处理。 4.3财务账务处理:财务部按照本部门相关规定进行簿记。 5、流程及说明 5.1卷料开卷加工及剪板加工剩余边角料的管理

(完整版)打磨工通用工艺规范

打磨工通用工艺规范 编制/日期: 审核/日期: 批准/日期: 打磨工通用工艺规范

1 适用范围 本守则规定了本公司打磨工艺要求。 本守则适用于本公司下料打磨清渣,焊接件打磨工艺 2 术语 2.1打磨:通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所 需要的形状或表面粗糙度 2.2 打磨修整:将焊缝局部不规则处打磨消除 2.3 全部打磨:从一侧(或两侧)打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状 2.4 磨平:从一侧(或两侧)打磨整个焊缝,使其厚度同周围表面相同 3 打磨设备 3.1 角向磨光机,直磨机 3.2 砂轮磨片 钹型砂轮型号:125X6X22.2(MM) 百叶蝶 不锈钢碗刷 4操作规程 4.1操作前准备工作 4.1.1将机台及作业场所清理干净。 4.1.2准备好待加工工件,并放置于方便作业的位置,准备好加工完成品 放置备用的托架。 4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电,安全装置、关机按钮、事故急停装置 是否正常工作。 4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求,选择合适的砂轮。 4.1.6戴好口罩及护目镜,穿好工作服。 4.1.7安装并紧固砂轮,。 4.1.8试机,并进行调整。确保砂轮无抖动现象; 4.1.9进行首件打磨,检查是否符合打磨要求,并经质检或主管确认无误,

方可开始批量作业。 4.2操作规范 4.2.1工作前,应检查砂轮有无损坏,防护装置是否完好,通风除尘装置 是否有效。 4.2.2安装砂轮时,必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 4.2.3需打磨的产品应放置平稳,小件需加以固定,以免在打磨过程中产 品位移而导致加工缺陷。 4.2.4正确使用打磨工具,及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 4.2.5打磨时应紧握打磨工具,砂轮片与工作面保持15-30°,循序渐进 (A→B),不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔,夹渣,裂纹等现象时应及时通 知电焊工补焊。 4.2.7打磨结束后需进行自检,打磨区域应无明显的磨纹和凹陷,周边无 焊接飞溅物,符合产品设计和工艺要求。产品应归类存放,堆放整齐有 序。 5 打磨工艺规范 5.1打磨参数 打磨电压打磨电流打磨转速砂轮直径范围

钢板检验标准

钢板检验标准(总则) 编号: 零部件名称 钢板 适用范围 通用 主要组成部 件 钢板 包装方式 因主要产品为热轧裸露散装 钢板,故采取裸露裸露不捆 扎。 包装标识 供方名称或供方商 标、标准号、牌号、 规格、重量及能够追 踪从钢材到冶炼的识 别号码。 检验依据标 准 QJS/RK 03.00/01.002-2013 关键特性 1、冶炼方法 2、交货状态 3、包装标识 4、化学成分 5、力学性能 6、尺寸允许偏差 7、外形允许偏差 8、表面质量 9、内部质量 10、重量 备 注 1、冶炼方法的确认:除需方有特殊要求并在合同中注明,冶炼方法由供方或制造厂自行决定。 2、交货状态的确认: ①各种钢板交货状态要求应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中表1、表2规定。需方有退火状态要求时,以退火状态交货。 ②钢板应剪切或用火焰切割交货。受设备能力限制时,经供需双方协议,并在合同中注明,允许以毛边状态交货。 ③对于厚度大于30mm的优质碳素结构钢热轧厚钢板允许火焰切边,但需热处理的钢板,应在热处理前进行。 3、重量确认:钢板重量由保管员进行确认,确认的方法应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中5.9的规定。 拟制/日期 审核/日期 批准/日期 变更标记 变更申请单号 检验员/SQE确认及日期

钢板检验标准(指导部分) 编号: 操作步骤 检验项目 检测设备 详细操作方法及内容 标准要求、注意事项 备注 第1步 资料审查 …… 1、确定供应商是否提供规定格式的自检记录(尺寸、外观、外形)。 2、确定供应商提供的质量证明书符合规定格式及检验项目,保证质量证 明书的内容真实有效。 a、如果未提供自检记录或质量证明书, 则检验完毕后不予入库,待补齐并经质检 员确认数据真实性后入库。 第2步 标准确认 …… 标准齐套性: 3、是否有该型号原材料的正式送货单、技术条件或通用技术标准; 4、是否有检验标准(指导书),标准是否为最新版本; b.送货单齐全、无错误,技术条件或通 用技术标准为最新受控版本; c. 检验标准为受控、最新版本; 第3步 抽样方案 …… 5、钢板的尺寸和外形抽样方案按照GB/T2828.1-2012正常检验一次抽 样方案(II级检验水平)。 6、钢板的重量按送货批次实行全检。 7、钢板的化学成分和力学性能成批验收,每批由同一牌号、同一冶炼炉 号、同一规格(外形、厚度)、同一质量等级、同一交货状态或热处理制 度的钢板组成,每批次按附录表1中的规定进行抽检。 8、钢板的外观质量,逐张检查。 9、钢板内部质量的检验按表1中的规定执行。 d、 检验项目AQL值检验水平 外形 2.5一般检验 水平II 尺寸 2.5一般检验 水平II ……

下料车间管理规定

下料车间管理规定 1.目的 为了规范车间现场的生产管理,树立车间生产的良好形象,提高车间员工整体素质,提高经济效益、达到优质、高效、低耗以及现场生产管理工作能得到有效实施。 2.范围 适用于下料车间所有班组、人员、所有区域。 3.劳动纪律 (1)员工必须遵守厂部规章制度与各工种应知应会表,违反者按厂部《处罚条例》与《下料车间各工种应知应会表》处理。 (2)员工上班应做到不迟到、早退、严格按照作息时间进入工作岗位,不到岗者作迟到处理,下班时间未到擅自离岗者按早退处理,迟到一次罚款10元,早退一次20元。 没到下班时间不允许离开自己的岗位,有事离岗必须向班长或主任请示,得到批准后方可离开,如擅自离岗被发现一次罚款20元。 (3)不得在工作时间内看报纸杂志、打游戏、吃零食,如发现一次罚款10元。 (4)有事须写请假条,经班长签字后交由车间主任批准,原则上每个班组不得2人同时请假。不请假按旷工处理,每天罚款200元。 (5)下班或吃饭时,须将日光灯与电风扇关闭,不执行者一次罚款10元。 (6)服从指挥,听从安排,下级服从上级,个人服从组织,对车间、班组的安排如认为不合理,可以越级反映,但不得顶着不办或消极怠工,不得赌博或打架斗殴,违者罚款50-100元。情节严重者建议厂部给予行政处理直至开除。 4.现场管理制度 (1)员工应根据《下料车间各工种应知应会表》,保持现场良好的工作秩序,创造亮丽、舒适的工作环境。 (2)工件、设备、工具定置摆放:工件按区域按类放置,并做好标识,要规范、清晰,零件必须装箱,且高度不可超出箱高,要可以叠放。不执行者5元/次。 (3)安全通道内不得摆放任何物品。违反者5元/次。 (4)消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持现场清洁卫生。违反者10元/次。(5)要时刻保持车间现场各区域整洁、卫生,设备、工具、物品合理摆放,不能影响公司、车间形象。违反者5元/次。 (6)车间地面不得有油垢、尘垢、杂物等,死角要定期清理:清卫后的工具要在指定位置摆放。违反者5元/次。并限时整改,不整改的或整改不合格的加倍处罚。 (7)车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架等均应指定摆放,做到清洁有序,不合格者5元/次。 (8)坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作,每天下班要做到工件不按规定放好不走,工作场地不打扫干净不走。 (9)下班时每位员工必须对设备除尘清洁上油,每周六下午4点车间进行全面大扫除(若因生产繁忙,未能安排时间进行大扫除车间主管将提前通知)。不执行者一次罚款10元。 5.安全管理 (1)严格执行各种操作规定。 (2)按规定穿戴好劳保用品,认真执行安全生产。 (3)学徒工及实习人员作业时要有师傅陪同、指导,不得独立操作。 (4)非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

钢制管件制造工艺规范标准

钢制管件 制造工艺规范(MPS文件)

目录 1 范围 (2) 2 规范性引用文件 (2) 3 制造工艺流程 (3) 4 管件基本参数 (4) 5 原材料要求 (5) 6 制造工艺要求 (6) 7 性能要求 (15) 8 几何尺寸、形状允许偏差 (16) 9 工艺质量和缺陷处理 (18) 10 检验和试验 (18) 11 设计验证试验 (22) 12 标志 (24) 13 防护与包装 (24) 14 产品质量合格证明书 (25)

1 范围 1.1 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管(一期)管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。 1.2 本MPS文件应和GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用,凡是出现与GB/T 12459-2005 《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005 《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款,应以最严格的为准。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本文件,然而,鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本文件。 GB 150 钢制压力容器 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 232 金属材料弯曲试验方法 GB/T 9711-2011 石油天然气工业管线输送系统用钢管 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法 GB/T 12459-2005 钢制对焊无缝管件 GB/T 13401-2005 钢板制对焊管件 GB/T 19326-2012 钢制承插焊、螺纹和对焊支管座 GB 50251 输气管道工程设计规范 GB 50253 输油管道工程设计规范 NB/T 47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件 NB/T 47013-2015 承压设备无损检测 NB/T 47014-2011 承压设备用焊接工艺 JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装

钢板下料规范

数控火焰切割质量缺陷与原因分析 在实际生产过程中,经常会产生这样或那样的质量问题,一般有如下几种缺陷:边缘缺陷,切割断面缺陷,挂渣、裂纹等。而造成质量事故的原因很多,如果氧气纯度保证正常,设备运行正常,那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面:割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。 1上边缘切割质量缺陷 这是由于熔化而造成的质量缺陷。 1.1上边缘塌边 现象:边缘熔化过快,造成圆角塌边。 原因: ①切割速度太慢,预热火焰太强; ②割嘴与工件之间的高度太高或太低;使用的割嘴号太大,火焰中的氧气过剩。 1.2水滴状熔豆串(见下图) 现象:在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。 原因: ①钢板表面锈蚀或有氧化皮; ②割嘴与钢板之间的高度太小,预热火焰太强。 1.3上边缘塌边并呈现房檐状(见下图) 现象:在切口上边缘,形成房檐状的凸出塌边。 原因: ①预热火焰太强; ②割嘴与钢板之间的高度太低; ③切割速度太慢;割嘴与工件之间的高度太大,使用的割嘴号偏大,预热火焰中氧气过剩。 1.4切割断面的上边缘有挂渣(见下图) 现象:切口上边缘凹陷并有挂渣。 原因: ①割嘴与工件之间的高度太大,切割氧压力太高; ②预热火焰太强。 2切割断面凹凸不平,即平面度差 2.1切割断面上边缘下方,有凹形缺陷(见下图) 现象:在接受切割断面上边缘处有凹陷,同时上边缘有不同程度的熔化塌边。 原因: ①切割氧压力太高; ②割嘴与工件之间的高度太大;割嘴有杂物堵塞,使风线受到干扰变形。 2.2割缝从上向下收缩(见下图) 现象:割缝上宽下窄。 原因:

①切割速度太快; ②割嘴与工件之间的高度太大,割嘴有杂物堵塞,使风线受到干扰变形。 2.3割缝上窄下宽(见下图) 现象:割缝上窄下宽,成喇叭状。 原因: ①切割速度太快,切割氧压力太高; ②割嘴号偏大,使切割氧流量太大; ③割嘴与工件之间的高度太大。 2.4切割断面凹陷(见下图) 现象:在整个切割断面上,尤其中间部位有凹陷。 原因: ①切割速度太快; ②使用的割嘴太小,切割压力太低,割嘴堵塞或损坏; ③切割氧压力过高,风线受阻变坏。 2.5切割断面呈现出大的波纹形状(见下图) 现象:切割断面凸凹不平,呈现较大的波纹形状。 原因: ①切割速度太快; ②切割氧压力太低,割嘴堵塞或损坏,使风线变坏; ③使用的割嘴号太大。 2.6切口垂直方向的角度偏差(见图) 现象:切口不垂直,出现斜角。 原因: ①割炬与工件面不垂直; ②风线不正。 2.7切口下边缘成圆角(见下图) 现象:切口下边缘有不同程度的熔化,成圆角状。 原因: ①割嘴堵塞或者损坏,使风线变坏; ②切割速度太快,切割氧压力太高。 2.8切口下部凹陷且下边缘成圆角(见下图) 现象:接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。 原因: 切割速度太快,割嘴堵塞或者损坏,风线受阻变坏。 3切割断面的粗糙度缺陷 切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量,切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。 3.1切割断面后拖量过大(见下图) 现象:切割断面割纹向后偏移很大,同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。 原因: ①切割速度太快; ②使用的割嘴太小,切割氧流量太小,切割氧压力太低; ③割嘴与工件的高度太大。 3.2在切割断面上半部分,出现割纹超前量(见下图) 现象:在接近上边缘处,形成一定程度的割纹超前量。 原因: ①割炬与切割方向不垂直,割嘴堵塞或损坏; ②风线受阻变坏; 3.3在切割断面下边缘处,出现割纹超前量(见下图)

余料管理制度[精选.]

余料管理制度 1.目的 为规范工程余料管理,合理利用工程余料,提高材料利用率,进而降低生产成本,促进经济效益最大化。 2.余料的概念 钢板、型材等材料,经过切割后产生一定数量的可继续使用的剩余小料,称为余料。与废料不同的是,余料可继续利用,废料无法继续利用。使用价值亦不同,余料等同于原材料继续使用,而废料只能低价处理。 3.组织机构与职责分工 3.1 公司成立余料管理小组,成员如下: 组长:章旭,副组长:严谨、谢海明,成员:李兵,文登平,袁强。 3.2职责分工: 3.2.1章旭负责组织建立余料管理体系,并监督该体系的正常运行,并对运行中的违规行为或现象提出考核意见。 3.2.2严谨负责督导余料台帐的建立和完善,并对台帐进行复核及监督。 3.2.3谢海明负责余料台帐的建立和整理,负责余料的发放,登记。 3.2.4李兵,文登平,袁强负责余料管理制度的监督执行及宣传。 4.余料库管理 为了对余料进行规范系统的管理,特组建余料专库,设余料管理员(由谢海明兼任),建立电子台帐,实现库存信息共享,确保各部门随时了解余料库存状况。余料管理员负责在第一时间办理生产余料入库,并整理规范,进行网上输入,更新发布。负责将余料准确地发放给持有效领料单的领料员,并及时更新网上信息。以保证整个流程的顺畅运行。 5.. 余料的分类 为了方便对余料进行管理,将余料简单地进行分类,分为板材余料,型材和管材余料。其中以板材余料为重要管理类别。又对板材进行细分,分为3级板材余料;a.大块状的板材为一

级。b.条形板为二级。c其它形状的板为三级。 6. 余料的标识管理: 下料工接排版图下料后产生的余料应立即在板上用油漆笔标注板的材质,规格,(长度.宽度,厚度)以及级别号。标识应在醒目位置,,应书写清晰。 7 .余料的存放管理 余料管理员登记实际余料后,按级别与品种规格不同,将余料送到指定地点摆放,堆放的原则如下: a.一级的余料按厚度(在材质保证安全的前提下)应竖直插放。(标识在板的侧边或者有标签。) b.二级的按板厚可以堆放,只需记录堆放的先后顺序以及位置,可以存放在下料处,但应把位置记录清楚。 c.三级的可统一堆放在一个指定的余料区域。 d.其它余料小板可用大箱子统一装好,分厚都箱装。用整体过磅做统计计算。 8. 余料的领用 工段长排版时,应督促生产出的余料及时退库,并且了解余料的实际数量,并在余料退库单上签字,由员工到余料管理员处办理余料登记入库。 员工需领用余料时,需开具有效的领料单,注明规格,材质,以及用在哪个工程等,交工段长签字后,到余料管理员领用。 编制时间:编制人: 审批人:执行时间: 最新文件仅供参考已改成word文本。方便更改

钢结构造价

钢结构造价 对于钢结构房屋的建造,有和其它建筑相同的建造过程。也需要进行多种核算,至于怎样把握核算的每一种数据,那可能每一个项目的要求是各不相同的。下面就看看怎样把握这些数据更为合理了。 01油漆问题 按国家标准钢结构面积按58㎡/吨计算;大型钢结构经验计算为25-30㎡/吨。 单位平方米用漆量: 1*50μm厚环氧富锌底漆-----约0.25㎏/㎡。 1*100μm厚厚浆环氧云母氧化铁中间漆-----约0.4㎏/㎡; 2*40μm厚丙稀酸脂肪族聚氨脂面漆------约0.25㎏/㎡。 1000吨钢结构预算用漆量: 厚环氧富锌底漆:1000吨×30㎡/吨×0.25㎏/㎡==7500㎏;厚厚浆环氧云母氧化铁中间漆:1000吨×30㎡/吨×0.4㎏/㎡== 12000㎏; 厚丙稀酸脂肪族聚氨脂面漆1000吨×30㎡/吨×0.25㎏/㎡== 7500㎏ 报价只是一个形式,按吨位报价是目前国标清单采用的方法,这样方便竣工结算,计算表面积也是很简单的事情,一般算量都采用E X C E L,不同板厚的吨位都能列出来,那不同板的表面积也自然出来(不考虑板厚度方向的面积),扣除不刷油漆的部位,这样总表面积就出来了。我们的一般做法是,计算油漆面积核算油漆成本,

报价按吨位报。若套定额也可以但要注意较薄构件和较厚构件占的比例注意:C型钢按吨位算油漆不合算,主构件可以。 经测算,实际一公斤油漆能喷涂5平米,跟工人的操作方式有关。02关于损耗问题1.客户报价时一般最多加5%损耗,用X st e el出图,加上有套料软件专人套料,买材料时板材最多取3%,型材就1%,很少出问题。 2.厂房实际料耗完全能控制在3%以下。 3.碰见懂行的报5%,不懂的就报8% 4.重钢,结构复杂的用8% 5.钢结构施工手册中有明文规定,角钢75*75以下是 2.2%,80*80~100*100是 3.5%,120*120~150*150是 4.3%,180*180~200*200是 4.8%,平均是 3.7%;工字钢14a以下是3.2%,24a以下是4.5%,36a以下是5.3%,60a以下是6%,平均4.75%;槽钢14a以下是3.0%,24a以下是4.2%,36a以下是4.8%,40a以下是5.2%,平均4.3%;钢板按厚度1~5m m是2.0%,6~12m m是4.5%,13~25m m是 6.5%,26~60m m是11%,平均6%6.在合同中,一定要明确损耗,防止以后的麻烦。 03钢结构主要项 对于规则的厂房来说,不论重钢还是轻钢,工程量的计算也很规则,可分为以下几个系统进行计算,不会漏项的:

集装箱制造工艺设计规程工艺设计守则汇总

张家港韩中深冷科技有限公司企业标准 Q/ZHJ-GC-24-2013 罐式集装箱制造工艺规程 2013-11-20发布2013-12-01实施 张家港韩中深冷科技有限公司发布

罐式集装箱制造工艺规程 1. 总则 本工艺规程是对集装箱生产过程的工艺性指导和产品质量控制的法规,除执行相应的国家和行业标准外,应严格按此规程执行。 2. 遵行及引用标准、通用工艺规程 GB150《压力容器》 JB/T4784-2007《低温液体汽罐式集装箱》 TSG R0005-2011《移动式压力容器安全技术监察规程》 低温贮罐氧清洁清洗工艺规程 氦检漏工艺规程 多层绝热缠绕及套装工艺规程 抽真空和真空保持检测工艺规程 外表面喷砂处理及喷漆工艺规程 外部管路、阀门组焊工艺规程 3. 内罐的制造(数据以40英尺集装箱为例) 3.1 材料:主要受压元件06Cr19Ni10的材料须符合GB/T24511-2009《承压设备用不锈钢钢 板及钢带》,复验合格后方可使用。 3.2 内封头:规格按图纸要求,材质 06Cr19Ni10,切边并刨坡口,左封头为外坡口,右封头 为内坡口, 3.2.1 封头外购,须附质量合格证明书及检验记录,入库时进行各项要求检查,按 GB/T25198-2010标准的检查方法检测: (1)直边倾斜度≤1.5mm 。 (2)内直径公差2200±3mm (3)最大最小直径差≤3mm (4)封头总深度 59064 +-mm (5)直边高度 4004- mm (6)封头成形后的最小壁厚≥7.2mm 。

(7)封头内外表面应酸洗钝化,并经脱脂处理,表面不得有裂纹,分层,凹坑现象,不合格者不得用于罐箱的制造。 3.3 内筒体:规格按图纸,材质06Cr19Ni10 3.3.1 划线:将钢板垫平实,按《筒体制造工艺守则》进行划线放样,下料尺寸见下图,并 按质量手册有关规定用记号笔进行标记移植。并划出产品焊接试板500×130两 块。 内筒体下料理论展开尺寸按流卡。(周长按封头实测) 3.3.2 切割:用等离子切割下料,并去除熔渣及飞溅,切割后与下料线的偏差: -1mm<△<3mm。 3.3.3 坡口:按下图在刨边机上刨坡口,靠左封头端为外坡口,其余为内坡口。要求:筒节 长度公差≤±1mm,筒节周长公差≤±3mm,对角线公差≤2mm 3.3.4 成型:在卷板机上先压头,再卷制成型,并用400mm宽的样板测量,尽量减少卷制来 回的次数,以免钢板延伸,周长变长。 3.3.5 组焊:纵缝组焊,严格按照焊接工艺规范操作,不得在筒体上引弧,并将焊接试板组 对在纵缝的延伸部位一起焊接。 要求:1 焊缝处成型良好,光滑平整,焊缝条高≤1.5mm。 2 焊缝及热影响区不得有裂纹、咬边、气孔、未熔合及夹渣等缺陷。 3 焊缝表面及两侧的飞测物清理干净。 3.3.6 校圆:将试板和引孤板与纵缝分离。注意:保持焊缝端部的平齐。(并将试板送无损检 测室进行无损检测)将筒体在卷板机上校园,要求棱角度 E≤2.8mm,同一断面上最大最小直径差e≤3mm。筒节用工装圈撑圆。 3.3.7 无损检测:纵缝100%RT,按JB/T4730.2-2005标准II级合格,合格后转入下道工序。 3.3.8 划线、开孔:左右封头划线经检验确认后开孔,并与管接头组对焊接。 3.3.9 组对:筒节与筒节进行组焊,每条相邻纵缝间距必须大于100mm,罐体纵缝不得布置

下料工艺标准

第一章下料工艺标准 1.1气割工艺标准: 1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。 1.1.2气割时应注意以下要点: 1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常,并保证安全,在气割过程中应注意: a. 气压稳定。不漏气 b. 压力表。速度计等正常无损 c. 割嘴气流畅通。无污损 d. 割炬的角度和位置准确 2.气割时选择正确地工艺参数(如割最型号。气体压力。气割速度和预热火焰能率等)根据可切割的钢板厚度进行确定。 3.切割时调节好氧气射流(风线)的形状,使其达到并保持轮廓清晰,风线长和射力高。 4.气割前去除钢材表面污垢。油污及浮锈和其他杂质。气割时割炬的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。 5.气割时,必须防止回火。 6.为了防止气割变形,操作中应遵循下列程序: a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时,应靠边靠角,合理布置,先割大件后割小件。 b. 在钢板上切割不同形状的小件时,应先割较复杂的,后割较简单的。 c. 窄长条形板的切割,采用两长边同时切割的方法,以防止产生旁弯。 1.1.3气割下料允许偏差: 1.1.4如果出现锯齿边。凹槽。断火引起的缺口及时修补。打磨平滑。 1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚,并且自我检查,确定没有问题后,填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。 1.2剪板机工艺标准 1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质,协同保管确定用哪些材料,原则是先用废料,再用大板。 1.2.2剪切时注意以下要点: 1. 剪刀必须锋利,剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢,发现损坏或迟钝及时检修,磨砺或调换。 2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当,因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。 3. 剪切时,将剪刀线对准下刃口,剪切的长度不能超过下刀刃长度。 4. 材料剪切后,发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。 1.2.3样板 1. 机械剪切剪异形板件时要做样板,要求样板不应有锐口,样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm. 2. 样板用0.5~0.75mm的铁皮制作。 1.2.4机械剪切的允许偏差:

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