T梁预制、架设施工方案
海西高速公路网屏南至古田A1合同段T梁预制、架设施工方案
海西高速公路网
屏南至古田联络线A1合同段
T梁预制、架设施工方案
中交二公局第四工程有限公司
屏古高速公路A1项目经理部
目录
一、编制说明 (3)
二、工程概况、T梁参数 (3)
三、预制场平面布置及制梁顺序 (4)
1、预制场平面布置 (4)
2、预制场临设布置 (4)
3、制梁顺序 (5)
4、人员组织 (8)
5、主要机械设备配置 (8)
四、施工工艺 (9)
1、施工工艺流程 (9)
2、预制T梁模板加工、安装 (10)
3、钢筋、预应力管道施工 (11)
4、预应力钢束制作、孔道穿束 (13)
5、模板安装 (14)
6、混凝土施工 (15)
7、预应力施工 (17)
8、移梁和存梁 (22)
9、T梁架设 (24)
10、湿接、梁板连续段施工 (28)
五、工程质量通病防治措施 (30)
1、钢筋工程 (30)
2、混凝土工程 (30)
六、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施 (31)
1、Ｔ梁混凝土表面符合下列规定 (31)
2、Ｔ梁预制实测项目 (31)
3、改善砼外观质量的措施 (32)
七、工期保证措施 (32)
1、组织保证措施 (32)
2、制度保证措施 (33)
3、技术保证措施 (33)
4、设备保证措施 (33)
5、资金保证措施 (33)
八、质量、安全保证措施 (34)
1、质量保证措施 (34)
2、安全保证措施 (40)
3、预制场施工事故应急救援预案 (44)
九、环境保护及文明施工 (49)
1、环境保护 (49)
2、文明施工措施 (50)
T梁预制、架设施工方案
一、编制说明
1、福建省交通规划设计院编制的《海西高速公路网屏南至古田联络线A1合同段》图纸；
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50–2011）；
3、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
4、《福建省高速公路施工标准化管理指南》；
5、相关法律及法规。
二、工程概况、T梁参数
由我公司施工承包的A1合同段位于屏南县境内，起自屏南城关北面，与宁武高速公路屏南连接线顺接出，路线经屏南县境内的屏南城关、梨坪、巴地、坂兜，至本合同段终点甘棠镇浙洋村，终点桩号K12+600。合同段路线全长12.6公里。
本标段内设置桥梁共计9座：
屏城分离式中桥，2×40m连续T梁，左幅中心桩号ZK0+218，右幅中心桩号K0+223.75；
屏城大桥， 8×30m连续T梁，中心桩号K3+238；
虾形洋大桥，左幅8×30m连续T梁，中心桩号ZK4+629；右幅9×30m连续T梁，中心桩号K4+652；
凤溪大桥，10×40m连续T梁，左幅中心桩号ZK5+403，右幅中心桩号K5+412；
梨坪大桥，9×30m连续T梁，左幅中心桩号ZK7+863，右幅中心桩号K7+868；
巴地大桥，9×40m+2×35m+9×40m连续T梁，左幅中心桩号ZK9+602，右幅中心桩号K9+597；
坂兜大桥，9×30m连续T梁，中心桩号K10+905；
浙洋1号大桥，左幅8×30m连续T梁，中心桩号ZK11+943.75；右幅5×30m连续T梁，中心桩号K11+910；
浙洋2号大桥，左幅5×30m连续T梁，中心桩号K12+193.25。
桥梁共预制T梁755片。
三、预制场平面布置及制梁顺序
1、预制场平面布置
我合同段设置两座预制场。
1#预制场：设置在K3+850—K4+200段路基挖方处。先进行30mT梁预制，后进行40mT梁预制，计划设置30mT梁台座25个，40m台座根据T梁预制进度进行改建（浇筑底座砼时注意要分两次浇筑）。30mT梁需模板4套（两中两边）、40mT梁需模板从2#梁场调入，计划预制T梁355片（30m255片、40m100片），预制顺序为虾形洋大桥、屏城大桥、凤溪大桥、梨坪大桥。
2#预制场：计划在K10+300—K10+700段路基挖方处，挖方高度平均14m左右。先进行该段路基挖方施工。先进行30T梁预制，后进行40mT梁预制，计划设置30mT 梁台座28个，40m台座根据T梁预制进度进行改建。35m台座根据T梁预制进度进行改建。需模板30mT梁4套（两中两边）、40mT梁需模板4套（两中两边），35mT梁模板利用40m模板改装，模板定制时考虑曲线上每片梁的梁长不同加工调节段。计划预制T梁380片（30m180片、40m180片、35m20片），预制顺序为巴地大桥、板兜大桥、浙洋1#大桥、浙洋2#大桥。
每个预制场配置80T龙门吊两台，5T龙门吊一台。
2、预制场临设布置
预制场内各安装1台400KVA变压器，并建配电室，高压接地方网，采用电缆沟直埋引至现场，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。为防止停电而造成停工，各设200KW发电机一台备用。
2.1、施工用水
在各梁场设一100m3的砖砌水池，负责供生活、生产用水及养护用水。
2.2、临时道路与场地平整
1#梁场施工便道利用鑫磊原有水泥道路作为施工便道；2#梁场施工便道与202省道相接，便道按福建省标准化管理要求修建。
2.3、临时设施
预制场临时建设分为二大类：一类为住房、办公室、食堂、仓库、配电房等，此类房屋要求预寒防暑，采用彩钢板房；另一类包括库房、加工操作间等，采用钢柱式彩钢板棚。
2.4、场地硬化
预制场场地开挖到位后（基底为中风化泥岩），对外侧填筑部位用20吨振动压路机进行碾压，压实整平后，清除挖方段虚碴，然后用15厘米厚C20号混凝土进行硬化处理（纵坡2%、朝外横坡2%）。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。
2.5、龙门吊装承载力的计算
本预制场投入两台MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机。跨径为14.0m，单台自重为单机约65t，最大吊装能力单机为100t，本预制场中的最重梁板为40T梁，自重为136.2t,由两台MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机承担。能满足本预制场的要求。
龙门地基承载的计算：
该处的地基经轻型触探检测为400kpa，但是考虑一定的误差，因此地基的允许承载力σ取最小值为350kpa，龙门按单轮轴向验算N的取值计算如下：
N＝（自重＋梁板重）×行走冲击系数（取1.2）
轮数(4只)
=（68.1+32.5）×1.2/2 ＝60.36t=603.6KN
σmax＝N A
A＝
N
σmax
= 60.36/350= 0.20(m2) ＜ 1.6×1=1.6(m2)
∴地基承载力满足要求
3、制梁顺序
3.1、施工总工期
计划于2017年1月31号完成全部路基土石方工程、桥梁下部及主线桥梁梁板预制及80%梁板吊装。
3.2、分部分项工程施工计划安排及资源配置
①梁板预制施工计划
1#梁场预制顺序
2#梁场预制顺序
4、人员组织
项目部成立桥梁预制施工队（共70人），主要管理人员有队长、技术主管、质检、安全员施工员共6人，下面分钢筋班18人、模板班16人、砼班12人、张拉压浆班8人、机修及杂工班10人。
5、主要机械设备配置
见下表
T梁预制、架设主要施工机械设备表
四、施工工艺
1、施工工艺流程
T梁预制施工工艺流程框图
2、预制T梁模板加工、安装
T梁模板采用专业厂家订做的大块钢模，T梁节间长度设计为标准节，各节模板之间用螺栓连接：30mT梁分12节段（不含横隔梁宽）：中间段为4节3.51m，两头为2节2. 56m+2节3.6m（变截面段）+2节调节段（0.74m+a或b调节值），端横隔梁（外侧）长为0.32m（封锚端）或0.2m（现浇连续段端）。a、b加工成3cm、5cm、10cm 宽节段板各2节。
40mT梁分12节段（不含横隔梁宽）：中间段为4节3.16m，两头为2节3.73m+2节2.21m（变截面段）+2节5.31m（变截面段）+2节调节段（1.05m+a调节值），端横隔梁（外侧）长为0.23m（封锚端）或0.25m（现浇连续段端）。a加工成3cm、5cm、10cm宽节段板各2节。
35mT梁模板由40mT梁模板改装而成。
T梁梁长变化段长度按设计调节长度a或b值进行调节，由加工的小调节段进行微调,此调节段设在两端等厚段与变截面段相接处。为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处填塞海绵垫或双面胶等弹性材料止水，防止漏浆。
T梁翼缘板加工成可调横坡，根据各梁跨设计横坡计算跨中平均值，采用螺栓调节各片梁的横坡。
面板采用6mm厚钢板，用[10槽钢作横背肋（间距20cm），[10槽钢加工成桁架式支撑架、12mm钢板作法兰盘、拉杆采用φ20圆钢。附着式振动器安装分上下2排呈梅花状布置，底排附着式振动器距台面60cm，上排附着式振动器距底排90cm，振动器横向间距按2.0m布置（30mT梁附着式振动器共计60台；40mT梁附着式振动器共计80台）。模板不用时擦油保养，用时清除油渍和混凝土斑点，涂脱模剂，并经常检查校正。
拼装模板时用龙门吊把模板分块吊到所要制梁的制作台，按顺序排列不能颠倒。先拼侧模，然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。
拆外模时，首先松开对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，然后拆出端头模板及隔板堵头模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时防止模板发生塑性变形。
端模采用10mm钢板加工制成。端模预留锚垫板孔（位置要保证准确无误），支立模板时，用螺栓将锚垫板固定在端模上。
端模预留钢筋孔（直径扩大2mm～4mm）。的位置要准确，安装后与定位板上对的预留钢筋孔要求均在一条中心线上。
底板与侧板的接缝采用对接形式，用双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫或双面胶（5mm厚）。
脱模剂采用机油，要涂刷均匀、薄层，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染混凝土表面，造成颜色欠缺。
钢模板强度及对拉螺杆强度验算：
T梁新浇砼对模板侧面的最大侧压力计算及模板φ20对拉螺杆强度验算
混凝土的重力密度：r
c
=25KN/m3
混凝土的温度：T=10℃
混凝土的初凝时间：t
0=
200
（T+15）
=
200
（10+15）
=8
混凝土的浇筑速度：v=1.0 m/h
修正系数（有外加剂）：β
1
=1.2
坍落度（70～90mm）时修正系数：β
2
=1.0 T梁砼高：H=2.0m
最大侧压力：F=0.22r
e t
o
β
1
β
2
V
=0.22×25×8×1.2×1.0× 1.0 = 52.8(KN/m2)
而F=r
e
H=25×2.0=50.0(KN/m2) ＜ 52.8 KN/m2
故最大侧压力取F=50.0 KN/m2
故有效压头高度：h= F
r
e
=50/25=2.0(m)
模板拉杆间距：a=0.6m b= 2
2
=1.0(m)，其面积A=0.6×1.0=0.6(m2)
模板拉杆承受的拉力：P=F×A=50.0×600=30000(N)
而φ20拉杆容许拉力[P]=38200N > P=30000N
故钢模板用φ20对拉螺杆满足要求。
3、钢筋、预应力管道施工
3.1、钢筋进料及存放
进场钢筋提供质量保证书或检验合格证，按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。
进场钢筋进行分类、分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
3.2、钢筋加工、安装
所有钢筋在钢筋加工场内加工成半成品，以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。加工好后直接在台座进行绑扎（要求在台座两侧用红油漆标示底板横向、纵向钢筋间距），通长受力主筋的连接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，要求两接合钢筋轴线一致。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。
注意参照相关设计图预埋伸缩缝、防撞护栏钢筋及横隔板连接钢板。按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
验收合格后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
钢筋加工允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；
弯起钢筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差：
受力钢筋间距±10mm；
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；
钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；
弯起钢筋位置±20mm；
保护层厚度偏差±5mm
3.3预应力管道制作
T梁预应力筋孔道成孔采用钢带压卷成形，钢带厚度0.35毫米。波纹管接头用大一号管道，其长度等于30cm，一个孔分五～七节拼联。接头用宽透明胶布绑扎，防止进浆。
3.4波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装，先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋或侧模上定出曲线位置。波纹管的固定采用Ф12钢筋，制作成“#”型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.4米设一定位架。波纹管沿定位筋绑牢，在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管，如检查出波纹管被烧通孔洞，要及时采用胶布封绑。
要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。
安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用透明胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。
为了确保孔道畅通，采取以下措施：
①孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头严密性；
②在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以保护；
③混凝土振捣人员熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆；
④在波纹管中设置塑料管作为撑管，浇筑混凝土前插入到波纹管中，浇筑过程中有人拉拨塑料管，防止浆液渗入将塑料管凝固堵管，浇筑完成即可拨除。
4、预应力钢束制作、孔道穿束
预应力束采用高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φs15.20mm，每股截面积
A=139mm2，标准抗拉强度f
pk =1860Mpa，弹性模量为E
y
=1.95×105 Mpa，松驰率0.025。
张拉控制应力б
k =0.75f
pk
=1395Mpa。
4.1、钢束制作、穿束
钢绞线置于防雨水的棚内堆放，按设计长度加工，下料用砂轮机切割，根据设计每束根数在平台上排好，理直、平顺，两端用不同彩色胶带标示，然后用绑扎丝按间距2.0m编束，防止互相缠绞，两端再用胶布粘贴编号后分别堆放。
钢绞线下料长度 = 钢束通过的孔长度 + 2（工作锚高度 + 限位板高度 + 千斤顶长度 + 工具锚高度 + 便于操作的预留长度）。
注：便于操作的予留长度一般采用10～15cm。
穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观测孔道有无串通现象，再用空压机吹干孔道内水分。正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用胶带缠绕包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道，采用卷扬机牵引，后端用人工协助。负弯矩预应力钢束根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时安装锚具，然后进入张拉。
4.2、钢束的要求及控制
钢绞线进场时提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放
后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式△′=
EA
E′A′
×△
式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=139mm2,△为计算引伸量。
钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台离地面30cm，以防受潮生锈。
钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一钢管搭设及钢筋焊接加工制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。
4.3、施工注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，采用胶粘塑料胶带来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈。
5、模板安装
底模板在使用前，用磨光机进行彻底打磨抛光，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，严格打磨抛光并涂刷脱模剂。
梁肋钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模安装，侧模均为定型钢模，用龙门吊逐块吊移到待安装处，再用32T螺旋千斤顶或顶托将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆竖向支撑及模板骨架支撑脚（每根）用二块三角木楔捎紧并用铁钉钉牢。侧模支立并加固完成后，进行行车道板钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用等间距100cmΦ20对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固；上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移，并通过导链进行模板细部调整。模板安装完成后，检查各预埋件位置、尺寸及吊装T梁预留孔是否符合设计及规范要求。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
模板安装的允许偏差
6、混凝土施工
6.1混凝土配合比经试验监理工程师批复后投入使用。
6.2、混凝土拌制、运输
混凝土拌合站设在K7+100段，混凝土由拌合站集中拌合，再经过混凝土罐车运输至施工现场。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。
混凝土的运输采用9.0m3混凝土输送车运至现场，由龙门吊提升吊料斗入模。
6.3、混凝土浇筑
在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。混凝土入模前检查砼和易性及坍落度，混凝土不得有离析现象，入模前混凝土坍落度控制在10～12cm之间，混凝土入模温度在5-32℃之间。混凝土采用水平分段（5～10ｍ）、斜向分层（7～10层）,每层浇注厚度不超过30cm，从T梁一端向另一端推进，在距另一端5～7ｍ时采用从端头向中间合拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。
6.4、混凝土振捣
梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌注什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准，具体做法如下：
①马蹄部位：
混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。
待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开动马蹄部位振动器，振
至混凝土密实。振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，严禁空振模板。
②灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。
③灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。
④梁端混凝土振捣采用Φ30振捣棒振捣，以保证梁混凝土密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，制定周密的振捣方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。
⑤浇筑时派专人检查模板和所有的加固件是否失稳。
混凝土振捣采取以下措施：
插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。混凝土浇筑至顶部，采取措施堵塞好负弯矩预应力孔道，不让混凝土或浆液进入孔道。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用无锐角的圆钢插捣，要防止损伤预应力管道。
严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。
在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
因T梁侧模板不跟随钢底模反拱值安装（即侧模板顶标高相同），则将T梁混凝土顶面浇筑成（30mT梁顶面浇筑平整后加工成25mm上拱、40mT梁顶面浇筑平整后加工成边梁35mm上拱）由梁中部向两端逐变的二次抛物线型（与钢底模相同之反拱）顶板振捣密实后用木抹搓压收面，在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理，有助桥面铺装粘结效果。
6.5、拆模
当混凝土强度达到一定强度（规范要求）后，利用龙门吊拆模，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除。严防损伤梁体及模板，拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛，并按要求对T梁进行编号。
6.6、养护
顶板混凝土终凝后及时用土工布进行覆盖，养护采用自动喷淋系统，采用感应系统控制温度及湿度，每片梁的试块采用随梁体养护的方法养护，养护期为7d。
6.7、混凝土施工注意事项：
浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的外观质量。
不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。
注意预留泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
7、预应力施工
本项目为先简支后连续T型梁结构，分二期张拉，一期张拉为主梁张拉（主梁采用智能张拉系统张拉），二期张拉为负弯矩张拉。预应力筋张拉在混凝土强度达到设计强度的85%以上及混凝土龄期不少于7天时方可进行。张拉时锚下控制应力σcon =1395Mpa，两端张拉。锚下张拉控制力=193.9×股数（KN）。
预应力相关参数如下：
预应力钢绞线： f
pk
=1860Mpa；弹性模量： Ey=1.95×105Mpa；
管道摩擦系数： u=0.25；管道偏差系数： k=0.0015
钢筋回缩和锚具变形： 6mm
30m、35m、40mT梁设计张拉力如下表：
7.1、张拉程序
0→初应力10%б
k →20%б
k
→100%б
k
持荷3min锚固。б
k
为锚下控制应力。张拉
至初应力时在预应力钢绞线束两端标画记号，继续张拉至控制应力的100%，并持荷3～5分钟，测量伸长量。伸长值符合千斤顶张拉力的计算伸长值（误差为±6%内），进行锚固，放松千斤顶。
7.2、张拉顺序
30mT梁：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1。
35mT梁：50%N2、N3→100%N1→100%N2/N3→100%N4。
40mT梁：50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3→100%N4。
7.3、预应力设备及锚具选用
千斤顶：本项目T梁最大钢丝束股数：n=9
预应力筋的张拉控制应力：δcon=1395Mpa
每根钢绞线的截面积：Ap=139mm2
则预应力筋的张拉力：N=0.75×1860×139×10=1939.05(KN)
为安全可靠，张拉设备的张拉能力取钢绞线拉力的1.5倍，则：
F=1.5N=1.5×1939.05=290.90(t)
所以采用300吨的油压千斤顶。
限位板：采用厂家提供与锚具配套的限位板。
张拉油泵：采用高压油泵并与张拉设备配套。
油表：具有150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa 以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。
高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备25T千斤顶两台，张拉负弯矩及处理单根钢绞线滑丝用。
7.4、预应力施工前的准备工作
7.4.1、千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，在使用前全面进行校验。使用时的校验期限视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象或检修时，重新校核。
检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa，且龄期不小于7天。
7.4.2、清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。
锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前由供方按规定进行检验并提交质量证明书。
锚具和夹具进场时分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。
7.5、张拉施工工艺
施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。
将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚
环、无缝。
装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
分级进行张拉：0→10%б
k （测延伸量）→20%б
k
（测延伸量）→100%б
k
（测延
伸量并核对）→（持荷3～5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。
预应力采用伸长量和张拉力双控，以张拉力为主，以伸长量进行校核控制，实际伸长值与理论伸长量差值控制在+6%—-6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机或哨子）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%σ
K
）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷3～5分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零，卸工具锚。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用25T千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时两端同时进行。当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。其处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松该束钢绞线并重新装夹片整束补拉。
张拉完成后及时记录当时T梁的起拱情况、横向弯曲变形情况，并测量梁体压缩量和注意观察张拉完成后1、3、7、10天的上拱值。分析原因后根据实际情况调整底
模预拱度。
7.6、张拉安全注意事项
7.6.1、高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连同油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在最大工作油压下保持5min 以上均不得漏油。若出现故障及时修理或更换。
7.6.2、张拉施工现场的周围有明显警告标志，严禁非工作人员进入，T梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，也不得踩踏高压油管，以防意外。
7.6.3、张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
7.6.4、工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。
7.6.5、锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，在终张拉完用水泥浆将锚具进行封堵处理。
7.6.6、拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。
7.6.7、当千斤顶需支架时要用三角形钢管支架牢固，用手动葫芦进行调节高度，防止支架不稳倾斜伤人。
7.6.8、张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。
7.6.9、张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。
7.7、孔道压浆
T梁采用活塞式水泥浆泵进行孔道压浆，并配备能制具有胶稠状水泥浆的拌和设备。预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中高度重视，确保压浆饱满、密实并连续操作。压浆工作尽快进行，一般不超过24h。
7.7.1、水泥浆制备技术要求
根据设计、规范及以往施工经验，水泥浆配置按照下列要求并保证水泥净浆的28天标养强度不低于设计值：
水泥：采用海螺牌普通硅酸盐水泥。