塑料盒多网格注塑模设计
目录
一、塑件成型工艺性分析 ............................ 错误！未定义书签。
1、塑件的分析.................................. 错误！未定义书签。
2、PS的性能分析................................ 错误！未定义书签。
3、PS的注射成型过程及工艺参数.................. 错误！未定义书签。
二、拟定模具的结构形式 ............................ 错误！未定义书签。
1、分型面位置的确定............................ 错误！未定义书签。
2、型腔数量和排列方式的确定 (5)
3、注射机型号的确定............................ 错误！未定义书签。
三、浇注系统的设计 (6)
1、主流道的设计 (7)
2、分流道的设计 (8)
3、浇口的设计.................................. 错误！未定义书签。
4、校核主流道的剪切速率 (8)
5、冷料穴的设计及计算 (9)
四、成型零件的结构设计及计算 (9)
1、成型零件的结构设计 (9)
2、成型零件钢材的选用.......................... 错误！未定义书签。
3、成型零件工作尺寸的计算...................... 错误！未定义书签。
4、成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (10)
五、模架的确定 (11)
1、各模板尺寸的确定............................ 错误！未定义书签。
2、模架各尺寸的校核............................ 错误！未定义书签。
六、排气槽的设计 .................................. 错误！未定义书签。
七、脱模推出机构的设计 ............................ 错误！未定义书签。
1、推出方式的确定.............................. 错误！未定义书签。
2、脱模力的计算................................ 错误！未定义书签。
3、校核推出机构作用在塑件上的单位压应力........ 错误！未定义书签。
八、冷却系统的设计............................. 错误！未定义书签。
1、冷却介质.................................... 错误！未定义书签。
2、冷却系统的简单计算.......................... 错误！未定义书签。
3、凹模嵌件和型芯冷却水道的设置................ 错误！未定义书签。
九、导向与定位结构的设计 .......................... 错误！未定义书签。
十、总装图和零件图的绘制 .......................... 错误！未定义书签。参考文献 .......................................... 错误！未定义书签。
一、塑件成型工艺性分析
1、塑件的分析
塑料盒，大批量生产，精度：MT5。
所选课题03
（1）外形尺寸该塑件壁厚为2mm，塑件外形尺寸一般，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级按实际公差MT5进行计算。
（3）脱模斜度 PS属于无定型塑料，成型收缩率较小，参考表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。
P S的性能分析
1 PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重 1.04g\\cm3左右（稍大于水）。
2 PS的工艺特点
PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。PS料在加工前，可不用干燥，由于其MI较大、流动性好，注射压力可低些。因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。
特点：电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.
用途：适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件. 成型特性：
1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型.
2.2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形.
3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热.
表
1
3.PS 的注射成型过程及工艺参数 注射成型过程
1) 成型前的准备。对PS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于PS 吸水性较小，成型还是应进行干燥。
2) 注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的
浇注系统进入模具型腔，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 塑件的后处理。
成型后的塑料产生应力，应加以退火为宜，80℃，2～4h 为宜 注射工艺参数
二、拟定模具的结构形式
1、分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图所示。
2、型腔数量和排列方式的确定
（1）型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般5级，且需要保证表面质量，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模一腔，多点浇口形式。
（2）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模一腔，多点浇口形式，定模部分需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板和脱料板的三分型面注射模。
3、注射机型号的确定
（1） 注射量的计算 通过三维建模设计分析计算得： 塑件体积：V =塑82.173cm
塑件质量：=V m ρ=塑塑82.17×1.04=85.46g 式中，ρ 参考表4-44可取1.04g/cm 3.
（2） 浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值,但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算.由于本次采用流道且较长,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.5倍来估算,故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为 3038.115)4.01(V cm V =+=型总
(3) 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量
V =总185.93cm 3,并结合式(4-18)则有：V /0.8=总115.038/0.8=143.79cm 3。
根据以上的计算,初步选定公称注射量为320cm 3 ,注射机型号为卧式注射机，其主要技术参数见下表：
理论注射容量/3
cm 320 移模行程/mm 150 螺杆柱塞直径/mm V 注射压力/MPa
60 最大模具厚度/mm 355 175 最小模具厚度/mm
285 注射时间/s 2.5 锁模形式 液压-机械 拉料杆内间距/mm 400?300
模具定位孔直径/mm 150 螺杆转速/r ·min
1
-
0~200 喷球嘴直径/mm 18 锁模力/kN
1500
喷嘴口孔径/mm
5
（4）注射机相关参数的校核
1) 注射压力校核.查表4-1可知PS 所需注射压力为60~110MPa,这里p 0=110MPa,该注射机的公称压力为p 公=175MPa ,注射压力安全系数k 1=1.25~1.4 ,这里取k 1=1.3 ,则:
k 1 p 0=1.3×110=143＜p 公, 所以,注射机注射压力合格。 2）锁模力校核
a 、 塑件在分型面上的投影面积A 塑,则
A 2
836076110mm =?=塑。
b 、 浇注系统在分型面上的投影面积A 浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 浇数值，可以按照统计分析来确定。A 浇是每个塑件在分型面上的投影面积 A 塑的0.2~0.5倍.由于本流道设计简单,分流道相对较短,因此流道凝料投影面积可以适当取小一些,这里取A 浇=0.4 A 塑 .
c 、 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A 总,则
A 总=n(A 塑+ A 浇)= n(A 塑+0.4 A 塑)=1×1.4×A 塑=1×1.4×8360=11704mm 2
d 、 模具型腔内的胀形力F 胀,则
F kN N p A 6.4094096403511704==?==模总胀,
式中,p 模是型腔的平均计算压力值.p 模是模具型腔内的压力,通常取注射压力的20%~40%,大致范围为25~40MPa.对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值.HIPS 属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件,故p
模
取35MPa .查表4-45可得该注射机的公称锁模力
F kN 1500=锁,锁模力安全系数为2.1~1.12=k ,这里取2.12=k ,则
52.4916.4092.12.12=?==胀胀F F k ＜F 锁,所以,注射机锁模力合格.
对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定,结构尺寸确定后方可进行。
三、浇注系统的设计
1、主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。 流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。 （1） 主流道尺寸
1) 主流道的长度：小型模具L 主应尽量小于60mm ，本次设计中初取50mm 进行设计。 2) 主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(4+1)mm=6mm 3) 主流道大端直径：mm L d d 10tan 2≈+='α主,式中
4=α。
4) 主流道球面半径：SR 0=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=19mm.. 5) 球面的配合高度:h=5mm. (2) 主流道的凝料体积
.
297.332973636503
14
.3(3
333
222
2cm mm mm r R r R L V ==?++??=
++=
）（）主主主主主主π
(3) 主流道当量半径
mm mm R n 5.42
6
3=+=
（4） 主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷
嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因面尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热火处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A 或T10A ），热处理淬火表面硬度为50~55HRC 。
2、分流道的设计
（1） 分流道的布置形式 在高计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。 （2） 分流道的长度 采用5个点浇口，由塑件尺寸知应大于mm 247取70mm （3） 分流道的当量直径 因为该塑件的质量 塑m =82.176g ＜200g,分流道的当量直径为
mm L m D 96.670176.822654.02654.044=??==分塑分
（4） 分流道截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U 形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
（5） 分流道截面尺寸 设梯形的下底宽度为x ，底面圆角的半径R=1mm ，并根据表4-6设置梯形的高h=8mm ，则该梯形的截面积为
)8tan 8(82
)8tan 82|(。。分+=?++=x h x x A
再根据该面积与当量直径为9mm 的圆面积相等，可得：
222585.634
914.34)8tan88(x mm D =?==
+分
。
π即可得x ≈6.71mm 取7mm,则梯形的上
底约为9mm. （6）凝料体积
1）分流道的长度为4?70mm. 2)分流道截面积63.585mm
3)凝料体积3
38.178.17803585.63704cm mm V ==??= （7）校核剪切速率
1) 确定注射时间：查表2-3，可取t=2.2s 2) 计算分流道体积流量:s cm t
V q /44.54V 3=+=塑
分分 3) 由式 (4-20) 可得剪切速率 13
335245
.43.141044.543.33.3-?
≈???==s R q 分分分
πγ 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率231510510s -?? 之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
（8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.25~2.5m μ即可，此处取Ra1.6m μ，另外，其脱模斜度一般在510 之间，这里取脱模斜度为8
。
3、浇口的设计
（1） 点浇口尺寸的确定
根据资料一表4-10及资料二推荐数值确定点浇口尺寸如下：
（2） 侧浇口剪切速率的校核 校核浇口的剪切速率
确定注射时间:查表2-3，可取t=2.2s; 计算浇口的体积流量：
s cm t
q /35.37V 3==
塑
浇
计算浇口的剪切速率：
13333
101.45382
63.141035.733.33.3-?
?≈???==s R q ）
（浇
浇浇
πγ 剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率341510510s -?? 之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。
4、校核主流道的剪切速率
上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。 （1） 计算主流道的体积
s cm t q /94.462.2
17.8280.1729.3V V V 3=++=++=塑浇主主
（2） 计算主流道的剪切速率
1
33
33
1011.12
93.141094.463.33.3-?
?≈???==s R q ）
（主主主
πγ 主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率132105~105-??s 之
间，所以，主流道的剪切速率校核合格。
5、冷料穴的设计及计算
冷料穴的作用是储存熔料前锋的冷料防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量， 本设计仅有分流道冷料穴。
四、成型零件的结构设计及计算
1、成型零件的结构设计
（1） 凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用整
体嵌入式凹模。
（2） 凸模的结构设计（型芯） 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型,本设计中采用整体嵌入式凹模。
2、成型零件钢材的选用
根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20（美国牌号）。对于成型塑件外圆筒的大型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢Cr12MoV,而对于成型内部圆筒的型芯而言，型芯较小，但塑件中心轮毂包住型芯，型芯需散发的热量比较多，磨损出比较严重，因此也采用Cr12MoV ,型芯中心通冷却水冷却。
3、成型零件工作尺寸的计算
采用表4-15中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定的公差计算。 （1）
凹模径向尺寸的计算 塑件外部径向尺寸的转换：mm l s 0
40.0120.720.076-=±=，
相应的塑件制造公差60.01=?，mm l s 0
30.020
.010.0220.8080-+-==相应的塑件制造公差
80.02=?
[
]()[]10
.0010
.00
111183.806.06.02.760055.01)1(1
=?-?+=?-+=++z x l S l s cp m δmm [
]()[]14.0014
.00
222211.858.06.02.800055.01)1(2
+++=?-?+=?-+=z x l S l s cp m δmm
式中，S cp 是塑件的平均收缩率，查表1可得PS 的收缩率为0.5%~0.6%,所以其平均收缩率0055.02
006
.0005.0=+=
cp S ; 21x x 、 是系数,查表2-10可知x 一般在0.5~0.8
之间,此处取6.021==x x ; 21??、 分别是塑件上相应尺寸的公差(下同); 2
1z z δδ、是塑件上相应尺寸制造公差,对于中小型塑件取?=6
1
z δ（下同）
。 （2）
凹模深度尺寸的计算 塑件高度方向尺寸的转换:塑件高度的最大尺寸
040.020.5920.055-=±=mm H S ,相应的mm S 54.0=?
[]
[]mm
mm x H S H z
s cp M 09
.0009
.00
18.5554.065.020.55)0055.01()1(+++=?-?+=?
-+=δ式中, x 是系数,由查表2-10可知一般在0.5~0.7之间,此处取65.0=x 。
（3） 型芯径向尺寸的计算 mm l s 20
.00
120.1610.03.16+=±=., 44.01=?
mm l s 070.040
.030.0200.356.35-+-== 64.02=?
mm l s 0
4.0386.222.066.22-=±= 50.03=? mm l s 0
40.0413.232.093.22-=±= 50.04=?
()[]
()[]007
.00
07.00111161.1644.07.020.160055.0111
---=?+?+=?++=z x l S l s cp m δ()[]()[]009.00
09.00222270.3564.07.000.350055.0112
---=?+?+=?++=z x l S l s cp m δ
()[]
()[]008.00
08.003
33336.2250.07.086.220055.0113---=?+?+=?++=z x l S l s cp m δ
()[
]
()[]008.00
08.004
44463.2305.07.013.230055.0114
---=?+?+=?++=z x l S l s cp m δ
（4） 型芯高度尺寸的计算
塑件尺寸转换：
mm mm h s 4
.008.502.051+=±= mm S 74.0=?
[]
[]mm
mm x h S h Z
s cp M 012.00
12.0057.5174.063.08.50)0055.01()1(---=?+?+=?
++=δ式中, x 是模具尺寸计算系数,查表2-11可知一般在0.5~0.8之间,此处取63.0=x 。 （5）凹模侧壁厚度的计算
凹模侧壁是采用嵌件，为结构紧凑，根据简单模具单型腔侧壁厚度计算公式有: mm L S 2.3217762.0172.0=+?=+= 故可取33mm
（6）动模垫板厚度的计算
动模垫板厚度根据资料一表4-19经验公式计算如下：
b=100 ,初选第5序列模架，L=200-30-30=140 型腔注射压力平p=35MPa 故有厚度mm b H 1810012.05.112.05.1=??=?= 故动模垫板可按照标准厚度取32mm 。
五、模架的确定
根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以计算出凹模嵌件所占的平面尺寸为 160m m ×160mm ，又考虑凹模最小壁厚，导柱、导套的布置等，再同时参考4.12.4节中小型标准模架的选型经验公式和表4-38，可确定选用模架序号为5号（W ×L=200mm ×315mm ），模架结构为4型。
1、各模板尺寸的确定
1) A 板尺寸。A 板是定模型腔板，塑件高度为50mm ，浇注系统高27.5mm.故凹模固定板厚度取80mm 。
2) B 板尺寸。B 板是型芯固定板，按模架标准板厚取32mm 。
3) C 板尺寸。垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+(5~10)mm=95-100mm,初步
选定C 为100mm.
2、模架各尺寸的校核
根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。
1) 模具平面尺寸200mm ×315mm ＜345mm ×345mm(拉杆间距)，校核合格。 2) 模具高度尺寸330mm,285m m ＜330mm ＜355mm （模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。 3) 模具的开模行程12(5~10)(4040)85~90S H H mm mm mm =++=+=＜325mm （开
模行程），校核合格。
六、排气槽的设计
该塑件由于采用点口进料，熔体由上而下充满型腔，推件板和凸模配合间隙推杆的配合间隙、分型面和型芯与脱模板之间的间隙向外排出。
七、脱模推出机构的设计
1、推出方式的确定
本塑件圆周采用脱模板、中心采用推杆的综合推出方式。脱模板推出时为了减小脱模板与型芯的摩擦，设计中在用脱模板与型芯之间留出0.2mm 的间隙，并采用锥面配合，可以防脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。
2、脱模力的计算
因为1020.62
14.361
.1636.221<=?+=+=t b a πλ，所以，此处视为厚壁圆筒塑件，根据式4-27脱模力为
N
A
K K f ESL b a F 69.379661
.1636.221.00085
.1)1cos 20.621cos 20.6232.01()1tan 45.0(550055.0103)61.1636.22(21.0)1()
tan ()(222
32
111=??+???+?++-?????+?=+++-+=
。
。。μ?
同理可算得
N
F N F N F 77.422335.396897.3767432===
故N
F F F F F 34485.094223.7735.396823767.97269.379642244
321=+?+?+?=+++=总
3、校核推出机构作用在塑件上的单位压应力
（1） 推出面积
mm A 8.828)276(8.24=-??=
（2） 推出应力
MPa MPa A F 93.498
.82809
.344852.12.1=?==
σ＜53Mpa(抗压强度)合格。
八、冷却系统的设计
冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流、辐射以
及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。
1、冷却介质
属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为200℃和50~80℃。所以，模具温度初步选定为50℃，用常温水对模具进行冷却。
2、冷却系统的简单计算
（1） 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W 1) 塑料制品的体积
3
3268.10317.8280.1729.3cm cm nV V V V =++=
++=）（塑分主 2) 塑料制品的质量
g g g V m 103268.0268.1030.1268.103==?==ρ
3) 塑件壁厚为2mm ，可以查表4-34得t=20.5。取注射时间s t 2=注，脱模时间s t 5.7=脱，则注射时间:s s t t t t 30)5.75.202(=++=++=脱冷注。由此得每小时注射次数：N=(3600/30)次=120次
4) 单位时间注入模具中得塑料熔体得总质量：W=Nm=120×
0.103.268kg/h=12.39kg/h 。
（2） 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量s Q 查表4-35直接可知HIPS 的单位热量s Q 的值的范围在(310~400)KJ 之间，故可取s Q =370Kj/kg 。
（3） 计算冷却水的体积流量v q 设冷却水道入水口的水温为C
222=θ，出水口的水温为C
251=θ，取水的密度3
/1000m kg =ρ，水的比热容c=4.187Kj/(k g ?℃)。则根据公式可得： ()m i n /00575.0min /)
2225(187.4100060350
39.12603321m m c WQ q s v =-???=-=
θθρ
（4） 确定冷却水路的直径d 当min /00575.03
m q v =时，查表4-30可知，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水孔的直径d=0.01m 。 （5） 冷却水在管内的流速v s m s m d qv v /221.1/01
.014.36000575
.046042
2=???=?=
π （6） 求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h 因为平均水温为23.5℃，查表4-31可得
0.67,则有：)
/(1008.2)/(01
.0)221.11000(7.6187.4)(187.42422
.08.02.08.0C h m kJ C h m kJ d v f h
???=?????==ρ （7） 计算冷却水通道的导热总面积A 22400786.022*********.2350
39.12m m h WQ A S
=??
????
+-
???=?=
θ
（8） 计算模具所需冷却水管的总长度L mm m m d A L 25025.001
.014.300786
.0==?==
π （9） 冷却水路的根数x 设每条水路的长度为l=200mm ，则冷却水路的根数为 X=L/l=250/200根≈1.25根 由上述计算可以看出，一条冷却水道对于模具来说显然是不合适的，因此应根据具体加以修改。为了提高生产效率，凹模和型芯都应得到充分的冷却。
3、凹模嵌件和型芯冷却水道的设置
型芯的冷却系统的计算与凹模冷却系统的计算方法基本上是一样的，因此不再重复。冷却水道设计时在型芯的采用隔片导流式来设计，凹模嵌件采用两条冷却水道进行冷却。
九、导向与定位结构的设计
注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位机构。
十、总装图和零件图的绘制
经过一系列计算和绘图，把设计结果用总装图来表示模具的结构，零件图可由总装图来拆分。
参考文献
[1]叶久新，王群.塑料成型工艺及模具设计[M].北京：机械工业出版社，2007.
[2]王卫卫.材料成型设备.北京：机械工业出版社， 2010.
[3]《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册（第二版）[M].北京：机械工业出版社，1999.
[4]冯炳尧，韩泰荣，蒋文森.模具设计与制造简明手册（第二版）[M].上海：上海科学技术出版社.
塑料盒注塑模设计概述
塑料盒注塑模设计 摘要 本课题主要是设计给定的塑料盒子的注塑模,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副能生产出符合要求的制件的注塑模。结合塑件的结构特点，纵观整个模具结构，对模具的浇注系统、排气系统、推出及复位机构等进行了详细的设计和说明，对注塑机进行了慎重选择和认真校核，并对侧型芯的推出及复位机构进行了重点设计说明。 盒子结构简单，精度一般，但是盒子有缘使模具的结构变得复杂，零件相应增多。为缩短模具制造周期，在设计过程中选用了大量标准件，个别标准件需经再加工，这在装配要求中有详细说明。 关键词：塑料盒子，模具，侧型芯，注射机
Design plastic injection molding of given plastic box ABSTRACT This subject mainly design given plastic box of plastics injection molding, through technical analysis and comparison, the final design a pair can produce to meet the requirements of the product's injection mold. Combined with the structure characteristics of plastic parts, throughout the whole mold structure, mould pouring system, exhaust systems,launch and reset institutes detailed design and instructions for injection, the careful choice and serious, and checked the launch of lateral cores and reset institution has carried on the key design descriptions. Box structure is simple, precision inner box have so-so, but to die structure complicated, parts increased accordingly. For shortening the mould manufacturing cycle, in the design process of chose to individual standard fastener, shall be approved by reprocessing, this in assembly requirements are detailed instructions. In the design process, refer to a lot of material, manuals, standards, etc, combining the teaching material of injection mold on structures have further master understanding, broadened our horizons, rich knowledge, mould design for future independently accumulated experience.
多孔塑料罩注塑模课程设计
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
肥皂盒注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
注塑模设计-毕业设计说明书
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
塑料盒注塑模设计概述(doc 36页)
塑料盒注塑模设计概述(doc 36页)
塑料盒注塑模设计 摘要 本课题主要是设计给定的塑料盒子的注塑模,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副能生产出符合要求的制件的注塑模。结合塑件的结构特点，纵观整个模具结构，对模具的浇注系统、排气系统、推出及复位机构等进行了详细的设计和说明，对注塑机进行了慎重选择和认真校核，并对侧型芯的推出及复位机构进行了重点设计说明。 盒子结构简单，精度一般，但是盒子有内缘使模具的结构变得复杂，零件相应增多。为缩短模具制造周期，在设计过程中选用了大量标准件，个别标准件需经再加工，这在装配要求中有详细说明。 关键词：塑料盒子，模具，侧型芯，注射机
目录 前言 (1) 第1章塑料注射模具的设计步骤和结构组成 (4) 1.1 塑料注射模具的设计步骤及内容 (4) 1.1.1 任务书 (4) 1.1.2 资料收集分析 (4) 1.1.3 选择成型设备 (5) 1.1.4 确定模具类型的主要结构方案 (5) 1.1.5 绘制模具图 (5) 1.2塑料注射模具的结构组成和作用 (6) 第2章盒子塑料件 (8) 2.1 塑料件的结构和特点 (8) 2.2 塑料件的材料 (8) 2.2.1 塑料简介 (8) 2.2.2 塑料的成型工艺特点 (9) 2.2.3 工程塑料（ABS）的特性及注射工艺性 (10) 2.2.4材料ABS的注射成型过程及工艺参数 (12) 2.3盒子塑料件的参数 (13) 第3章注射机的选用 (14) 3.1 选用注射机的方法和原则 (14) 3.2 注射机的种类和应用范围 (14) 3.3注射机的选用 (15) 3.3.1 注射机的初步选定： (15) 3.3.2 注射机的参数校核 (16) 第4章塑料注射模具设计 (18) 4.1 型腔数目和分型面的选择 (18) 4.2 型芯和型腔 (18) 4.2.1 型芯和型腔的结构 (18) 4.2.2型芯和型腔的成型部分尺寸 (19) 4.2.3 侧抽芯的设计 (21)
放大镜注塑模具毕业设计说明书
目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)
4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
前言 随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而
瓶盖注塑模具设计说明
1 塑件成型分析 1.1设计概述 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
1.2 塑件成型工艺性分析 1.2.1 塑件分析 塑件模型如图1-1所示（为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图） 图1-1 塑料盖子 1.2.2塑件的结构及成型工艺性分析 结构分析：该塑件为瓶子罐盖子，其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要，塑件的顶部没有两个对称的孔，用于安装提手，部有简单的螺纹，用于和罐子连接紧密。 线性工艺性分析： 1.精度等级：采用一班精度4级 2.脱模斜度：改塑件件壁厚1.5mm，其脱模斜度查表得到塑件材料为聚丙烯pp ，其型腔脱横斜度为：25~45.其型蕊脱横斜度为：20~45.由于该塑件没有狭小部位，所以脱横斜度取1。
瓶盖模具设计
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。 １.1．2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 （1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
塑料注塑模设计说明书
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献
一次性饭盒注塑模设计
一次性饭盒饭盒注塑模设计 1 塑料制品的工艺性分析 如图1-1为一次性饭盒的整体造型图： 图1-1一次性饭盒整体图 1.1 塑件形状分析 如图1所示为一次性饭盒模型，此塑料制品的形状比较简单，整体带四个凹槽,型腔可以和四周的槽做成一个整体式的型腔,不用侧向抽芯,给模具带来了方便. 饭盒的注塑材料首先选用ABS，饭盒绝大部分的决定了饭盒的重心的位置的所在。所以我们必须很好多处理制件壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于饭盒的主体要求牢固实用,生产量较大.主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用一模四腔,利用侧浇口进胶.但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给饭盒的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的简单，利用整体形式方便脱模，减少了对侧向的抽芯机构.解决这些问题,大大 增加了效率。 1.2 材料分析 饭盒所用的原料为ABS。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/cm3.ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。水、无机碱、酸类对ABS几乎无影响；ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。其特点是耐热性不高。连续工作温度为70℃左右，热变形温度约为93℃左右。耐气候性差、在紫外线作用下易变形发脆。
塑料瓶盖模具的设计
塑料瓶盖模具的设计 设计任务书 设计题目： 塑料瓶盖模具的设计设计要求： 1.确定模具所用的材料 2.确定模具设计的基本结构 3.确定模具选用的标准件型号 4.确定模具型腔型芯的成形尺寸 5.进行注塑机的强度、刚度校核及冷却系统的排布 6.完成模具图样的设计图纸 设计进度要求： 第一周：查找资料确定题目 第二周：理清设计思路列出提纲初步完成论文撰写第三周：绘制设计所用图纸 第四周：进一步完善论文 第五周：清查、核对数据
第六周：校正论文格式、复查论文内容 第七周：完成撰写上缴指导教师审核并打印 指导教师（签名）：
摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且实用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模六腔非平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
塑料模具设计说明书(样本)
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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饭盒注塑模设计
饭盒注塑模设计 一、塑料制品的工艺性分析 如图1所示为饭盒 图1.1饭盒零件图 （1）塑件形状分析 此塑料制品的形状比较简单，整体不带凹槽,型腔可以和四周的槽做成一个整体式的型腔,不用侧向抽芯,给模具带来了方便. 饭盒的注塑材料首先选用ABS，饭盒绝大部分的决定了饭盒的重心的位置的所在。所以我们必须很好多处理制件壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于饭盒的主体要求牢固实用,生产量较大.主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用一模四腔,利用侧浇口进胶.但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给饭盒的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的简单，利用整体形式方便脱模，减少了对侧向的抽芯机构.解决这些问题,大大增加了效率. 浇注系统形式和浇口的设计
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时要遵循如下基本原则： （1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。 （2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失。 （3）浇注系统设计应有利于良好的排气。 （4）防止型芯变形和嵌件位移。 （5）便于修整浇口以保证塑件外观质量。 （6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。 （7）流动距离比和流动面积比的校核。 3.3.1主流道的设计 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴有一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式（俗称浇口套）以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53-57HRC。浇口套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。 主流道的设计要点如下： （1）截面形状为圆形，整体形状为圆锥形。 （2）锥度a=2°--6°一般取（2°--4°）。 （3）小端孔径=喷嘴孔径+（0.5-1）mm。 （4）球面半径=喷嘴球面半径+（1-2）mm。SR=Sr+（1-2）mm。 （5）主流道长度L尽量短。 （6）内表面粗糙度小于等于0.8微米。 （7）主流道末端与分流道相接处采用圆弧过渡r=1-3 mm。 （8）球面配合高度H=3-5 mm。
套管塑料模具设计说明书
《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目：套管塑料模具设计 学生姓名：朱宏栋 学号：201304040219 系别：机电工程系 专业班级：机电模具2班 指导教师：吴光辉 起止时间：2015年12 月21日——2015年12 月28 日
目录 套管塑料模设计 (3) 1、塑件的工艺分析 (4) 1.1、塑件的原材料分析 (4) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (4) 1.3、塑件表面质量分析 (5) 1.4、塑件的结构工艺分析 (5) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (6) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (6) 3、注射模的结构设计 (7) 3.1、分型面的选择 (7) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (7) 3.3、浇注系统的设计 (8) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (9) 3.5、推件方式的选择 (10) 3.6、侧抽芯机构设计 (10) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (11) 型芯 (12) 4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (12) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (13) 4.3、模板尺寸设计 (15) 4.4、导向机构的设计 (15) 5、冷却系统的设计 (15) 6、注射机有关参数的校核 (16) 6.1、注射压力校核 (16) 6.2、安装尺寸校核 (16) 6.3、最大行程校核 (16) 6.4、推出装置校核 (16) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (17) 参考文献 (18)
套管塑料模设计 摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。 关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯 前言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经
塑料饭盒注塑模设计(技术类别)
摘要 本课题主要是针对塑料饭盒的注塑模设计。该塑料饭盒材料采用聚丙烯（PP）材料，是常见的一种日用塑料产品。该课题着重介绍了设计的整个流程，包括产品造型及材料性能分析、注塑机的选择、分型面、浇注系统、成型零部件、合模导向和定位机构、脱模机构、排气系统等的设计及相关参数的计算和校核。通过对塑料件进行工艺分析、设计和比较，最终设计出一副合适的注塑模具来生产塑料饭盒塑件产品，以实现自动化，提高产量。 关键词：塑料饭盒、注塑模、设计
目录 摘要： (1) 1、前言 (3) 2、塑件的工艺分析 (4) 2.1塑件原材料分析 (4) 2.2塑件的尺寸、体积和质量。 (4) 2.3结构工艺性分析 (5) 2.4.注塑成型工艺分析 (6) 2.2确定型腔布置及数目 (6) 2.3初选注塑成型机的型号和规格 (6) 3、模具结构设计 (7) 3.1分型面的选择 (7) 3.2浇注系统设计 (8) 3.2.1主流道设计 (8) 3.2.2分流道设计 (8) 3.2.3冷料穴设计 (9) 3.2.4浇口设计 (9) 3.2.5进料口及位置的确定 (10) 4、成型零部件设计 (10) 4.1凹模尺寸设计 (11) 4.2凸模尺寸设计 (12) 4.3型腔侧壁及底板厚度设计 (13) 4.4模具材料确定 (14) 5、合模导向及定位机构设计 (15) 5.1导柱导套设计 (15) 5.2脱模机构设计 (16) 5.2.1推杆位置设计 (16) 5.2.2推杆尺寸设计 (16) 5.3排气系统设计 (16) 5.4温度调节系统设计 (17) 5.5模架选择 (17) 6、校核计算 (18) 7、设计小结 (19) 参考文献： (19)
塑料瓶盖注射模设计
目录 绪论-----------------------------------2第1章对塑料成型模具设计的认识---------------3 1.1模具工业现状------------------------4 1.2发展模具的积极意义--------------------4 1.3我国的模具将呈现十大发展趋势------------5 第2章设计过程---------------------------7 2.1 塑料成型制品的分析---------------------------7 2.2 注射成型工艺的设计---------------------------8 2.3 注射机的技术规范-----------------------------12 第3章模具的结构设计-------------------------------14 3.1 注射机的锁模力-------------------------------14 3.2 成型零件的设计-------------------------------16 第4章模具结构零件设计-----------------------------17 4.1 导柱和导套---------------------------------- 17 4.2 推杆、复位杆及拉料杆-------------------------17 4.3 限位钉、垫块---------------------------------18 4.4 定位圈与浇口套-------------------------------18 4.5 模板-----------------------------------------18 4.6 挡块、限位块---------------------------------18 参考资料-------------------------------19体会与感受---------------------19
实训设计_饮料瓶瓶盖注射模具设计说明
模具课程设计 饮料瓶瓶盖注射模设计 一塑料的工艺性分析 1.塑件的原材料分析 塑料的品种：PE（聚乙烯）。成型特征：结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。设计模具时要冷却料穴和冷却分流。收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。易用变压注射，料温要均匀，否则会增加应力，使收缩不均匀和方向性明显。 2.塑料的尺寸精度分析 影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。 3.塑件的表面质量分析
塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，表面要求低点。 4.塑件结构的工艺性分析 结构简图如图所示 瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。瓶盖部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。 综上所述可采用注射成型加工。 二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件体积和质量 V=3.05 M=2.9g 选择注射机为SZ-30
理论注射容积为373 cm，实际注射质量为33g，螺杆直径为26 mm，塑化能力 3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距300300 ?2 mm，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最大 ?，顶出行程厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸400400 50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。 2.确定成型工艺参数 查教材表2-1得注射成型机类型为柱塞式，密度为 0.91~0.943 kg dm，计算收缩率S=1.5~3.6,预热温度为 / o 70~80C，时间为t为1~2h，料简温度：后段为o 140~160C，前段为170~200o C，模具温度35~55o C，注射压力为P为60~100 MP, a 注射时间为15~60s,保压时间为0~3s，冷却时间为15~60 s，成型总周期为40~130 s，使用注射机类型为螺杆，柱塞均可。 三.注射模的结果设计 1.分型面的选择 瓶盖沿圆周仅通过8个小圆柱防伪圈相连，采用两个半圆的哈夫块来成型防伪圈。结合素件结果特点，塑件，塑件成型后必然留在型芯上，故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位，与开模方向垂直 2.型腔数目的确定及型腔的排列 瓶盖作为包装容器大批量生产，宜采用一模多腔，考虑现有注射机的锁模力，注射量及瓶盖的精度和经济性目标，确定为模腔4，