B20_0200-12-2007-C-中文

PSA 标致－雪铁龙集团

车辆标准

B20 0200

报废车辆

关于回收利用的规定

页码 1/7

无使用限制

前言

本标准为试用标准，试用期为6个月。如果在2008年6月30日之前，邮箱：normesExp@https://www.wendangku.net/doc/0619416255.html,未收到任何反馈意见，则本标准将正式实施。

编制审核批准

PIERRE. TONNELIER DTI/DITV/PMXP/PENV 见参加人员名单

Sophie RICHET

DTI/DITV/PMXP/PENV

日期

12/12/2007 签名日期

12/12/2007

签名日期

12/12/2007

签名

标准演变

版本号日期更改内容

OR 1994-6-1

制订标准

A 1997-10-14

装入IDEM系统

B 2005-07-04

全面修订标准

C 12/12/2007

修订

参加人员

下列人员参加了本标准的编制及审核：

DTI/DITV/PMXP/PENV Beachle LEBON, Laurent SARABANDO

DTI/DITV/RHN/NCF Pierrick SELLIER

目录

1. 主题内容及适用范围 (3)

2. 引用文件 (3)

2.1 标准 (3)

2.2 法规 (3)

2.3文件上的标注 (3)

3. 术语及定义 (3)

4. 要求 (4)

4.1 限制使用铅、汞、镉和六价铬 (4)

4.2 再利用率和回收利用率 (4)

4.3 清除报废车辆的污染物 (5)

4.4 塑料件和橡胶件的材料标记 (6)

4.5 使用再利用材料 (7)

1. 主题内容及适用范围

本标准确保在车辆设计时，能够考虑到欧洲关于报废车辆（VHU）的2000/53/CE指令中规定的所有要求。本标准重申了这些不同要求，以及所有为遵守这些要求应落实的文件资料和行动计划。

目的：确保遵守所有法规要求，以及PSA标致-雪铁龙集团在回收利用方面规定的特殊要求。

2. 引用文件

2.1 标准

A12 5500 报废车辆（VHU）零件和材料的组成物质的重量数据

A12 5510 报废车辆（VHU）车辆污染物的清除能力

A12 5550 报废车辆（VHU）危险物质的管理

B20 0250 PSA标致—雪铁龙集团关于限用材料的规定

B20 1315 塑料零件的供应再利用材料的识别标记

B20 1415 橡胶零件的供应再利用材料的识别标记

ISO 22628 道路车辆可再利用性和可回收利用性计算方法

2.2 法规

2000/53/CE 关于处理报废车辆的欧洲指令

2005/673/CE 关于2000/53/CE指令附录2的修正案

2003/138/CE 执行委员会关于2000/53/CE指令的决定

2005/64/CE 关于对车辆再使用、再利用及再回收认证的欧洲指令

2.3文件上的标注

无内容。

3. 术语及定义

工业技术部内部使用的主要术语和定义词典(缩写词) 可通过内部词汇库查询(Nectar : https://www.wendangku.net/doc/0619416255.html,)，该术语和缩写词汇编手册正在不断完善和丰富。

3.1.定义

根据本标准需要，其术语定义如下：

无内容。

3.2.缩略语

根据本标准需要，其缩略语定义如下：

无内容。

4. 要求

4.1 限制使用铅、汞、镉和六价铬

·要求

自2003年7月1日起，除了附录2中所列的豁免内容以外，所有商业化车辆都应禁用使用镉（Cd）、铅（Pb）、汞（Hg）和六价铬（Cr6+）。（2002/525/CE决定）

另外，自2005年1月1日起，对于所有新的认证或者认证资料的更新，汽车制造商都应该向法国政府提交《重金属自我保证书》。该要求最终将被列入正在进行表决的RRR指令。

注：

·根据欧洲指令2000/53/CE中4.2条

·根据2005/673/CE《关于2000/53/CE指令附录2的修正案》

·根据2004年12月24日法国政府决议

·根据欧洲指令 2005/64/CE

·程序

为了确保在我们的整车或部件上开发的所有零件或材料，在2003年7月1日之后符合法规，要求供应商按照标准B20 0250中规定的要求以及标准A12 5550中规定的程序提供产品合格证。

如果车辆或部件是新项目，则最迟应在PRSHL（线外预批量）阶段获得合格证。

注意：对于2003年7月1日用于生产的零件和材料，已要求所有现生产的供应商提供证明，确保在该日期交付的零件和材料的合格。

注：

·符合标准A12 5550

·符合标准B20 0250

4.2 再利用率和回收利用率

·要求

为了获得认证，车辆的回收利用率应为95%（按重量计算），再使用/再利用率应为85%（按重量计算）。

按欧洲指令2005/64/CE规定，对于新车型将于2008年12月15日开始认证（新车型认证），对现生产车型将于2010年7月15日开始认证（所有车型认证）。

注：

·根据欧洲指令2000/53/CE中7.4条

·根据欧洲指令2005/64/CE

·程序

回收利用率按照标准ISO 22628，以车辆完整的重量/材料明细表为基础进行计算。

为此，应提供组成车辆的每个零部件的重量和材料数据。

应按照标准A12 5500《报废车辆（VHU）零件和材料的组成物质的重量数据》中规定的程序，提供重量/材料数据：

1. 对于一个内部零件，由零件的开发/项目负责人提供；对于一个外购零件，则要求供应商最迟在PRSHL1

阶段提供有关重量和材料方面的信息；

尚未提供相关信息的外购的现生产零件的变更，由采购部 (DA：Direction des Achats)牵头进行维护；

2.

3. 如果因零件定义发生演变而影响到重量/材料的组成，这些信息应由该演变的正式化的负责人进行维护。

然后，环境部门（DTI/DTIV/PMXP/PENV）在所获得的并已由开发负责人生效的所有重量和材料信息数据的基础上，对再利用率进行计算，以便对车辆进行认证。计算的结果将提供给RHN用于准备车辆认证资料。

注：

·符合标准A12 5500

·根据ISO 22628的计算标准

4.3 清除报废车辆的污染物

·要求

为了限制对环境造成的破坏，所有报废车辆在进行其它处理操作之前都应先去除污染物。

在车辆报废时，所有要清除的部件都应能够以拆卸、拆除或解除功能的方式进行处理。总之，车辆污染物应可清除。

清除的零部件及其操作方法都在指令2000/53/CE中附录1第3点中有规定：

·拆除蓄电池及液化气体容器；

·拆除有可能爆炸的零部件（如安全气囊），或解除其功能；

·对报废车辆上的燃油、曲轴箱油、传动油、变速箱油、液压油、冷却液、防冻液、制动液和空调制冷液，以及所有存在的其它液体，都应进行分类抽取、收集和存放，除非它们对于其相关部分的再利用非为必须。

在可能的范围内，对所有被认为含有汞的部件也要进行拆除。

另外，对于贴有符合指令2000/53/CE中附录2的可识别标签或标记、含四种重金属之一的部件或物质，也应该在其它处理之前进行回收。

注：

·根据欧洲指令2000/53/CE中6.3条和附录1

·根据附录2的修改案，2005/673/CE号决定

·符合标准B20 0250

·程序

为了确保所有相关零部件的污染物可清除性，对于法规强制要求清除的所有污染物，项目组负责制作污染物清除卡。零部件的开发人员应按照标准A12 5510的要求，将零部件设计成具有可清除污染物能力，并且在污染物清除卡中明确注明能证明其污染物可清除的信息。

污染物清除卡按要求填写，并应在车辆的PRSHL1阶段转交给回收利用部门。

回收利用部门通过一份确认文件，对所有零部件的全套污染物清除卡进行汇总，用于证明车辆的污染物可清除性。另外，这些信息应转交标致和雪铁龙品牌部，以便制作清除污染物/拆解工艺卡，这些工艺卡交由处理报废车辆的操作人员使用（指令2000/53/ CE的要求）。

注：

·符合标准A12 5510

4.4 塑料件和橡胶件的材料标记

·要求

由塑料和橡胶材料构成的零件的材料标记有利于车辆报废时，更方便地识别可再利用和可回收利用的部件和材料。

2003/138/CE号决定中明确规定了材料标记的这一法规性要求，该要求适用于所有超过100克的塑料零件和超过200克的橡胶零件。为了确保所有塑料件和橡胶件的可追溯性，PSA标致-雪铁龙集团决定，要求在所有由塑料和橡胶材料构成的零件上做出材料标记。

注：

·根据欧洲指令2000/53/CE中8.1条

·根据2003/138/CE号委员会决定

·根据RRR指令草案

·根据法国政府2004年12月24日的决议

·程序

为了确保材料标记的一致性：

·塑料材料构成的零件应根据标准B20 1315加上标记。

·橡胶材料构成的零件应根据标准B20 1415加上标记。

在验收初始样件时，将对该标记进行检查。

注：

·符合标准B20 1315和B20 1415

4.5 使用再利用材料

·要求

汽车应更多地使用可再利用材料。

另外，根据2003-727号法国政府令（对指令2000/53的条文解释）中的第17款，每个生产商应该在其年度工作报告、新车辆上市时发布的促销资料、以及其它所有面向公众的文本资料中，除其它信息之外，还必须注明车辆材料的可再利用率，以及为提高车辆材料的可再利用率所采取的措施。

注：

·根据欧洲指令2000/53/CE中8.2条

·根据2003-727号政府令中第17条

·程序

尽可能在成本不变、技术任务书不变的情况下采用再使用材料，并由每个ZTC通报给再利用专业人员。

从专业人员和供应商按标准A12 5500申报开始，回收利用部门通过J6立标会完成再利用材料的使用情况的综合报告。

注：

·符合标准A12 5500

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具 精益生产管理的十大改善工具 1、价值流分析（VSM） 精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值（增值）。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业（SOP） 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全（TPM） 全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理（LQM） 精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。 生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本（一） 精益生产的思想基础：消除浪费 浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求； 浪费：目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本（二） 七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，

多余动作浪费，等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验 去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进， 六、杜绝浪费消除成本（三） 去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。 去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本（四） 去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间， 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具（一） 精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。 九、精益生产十大工具（二） 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具（三） 全员生产维护（TPM） 十一、精益生产十大工具（四） 标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量 现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行） 精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

002索尼精益生产管理实践

索尼?中村研究所董事长论“日本制造业的关键” “振兴日本生产制造业应当灵活运用日本企业擅长的商品开发能力。”—因负责索尼“天琴座（织女星）”系列彩电的开发而广为人知的索尼?中村研究所董事长兼总经理中村末广出席在东京BIGSIGHT(东京大全景国际展览中心)举行的“第14次设计制造解决方案展”并发表主题讲演时，对振兴日本制造业，介绍了包括上述内容在内的诸多思路。 中国不是威胁 中村先生首先谈到：“对于一些人认为中国（制造业）的存在威胁了日本的制造业这种说法，我持否定态度。”其理由之一，就是中国市场的魅力。中村说，“12亿人口中，被称为‘新富’的富有阶层只占总人口的10%，这恰好等于日本的总人口。这个阶层具有很强的购买力和购买欲，也就是说，一个和日本的购买力差不多一样大的大市场突然出现在了日本的面前。”他对此表示欢迎，说“再没有比这更让人高兴的了！” 就日本制造业企业将生产据点转移到中国这个问题，中村说，“中国专长于简单的复制”。关于中国的技术水准，中村说“中国在人才方面具有压倒性的优势，但是在新产品开发能力方面处于劣势”，他强调，在新产品开发方面日本具有优势。 应当由组装?加工业决定市场的整体 对于现在盛行的生产外包，中村也明确提出了质疑。他以台湾电脑厂商宏基电脑董事长施振荣提倡的微笑曲线为例，发表了自己的看法。 所谓微笑曲线，就是如果用曲线图来表示，处于上游的产品开发、零部件生产和处于下游的销售和售后服务产生的附加值高，处于中游的加工?组装部分产生的附加价值小。附加值高则利润率高，反之，附加值小的组装部分利润率也小。基于此种认识，将组装?加工等业务委托给电子生产承包商（EMS）的趋势日益明显。在这种所谓的“集中与选择”的名目下，生产外包以及公司裁员不断发生。

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产(LｅanPｒoｄuｃtion,简称ＬP）就是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（ＩMVＰ)得专家对日本“丰田JＩT（JｕsｔＩnTimｅ）生产方式”得赞誉之称，精，即少而精，不投入多余得生产要素，只就是在适当得时间生产必要数量得市场急需产品（或下道工序急需得产品）;益，即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产就是当前工业界最佳得一种生产组织体系与方式。 精益生产既就是一种以最大限度地减少企业生产所占用得资源与降低企业管理与运营成本为主要目标得生产方式，同时它又就是一种理念,一种文化。实施精益生产就就是决心追求完美得历程，也就是追求卓越得过程，它就是支撑个人与企业生命得一种精神力量，也就是在永无止境得学习过程中获得自我满足得一种境界。其目标就是精益求精，尽善尽美，永无止境得追求七个零得终极目标. 二、精益生产得四个特点 大部分得企业都已经认识到了精益生产对企业得一个重要性，当然精益生产管理企业也就是一样得，精益生产在一定得程度上会让企业得生产效率提高，同时还可以在一定得程度上增强企业得自己得竞争能力,但就是虽然很多得企业都想实行精益管理，但就是却没有真正得明白精益生产得一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产得特点就是消除一切浪费，追求精益求精与不断改善.去掉生产环节中一切无用得东西,每个工人及其岗位得安排原则就是必须增值,撤除一切不增值得岗位。精简就是它得核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值得工作,旨在以最优品质、最低成本与最高效率对市场需求作出最迅速得响应。 2、强调人得作用，发挥人得潜力 精益生产方式把工作任务与责任最大限度地转移到直接为产品增值得工人身上。而且任务分到小组,由小组内得工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作,减少不直接增值得工人,并加大工人对生产得自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作得范围扩大,激发了工人对工作得兴趣与创新精神，更有利于精益生产得推行。 ３、零浪费目标 库存就是”祸根”:高库存就是大量生产方式得特征之一。由于设备运行得不稳定、工序安排得不合理、较高得废品率与生产得不均衡等原因，常常出现供货不及时得现象,库存被瞧作就是必不可少得"缓冲剂＂。但精益生产则认为库存就是企业得"祸害＂，其主要理由就是：①库存提高了经营得成本;②库存掩盖了企业得问题。 生产中得无效劳动与提前进入库存得过剩劳动都就是浪费。为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值得环节与工作岗位。 4、追求完美，永不满足 精益生产方式则把”无止境地追求完美＂作为经营目标，追求在产品质量、成本与服务方面得不断完善.这一思想就是区别于大量生产方式得重要特征，也就是精益生产走向成功得精神动力。准时化生产方式（JIT)与不断改进流程(ＣＩＰ)就是精益生产追求完美得思想体现。

精益生产10大工具

精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库 存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止 缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过 程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。（以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理，如需转载，请注明出处。） 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览：8115 ?| ?更新：2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具

精益生产管理工具应用课程大纲

精益生产管理工具应用课程大纲 简介：精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。 开课；课程时长：11天 适合对象： 企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等； 课程介绍 【课程背景】 精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。 【沙盘演练】 注：可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。 【授课式】 理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成 【课程容】 主题一：精益生产体系 1.为什么要推行精益生产 2.精益生产体系认识

3.中国企业实施精益生产的障碍 主题二：精益生产工具之一：5S管理 1.现代企业5S推行误区 2.现代5S活动推行步骤 3.现代5S活动的开展实战指导 4.实例分享:5S推行图片展示 主题三：精益生产工具之二：现场定置管理 1.建立地址系统 定置管理3要素与定置状态 2.现代定置实施原则 3.定置画线秘笈 4.三要点和三定认识 5.定置容的几项原则 主题四：精益生产工具之三：问题分析5Y法应用 1.认识信息和原因 2.找问题根源 3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划 4.5y分析演练--为活塞动作迟缓 5.其他常用找问题与系统解决的法了解 主题五：精益生产工具之四：精益设备的TPM活动 1.如计划和实施TPM工作 2.自主保全TPM与零故障 3.实例分享:照片欣赏 4.精益设备的选择 主题六：精益生产工具之五：PDCA管理循环与ECRS法 1.PDCA管理循环了解与应用 2.ECRS法了解与应用 主题七：精益生产工具之六：流程式布局 1.U型生产线与单件流 2.流线化生产的设计原则、要点

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心

精益生产7个零目标

精益生产---追求7个"零"目标 摘要 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一)

推行精益生产管理的十大改善工具

推行精益生产管理的十大改善工具 实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的。以下精益生产管理十大改善工具，实际上在推行精益生产的时候都会根据企业情况来针对性使用 1、准时化生产（JIT） 准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。 2、5S与目视化管理 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 3、看板管理（Kanban） 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。 4、标准化作业（SOP） 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”. 5、全面生产维护（TPM） 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S,更重要是工作安全分析，安全生产管理。 6、运用价值流图来识别浪费（VSM） 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机

2018北京航空航天大学企业管理考研复试通知复试时间复试分数线复试经验

2018北京航空航天大学企业管理考研复试通知复试时间复试分数线 复试经验 启道考研网快讯：2018年考研复试即将开始，启道教育小编根据根据考生需要，整理2017年北京航空航天大学经济管理学院120202 企业管理考研复试细则，仅供参考： 一、复试科目（启道考研复试辅导班） 二、复试通知（启道考研复试辅导班） 一、计划拟录取人数 二、复试工作原则 坚持科学选拔、坚持公平公正、坚持全面考查，突出重点、坚持客观评价、坚持以人为本，增强服务意识。 三、复试组织管理

1.学院成立研究生招生复试工作小组，负责制订复试工作具体方案并组织实施，指导复试小组进行相应考核工作。 经管学院研究生招生复试工作小组组成人员名单： 组长：范英、刘志新 副组长：张人千、秦中峰 成员：牟晖、田琼、闪四清、邓修权、方虹、马杰、赵尚梅、邹艳、黄劲松、武欣秘书：刘英 2.按照专业大类，成立复试小组，在学院招生复试工作小组指导下，具体实施笔试、面试考核。 四、复试工作方案 1.参加复试考生名单，见附件1。 2.复试中，对考生从政治态度、思想表现、道德品质、遵纪守法、诚实守信等方面进行思想政治考核，考核不合格者不予拟录取。 3.工商管理硕士(MBA)复试办法遵照北航经济管理学院MBA中心发布的MBA复试细则执行(以下均指非MBA考生)。 4.会计专业硕士(MPAcc)复试，包括笔试和面试两个环节。复试成绩由三部分组成：政治理论考试(满分100分)、专业课考试(满分100分)、面试(满分100分)。 MPAcc笔试为150分钟(政治理论笔试60分钟，专业课笔试90分钟) 时间：2017年3月21日8:30—11:00，考生须提前20分钟进场。允许使用计算器。 地点：北航新主楼A座1048 MPAcc政治理论复试笔试考生复习参考资料见附件2 MPAcc专业课复试笔试大纲见附件2 5.其他各专业复试方式为面试，复试成绩满分为300分。 6.面试按会计学和会计专业硕士(MPAcc)、管理类、经济类三个类别组织。面试小组由涵盖相关学科专业的至少5名教授、副教授组成，设秘书1名，现场记录。每生面试时间不少于20分钟。面试考查由两部分组成： (1)考生的政治思想状况考察; (2)结合学科特点，对专业能力、专业外语及口语、逻辑分析、创新精神和综合素质等方面的深度考查。

精益生产管理的主要工具与方法简介

精益生产管理的主要工具与方法简介 精益生产管理的主要工具与方法简介： l 识别及消除八大浪费：找出并消除企业中普遍存在的显在与潜在浪费。在企业中，并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。企业通过消除这八大浪费，达到降低成本，提高效率，增加效益的目的。 l 价值流分析：从用户到供应商跟踪产品的生产路径，在材料和信息流中仔细画出每一过程并询问一组关键问题。价值流分析可以帮助你看到和理解生产过程在整个价值流中材料和信息流动情况的工具。运用价值流图，可以帮助企业分析系统整体存在的问题，分析生产与计划之间的联系，分析浪费发生的根源，找出改善的优先次序和改善目标的基础数据，在对现状进行全面分析的基础上明确改善的同标，制定完善的实施计划。 l IE工业工程：以企业的人、物料、设备能源和信息组成的系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其工作进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效率的目的。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。其典型的七大手法是：程序分析、操作分析、动作分析、作业测定、时间研究、工作抽样、预定时间标准。 l 同步制造与制约理论：一套先进的管理策略，是在能力管理和现场作业管理方面的哲理。它针对企业的制约难题，提提供一系列突破性

的解决方法，找出运作上的瓶颈，利用现有资源，令企业在较短时间内，取得运作及盈利上的显著改善。它包含一系列逻辑工具，称为：TOC思维方法及其应用专题系统。 l 生产布局改善：将企业内的各种物质设施进行合理安排，使它们组合成一定的空间形式，从而有效地为企业的生产运作服务，以获得更好的经济效益。 l 单元生产：这是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，这种方式使得小批量多品种生产环境下的生产线几乎比流水线效果还好，被誉为“看不见得传送带”。在这种单件流的状态下，产品一次一件的完成流程，而速率则是由客户需求决定的。通过单元生产，企业能以尽可能小的成本来制造出各种各样的满足客户需要的产品。它不仅提升生产效率，而且提高生产线对于变更的适应性。单元生产通过减少生产过程中耗费巨大运输和延迟，缩短产品交期，节约工厂空间，以及通过迫使公司中是解决高库存问题，来使公司更加具有竞争力。 l 精益质量管理：有效整合精益生产管理和六西格玛管理理论，使得组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低成本；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率。 l 均衡化生产：在完成计划的前提下，产品的实物产量或工作量或工作项目，在相等的时间内完成的数量基本相等或稳定递增。这是拉式

精益生产培训之19个精益工具的应用

精益生产培训之19个精益工具的应用 精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，让实施精益生产的企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。 如今，越来越多企业想要推行精益生产，却因为对精益不了解而导致项目无法落实和推荐。对此，精益生产培训可以帮助大家。中普咨询精益生产培训课程，帮助学员全面了解精益理念，为客户提供专业、系统的精益解决方案，通过培训+现场手把手辅导的方式培训一批精益骨干，构建精益文化，提高效率、降低成本，帮助客户建立一套适合自身的精益生产体系。 下面，和大家分享“精益生产培训之19个精益工具的应用”的课程内容： 一、培养良秀的企业文化以降低成本 1、优秀企业文化的表现 2、解开中国企业对精益生产的三个模糊认识 二、抓好战略规划，提高发展速度 1、从国家发展战略看企业的战略定位 2、强化生产战略才能最有效地降低成本 3、什么是生产战略 4、精益生产战略所必备的七个核心 5、精益生产战略规划的七个要素 三、抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本 1、跨入精益门槛必经的四个阶段 2、推行现场精益生产应规划抓好的七项基础工作 3、案例：精益规划为企业节省投资3000万元 四、提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度，减少生产成本 1、主机厂采购误差导致供应链的“牛鞭效应”

2、因销售信息不准确，引起的计划不均衡而导致的浪费 3、如何减少销售信息的波动 4、丰田公司是如何保证准确的采购信息 5、丰田公司是如何进行计划变动管理的 五、推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率 1、为什么99%的企业都错误地理解了5S 2、如何落实5S管理，培养5S习惯 六、建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率 七、推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期 八、推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率 推行标准作业，实现防呆管理，减少等待浪费 九、推行“TWI”，提高操作技能，实现“人本管理” 1、丰田公司操作员工职业生涯介绍 2、中国企业如何推进操作员工的人才育成 3、一汽集团操作员工技能训练的内部录象 十、推行“一个流”管理，改善作业环境，提高作业效率 某企业“一个流”改善得到上百倍收益。 十一、推行“自働化”，提高防错能力，实现过程质量控制 异常呼叫系统(安东)介绍 十二、推行少人化操作，夯实精益生产基础 案例：某企业推行少人化改善：减少作业人员50%;减少作业面积50%;减少在制品98%。 十三、提高防呆能力，减少作业转换时间 十四、精益现场物流，实现多频次小批量配货

2021年精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 欧阳光明（2021.03.07） 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方法”的赞誉之称，精，即少而精，不投入过剩的生产要素，只是在适当的时间生产需要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是以后工业界最佳的一种生产组织体系和方法。 精益生产既是一种以最年夜限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目标的生产方法，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 年夜部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，固然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的水平上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的水平上增强企业的自己的竞争能力，可是虽然很多的企业都想实行精益管理，可是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不竭改良。去失落生产环节中一切无用的工具，每个工人及其岗位的安插原则是必须增值，裁撤一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低本钱和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，阐扬人的潜力 精益生产方法把工作任务和责任最年夜限度地转移到直接为产 品增值的工人身上。并且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加年夜工人对生产的自主权。当生产线产生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的规模扩年夜，激发了工人对工作的兴趣和立异精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是年夜量生产方法的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安插的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，经常呈现供货不及时的现象，库存被看作是必不成少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的本钱；②库存掩盖了企业的问题。 生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。为根绝这些浪费，精益生产方法要求毫不留情地撤失落不直接为产品增值的环节和工作岗位。 4、追求完美，永不满足

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 令狐采学 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT （JustInTime）生产方法”的赞誉之称，精，即少而精，不投入过剩的生产要素，只是在适当的时间生产需要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是以后工业界最佳的一种生产组织体系和方法。 精益生产既是一种以最年夜限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目标的生产方法，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 年夜部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，固然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的水平上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的水平上增强企业的自己的竞争能力，可是虽然很多的企业都想实行精益管理，可是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?

1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不竭改良。去失落生产环节中一切无用的工具，每个工人及其岗位的安插原则是必须增值，裁撤一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低本钱和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，阐扬人的潜力 精益生产方法把工作任务和责任最年夜限度地转移到直接为产品增值的工人身上。并且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加年夜工人对生产的自主权。当生产线产生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的规模扩年夜，激发了工人对工作的兴趣和立异精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是年夜量生产方法的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安插的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，经常呈现供货不及时的现象，库存被看作是必不成少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的本钱；②库存掩盖了企业的问题。 生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。为根绝这些浪费，精益生产方法要求毫不留情地撤失落不直接为产品增值的环节和工作岗位。 4、追求完美，永不满足

精益生产(JIT)管理工具之生产管理看板7.doc

精益生产(JIT)管理工具之生产管理看板7 精益生产（JIT）管理工具之生产管理看板 摘要：生产管理看板是精益生产（JIT）最有效的管理工具，是生产现场管理必不可少的一种目视化工具，由于其秉承JIT中看板（Kanban）的设计思想，突破传统看板白纸黑字固定不变的方式，所以现在生产管理看板已被广泛应用于各行各业生产管理中。 生产管理看板 生产管理看板是生产现场进行可视化管理的重要方式，是一种有效辅助进行现场管理的手段。管理看板对目标、计划、实绩、现场活动、管理成果等的状况一目了然地进行表现。管理看板主要通过宣传栏、现况板、标语、电子屏等方式把生产成果、活动成果、个人表现、现场问题等揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的信息，并且能够根据这些信息快速制定并实施应对措施。 另外，管理看板不仅是展现资料和成果的工具，还是展现问题、解决问题的工具，是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。 生产管理看板的组成 生产看板通常由现场采集终端软件、显示终端软件以及管理端软件等三大部分组成。以下是我们太友科技的生产管理看板结构示意图：

现场采集终端软件 1)产量采集：进行产量数据的采集，产量采集有几种方式（条码扫描、计数装 置、触摸屏计数）； 2)异常报警：对生产线中出现的异常（质量问题、设备故障、缺料、安全问题 等）通过现场终端进行播报，可通过短信、PC消息等方式定向通知相应人员处理，相应人员如未及时进行处理，将向上一层级人员汇报，逐层通知；3)异常处理：相关人员接收到异常情况后，需及时到现场处理，并在系统中签 到，签到方式可采用输入账号的方式或是刷IC卡的方式，处理完毕后，系统将发出问题已解决的消息。 显示终端软件 1)显示控制：显示终端为LED屏或平板电视，接收终端接收来自服务器的数据 信息，并控制显示在显示终端上，如计划产量，实际产量，生产线异常状况等，显示内容可根据用户需要进行扩展； 2)信息接收：具有无线网络（RF无线网，WIFI）及有线网络接口，通过有线网 络LAN接口接收来自服务器的数据信息，通过无线方式接收来自各生产线采集端的数据信息，并传输到服务器中。

精益生产10大工具

精益生产十大工具如下： 1、价值流分析(VSM) 精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值(增值)。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。概要：消灭无价值动作和误区，从工艺上简洁化，价值最大化 2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。概要：统一作业手法，统一产品品质，以文件传递信息，系统保存，人无技术有 3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 概要：提高员工素质，提高公司整体形象，是工具物料清晰明了，便于寻找

4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。 概要：技术资料保存，生产设备全面维护，故障预防和管理 5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 概要：控制品质，培养员工品质意识，提高一次良率，减少重工浪费 6、TOC技术与均衡化生产 均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。 概要：瓶颈问题分析，持续优化改善，不断提升 7、拉动式计划(PULL) 拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终