HAZOP
HAZOP
什么是HAZOP？
HAZOP（Hazard and Operability Analysis，危险与可操作性分析）方法是由ICI公司于上世纪70年代早期提出的。它主要用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。HAZOP以其在杜绝、减少事故的发生，降低灾害带来的损失及事故原因分析等发挥的积极重要作用，被公认为是可极大提高工厂生产安全性、可靠性的一种安全评价方法。部份欧美国家还将HAZOP列为强制型国标。近年来在中国，HAZOP也日益受到重视，国家安监总局已将其作为重点推广的危险分析方法，并于2013年6月8日发布了《AQT3049—2013危险与可操作性分析HAZOP分析应用导则》。
HAZOP的目
的首先是识别系统
中潜在的危险。这
些危险既包括与系
统临近区域密切相
关的危险，也包括
一些影响范围更广的危险，如某些环境危害；其次是识别系统中潜在的可操作性问题，尤其是识别可能导致各种事故的生产操作失误与设备故障。HAZOP分析的重要作用在于，通过结构化和系统化的方式识别潜在的危险与可操作性问题，分析结果有助于确定合适的补救措施。
HAZOP分析既适用于设计阶段，也适用于现有的工艺装置。对现有的生产装置分析时，如能吸收有操作经验和管理经验的人员共同参加，会收到很好的效果。HAZOP研究的侧重点是工艺部分或操作步骤的各种具体值，其基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态（参数）可能出现的变化（偏差）加以分析，找出其可能导致的危害。HAZOP分析方法明显不同于其它分析方法，它是一个系统工程。HAZOP分析必须由不同专业组成的分析组来完成。HAZOP分析的这种群体方式的主要优点在于能相互促进、开拓思路，这也是HAZOP分析的核心内容。
HAZOP的作用
HAZOP分析可以识别工艺生产或操作过程中存在的危害，识别不可接受的风险状况。其作用主要表现在以下两个方面：
1）尽可能将危险消灭在项目实施早期，开展HAZOP分析的最佳时机是在设计固定不变之前。在此阶段，设计信息足够详细，便于通过HAZOP问询方式得到有意义的答案。HAZOP分析完成后，为评估系统设计变更对系统的影响，应建立系统设计变更管理系统。该系统应该在系统整个生命周期都起作用。因此，识别设计、操作程序和设备中的潜在危险，可以将项目中的危险尽可能消灭在项目实施的早期阶段，节省投资。HAZOP的记录，可为企业提供危险分析证明，并应用于项目实施过程。HAZOP实质上是定性的技术，但是通过采用简单的风险排序，它也可以用于复杂定量分析的领域，当作定量技术的一部分。在系统生命周期的这一阶段，形成详细设计，并确定操作方法，编制完成设计文档。设计趋于成熟，基本固定。在项目的基础设计阶段采用HAZOP，意味着能够识别基础设计中存在的问题，并能够在详细设计阶段得到纠正。
2）为操作指导提供有用的参考资料，HAZOP分析为企业提供系统危险程度证明，并应用于项目实施过程。对许多操作，HAZOP分析可提供满足法规要求的安全保障。HAZOP分析可确定需采取的措施，以消除或降低风险。
HAZOP能够为包括操作指导在内的文件提供大量有用的参考资料，因此应将HAZOP的分析结果全部告知操作人员和安全管理人员。根据以往的统计数据，HAZOP可以减少29%设计原因的事故和6%操作原因的事故。
如何使用HAZOP？
HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统地研究每一个节点，分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题。
HAZOP可按分析的准备、
完成分析和编制分析结果报告
3个步骤来完成。由各种专业
人员（如：工艺、设备、自控、
现场操作人员等）按照规定的
方法对偏离设计的工艺条件进
行过程危险和可操作性研究。
鉴于此，虽然某一个人也可能
单独使用危险与可操作性研究
方法，但这绝不能称为危险和可操作性研究。所以，危险和可操作性研究方法与其他安全评价方法的明显不同之处是，其他方法可由某人单独使用，而危险和可操作性分析则必须由一个多方面的、专业的、熟练的人员组成的小组来完成。
HAZOP分析组分析每个工艺单元或操作步骤，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词引出，使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析，并分析它们的可能原因、后果和已有安全保护措施等，同时提出应该采取的安全保护措施。在做HAZOP时，将对每一个细节提出问题，如在工艺过程的生产运行中，要了解工艺参数（温度、压力、流量、浓度等）与设计要求不一致的地方（即发生偏差），继而进一步分析偏差出现的原因及其产生的结果，并提出相应的对策。同时，在提问时，只用无，空白（NO 或者NOT）；多，过量（MORE）；少，减量（LESS）；伴随（AS WELL AS）；部分（PART OF）；相反（REVERSE）；异常（OTHER THAN）等引导词来涵盖所有出现的偏差。
接下来将对上述提出的问题分析原因和后果并制定对策，以饲料加工装置为例，应分析工艺条件（温度、转速、泄漏、爆炸、静电等）；开停车条件（实验、开车、检修、设备和管线如标志、混合情况、工序情况等）；紧急处理（气、汽、水、电、物料、照明、报警、联系等非计划停车情况）；甚至自然条件（风、雷、雨、霜、雪、雾、地质以及建筑安装等）。每一项识别出来的风险都必须制定相应的对策，并且作为SOP（标准操作流程）建立操作规范，并为所有的员工培训。
通过HAZOP分析，能够发现装置中存在的危险，根据危险带来的后果明确系统中的主要危害。如果需要，可利用故障树（FTA）对主要危害进行继续分析。因此，这又是确定故障树“顶上事件”的一种方法，可以与故障树配合使用。同时，针对装置存在的主要危险，可以对其进行进一步的定量风险评估，量化装置中主要危险带来的风险，所以，HAZOP又是定量风险评估中危险辨识的方法之一。