宝钢2050热轧卷取薄带钢尾部_飘_起分析及改进
第35卷第6期2011年11月
冶金自动化
Metallurgical Industry Automation
Vol．35No．6
Nov．2011
·经验交流·
宝钢2050热轧卷取薄带钢尾部“飘”起分析及改进
费正峰，李海东，易伟臣，撒莎
（宝山钢铁股份有限公司热轧厂，上海200941）
摘要：从宝山钢铁股份有限公司2050热轧卷取G辊道速度控制原理出发，指出原速度控制方法不足，分析了薄带钢尾部在G辊道“飘”起从而导致在卷取夹送辊前出现拱钢、断尾现象及尾部松卷等问题的原因，设计了G辊道新的带钢尾部滞后速度控制方法，通过对G辊道速度模型的优化，使带钢能够平稳地通过G辊道，避免了带钢尾部“飘”起的发生。
关键词：热连轧；卷取机；G辊道；速度控制
中图分类号：TG334.9文献标志码：B文章编号：1000-7059（2011）06-0068-03
Analysis and improvement of thin strip tail“floating”in coiler area
for Baosteel2050mm hot rolling mill
FEI Zheng-feng，LI Hai-dong，YI Wei-chen，SA Sha
（Hot Rolling Plant，Baoshan Iron＆Steel Co．，Ltd．，Shanghai200941，China）Abstract：Based on principles of G roller table speed control in the coiler area for Baosteel2050mm hot rolling mill，the drawbacks of the original speed control method are pointed out．The reasons of the faults such as strip humping up，tail fracture and coil loose due to the strip tail“floating”are analyzed．
A new method of the thin strip tail lag speed control on G roller table is presented．With this optimized
G roller table speed control model，the thin strips are allowed to pass G roller table smoothly without
the occurrence of tail“floating”．
Key words：hot rolling；coiler；G roller table；speed control
为不断满足市场要求和应对新形势，宝山钢铁股份有限公司2050热轧厂轧制品种越来越多，不仅薄带钢大大增加，而且对带钢硬度的要求也越来越高，在这样的背景下，原来的F7到卷取机之间辊道（以下简称G辊道）的速度控制显然不能满足现在的生产需求，特别是原有带钢尾部滞后速度控制已经大大影响了生产稳定性和带尾卷形质量。实际生产中，由于薄带钢日益增多，所以经常会发生F7抛钢后薄带钢尾部在G辊道“飘”起而在卷取夹送辊前出现拱钢、断尾现象以及尾部松卷等问题，对此，操作人员只能通过手动干预进行预先停辊道来解决，但是这样人为地手动和自动切换电动机将导致G辊道被频繁地起动和制动，一方面影响电动机工作性能，缩短电动机使用寿命；另一方面辊道降速点掌握精确性差，若过早降速易划伤带钢表面，过晚则不能起到应有作用。为此，我们于2006年对该问题进行了研究和改进。
1原G辊道速度控制
G辊道速度控制时，在电气上把整个G辊道划分成7个相对独立的辊道组（1# 7#），每个辊道组的速度设定值单独给定。辊道组速度设定值以精轧末主动机架速度为基准，包括超前速度、同步速度和滞后速度。
1.1常规速度控制方法
G辊道原来采用的常规速度控制方法如下：
收稿日期：2011-01-10；修改稿收到日期：2011-03-28
作者简介：费正峰（1977-），男，上海人，工程师，硕士，主要从事冶金行业设备管理工作。
第6期费正峰，等：宝钢2050热轧卷取薄带钢尾部“飘”起分析及改进
（1）当G辊道上没有带钢时，所有的辊道组速度都设置为超前速度；
（2）带头从精轧末主动机架出来，但是尚未到达卷取机时，G辊道保持超前速度运行，以使带钢能被张紧并平稳运行；
（3）辊道的超前速度一直保持到卷筒咬上带钢并建立起卷取张力为止，一旦卷取张力建立，则将G辊道速度从超前速度切换到同步速度；
（4）带尾一出精轧末主动机架，G辊道就从同步速度切换到滞后速度；
（5）当带尾一离开1#辊道组时，该辊道组速度马上从滞后速度切换到超前速度，这样可以为轧制下一块带钢做好准备。
上面最后两点是针对长带钢而言，即当带头进入卷取机后，带尾仍在精轧末主动机架，但对于短带钢而言，当带尾已离开精轧末主动机架时，该带钢带头尚未到达卷取机，这种情况下就不能采用上述最后两点方法。为使带钢在G辊道上正常运行，采用了如下控制方法：
（1）带尾一出精轧末主动机架，带钢所覆盖的辊道组速度即切换到同步速度；
（2）带头到达下一辊道组第1根辊道时，该辊道组速度马上切换到同步速度；
（3）一旦卷取机卷上带钢并建立起卷取张力后，带钢所覆盖的辊道组速度即切换到滞后速度；
（4）带尾离开某一辊道组时，则同常规控制的第（5）点。
1.2存在问题
就现场使用情况及积累的经验来看，上述G 辊道常规速度控制方法基本上是基于抛钢速度不快时使用的，即只适用于中、厚规格带钢生产，而对薄带钢抛钢时带尾在G辊道“飘”起的问题考虑不充分，特别是因为辊道降速率较低（辊道设计降速率为1m/s2），因此带尾一出精轧末主动机架，G 辊道就从同步速度切换到滞后速度的控制已经明显偏晚。虽然提高辊道降速率可以改善这种情况，但是受到电动机能力的限制，采用较高的降速率会使辊道电动机温度升高，导致使用寿命降低、故障率增加。另外，精轧末主动机架薄板抛钢速度一般为15m/s，辊道在精轧末机架抛钢后开始降速，以1m/s2的辊道降速率计算，如果要降至7.5m/s的设定滞后速度，需要7.5s，这时带钢已经出精轧末机架112.5m，而到1号卷取机夹送辊的距离为148m，因此带钢尾部实际上已经接近卷取机夹送辊了，显然无法达到辊道滞后的设计目的。所以针对薄带钢辊道降速率不够从而影响滞后效果的设计缺陷，应该采用一种新的控制方法来解决带尾“飘”起的问题［1－2］。
2改进方案及实现
在卷取机卷上带钢且精轧未抛钢时，G辊道上带钢之间的张力主要靠精轧末主动机架与卷取机卷筒承担，一旦精轧末机架抛钢后，虽然卷取机卷筒还有一个向前的张力，但精轧机架抛钢后就完全失去了向后拉的张力，所以在G辊道上的带钢唯一的张力就只能靠滞后的辊道速度和夹送辊作用来产生一个向后的拉紧力使带尾能张紧。由于薄带钢抛钢速度较快且单位重量相对较轻，等到G辊道降速到一定程度能达到相对较大的向后拉紧力时，带尾早已离开辊道，导致目前G辊道的降速根本起不到拉紧带钢的作用，所以必须提前对G辊道进行降速。而相对于较厚的带钢就不会出现带尾“飘”起的现象。
考虑到薄带钢抛钢速度较快以及G辊道电动机制动能力和现场实际情况，我们对原有程序进行了修改，在带钢厚度小于3.03mm时采用F2的抛钢信号使G辊道降速，使得G辊道有足够的时间提前降速；而在不小于该厚度时则采用F5的抛钢信号。
图1是原G辊道速度控制图，从图中可以明显看出，当F7抛钢时G辊道开始滞后速度控制，如前所述，这样的控制对于厚度稍薄的带钢就失去了控制能力，不可避免地出现尾部抛钢出现带尾“飘”起的现象。
F
7
咬
钢
信
号
G
辊
道
速
度
设
定
值
/
（
m
/
s
）9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
11:46:4411:47:0411:47:2411:47:4411:48:04
F7
时刻/（h:min:s）
图1原G辊道速度控制图
Fig.1Old G roller table speed control diagram
图2为新的辊道速度控制图。从图2（a）中可以看出改进后G辊道开始制动降速是在精轧F5抛钢瞬间，比F7抛钢提前了两个机架，为G辊道
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冶金自动化第35卷
降速提供了时间，使带钢在抛钢后可以被G 辊道向后的拉力张紧。从图2（b ）可以看出：精轧F2抛钢时G 辊道瞬时速度为13.8m /s ，改进后的程序在这一刻起就使G 辊道开始制动降速，而到实际F7抛钢时G 辊道速度已不足8m /s 。
F 2，F 5，F 7
咬钢信号
9.08.07.06.05.0
G 辊道速度
设定值/（m /s ）
13:15:14
13:15:1913:15:2413:15:29
时刻/（h:min:s ）
F2
F5
F7
1413121110987
F 2，F 7
咬钢信号
G 辊道速度
设定值/（m /s ）
22:39:15
22:39:2522:39:3522:39:4522:39:55
F2
F7
时刻/（h:min:s ）
（a ）带钢厚度不小于3.03mm
（b ）带钢厚度小于3.03mm
图2
G 辊道速度控制图
Fig.2
G roller table speed control diagram
改进后，再也没有出现过带钢尾部在夹送辊
前拱钢的现象，同时，
G 辊道在提前制动的情况下，也能很好地解决辊道电动机来不及制动降速的问题，保护了电动机，延长了辊道电动机的使用
寿命［3］
。
3结论
宝钢2050热轧卷取G 辊道速度控制改进以
后，消除了薄带钢尾部在辊道“飘”起的现象，解决
了在卷取夹送辊前出现的带钢拱钢、断尾现象及尾部松卷等问题，同时也减少了由于操作人员来回手动停送辊道功能而对辊道电动机带来的负面影响，实际应用表明新的辊道速度控制方法符合
现场实际生产情况，为生产的稳定顺行作出了贡献。参考文献：
［1］蔡方伟，吴章维，刘
珧，等，基于Simadyn D 的宝钢热
轧卷取机控制系统［J ］．冶金自动化，2002，24（2）：43-46．
CAI Fang-wei ，WU Zhang-wei ，LIU Yao ，et al．Down-coiler control system of Baosteel hot rolling mill based on Simadyn D ［J ］．Metallurgical Industry Automation ，2002，24（2）：43-46．
［2］陈伯时．自动控制系统［M ］
．北京：机械工业出版社，1981：169-220．
［3］丁修堃．轧制过程自动化［
M ］．北京：冶金工业出版社，1986：63-68．
［编辑：沈黎颖櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒櫒
］征文通知
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热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计 摘要 钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。 关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度
目录 1综述 (1) 1.1引言 (1) 1.2 热轧带钢机的发展现状 (1) 1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2) 1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3) 1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3) 2 主要设备参数 (4) 3 典型产品轧制工艺确定 (6) 3.1 生产工艺流程图 (6) 3.2 坏料规格尺寸的选定 (7) 3.3 轧制工艺制定 (7) 3.3.1 加热制度 (7) 3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7) 3.3.3 精轧轧制速度 (9) 3.3.4 精轧温度制度 (10) 4力能参数计算 (10) 4.1 精轧各机架轧制力计算 (10) 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13) 5设备强度及能力校核 (13) 5.1 精轧机咬入角校核 (13) 5.2 轧辊强度校核 (14) 5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17) 5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19) 5.2.3 辊头扭转强度校核 (20) 5.2.4接触应力的校核 (20) 6结语 (22) 参考文献 (23)
宝钢2050热轧卷取薄带钢尾部_飘_起分析及改进
第35卷第6期2011年11月 冶金自动化 Metallurgical Industry Automation Vol．35No．6 Nov．2011 ·经验交流· 宝钢2050热轧卷取薄带钢尾部“飘”起分析及改进 费正峰，李海东，易伟臣，撒莎 （宝山钢铁股份有限公司热轧厂，上海200941） 摘要：从宝山钢铁股份有限公司2050热轧卷取G辊道速度控制原理出发，指出原速度控制方法不足，分析了薄带钢尾部在G辊道“飘”起从而导致在卷取夹送辊前出现拱钢、断尾现象及尾部松卷等问题的原因，设计了G辊道新的带钢尾部滞后速度控制方法，通过对G辊道速度模型的优化，使带钢能够平稳地通过G辊道，避免了带钢尾部“飘”起的发生。 关键词：热连轧；卷取机；G辊道；速度控制 中图分类号：TG334.9文献标志码：B文章编号：1000-7059（2011）06-0068-03 Analysis and improvement of thin strip tail“floating”in coiler area for Baosteel2050mm hot rolling mill FEI Zheng-feng，LI Hai-dong，YI Wei-chen，SA Sha （Hot Rolling Plant，Baoshan Iron＆Steel Co．，Ltd．，Shanghai200941，China）Abstract：Based on principles of G roller table speed control in the coiler area for Baosteel2050mm hot rolling mill，the drawbacks of the original speed control method are pointed out．The reasons of the faults such as strip humping up，tail fracture and coil loose due to the strip tail“floating”are analyzed． A new method of the thin strip tail lag speed control on G roller table is presented．With this optimized G roller table speed control model，the thin strips are allowed to pass G roller table smoothly without the occurrence of tail“floating”． Key words：hot rolling；coiler；G roller table；speed control 为不断满足市场要求和应对新形势，宝山钢铁股份有限公司2050热轧厂轧制品种越来越多，不仅薄带钢大大增加，而且对带钢硬度的要求也越来越高，在这样的背景下，原来的F7到卷取机之间辊道（以下简称G辊道）的速度控制显然不能满足现在的生产需求，特别是原有带钢尾部滞后速度控制已经大大影响了生产稳定性和带尾卷形质量。实际生产中，由于薄带钢日益增多，所以经常会发生F7抛钢后薄带钢尾部在G辊道“飘”起而在卷取夹送辊前出现拱钢、断尾现象以及尾部松卷等问题，对此，操作人员只能通过手动干预进行预先停辊道来解决，但是这样人为地手动和自动切换电动机将导致G辊道被频繁地起动和制动，一方面影响电动机工作性能，缩短电动机使用寿命；另一方面辊道降速点掌握精确性差，若过早降速易划伤带钢表面，过晚则不能起到应有作用。为此，我们于2006年对该问题进行了研究和改进。 1原G辊道速度控制 G辊道速度控制时，在电气上把整个G辊道划分成7个相对独立的辊道组（1# 7#），每个辊道组的速度设定值单独给定。辊道组速度设定值以精轧末主动机架速度为基准，包括超前速度、同步速度和滞后速度。 1.1常规速度控制方法 G辊道原来采用的常规速度控制方法如下： 收稿日期：2011-01-10；修改稿收到日期：2011-03-28 作者简介：费正峰（1977-），男，上海人，工程师，硕士，主要从事冶金行业设备管理工作。
基于计算机视觉的宝钢热轧钢卷端面质量检测技术
基于计算机视觉的宝钢热轧钢卷端面质量检测技术 中国科学院微电子研究所 中国物联网研究发展中心 江苏中科贯微自动化科技有限公司 宝钢集团有限公司热轧厂 功能概述与应用领域 利用工业相机对被检测的钢卷两侧端面进行图像采集，将采集的图像传输至图像处理卡中进行算法处理，将处理后的结果同步到控制端，由控制端控制相应的机械装置将合格品及不合格品分别输送到不同的地方，由此实现钢卷端面质量检测的自动化控制。 应用领域包括：直径1.0—1.6米的钢卷端面的质量检测。 总体设计方案及关键模块 基于计算机视觉的钢卷端面质量检测系统，是典型的光机电一体化系统，涉及机械设计与制造、计算机视觉、精密测量、自动控制等多学科交叉。整个系统在包括如下四个部分：
（1）机械与电气系统：包括相机移动系统、动力输送系统及分类系统等; （2）图像采集与智能处理系统：包括高分辨率视觉图像采集系统、基于高速多核DSP的图像处理处理系统。由于钢卷直径较大，我们分别采用两台相机采集每侧端面的图像； （3）上位机管理系统：包括参数配置、系统标定、状态显示以及数据库管理等功能。 解决的关键核心技术 基于多核DSP TMS320C6678的图像采集与处理硬件系统 视觉系统由德国BASLER ACE系列高速高分辨率CCD相机、中国物联网中心/中国科学院微电子研究所信息识别与系统控制研究中心研制的多核DSP TMS320C6678处理板卡FMC6678组成，用于对视觉图像进行采集与实时处理。相机通过千兆网接口（Gige）将采集的图像数据传输至多核DSP处理板卡，
处理板卡对图像数据进行处理分析，处理分析结果通过工业以太网传输至分选模块。 FMC6678板卡上的DSP芯片采用的是美国德州仪器（Texas Instruments，简称TI）公司的TMS320C6678多核定点/浮点处理器，该处理器采用KeyStone架构，由8个C66X的DSP核组成，每个核工作频率高达1.25 GHz，具有32 KB的L1P，32KB的L1D和512 KB的L2 Cache。片内集成了一个4 MB L2或L3的共享SRAM，供核与核之间数据交互使用。C6678还提供一个64bit的DDR3控制器EMIF接口，可以外接DDR3-1600，支持ECC 校验，其性能、功耗和体积适合用于高分辨率高速图像的实时处理，板卡的主要技术特性为： ·512 MB DDR3-1333存储器。 ·64MB EMIF NAND Flash存储器。 ·16MB SPI NOR FLASH存储器。 ·128KB I2C EEPROM for booting。 ·2个千兆网络接口，每路带宽≥60MB/s。 ·一路RS485接口，可配置成RS232接口。 ·4位用户拨码开关。 ·6个LED指示灯。 ·3个复位按键。 ·3输入、3输出带光耦隔离的IO口。 ·HyperLink - 50Gbaud Operation，全双工。 ·调试接口：60pin EMU和20pin JTAG，支持XDS560v2、XDS560、
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四机架带钢冷连轧车间设计方案简介 摘要简要介绍了Φ400mm/Φ170mm×400mm四机架带钢冷连轧机车间设计的工艺方案、主要设备性能参数及设计特点。 关键词冷轧窄带钢车间设计方案 1前言 冷轧带钢作为多种产品的原料，用途十分广泛，主要用于钢窗、冷弯型钢、焊管、包装、建材等方面。新疆的冷轧带钢生产为空白，疆内市场上使用的冷轧带钢及冷轧带钢制品均从内地购进，由于运距长、运费高、供货周期长等缺点给用户带来诸多不便。 八钢博业公司是集团公司确立的线、棒、带材制品生产基地。2000年10月，经充分的市场调研和技术论证，博业公司决定新建一条年产4万吨冷轧窄带钢生产线。本项目以八钢中型厂生产的热轧带钢为原料，不仅填补了新疆空白，且符合我国钢铁工业调整产品结构、增加板管比的产业政策，具有较为广阔的市场前景和发展空间。 2工艺设计方案 2.1原料及成品 原料为2.0～3.5mm×30～310mm热轧窄带钢，生产规模为年产4万t；规格为0.35～1.50mm×30～310mm；钢种为碳素结构钢，盘重约1t；预留优质碳素结构钢、合金钢冷轧带钢及镀层带钢的发展空间。 成品冷轧带钢以退火状态交货；钢卷内径为Φ500mm；钢卷最大卷取重量为1.9t。产品标准为GB716-91。 2．2生产工艺 2．2．1 产品大纲
产品大纲见表-1 表-1 产品大纲 序号产品规格/mm钢种年产量/t 10.35~0.75×30~310碳素钢12000 20.80 0.80~1.00×30~310碳结钢合结钢14000 3 1.00~1.50×30~310碳结钢合结钢14000 合计40000 2.2.2生产工艺流程 流程为：热带卷→酸洗→钝化→冷轧→纵剪→退火→精整→包装入库该车间平面布置图见图1。 18 17 16 15 14 13 12 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 19 预留发展空间
2050热轧30余经济技术项指标达最好水平
宝钢分公司2050热轧30余经济技术项指标达最好水平 2007-7-17 13:17:33 宝钢分公司2050热轧生产线捷报频传：截至6月底，机组资源利用率等30 余项重要经济和技术指标，分别创月度、季度历史最好记录。上半年该产线共轧制钢材300余万吨，超年度生产计划10多万吨。其中，累计轧制管线钢16万吨、耐腐蚀钢15万吨、汽车用钢17万吨。 今年以来，2050热轧面临着一系列新的挑战，高难度品种增加、生产负荷 加大，尤其是高强度、2.0毫米以下薄规格集装箱板的轧制量由去年每月平均6000吨提高至2.5万吨。面对困难，2050热轧紧紧围绕“三零目标”，即“管理零缺陷、质量零封锁、配合零障碍”强势推进精益运营管理，取得了良好成效。 年初，2050热轧曾被机组生产不稳定困扰着。为解决这一难题，热轧厂先 后对压痕、色差等缺陷进行了集中攻关，并制订、实施了13项改进措施，下达了多份技术管理通知单，还进一步优化了生产组织计划，加强了轧制节奏管理。最终，保证了2050热轧的持续、稳定生产。 热轧厂还以狠抓“质量零封锁”为重点，不断提高实物质量控制水平。宽度内部质量损失率曾居质量问题“排行榜”之首，2050热轧相关技术人员，通过 反复剖析原因，最终找到了板坯切割精度等6个影响宽度质量损失率的主要因素，通过优化切割坯管理办法，目前不良切割板坯数已由上月的25块下降至3块。 在此基础上，2050热轧还进一步强化了质检、设备、能源、磨辊等各部门 之间的协同配合，保证了2050热轧全线月月超计划完成了生产任务。 宝钢2050热轧产线前十月半数以上指标创同期最好水平 2009-12-1 14:33:13 有着20年“工龄”的宝钢股份2050热轧产线“老骥伏枥”,今年前10个月,主要生产技术指标中有50%以上创同期最好水平。今年是宝钢股份2050产线轧钢和精整工序优化整 合后投入运行的第一年。面对全球金融危机带来的不利影响,一热轧分厂在保持生产节奏的
安全事故典型案例教学总结
《农村小学学生突发性事件的预防和处置研究》事故典型案 例及分析 为体现课题价值，有效预防和最大限度减少各类突发事故的发生，切实保障广大师生人身和财产安全，我们对近年来我市及全国各地发生的一些学生及校园突发案例进行了收集、整理，摘录与学生安全密切相关的踩踏事故、交通安全、心理健康、溺水事故、校园伤害事件、消防安全以及其他突发事件等典型案例20多个，为学生保驾护航，真正起到借鉴警示、防微杜渐、引以为戒的作用。 从收集整理学生意外伤害事故案例进行分析来看，除自然灾害引发事故以外，从中发现存在以下三大显著规律特征： 1、安全事故多发类型有规律可循。溺水、交通、自杀、暴力、食物中毒等六项涉校涉生安全事故，占各类学校安全事故的70.3%，虽然这些事故大部分不是发生在校内，但对学生造成的伤害也是不容忽视的。特别是溺水、交通、自杀事故已成为学生意外死亡三大“杀手”。 2、安全事故多发时段有规律可循。月份分布：五月发生学校安全事故最多，其次六月、四月、九月，这与气候温度有很大关系，如一月、二月由于天气寒冷，学生活动量较小，事故相应要少得多。部分事故也表现出明显的月份分布规律，如溺水事故集中在发生在5、6、7三个月，食物中毒事故9月份最多。时刻分布：下午四至五点时段的事故明显多于白天其他时段，这应该与人体生物节律、活动安排有关。年龄分布：对学校安全事故当事人的学段、年龄分析表明，受害、施害最多的是小学和初中生，约占60%，尤其到16岁达到顶峰。
3、事故发生主因问题有规律可循。在收集的安全事故案例中，究其发生的主要原因，可以概括为：安全防范措施落实不到位，家庭或社会监管教育不到位，人防、物防、技防“三防”建设不到位，心理健康教育或生命教育不到位，校园及周边安全隐患整治不到位，监督检查或整改落实不到位等。 ●典型事故案例 1、踩踏事故 (2) 2、交通安全 (3) 3、心理健康 (6) 4、溺水事故 (7) 5、校园伤害事件 (9) 6、消防安全 (11) 7、其他突发事件 (12) 一、踩踏事故 [案例1] 2006年10月25日晚上8点，四川省巴中市通江县广纳镇中心小学学生晚自习下后，刚走出教室，灯突然熄灭，楼道一片漆黑，有学生怪叫“鬼来了”引起学生恐慌，大家争相
宝钢集团生产安全事故案例汇编
目录 一、宝钢股份炼钢厂1.25正式员工工亡事故通报 (2) 二、八一钢铁1.23伤亡事故 (4) 三、宝钢工程2.26协力员工工亡事故通报 (7) 四、宝钢不锈福建德盛1.5正式员工工亡事故通报 (9) 五、宝钢股份炼钢厂3#RH 2月15日事故通报 (11) 六、“1.10”宁钢一死一伤事故 (13) 七、中冶宝钢技术第二检修分公司死亡事故通报 (16) 八、中冶宝钢技术第四检修分公司液压设备检修作业事故案例 (17) 九、宝检公司液压设备检修作业事故 (19) 十、“2.23”梅钢公司事故通报 (21) 十一、“3.22”宁钢公司热轧厂事故通报 (24) 十二、“5.7”八钢炼铁厂触电事故通报 (26) 十三、八钢南疆钢铁公司“3.15”触电事故情况通报 (28)
一、宝钢股份炼钢厂1.25正式员工工亡事故通报 事故经过： 2014年1月25日5#转炉炉修设备调试结束，约5:30分准备进行烘炉作业。6：05分协力叉车工陈良超，将移动作业平台叉至5#炉炉口，操作工计划分四次向炉内投入木料。约6:20分操作工孙辉和诸国华站在作业平台上第三次向炉内人工投掷烘炉用的木料，投掷作业结束后，孙辉先行离开作业平台，突然作业平台向转炉炉内方向倾斜，在平台上的诸国华不慎滑入高度落差10.8米的转炉炉下渣坑内，即送上海三人员医院急救，经抢救无效死亡。 事故示意图
事故原因： 1.移动作业平台发生倾倒是造成诸国华高处坠落的直接原因。 2.移动作业平台未完全放臵到位，处于不稳定状态，使用前又未检查确认，最终在作业过程中移动作业平台发生倾倒是造成本起事故的主要原因。 3.操作工诸国华在移动作业平台作业时未按照相关规定使用安全带造成本起事故的次要原因。 防范措施： 1.立即开展高空、临边、孔洞专项排查工作，审视现有控制措施的有效性，完善现场安全防护设施及相应的岗位规程。 2.加强员工作业过程的监管，进一步推进现场标准化作业的落实和执行。 3.立即开展自制设备、工器具的梳理工作，辨识出其存在的潜在风险及安全隐患，并落实改进措施。 集团公司安监部 1、宝钢股份要开展有效行动，把岗位安全管理规定和要求落实到员工的行动上，各级管理者要和员工一起识别岗位安全风险，重温安全要领，严格执行标准化作业规范。对烘炉作业制定科学、安全作业方式和管理措施。
热轧带钢生产车间布置设计分析
热轧带钢生产车间布置设计分析 热轧带钢简介 以板坯或钢锭为原料用热轧方式生产各种中厚钢板、薄钢板和带钢的轧钢车间设计。热轧板带钢车间设计范围包括中厚板车间设计、连续热轧宽带钢车间设计、施特克尔(炉卷)带钢轧钢车间设计和热轧窄带钢车间设计。除了以上四类板带轧钢车间外，尚有叠轧薄板车间和行星轧板车间。 工艺流程 热轧宽带钢主要生产工艺流程是板坯经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品的过程。 设备构成 主体、加热炉、推钢机、出钢机、粗轧机组（四机架）、飞剪、精轧机组（七机架连轧）、卷取机、吊车、精整机组（开卷机、矫直机、剪切机、张力卷取机等）。在进行车间设计时主要是轧机型式和轧机组成的选择，同时从设备的可靠性、产品质量、维修方便、设备结构、外形和机组重量等因素进行比较和选择。主要轧钢机有中厚钢板轧机、热轧宽带钢轧机、施特克尔(炉卷)带钢轧机和热轧窄带钢轧机。(1)中厚钢板轧机。有二辊式、三辊劳特式、四辊式。轧机布置型式主要有单机架、双机架型式。现代的中厚板车间设计均采用四辊式轧机，按产品和产量的不同选用单机架或双机架组成，最佳型式是粗轧机和精轧机，均为四辊轧机并顺列布置。(2)热轧宽带钢轧机。指辊身长度不小于1000mm的热轧带钢轧机，世界上建设最多的为1500～1800mm和2000～2300mm热轧带钢轧机，最大的达2690mm。按粗轧机的型式和组成有半连续式、3／4连续式和连续式三种热轧宽带钢轧机。 (3)施特克尔带钢轧机。主要用于轧制不锈钢、硅钢等难变形金属。该轧机的特点是在轧机入口和出口设有带卷筒的加热保温炉，用以保持带钢轧制温度，因此在中国称炉卷轧机。现代的施特克尔带钢车间，一般由一架四辊式可逆式万能粗轧机和一架四辊可逆式精轧机组成。轧机后设有带钢冷却设备、卷取机和钢板剪切设备。 (4)热轧窄带钢轧机。这类轧机有布棋式、顺列式、半连续式和连续式等型式，前两种生产的带钢为条带，后两种生产的为成卷带钢。这类轧机生产的碳素窄带钢主要供焊管、自行车用材、冷轧带钢和冷弯型钢作原料。热轧窄带钢也采用行星式轧机生产，主要轧制合金钢和特殊钢带钢。 车间组成和平面布置 热轧板带钢车间主要由板坯库、加热炉跨间、轧机跨间、轧辊跨间、主电室、高压水泵站、中间库、精整跨间、成品库组成。中厚板车间尚有热处理跨间。热轧板带钢车间的工艺设备布置为连续生产线，轧辊间、主电室、高压水泵站毗邻轧机跨间布置，热轧钢卷库和精整线依厂区条件而布置，也可以单独设置。中厚板热处理设备有在线和离线两种布置。热轧板带钢车间在总图上的布置还应考虑到与连铸板坯车间的衔接。便于连铸坯直接热装炉或直接轧制，还应考虑热轧钢卷直接送往冷轧车间的方便。 车间平面布置的原则车间工艺平面布置主要是按照所确定的生产工艺和依此所确定的设备，合理地确定金属流程线、设备位置及其相对关系、必要的仓库和操
安全生产典型事故案例分析
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安全生产典型事故案例分析 通过对一些典型事故进行分析深化对事故发生发展规律的认识，从而有效地预防事故和控制事故发生。 案例一 x分厂高空坠落事故 一.事故概述 201x年x月x日15时30分，x分厂安排直氰工段一班人员加班协助直氰维修班架设氰化钠大库到直氰氰化钠小库之间的氰化钠输送管道。一班班长寇某某在班后会上布置了协助直氰维修班架设管道任务，并指定氰化岗位操作工王某某去氰化钠大库至直氰化钠小库之间的空中桥架上协助吊装氰化钠输送管道。16时左右，王某某冒险翻越制酸二段酸浸备用槽顶部护栏，在未挂好安全带情况下直接上到空中桥架北端作业，导致本人从桥架上坠落至地面（桥架距离地面高度4米）。后送市中医院救治，经医院诊断，王某某腰椎受伤。 二.事故发生的原因和性质 （一）、事故发生的直接原因 王某某违章作业冒险翻越制酸二段酸浸备用槽顶部护栏且未挂好安全带时直接上到空中桥架作业，是造成这起事故的直接原因。 （二）、事故发生的间接原因 1、运转一班班长寇某某在高空作业前没有按照制度办理高空作业票证，没有制订相应安全防范预案； 2、分厂安全员屈某某对本单位高空作业票证监督不到位； 3、分厂未落实票证管理制度对高空作业疏于管理。
（三）、事故的性质 这是一起因违章操作引发的高空坠落事故。 三. 事故防范和整改措施 （1）x分厂立即组织学习安环科下发的201x年第xx号通知内容，并将组织学习情况于x月x日前上报安环科； （2）x分厂立即组织召开安全专题会议，本着安全事故“四不放过”的原则，通报事故案例提出防范措施，并将会议情况于x月x 日前上报安环科。 （3）各生产单位要查遗补漏居安思危，利用班前班后会学习安环科下发的201x年第xx号通知内容，严格按照制度要求做好安全作业票证的办理、审核、建档工作。 （4）分厂应加强对职工进行安全生产的法律法规和安全技术操作规程的培训。 单项选择题 1、该起事故的性质是（C） A.意外事故 B.刑事案件 C.违章操作 D.非责任事故
南通宝钢热轧产线工艺设备基本情况
南通宝钢热轧产线工艺设备 基本情况 1 总体情况说明 1.1 生产规模 热轧产线为生产规模年产50万t低合金钢棒材，考虑控制冷却技术及小规格切分轧制技术。φ10为三切分工艺，φ12、φ14为两切分工艺，φ16为两切分和单线两种工艺，其余规格为单线轧制工艺。 1.2产品方案 序号品种钢种代表规格年产量比例钢号（mm）(万吨) (%) 1 螺纹钢低合金钢 HRB335、 HRB335E、 HRB400、 HRB400E、 HRB500、 HRB500E φ10～φ14 11.25 22.5 2 φ16～φ18 12 24 3 φ20～φ25 19.5 39 4 φ28～φ36 5 10 5 φ40 2.25 4.5 合计50 100.00 注：连铸坯规格为：150mm×150mm×8000mm，加热炉能力要 求不低于100t/h。
1.3生产工艺流程 1.3.1 车间生产工艺流程框图
连铸 吊运至上料台 辊道输送 推钢入炉 加热 出炉 （不合格坯剔除） 粗轧 切头 中轧 控制冷却 切头 倍尺分段 冷床冷却 冷剪剪切定尺 移送、检查、计数 打捆 称重标志 收集 入库 精轧 1.3.2 生产工艺过程简述
合格的连铸钢坯由炼钢连铸车间用电动平车运输至本车间，然后用吊车吊运至上料台架，坯料由上料台架推入坯料输送辊道，并输送到加热炉入炉端后由推钢机将其从加热炉的端部推到推钢式加热炉中加热。 根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到1030～1130℃后，按轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出炉。如果钢坯有缺陷，由剔除装置从出炉辊道上剔除。 出炉后的热坯，经辊道输送，钢坯开始进入连轧机组轧制。钢坯首先在粗轧机组轧制6个道次，然后轧件由1#飞剪切头后，进入中轧机组轧制，轧成工艺规程要求的断面。 出中轧机组的轧件，再由2#飞剪切去头尾，继续进入精轧机组轧成最终要求的成品断面尺寸。 当轧制过程出现事故时，1#、2#飞剪手动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。 φ10～φ40mm低合金钢在轧制后立即进入水冷装置进行余热淬火回火处理。 在水冷装置之后设有分段飞剪用来将轧件切成冷床长度（成品倍尺），倍尺飞剪采用优化剪切，随后倍尺轧件沿冷床输入辊道输送，并由升降裙板制动后进入冷床冷却。轧件齐头后由链式移送机按一定间距和数量形成棒材层，然后由托出小车成层移入冷床输出辊道。
宝钢热轧厂
宝钢热轧厂案例 热轧厂由2050热轧生产单元和1580生产单元组成，在宝钢公司生产流程中处于关键地位，如图1所示。 公司的炼钢生产能力远大于热轧生产能力，2001年两个炼钢单元比两个热轧单元多生产315万吨钢。由于公司缺乏深加工能力，热轧的能力不足造成附加值极低的初级钢铁产品——钢坯投入市场，每年形成超过10亿元的效益损失，造成极大的浪费。如何进一步提高热轧生产单元的产能利用率，释放潜在的产能，为宝钢公司创造更高的效益，就成为了热轧厂急需改进的难题。 一热轧厂产能利用现状 热轧厂的2050生产线从德国引进，年设计产量480万吨；1580生产线从日本三菱公司引进，年设计产量280万吨。虽然经过不断地改善，两条生产线都超出了设计的生产能力，2001年，2050完成产量510万吨，1580完成产量325万吨。但是，通过图2和图3分别对2001年两条生产线影响产能利用率的因素的剖析可以发现，两条生产线产能利用率还有很大的改善潜力。 矿产品 图1宝钢公司生产流程示意图
速度损失：单台卷取机或单台加热炉生产造成生产节奏放慢带来的时间损失； 质量时间损失：废次品及返修品折算成的时间损失。 图22050热轧2001年产能利用率分析 计划生产时间比率= %100?总日历时间总可用时间=%1008760 6936 ?=79.2% 设备总体效率（OEE ）=%100?总可用时间净生产时间=%1006936 25 .5355?=77.2% 产能利用率=计划生产时间比率OEE ?= %100?总日历时间 净生产时间 =61.1%
计划生产时间比率= %100?总日历时间总可用时间=%1008760 6763 ?=77.2% 设备总体效率（OEE ）=%100?总可用时间净生产时间=%1006763 6 .5042?=74.6% 产能利用率=计划生产时间比率OEE ?= %100?总日历时间 净生产时间 =57.6% 从数据分析可以看出，2001年2050和1580生产线的产能利用率分别为61.1%和57.6%。而世界上同类型的一流热轧厂的产能利用率达到70~75%，差距是显而易见的。而造成产能低下的主要原因包括计划停机时间（计划检修时间和计划换辊时间）、非计划停机时间（故障及其它非计划停机时间），以及质量损失时间（降级或修理）。 二设定改进目标 在2002年上半年为期三个月的专家诊断后，从2002年7月开始宝钢股份公司在热轧厂实施精益生产试点，针对产能利用率、产品质量和业绩管理等项目进行改善。从2003年开始，在公司范围推进“以6SIGMA 为特征的精益运营”，开始了6SIGMA 精益运营的持续改进之路。根据对热轧2050和1580两条产线产能利用率的诊断分析，从四个方面通过6SIGMA 精益运营的推进进行改善：减少检修时间、提高检修效率；减少换辊时间；降低非计划停机时间；设备维修策略优化。本文以减少换辊的停机时间为例，说明热轧厂如何通过管理手段减少停机时间，增加生产时间。 在热轧厂，轧辊是直接作用在带钢上并将其压制成所需厚度的产品的部件。由于在轧制过程中轧辊表面不均匀磨损，而且逐渐粗糙，为了保证轧制产品的尺寸和表面
宝钢不锈钢工艺
宝钢不锈钢热轧板卷工程工艺技术 宝钢不锈钢热轧板卷工程分二期建设。一期工程包括一条不锈钢炼钢连铸生产线、碳钢炼钢连铸生产线和1780mm热轧生产线；二期工程包括一条不锈钢炼钢连铸生产线。二期工程建成投产后，生产规模为年产铁水300万吨，钢340.6万吨（其中碳钢190.6万吨、不锈钢150万吨），钢坯328.9万吨（其中碳钢板坯184.9万吨，不锈钢坯144万吨），钢卷309.73万吨（其中热轧碳钢卷181.2万吨，不锈钢卷1 28.53万吨），不锈钢坯11.5万吨。 工艺流程 图1 不锈钢项目新产线工艺流程 炼钢所用的铁水来自750m3高炉和2500m3高炉，采用炉前脱硅工艺，在出铁场全量脱硅处理后，由2 60t鱼雷罐车扒渣后送往铁水倒罐站。 供不锈钢铁水采用铁水罐顶喷脱磷处理后，兑入100t电炉（EAF），并加入不锈钢返回料、合金等固体料，熔炼成不锈钢母液，然后兑入120t侧复吹氩氧脱碳炉（AOD）脱碳精炼。不锈钢生产工艺组织灵活，可以采用三步法经120t真空脱碳精炼装置（VOD）精炼出成品，也可以采用二步法经侧复吹氩氧脱碳炉（A OD）出成品。在电炉修炉时还可以采用不经电炉的生产工艺，即可用120t侧复吹氩氧脱碳炉（AOD）直接兑脱磷铁水加合金冶炼400系列和300系列不锈钢。
供碳钢铁水采用铁水罐搅拌脱硫处理，兑入2×150t脱磷脱碳双联复吹转炉进行高速少渣冶炼，钢水再经真空脱气装置（RH）或成份调整密封吹氩站（LATS）进行炉外精炼。另设LF炉，既可用于不锈钢又可用于碳钢的保温和精炼，以配合连铸作业。在一般情况下1#、2#转炉也可采用单联法即单炉脱磷脱碳生产。 连铸单元设四台一机一流板坯连铸机，经转炉吹炼及精炼后的不锈钢钢水送往二台不锈钢板坯连铸机；经转炉吹炼及精炼后的碳钢钢水送往两台碳钢板坯连铸机。不锈钢和碳钢板坯连铸机的机型统一，无缺陷不锈钢板坯直送热轧板坯库，部分板坯（约20%）需下线修磨后送板坯库。碳钢板坯在轧制不锈钢时下线，轧制碳钢时可直接热装至加热炉（板坯温度750～800℃），也可直接热送至热轧板坯库，并可与4 00系不锈钢混合轧制。 1780mm热轧单元设3×300t/h步进式加热炉，经高压水除鳞、一架四辊可逆粗轧机轧3～7道次，中间坯可经无芯轴热卷箱、切头飞剪和精轧高压水除鳞后进7机架精轧机组轧至成品，钢带经层流冷却后由2台地下卷取机成卷。设成品库贮存成品钢卷以备出厂。 主要新技术应用 1 全铁水冶炼 图2 AOD全铁水冶炼不锈钢工艺流程 AOD全铁水冶炼不锈钢工艺流程如图2示。该工艺主要技术创新点是AOD全铁水冶炼条件下的脱碳保铬技术研究。该工艺与采用进口不锈钢废钢和国产低磷碳素废钢作原料相比，优点如下：①避免了不锈钢钢水受到不纯废钢的质量影响，Cu、Ni、Sn、Pb、As等微量元素，可以控制在一个极低的范围内，大大降低了冶炼高纯净度400系列不锈钢的难度。[P]含量可以较轻松地达到0.020%以下，钢水成份容易控制;
年产280万吨热轧带钢车间设计
学号：200906040106 HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计摘要译文 T RANSLATION O F G RANDUATE T HESIS’S A BSTRACT 设计题目：年产280万吨1780热轧带钢车间设计 学生姓名：张志芳 专业班级：09成型1班 学院：冶金与能源学院 指导教师：杨海丽教授 2013年05月28日
摘要 板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。最终产品的质量取决于连铸坯的质量，传统厚度的板坯连铸工艺明显优于薄板坯连铸工艺。薄板坯连铸连轧更适于生产中低档板材品种，在薄规格产品生产方面具有明显优势。为了满足高质量和高性能板材要求，采用厚板坯常规连轧生产方式更合理。 本设计为年产280万吨1780热轧带钢车间设计，典型产品厚度为3.0mm。为了满足高质量和高性能板材要求，本次设计结合唐钢1700mm、宁钢1780mm、鞍钢1780mm热轧车间设计了年产280万吨的1780mm常规热轧车间。设计采用两架四辊可逆粗轧机，轧制六道次，精轧机选用六架非可逆轧机轧制六道次，通过采用CVC轧机、PC轧机和厚度自动控制(AGC)等技术相结合来控制板型和厚度，在精轧前采用无芯轴隔热屏热卷箱。 本设计粗轧机组选用两架独立的可逆轧机，两架带立棍的强力四辊可逆轧机，共完成6个道次粗轧，不但解决了粗轧轧制时间过长、与精轧机不匹配的问题，还能保证中间坯厚度及凸度的稳定性。精轧选用6机架连轧，前四架采用板型控制良好的CVC技术。全线采用许多新技术来保证稳定生产。产品在质量、精度等各方面居于先进水平。 热轧板带机轧制连铸坯，生产厚度为1.5～12.0mm的带钢。板坯在加热炉中加热到1200℃左右，由两架粗轧机将板坯轧到30mm左右。粗轧后，由飞剪切头，进入精轧。带钢经过由六架组成的精轧机组轧制。然后，再经过层流冷却进行冷却，最后由地下卷取机卷取。最终产品可经过冷轧进行再加工。 轧制前先除鳞，除鳞的方法有多种，而现代工厂只采用投资很少的高压水除鳞箱及轧机前后的高压水喷头即可满足除鳞要求，其水压过去为12MPa左右，嫌低，现已采用15～25MPa以上，合金钢则需更高的水压值。 考虑到缩短车间长度和粗轧时奥氏体回复再结晶程度以适应给冷轧薄板供坯的工艺需求，本次设计采用了两架独立的粗轧机，板坯在粗轧机上共轧制六道次，如果板坯厚度小，粗轧还可以分配空轧道次，同样可达到节能效果。 根据产品大纲要求，生产薄规格为6.0～15.0mm带钢要占40%以上，为提高精轧入口温度，减少中间坯头尾温差，提高终轧温度(绝大部分要在850℃以上)，保证带钢应有的质量、内部组织性能，粗、精轧间采用保温设施是必要的。热卷取箱保温效果较好，一次性设备投资虽高一些，但技术成熟，设备运转可靠，生
宝钢热轧轧辊磨床数控系统改造方案
宝钢热轧轧辊磨床数控系统改造方案 发表时间：2018-06-06T15:24:01.737Z 来源：《科技新时代》2018年3期作者：崔海波[导读] 摘要：宝钢热轧 2050 轧辊磨床是用于轧辊表面精加工的设备，其主要功用是磨削热轧厂的工作辊和支承辊，其数控系统为 IBSO 公司专为德国 WALDRICH 轧辊制造厂开发的第一代产品，型号为 ILC-500。随着用户对钢板表面质量要求的不断提高，摘要：宝钢热轧 2050 轧辊磨床是用于轧辊表面精加工的设备，其主要功用是磨削热轧厂的工作辊和支承辊，其数控系统为 IBSO 公司专为德国 WALDRICH 轧辊制造厂开发的第一代产品，型号为 ILC-500。随着用户对钢板表面质量要求的不断提高，轧辊磨床的磨削精度成为制约钢板质量和板形精度的瓶颈，同时磨辊间减少操作人员数量并提高劳动生产率的要求也越来越强烈，故决定对宝钢热轧 2050 轧辊磨 床进行改造。本文重点介绍具体改造方案。 关键字：宝钢、数控、改造 1磨床数控系统改造的原因 随着轧钢技术的不断改进和发展，对轧辊加工提出了一系列技术上的要求： ①更加复杂的轧辊辊型（CVC、多元轧辊）； ②更小的轧辊辊型偏差和偏心度、圆度及锥度偏差； ③更快的磨削速度和效率； ④适应于更多的轧辊材质，应用范围更广； 同时，磨辊间的发展对轧辊磨床也有新的要求： ①提高劳动生产率，减少人员投入； ②提高磨床的使用寿命； ③更高的轧辊检测要求和足够大的检测数据的存储能力 宝钢 2050 热轧轧辊磨床是 20 世纪 80 年代从德国进口的，其数控系统主要采用分立插件板计算机、PLC 采用西门子 S5-130，并且通过点对点连接的方式进行信号传送。由于计算机硬件及软件的限制，使得该磨床自动化水平较差，并存在以下问题：（1）磨削后的轧辊辊型偏差大，严重制约了热轧板的板形质量和凸度指标的进一步提高。轧辊辊型偏差指实际辊型与设定辊型的差值。由于轧辊是轧钢过程中钢板主要的变形工具，随着用户对钢板尺寸精度要求越来越高，特别是对钢板平直度要求小于50μ，而目前轧辊磨床磨削辊型偏差大，基本在 100μ左右。由于磨床磨削辊型偏差已大于钢板板形精度要求，故严重制约了热轧板的板形质量和凸度指标的进一步提高，更无法适应日后大量双高产品对轧辊精度的要求，使宝钢的国际竞争力处于落后地位。 （2）磨削效率低下 由于磨床校准轧辊中心时间较长，程序中也无补偿功能，因此磨削时间长，效率低下。目前 2050 热轧磨削平均每根需 45～60 分钟，而同样 1580 热轧平均每根只需25～40 分钟。由于磨削效率低，同样要磨削到规定的精度所需要的磨削道次就多，轧辊的损耗及砂轮的损耗都相对较大，影响到辊耗的进一步降低。同时，为保证轧线正常供应合格的轧辊，必须保证轧辊足够的周转量。如能提高磨床磨削效率，则能减少轧辊周转量。 （3）自动控制水平落后，严重制约了磨辊间劳动生产率的提高 在操作性能方面，该系统操作界面差，无法进行图形显示，操作工不能随时察看园度、磨削偏差等曲线，同时不能预见磨削效果。磨削程序未采用模块化设计，无法实现自由编程。硬件设计时无扩展功能，不能联网通讯，也不能实现磨床集中控制，严重制约了磨辊间劳动生产率的提高。 （4）磨床控制系统和传动系统结构复杂，故障率高。 磨床采用直流传动系统，设备的稳定性和维护性差，影响磨床作业率的提高和维护成本的降低。直流电机中碳刷需经常维护保养，如维护不及时就会造成故障。 CNC 系统插件板采用的是分立元件，和 PLC 之间采用点对点通讯，PLC 和现场元件之间也是采用点对点通讯，故电缆量大，故障率高，且故障查找和处理难度较大。 （5）备品备件采购难、费用高 由于电气技术发展很快，很多电气备件难以采购或采购费用很高。目前磨床上许多电气设备存在老化现象，要保证磨床的较高功能投入率和精度，就需投入大量的备品备件费和维修费。且随着磨床的进一步老化，投入费用将进一步提高。由于以上原因，原磨床数控系统已无法满足轧钢和磨辊间的要求，为确保热轧产品表面质量和提高劳动生产率，决定对磨床数控系统进行改造。 2磨床数控系统改造的目标 根据轧钢和磨辊间的需求，本次改造的目标是： ①确保磨削后的轧辊辊型偏差小于±10μ，满足轧钢板形控制的要求 通过改造，确保磨削后的轧辊辊型偏差小于±10μ，满足轧钢板性控制的要求，确保热轧板的板形质量和凸度指标的进一步提高，为日后大量双高产品打下基础。 ②磨削效率提高 30%以上 通过在程序中加入各类补偿功能，使磨削时间由原来平均每根 45～60 分钟降低到平均每根 25～40 分钟，降低轧辊周转量。 ③大幅提高自动控制水平，通过联网和集中监控，提高磨辊间劳动生产率在操作性能方面，实现图形显示，磨削程序采用模块化设计，实现自由编程。通过联网通讯实现磨床集中控制，提高磨辊间劳动生产率。 ④简化磨床控制系统和传动系统结构，降低故障率。 通过采用交流传动系统，提高设备的稳定性，减少维护量和维护成本。
宝钢企业标准之热轧B510L标准
上海宝钢集团公司企业标准 Q/BQB 310-1999汽车结构用热连轧钢板及钢带 1.范围 本标准规定了汽车结构用热连轧钢板及钢带的尺寸、外形、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书等。 本标准适用于上海宝钢集团公司热轧部生产的、具有良好冷成型性能的碳素及微合金钢热连轧钢板及钢带，产品供制造汽车大梁、横梁、滚型车轮、汽车传动轴管等结构用。 2.引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 222－84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB 223 钢铁及合金化学分析方法 GB 228－87 金属拉伸试验方法 GB 232－88 金属弯曲试验方法 GB 2975－82 钢材力学及工艺性能试验取样规定
Q/BQB 300－1999 热连轧钢板及钢带的包装、标志及质量证明书的一般规定Q/BQB 301－1999 热连轧钢板及钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 3 分类及牌号 3.1钢板及钢带按用途、产品类别区分如表1所示。 表1 (续)
Q/BQB 310－1999 表1(完)
2.按边缘状态分为 切边 EC 不切边 EM 3.尺寸、外形、重量及允许偏差 4.1 B330CL、B380CL、B420CL的厚度允许偏差应符合Q/BQB301较高精度(PT.B)规定。 4.2 B440QZR 、B480QZR的厚度允许偏差应符合表2 的规定。 3.其它尺寸外形重量及其允许偏差按Q/BQB301的规定。 表2 mm
热轧板带钢生产工艺分析
热轧板带钢生产工艺分析 学生姓名：舒锐 学号：20122329 年级专业：2012级6班
所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。 根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括：产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。 热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料的加热，轧制，轧后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处理等工序。本车间的生产工艺流程如下图所示。
生产工艺过程简述： 1.板坯的选择和轧前准备 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为 300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 通常热连轧带钢的板卷重量为20-30t，最重为45t。板卷的单位宽度的重量不断提高，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，对板坯有表面缺陷的要进行处理，采用冷装炉。对无缺陷的板坯用后三种方