热处理质量控制程序说课讲解

热处理质量控制程序

热处理质量控制程序

1 总则

1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。

1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。

2 职责

a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。

b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。

c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。

3 控制要求

3.1一般要求

3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。3.1.2热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。

3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。

3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。

3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。

3.2热处理工艺

3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表

样D06.39）热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可。

3.2.2热处理工艺如分包方编制时，其热处理工艺应符合热处理有关安全技术规范、标准要求且经本公司热处理责任人的审核认可。

3.2.3热处理工艺一般应包括：

a.热处理的主要尺寸和重量；

b.热处理类型（焊后消除应力热处理或改善力学性能、耐晶间腐蚀性能热处理等）；

c.热处理施工方法（炉内、炉外、局部，分段）和热处理设备；

d.热处理时间—温度控制（如装炉温度、升温速度、保温温度、保温的时间、降温速度、出炉温度、冷却介质和方式等）；

e.测温热电偶配置数量及其所在部位的标注；

f.热处理试板在炉内的位置及支撑加强防止变形的措施；

g.对随炉热处理试件要求；

h.当容器进行局部环带或分段焊后热处理时，对加热器件的设置和保温措施的要求等。

3.2.4 对新材料、新工艺进行热处理试验和评定，评定由热处理分包方进行，评定报告经公司热处理责任人审核认可。

3.3 热处理设备和测量装置

a.热处理设备的温度测量，记录装置应有足够的测量范围和准确度，所有计量器具都应在检定的有效期内。

b.测温电偶的测温端应布置在热处理件加热部位的表面，测量点布置分布应均匀，应采用自动测温记录仪记录时间—温度，以控制热处理全过程。

c.热处理设备应定期检修，每次检修应测定有效区温差是否满足热处理工艺要求。

3.4 热处理操作

3.4.1 热处理操作者应熟悉热处理标准、规范、工艺、设备和测量装置。试验前应对热处理工艺、检验资料的完整性进行审核。

3.4.2 热处理操作者应经培训、考核合格、取得操作资格证持证上岗。

3.4.3 热处理操作者应严格执行工艺，完成热处理操作。

3.4.4 热处理的仪表自动时间—温度记录纸应由仪表人员更换，并经热处理检验员确认。

3.4.5 热处理操作者应按操作记录填写“热处理操作记录”和“热处理装炉记录”等，并签名和注明日期。

3.4.6 车间热处理工艺人员负责监督热处理操作，检查热处理记录，并核实与热处理工艺是否一致。

3.5 检验和试验

3.5.1 热处理检验员对热处理操作是否符合热处理工艺要求进行检查，并在热处理自动记录表上签名确认，并注明日期。

3.5.2 随炉热处理试件按图样标准规定要求进行力学性能、金像分析、耐腐蚀等试验后，由试验人员签发试验报告，热处理温度—时间自动控制热处理记录，应经热处理责任人认可，经检验责任人归档。

3.5.3 上述记录、报告不符合热处理工艺要求时，应按《手册》“不合格品控制”规定进行处理。

3.6 记录报告审查

3.6.1 热处理分包方提供的热处理检验报告应有检验员、审核人签字，并注明日期。热处理温度—时间自动热处理记录应注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工和热处理责任人签字等。

3.6.2 热处理责任人应对全部热处理记录、报告进行审查，确认签字是否满足热处理工艺要求。

3.6.3 热处理记录报告应归入产品质量档案，以供监督检验单位的检查。

4 样表

a.D02.37 热处理工艺卡

理化实验管理程序

1 总则

1.1 为了确保产品的理化、金相试验，符合法规标准和规范要求，使各项报告正确可靠，本程序规定了理化、金相试验质量控制的责任和控制要求。

1.2 本程序适用于第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器理化、金相试验的管理工作。

2 职责

理化、金相试验的管理和控制，由质检部负责归口管理，生产、技术、车间等部门予以配合。

3 控制要求

3.1 人员资格

3.1.1 理化责任人负责压力容器制造过程的材料，焊接工艺评定，焊工考试，产品焊接试板，热处理试板等理化、金相检验工作。3.1.2 理化责任人由总经理任命，并对理化、金相检验报告正确性、可靠性负责。

3.1.3 理化、金相试验人员须经资格培训，考核合格后持证上岗。外委的理化、金相试验及化学分析人员资格由理化实验分包方负责。

3.1.4 理化实验的分包方，公司按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》评审合格，且在公司合格供方名单之中。

3.2 试验设备和仪器

3.2.1 理化、金相试验设备和仪器及理化试验室的条件，必须满足公司压力容器的许可项目要求。

3.2.2 理化、金相试验室的设备和仪器，必须符合国家级压力容器行业现行标准，并随标准的更新而更新。

3.2.3理化、金相试验设备和仪器，应编制周期检定计划，经有资格的法定计量单位检定合格，并粘贴明显计量标志，在有效期内使用。超过检定周期进行的试验结果一律无效。

3.2.4 理化责任人负责编制理化、金相试验设备和仪器的操作规程，并指定专人操作管理、维护和保养，设备完好率100%。发现问题，应立即停止试验，并向理化责任人报告处理。

3.2.5 质检部理化试验室负责理化、金相试验设备和仪器的管理（包括立卷建档）和检定。

3.3 试验的委托

3.3.1 理化、金相试验委托单位应填写“理化试验委托单”（样表D02.05）连同标记清晰、并经检验合格的试件，交质控系统相关负责人审核委托内容，应符合《手册》有关规定。对试验委托内容和试件进行审核验收。然后交理化试验室进行试验。

3.3.2 公司理化试验室对不常做的特殊实验，（如晶间腐蚀、化学成分分析等）由理化责任人委托公司评审合格的分包方进行。

3.3.3 原材料试件、产品焊接试件、焊工考试试件、焊接工艺评定试件等，经外观和无损检测合格后和“工序传递卡”一同转到生产车间进行试件试样制备。

3.4 试样制备

3.4.1 相关负责人负责试样制备的取样部位、数量，并下发试样加工图纸和试样加工工艺规程。

3.4.2 车间按工艺规程要求进行取样，加工制备。、

3.4.3 试样必须有清晰的识别和可追溯检查标记。

3.4.4 试样加工成形后，检验员需按工艺规程检验合格，再经理化责任人验收后方可交付试验。

3.5 试验、记录、报告

3.5.1 各专业试验人员，按理化责任人审核签发的“理化试验委托单”

的检验项目、试样制备、试验方法等标准的要求，复核试样，做好试验记录台帐（包括：拉伸、弯曲、冲击、管材工艺性试验，不锈钢耐酸钢晶间腐蚀倾向试验等），并开具出试验结果报告（包括：化学分析、晶间腐蚀试验、机械性能试验、金相检验等）。

3.5.2 试验结果报告，由试验人员填写，另一试验人员审核，理化责任人确认，并加盖理化检验责任人章后签发，并由检验人员归入质量档案。对产品焊接试板的机械性能试验报告，检验员应填写“产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告”（样表D02.19）并收存于产品质量证明书中，提供给顾客建档备查。

3.5.3 试验环境条件（温度、湿度）必须符合标准要求。

3.5.4 试验试样和剩余试样由理化试验室保存，保存期为产品出公司后3～个月。

3.6 理化检验分包控制

3.6.1 理化检验的分包应分包给有资格的单位进行试验，并按

Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》对分包人员素质、理化设备条件、理化检验手段、管理水平和资质等方面进行评价、选择重新评价，并作出分包方评价报告，评价报告应包括理化质控系统的建立和运行，试验设备能力、试验人员素质等。

3.6.2 经评定合格的分包方，公司尚需分包技术协议，明确“试验项目全过程接受公司理化检验质控系统的质量控制”条款和双方的责任。分包方所具备的理化检验能力，必须满足公司压力容器的许可项目要求。

3.6.3 分包方开具的理化检验报告应经理化责任人审查判断并签字确认，然后转交检验员归档保存。

3.7 监督检验

安全监察、监督检验、顾客等单位对理化、金相检验报告有怀疑时，有权提出重新试验、验证等要求。

4 记录表格

a. D02.05 理化实验委托单

b. D02.19 产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告

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热处理质量控制程序

热处理质量控制程序 1 总则 1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。 1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。 2 职责 a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。 b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。 c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。 3 控制要求 3.1一般要求 3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。3.1.2热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。 3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。 3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。 3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。 3.2热处理工艺 3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表

金属材料与热处理教案

绪论 引入: 材料金属材料 机械行业本课程得重要性 主要内容：金属材料得基本知识(晶格结构及变性） 金属得性能(力学及工艺性能） 金属学基础知识（铁碳相图、组织） 热处理(退火、正火、淬火、回火) 学习方法：三个主线 重要概念 ①掌握 基本理论 ②成分 组织性能用途热处理 ③理论联系实际 引入：内部结构决定金属性能 内部结构？ 第一章:金属得结构与结晶 §1-１金属得晶体结构 ★学习目得:了解金属得晶体结构 ★重点：有关金属结构得基本概念:晶面、晶向、晶体、晶格、单晶

体、晶体,金属晶格得三种常见类型. ★难点：金属得晶体缺陷及其对金属性能得影响. 一、晶体与非晶体 1、晶体:原子在空间呈规则排列得固体物质称为“晶体"。（晶体内得原子之所以在空间就是规则排列，主要就是由于各原子之间得相互吸引力与排斥力相平衡得结晶。） 规则几何形状 性能特点: 熔点一定 各向异性 2、非晶体：非晶体得原子则就是无规则、无次序得堆积在一起得(如普通玻璃、松香、树脂等）。 二、金属晶格得类型 1、晶格与晶胞 晶格：把点阵中得结点假象用一序列平行直线连接起来构成空间格子称为晶格. 晶胞:构成晶格得最基本单元 2、晶面与晶向 晶面：点阵中得结点所构成得平面。 晶向：点阵中得结点所组成得直线 由于晶体中原子排列得规律性，可以用晶胞来描述其排列特征。(阵点(结点）:把原子（离子或分子）抽象为规则排列于空间得几何点,称为阵点或结点。点阵：阵点(或结点）在空间得排列方式称

晶体。) 晶胞晶面晶向 3、金属晶格得类型就是指金属中原子排列得规律。 7个晶系 1４种类型 最常见:体心立方晶格、面心立方晶格、密排六方晶格 (1)、体心立方晶格:(体心立方晶格得晶胞就是由八个原子构成得立方体,并且在立方体得体中心还有一个原子）。 属于这种晶格得金属有：铬Cr、钒Ｖ、钨Ｗ、钼Ｍｏ、及α—铁α-Fe 所含原子数 1/8×8+1=2（个) (2）、面心立方晶格：面心立方晶格得晶胞也就是由八个原子构成得立方体,但在立方体得每个面上还各有一个原子。 属于这种晶格得金属有：Al、Cu、Ｎi、Pb(γ-Fｅ）等 所含原子数1／８×8+6×1/２=4（个） （3）、密排六方晶格：由1２个原子构成得简单六方晶体，且在上下两个六方面心还各有一个原子，而且简单六方体中心还有3个原子。 属于这种晶格得金属有铍（Be）、Ｍg、Zｎ、镉(Ｃd)等。 所含原子数 1/6×6×2+1／2×2+3=6(个） 三、单晶体与多晶体 金属就是由很多大小、外形与晶格排列方向均不相同得小晶体组成得,

热处理过程控制

热处理过程控制 热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。 1、相关热处理工艺及质量控制要求标准 GB/T16923－1997 钢的正火与退火处理；GB/T16924－1997 钢的淬火和回火处理；GB/T18177－1997 钢的气体渗氮；JB/T3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火；JB/T4155—1999 气体氮碳共渗；JB/T9201—1999 钢铁件的感应淬火回火处理 JB/T6048—1992 盐浴热处理；JB/T10175—2000 热处理质量控制要求 2、加热设备及仪表要求： 2.1、加热设备要求： 2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和 允许用修改量程的方法提高分辨力 温仪表。其中一个仪表应具有报警的功能。 2.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表7要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能 记录表热电偶的热距离应靠近。校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许温度

2.1.5保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节。进入加热炉的气氛不允许直接冲刷零件。 2.1.6 对气体渗碳（含碳氮共渗）炉，渗氮（含氮碳共渗（软氮化））炉，在有效加热区检验合格后还应进行渗层深度均匀性检验，试样放置位置参照有效加热区保温精度检测热电偶布点位置，检验方法按GB/T9450和GB/T11354的规定。气体渗碳炉、渗氮炉中有效硬化层深度偏差，见表11和表12： 2.1.7 炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。 2.1.8 感应热处理加热电源及淬火机床： 2.1.8.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。 2.1.8.3限时装置：感应加热电源或淬火机床应根据需要装有控制加热、延迟、冷却时间的限时 2.2 淬火槽要求： 2.2.1 淬火槽的设置应满足技术文件条件对工件淬火转移时间的规定。 2.2.2淬火槽的容积要适应连续淬火和工件在槽中移动的需求。 2.2.3淬火过程中，油温一般保持在10——80℃，水温一般保持在10——40℃。 2.2.4 淬火槽一般应有循环搅拌和冷却装置，可选用循环泵、机械搅拌或喷射对流装置。必要时，淬火槽可配备加热装置。 2.2.5 淬火槽应装有分辨力不大于5℃的测温。 2.3 仪表要求： 2.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表7要求，检定周期按表9执行。 2.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1Uv，检定周期为6个月。

外协热处理质量控制程序

编号： 外协件热处理质量检验规程 编制： 审核： 批准： ***石油装备公司 2012年2月 编号： 外协件热处理质量检验规程 编制： 审核： 批准： ***石油装备公司 2012年2月

外协热处理质量控制程序 1、目的：对产品外协热处理质量进行有效控制。采取措施保证不合格热处理产品不转序、不使用、不出厂。 2、范围：适用于抽油机产品（或部件），试板在外协热处理前的质量控制，热处理后的质量和原始资料的验收，产品试样的制作和机械性能试验。以及出现不合格项时程序控制 3、职责： 3.1、质检部是热处理产品质量主管部门，负责对产品（或部件），产品试板热处理前后质量的检验和控制；负责对原始资料和有关报告的审查和归档；负责对热处理产品试样的机械性能试验；有权提出不合格热处理品的返修和报废。 3.2、技术部负责对产品热处理工艺卡的设计和编制。 3.3、采购部负责热处理产品的对外联系，过程质量监督，以及热处理资料的收集；返修事项的协调。 3.4、热处理责任工程师负责工艺卡的审核，负责对不合格产品、报废品的审核。以及返修通知单，报废通知单的审批。 3.5、质保工程师负责产品返修，报废的终极审批。 3.6、加工厂负责整个流程中涉及本单位的配合工作。 4、程序： 4.1、产品、产品试板热处理前的质量控制。 4.1.1、质检部对产品试样按《检验规程》进行检验，并填写检验报告。通知进行下道工序—探伤。

4.1.2、质检部对检验合格的产品（或部件），产品试板进行无损探伤，填写探伤报告，并通知进行下道工序。 4.2、热处理工艺文件编制 4.2.1根据图纸要求和相关标准规定，技术部编制热处理工艺卡。 4.2.2、热处理工艺卡经热处理责任工程师审批后，下发到有关部门（技术部一份、质检部一份、由采购部连同产品，试样送达外协厂一份）。 4.3、外协热处理控制 4.3.1、采购部将质量合格的产品（或部件）、产品试样、热处理工艺卡送达外协热处理厂，详细交代工序要求。在条件可能时，监督其生产过程。 4.3.2热处理完成后，由采购部将产品试板以及热处理工序原始资料【包括：温度、时间曲线图（简称曲线图）和热处理检验报告】一同接收回厂，并通知质检部验收。 4.4、热处理产品质量验收控制。 4.4.1、质检部将原始资料对照热处理工艺卡有关参数进行核查，并填写热处理验收报告中执行工艺部分的内容。 4.4.2、若参数与工艺要求严重不符，则质检部可对产品质量提出异议，并出具产品返修通知单。 4.4.3、质检部对产品（或部件）产品试板外观进行检查，若有开裂、过烧、和严重变形现象，则可以提出返修或报废意

热处理过程中的质量控制范文

热处理过程中的质量控制 热处理过程中的全面质量控制是热处理质量管理的重要组成部分。热处理全面质量控制，就是对整个热处理过程中的一切影响零件热处理质量的因索实施全面控制，全过程全员参与热处理质量工作，把质量保证的重点从最终检验的被动把关，转移到生产过程当中的质量控制上来，把零件热处理缺陷消灭在质量的形成过程中。从而确保零件热处理质量，确保产品使用的安全可靠和寿命。 热处理作为一种特殊工序，热处理全面质量控制的主要内容是作业技术和活动，也就是包括专业技术和管理技术两个方面。本章所涉及的主要内容是常用热处理设备及仪表控制、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制、质量检验和产品缺陷及其控制等。控制，实际上是贯彻热处理技术标准的过程，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能获得高质量的热处理产品。 2．1 待热处理工件的核查或验收 为了确保热处理质量，工件进入热处理车间后首先应对热处理前的原始资料、工件外观、形状及尺寸进行核查或验收。通常这些项目都标注在相应的工艺技术文件或质量管理文件中，经验收合格后，才能进行热处理生产。 2．1．1原始资料 原始资料包括待热处理工件的试验数据、供货状态、热处理前的加工方式和加工质量及预先热处理类型。

注：对一般工件，有*号的项目可以省略。 2．1．1．1待热处理件的试验数据 1．化学成分待热处理件的材质应符合国标或部标的规定，要对规定的项目进行验收，必要时进行化学成分复查。因为热处理工艺参数的确定，主要取决于钢的化学成分。此外钢的化学成分还影响热处理工艺性能。例如： (1)碳钢中的Mn含量通常控制在甜(Mn) =0．25％～0．8％范围内。在优质碳素结构钢中，Mn含量可适当控制到中上限’，以提高钢的淬趣性。在优质碳素工具钢中，锰含量控制严，上下波动范围小，因为锰量高时会增加钢的淬裂倾向。 (2)杂质元素P，As。Sn，Sb等易在晶界偏聚，增大回火脆性。 2．非金属夹杂物钢中常见的非金属夹杂物主要是氧化物、硫化物、氮化物和硅酸盐。严重的非金属夹杂物经轧制或锻造后形成带状分布，出现各向异性，不但降低钢的力学性能，而且淬火时引起畸变，沿非金属夹杂物方向易产生纵向裂纹。 3．偏析钢中的枝晶偏析和区域偏析，影响钢的热加工质量，尤其工具钢中碳化物分布不均，热加工后形成带状组织，造成力学性能的各向异性，降低钢的塑性、韧性和耐磨性。热处理时易过热，增大畸变开裂倾向，引起回火不足，降低钢的红硬性。

金属材料与热处理课后习题答案

第1章金属的结构与结晶 一、填空： 1、原子呈无序堆积状态的物体叫，原子呈有序、有规则排列的物体称为。一般固态金属都属于。 2、在晶体中由一系列原子组成的平面，称为。通过两个或两个以上原子中心的直线，可代表晶格空间排列的的直线，称为。 3、常见的金属晶格类型有、和三种。铬属于晶格，铜属于晶格，锌属于晶格。 4、金属晶体结构的缺陷主要有、、、、、和 等。晶体缺陷的存在都会造成，使增大，从而使金属的提高。 5、金属的结晶是指由原子排列的转变为原子排列的过程。 6、纯金属的冷却曲线是用法测定的。冷却曲线的纵坐标表示，横坐标表示。 7、与之差称为过冷度。过冷度的大小与有关， 越快，金属的实际结晶温度越，过冷度也就越大。 8、金属的结晶过程是由和两个基本过程组成的。 9、细化晶粒的根本途径是控制结晶时的及。 10、金属在下，随温度的改变，由转变为的现象称为

同素异构转变。 二、判断： 1、金属材料的力学性能差异是由其内部组织结构所决定的。（） 2、非晶体具有各向同性的特点。（） 3、体心立方晶格的原子位于立方体的八个顶角及立方体六个平面的中心。（） 4、金属的实际结晶温度均低于理论结晶温度。（） 5、金属结晶时过冷度越大，结晶后晶粒越粗。（） 6、一般说，晶粒越细小，金属材料的力学性能越好。（） 7、多晶体中各晶粒的位向是完全相同的。（） 8、单晶体具有各向异性的特点。（） 9、在任何情况下，铁及其合金都是体心立方晶格。（） 10、同素异构转变过程也遵循晶核形成与晶核长大的规律。（） 11、金属发生同素异构转变时要放出热量，转变是在恒温下进行的。（） 三、选择 1、α—Fe是具有（）晶格的铁。 A、体心立方 B、面心立方 C、密排六方 2、纯铁在1450℃时为（）晶格，在1000℃时为（）晶格，在600℃时为 （）晶格。A、体心立方 B、面心立方 C、密排六方 3、纯铁在700℃时称为（），在1000℃时称为（），在1500℃时称为（）。

热处理质量控制程序

热处理质量控制程序 1总则 1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。 1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。2职责 a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。 b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。 c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。 3控制要求 3.1 一般要求 3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。 3.1.2 热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010 《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单” 之中。 3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。 3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。 3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。 3.2热处理工艺 3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第I、H类压力容器和第皿类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表样D06.39）热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可。

热处理生产过程的质量控制方法

热处理生产过程的质量控制方法 1前言 众所周知，热处理是通过改变材料组织使机械零件或产品获得所需性能并保证使用安全可靠的工艺过程，是机械制造工程的重要组成部分。因为热处理的质量特性是其结果不能通过其后的检验和试验得到完全的验证，并且热处理一旦出现质量问题所造成的负面影响和经济损失都很大，所以在GB/T19000系列标准中，热处理被认定为“特种工艺”，需要采取特殊措施，实施全员、全面、全过程的质量控制。由于国内各企业热处理的装备、人员素质、零件技术要求、生产纲领、工艺技术和生产管理水平各不相同，所采取的控制零件或产品质量的各项特殊措施亦存在差异，并且热处理具有连续生产作业的特点，因此，寻求一种在生产过程中的质量控制方法，达到满足和提高热处理零件质量尤其是大批量生产零件质量的目的尤为重要。 2生产过程质量控制方法的主要内容 2.1转变质量保证模式的思路和观念 过去，我们对热处理零件的质量质量保证模式和质量管理重点的思路和观念停留在传统单纯靠最终检验把关，只注重了质量结果，没有把重点工作放到质量形成的控制上来，把热处理缺陷消灭在质量形成的过程中，曾不断出现零件缺陷或漏检，造成一定的质量损失。各类人员每天忙碌于零件结果的处理，结果是越忙越乱，重复性和低级错误屡次发生，工作异常被动。我们痛定思痛，静心总结和吸取失败的教训，寻找和探索成功的方法，对质量管理的重点工作进行了重新认识和定位。通过学习热处理标准的相关内容和借鉴热处理管理成功企业经验，明确了提高热处理质量首先必须转变各类人员对质量保证模式的思路和观念，即将过去传统的单纯靠最终检验被动把关，转变为以预防为主，预防与检验相结合的主动控制的质量保证模式，树立了明确责任、规范管理、严明奖惩和将专业技术、管理技术、科学方法集中统一以及全员参与、全过程控制、全面管理“三管齐下”的过程质量控制管理思路和观念。几年实施结果表明：思路和观念的转变是全面有效地实施过程质量控制的核心和关键。 2.2强化“四种管理” (1)强化热处理标准的落实和控制要素的规管理 热处理作为生产过程的一个特殊工序，在生产全过程中控制的要素是什么、员工应该做什么、怎样做的规范和做的更好的行为准则是真诚地贯彻和实施热处理标准。作为一个生产军工产品和外贸民品的企业，我们首先组织热处理各类人员分阶段，按标准类别学习了热处理基础标准、质量控制和检验标准、工艺方法标准、工艺材料标准、安全、能耗和环保标准相关内容。在学习过程中，特别强调和注重了用心和责任诚信履约标准的控制要素，用“硬权力”将控制要素贯穿落实热处理生产过程的每一个环节，渗透于每一个细节，对照热处理标准，从人、机、料、法、 相关文献热处理生产过程的质量控

金属材料与热处理教案

金属材料与热处理教案 第一教案 A：课题：绪论 B：课型：新课 C：教学目的与要求 1、了解学习本课程的目的 2、了解本课程的基本内容及其发展史 3、了解金属材料在各行业中的应用 D：教学重点与难点 无 E：教学过程 绪论 一、学习本课程的目的 本课程是研究金属材料的成份、组织、热处理与金属材料的性能间的关系和变化规律的学科。 二、本课程的基本内容 1、主要内容： 包括金属的性能、金属学基础知识、钢的热处理和金属材料等。 2、金属的性能主要介绍： （1）金属的力学性能和工艺性能； （2）金属学基础知识讲述金属的晶体结构、结晶及金属的塑性变形，铁碳合金的组织及铁碳合金相图； （3）钢的热处理讲述热处理的原理和工艺； （4）金属材料讲述碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属及硬质合金等金属材料的牌号、成分、组织、热处理、性能及用途。 3、学习本课程的方法 理论联系实际、注意观察现实生活中所接触到的金属材料。三、金属材料与热处理的发展史

金属材料的使用在我国具有悠久的历史。 四、金属材料在工业农业上的应用。 F：小结 G：布臵作业：预习第一章序论及第一章第一小节 第二教案 A：课题：金属的性能 B：课型：新课 C：教学目的与要求 1、掌握金属材料性能（工艺性能、使用性能）的概念、分类 2、掌握力学性能概念及其指标 3、掌握载荷的性质、名称、分类 4、掌握强度的概念及其种类、应力的概念及符号 D、教学重点与难点： 1、金属材料的性能是教学重点 2、金属材料的强度概念及种类是教学难点 E、教学过程： 第一章金属的性能 概论： 1、金属材料的性能包括：使用性能和工艺性能。 2、使用性能：是指金属材料在使用条件下所表现出来的性能，包括①物理 性能（如密度、熔点、导热性、导电性、热膨胀性、磁性等）。②化学性能（如抗腐蚀性、抗氧化性等）。③力学性能（如强度、塑性、硬度、冲击韧性及疲劳强度等）。④工艺性能。 第一节金属的力学性能 一、力学性能的概念：力学性能是指金属在外力作用下所表现出来的性能。 力学性能包括：强度、硬度、塑性、硬度、冲击韧性。 二、载荷的概念及分类：

热处理过程质量控制

热处理过程质量控制 1. 前言 众所周知，热处理是通过改变材料组织使机械零件或产品获得所需性能并保证使用安全可靠的工艺过程，是机械制造工程的重要组成部分。因为热处理的质量特性是其结果不能通过其后的检验和试验得到完全的验证，并且热处理一旦出现质量问题所造成的负面影响和经济损失都很大，所以在GB／T19000系列标准中，热处理被认定为“特种工艺”，需要采取特殊措施，实施全员、全面、全过程的质量控制。由于国内各企业热处理的装备、人员素质、零件技术要求、生产纲领、工艺技术和生产管理水平各不相同，所采取的控制零件或产品质量的各项特殊措施亦存在差异，并且热处理具有连续生产作业的特点，因此，寻求一种在生产过程中的质量控制方法，达到满足和提高热处理零件质量尤其是大批量生产零件质量的目的尤为重要。 2. 生产过程质量控制方法的主要内容 2.1转变质量保证模式的思路和观念 过去，我们对热处理零件的质量质量保证模式和质量管理重点的思路和观念停留在传统单纯靠最终检验把关，只注重了质量结果，没有把重点工作放到质量形成的控制上来，把热处理缺陷消灭在质量形成的过程中，曾不断出现零件缺陷或漏检，造成一定的质量损失。各类人员每天忙碌于零件结果的处理，结果是越忙越乱，重复性和低级错误屡次发生，工作异常被动。我们痛定思痛，静心总结和吸取失败的教训，寻找和探索成功的方法，对质量管理的重点工作进行了重新认识和定位。通过学习热处理标准的相关内容和借鉴热处理管理成功企业经验，明确了提高热处理质量首先必须转变各类人员对质量保证模式的思路和观念，即将过去传统的单纯靠最终检验被动把关，转变为以预防为主，预防与检验相结合的主动控制的质量保证模式，树立了明确责任、规范管理、严明奖惩和将专业技术、管理技术、科学方法集中统一以及全员参与、全过程控制、全面管理“三管齐下”的过程质量控制管理思路和观念。几年实施结果表明：思路和观念的转变是全面有效地实施过程质量控制的核心和关键。 2.2强化“四种管理” (1)强化热处理标准的落实和控制要素的规管理 热处理作为生产过程的一个特殊工序，在生产全过程中控制的要素是什么、员工应该做什么、怎样做的规范和做的更好的行为准则是真诚地贯彻和实施热处理标准。作为一个生产军工产品和外贸民品的企业，我们首先组织热处理各类人员分阶段，按标准类别学习了热处理基础标准、质量控制和检验标准、工艺方法标准、工艺材料标准、安全、能耗和环保标准相关内容。在学习过程中，特别强调和注重了用心和责任诚信履约标准的控制要素，用“硬权力”将控制要素贯穿落实热处理生产过程的每一个环节，渗透于每一个细节，对照热处理标准，从人、机、料、法、环等方面规范生产的全过程，用“软权力”培养员工执行标准的诚信意识和细节作风，使各类人员自觉主动地将生产过程中的一切影响质量因素按控制要素内容实施全面、有效、规范的控制。这不仅体现了标准落实的有效性，更主要的是控制要素的规范管理，使员工理解和明确了过程要求、识别和懂得了过程特性，运用和掌握了过程方法，形成了有序和规范的生产秩序。因此强化热处理标准的落实和控制要素的规范管理是实现过程质量控制方法的基础和重要措施。 (2)强化各类人员在生产过程中的诚信和细节管理 热处理除具有与其行业不同的质量特性外，还表现在生产特点为集体作业。因此我们在诚信和细节对提高生产过程质量保证能力的作用上进行重新认识和定位，为克服过去简单粗放的管理模式或避免因一个人不诚信和一件小事做的不到位影响团队情绪和产品质量，我们用“情商”提升员工在生产过程的忠诚和诚信能力，用“智商”激发员工关注生产过程细节的热情和潜能，培养员工用诚信的精神和细节的作风提高生产过程团队的凝聚力和制度的执行力，引导员工在承认和欣赏别人优点时，学会包容和尊重个性差异，并通过沟通消除误会和分歧。与

《金属材料与热处理》课程教学大纲

《金属材料与热处理》课程教学大纲 一、课程性质、目的和任务 属材料与热处理是一门技术基础课。其要紧内容包括：金属的性能、金属学基础知识、钢的热处理、常用金属材料及非金属材料的牌号等。 二、教学差不多要求 本课程的任务是使学生掌握金属材料与热处理的差不多知识，为学习专业理论，掌握专业技能打好基础。通过本课程的学习，学生应达到下列差不多要求： (1)了解金属学的差不多知识。 (2)掌握常用金属材料的牌号、性能及用途。 (3)了解金属材料的组织结构与性能之间的关系。 (4)了解热处理的一般原理及其工艺。 (5)了解热处理工艺在实际生产中的应用。 三、教学内容及要求 绪论 教学要求： 1、明确学习本课程的目的。 2、了解本课程的差不多内容。 教学内容： 1、学习金属材料与热处理的目的 2、金属材料与热处理的差不多内容 3、金属材料与热处理的进展史

4、金属材料在工农业生产中的应用 教学建议： 1、结合实际生产授课，以激发学生学习本课程的兴趣。 2、展望金属材料与热处理的进展前景。 第一章金属的性能 教学要求： 1、掌握金属的力学性能，包括强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳等概念及各力学性能的衡量指标。 2、了解金属的工艺性能。 教学内容： §1—1 金属的力学性能 一、强度 二、塑性 三、硬度 四、冲击韧性 五、疲劳强度 §1-2金属的工艺性能 一、铸造性能 二、锻造性能 三、焊接性能 四、切削加工性能

第二章金属的结构与结晶 教学要求： 1、了解金属的晶体结构。 2、掌握纯金属的结晶过程。 3、掌握纯铁的同素异构转变。 教学内容： §2-1 金属的晶体结构 一、晶体与非晶体 二、晶体结构的概念 三、金属晶格的类型 §2—2纯金属的结晶 一、纯金属的冷却曲线及过冷度 二、纯金属的结晶过程 三、晶粒大小对金属力学性能的阻碍 ＊四、金属晶体结构的缺陷 §2—3 金属的同素异构转变 教学建议： 1、晶体结构较抽象，可使用模型配合讲课。 2、讲透同素异构转变与结晶过程之间的异同点。 ＊第三章金属的塑性变形与再结晶 教学要求： 1、了解金属塑性变形的差不多原理。

《金属材料与热处理》课程标准

《金属材料与热处理》课程标准 一、课程性质、定位与设计思路 （一）课程性质 本课程是机械制造及自动化专业高职学生的一门必修专业基础课，讲授金属材料与热处理相关理论知识的专业课。主要内容包括：金属材料的分类，金属材料的结构，金属材料的性能测试，铁碳合金组织，金属材料的常规热处理，金属材料的表面热处理，金属材料的工程选用等。使学生初步认识材料的性能、了解晶体结构、掌握铁碳合金相图、掌握常用材料的牌号及其用途，并能够合理选择热处理方法。 （二）课程定位 通过本课程的学习，学生具有处理简单的金属材料与热处理力学性能测试和硬度性能测试的能力，具有分析金属的晶体结构、二元合金相图和铁碳合金相图的基本能力，具有初步的钢热处理知识，并应用钢热处理知识完成钢的热处理能力，具有鉴别金属材料与的能力，具有选择热处理方式的能力，具有选择机械工程常用材料的能力。同时通过对典型机械材料的分析，培养学生分析问题、解决问题的能力。 （三）课程设计思路

本课程是根据高职教育机械设计及制造专业人才培养目标，通过素质教育、金属材料与热处理知识提升、技能操作以及策略的制定与应用，充分体现素质、知识、能力“三位一体”的要求。本课程应用项目任务驱动和项目问题引入来激发学生的学习动机和兴趣，遵循以“校企合作，工学结合”的教学理念设计课程。 1.主要结构 课程教学内容根据高职学生对金属材料理论知识和应用能力的要求，精简学科理论知识，突出理论与实际的“前因后果”关系，按照“感性认识→理性认识→综合利用”对教学内容进行序化，使学生由浅入深，从具备金属材料的基本概念和初步鉴别能力，到掌握金属材料的本质和具备显微鉴别能力，再到具备金属材料及热处理的工程应用能力。 2.课程设计理念 （1）贴近生产岗位。本标准以企业需求为基本依据，加强实践性教学，以满足企业岗位对高技能人才的需求作为课程教学的出发点，使本书内容与相关岗位对从业人员的要求 相衔接。 （2）借鉴国内外先进职业教育教学模式，突出项目教学。 （3）工学结合。培养理论联系实际，学以致用，在“做中学”的优良学风。突出实践，立足于实际运用。 （4）充分应用多媒体教学的优势，很多的知识以图、表、视频、动画等方式进行展现。 （5）实施项目教学，项目制作课题的考评标准具体明确，直观实用，可操作性强。 （6）突出高职教育特点，重视实践教学环节，培养学生的创新能力和实践能力。 （四）本课程对应的职业岗位标准 本课程的学习内容，与机械加工类的职业岗位的要求是相符的，如：中高级

热处理质量控制(20200524195202)

热处理质量控制规定 结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技术规范、标准的要求，制定热处 理控制的范围、程序、内容如下： 1.热处理工艺基本要求： 热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部组 织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。在实际生产过程中，要使热处理这道加工 工序顺利有效的执行，通常需要以下几个方面的要求： a. 具有一定专业理论水平，熟悉本职业务，并有一定实践经验的热处理生产、技 术和检验人员。 b. 热处理工艺文件。本厂所处理的产品材料45钢、40Cr，所用热处理工艺文件为自编表格：45钢、40Cr热处理工艺规程表。 c. 热处理加热设备： RT3-180-9全纤维中温台车炉（淬火加热炉）一台、RJ2-120-6井式回火炉一台。 d. 热处理淬火槽和淬火介质：发黑、法兰槽7个，热处理淬火槽3个（其中一个为备用槽，另外两个为生产中使用的淬火槽）,淬火介质为浓度10%盐水。 e. 检验设备及器具：盐水密度计，温度计（测淬火介质温度），台式洛氏硬度计一台，便携式里氏硬度计一台。 2.热处理过程中的质量控制 热处理过程中的质量控制是热处理质量管理的重要组成部分。热处理质量控制，就 是对整个热处理过程中的一切影响零件热处理质量的因素实施全面控制，全过程全员参与热处理质量工作，把质量保证的重点从最终检验的被动把关，转移到生产过程当中的 质量控制上来，把零件热处理缺陷消灭在质量的形成过程中。从而确保零件热处理质量，确保产品使用的安全可靠和寿命。热处理过程质量控制主要包括以下几方面： 2．1 待热处理工件的核查或验收 为了确保热处理质量，工件进入热处理车间后首先应对热处理前的原始资料、工件 外观、形状及尺寸进行核查或验收。通常这些项目都标注在相应的工艺技术文件或质量 管理文件中，经验收合格后，才能进行热处理生产。 2．1．1 原始资料 原始资料包括待热处理工件的试验数据、供货状态、热处理前的加工方式和加工质量 及预先热处理类型。

(完整word版)金属材料教案.

机械工程学院课程教案 课程名称金属材料与热处理课程编码教材《工程材料与热加工》大连理工大学出版社 第7 章低合金钢与合金钢学时 2 教学目的： 1 掌握钢的分类与牌号、性能特点及应用 2掌握常用非合金钢的种类、牌号、性能特点及应用； 3 能够识别我非国合金工具钢及常用特殊性能钢的牌号 教学重点： 1. 钢的分类及钢铁合金的分类与牌号、性能特点及应用； 2.非合金钢的种类、牌号、性能特点及应用； 3. 掌握铸造碳钢种类、牌号、性能特点及应用； 教学难点： 1. 钢的分类及钢铁合金的分类与牌号、性能特点及应用； 2.非合金钢的种类、牌号、性能特点及应用； 3. 掌握铸造碳钢种类、牌号、性能特点及应用； 授课形式：讲练结合，传授法

教学内容 第五章钢铁材料 5.1.1 钢的分类及合金牌号统一数字代号体系 5.1.2 钢铁及合金牌号统一数字代号体系 5.2 非合金钢 5.2.1 常存杂质元素的影响及非合金钢的分类 1.常存杂质元素的影响 2.非合金钢的分类 提问或作业

机械工程学院课程教案 课程名称金属材料与热处理课程编码教材《工程材料与热加工》大连理工大学出版社 第 5 章第3、4 节学时 2 教学目的： 1.掌握低合金钢的化学成分、性能与热处理牌号及用途 2.掌握合金钢化学成分、性能与热处理牌号及用途 3.掌握合金工具钢和高速工具钢的化学成分、性能与热处理牌号及用途 教学重点： 1.低合金钢、合金钢、工具钢和高速工具钢的化学成分 2.低合金钢、合金钢、工具钢和高速工具钢性能与热处理牌号及用途 教学难点： 低合金钢、合金钢、工具钢和高速工具钢的牌号及工艺曲线图 授课形式： 讲练结合，传授法

《金属材料与热处理》课程标准

《金属材料与热处理》课程标准 （一）课程的性质 本课程是中职教学课程中一门与生产实践联系比较密切的课程，是机械专业学生学习各专业工艺学与生产实习课的基础。通过这门课程的学习不仅可以帮助学生掌握常用钢材料的成分、组织、性能及热处理工艺间的相互关系，同时可以培养学生正确选择和合理使用材料、制定和掌握热处理工艺规范等多方面的能力。（小四号楷体，下同） （二）课程教学目标和基本要求 知识目标： （1）具有本专业必需的文化基础知识、工程技术必需的基础理论知识； （2）掌握使用计算机从事本专业工作的知识； （3）具有从事本专业所必备的英语知识； （4）掌握金属材料的冷热加工、材料分析和检测以及金属材料普通热处理、表面处理等生产工艺的基本知识； （5）掌握热处理设备的使用与保养的专门知识。 能力目标： （1）具备较强的自学能力； （2）具备使用计算机从事本专业工作的能力； （3）具备对金属材料进行合理冷热加工、正确选择、合理使用金属材料以及质量控制与实验分析的初步能力，具有熟练进行相关零件的热处理 及表面处理操作的能力； （4）具备使用和保养热处理设备的能力； （5）初步具备热处理、表面处理类产品生产管理、质量管理、市场营销的能力。 综合素质： （1）思想道德素质：具有正确的人生观、价值观和良好的职业操守； （2）文化素质：文化基础知识扎实，具有良好的文化素养和人文素质； （3）身心素质：具有健康的体魄和心理状态； （4）业务素质：具有本专业基础理论和应用实践的能力，具有继续学习和再提高的能力，具有开拓意识和创新精神。 （三）课程的重点和难点 本课程的讲授为一个学期，分为《金属的性能》、《金属学的基础知识》、《钢的热处理》和《常用金属材料》四部分。本课程重点是金属学的基础知识；掌握好这部分的基础知识可以起到承前启后、画龙点睛的作用；难点是铁碳合金相图的识读与应用。

热处理质量控制程序

热处理质量控制程序 1 总则 1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。 1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。 2 职责 a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。 b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。 c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。 3 控制要求 3.1一般要求 3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。 3.1.2热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。 3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。 3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。 3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。 3.2热处理工艺 3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表样D06.39）热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可。 3.2.2热处理工艺如分包方编制时，其热处理工艺应符合热处理有关安全技术规范、标准要求且经本公司热处理责任人的审核认可。 3.2.3热处理工艺一般应包括： a.热处理的主要尺寸和重量； b.热处理类型（焊后消除应力热处理或改善力学性能、耐晶间腐蚀性能热处理等）；

质量控制程序

不合格品控制管理程序 1.目的 确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止其非预期使用和交付。 2.围 适用于产品实现全过程及产品交付后的不合格品的控制 3.职责 3.1生产技检科归口管理不合格品的控制。 4.工作程序 4.1不合格品的标识、记录和通知 经检验发现的不合格品，检验员应负责对其进行标识做好相关记录并填写《不合格品报告单》通知责任部门对其确认。 4.2不合格品的隔离 责任部门收到《不合格品报告单》时，应立刻核对标识，实施隔离，隔离方法主要为加挂不合格品标识、区域隔离。 4.3不合格品的评审方式和时机 4.3.1授权评审：由检验员直接审理不合格品。 3.2相关部门配合实施。 （1）轻度不合格品：一种既不影响安全性、使用性，也不影响其功能的不合格品； （2）不合格品的数量较少或价值较小； （3）直接可判断为报废或拒收的不合格品。 1 / 30

4.3.2组织评审：生产技检科会同相关部门审理不合格品。 （1）严重不合格品：一种既影响产品的安全性、使用性，也影响其功能的不合格品； （2）不合格品的数量较大或价值较大。 4.4.4经评审确定认为改作它用的不合格品由责任人员及时搬至不合格区，并加挂标识予以隔离。 4.4.5 对交付和开始使用后发现的不合格品应予以调换或退货，并对不合格所造成的后果给予适当赔偿 4.4.6对不合格品采取的纠正和预防措施，应与不合格品的影响或潜在影响的程度相适应，详见《纠正措施程序》。 4.4.7生产技检科应保存不合格品的性质及采取措施的记录。 5.相关文件 《纠正措施程序》 6. 相关记录 《不合格品报告单》 2 / 30

材料零部件的控制程序 1. 围 本程序规定了公司压力容器制造工程中对材料、零部件的采购、验收和复验、标识、存放和保管、领用和使用以及材料代用的控制。 2. 职责 2.1 物资供应部 A) 负责分供方/分包方评价和资格认定工作； B) 编制采购文件，按采购文件组织采购人员进行材料、零部件的采购； C) 配合材料检查员检验进厂材料、零部件； D) 对采购进厂材料、零部件的质量证明文件和记录的有效性和准确性负责。 2.2 技术质量部 A）负责提供材料、零部件的材料计划表； B) 参与分供方/分包方资格评定工作； C）负责进厂材料、零部件的检验和复验。 2.3 生产厂 A）负责外协件工件的控制； B) 配合验收人员检验外协件，办理验收后的入库手续和材料保管。 2.4 材料质控责任人 A）审核分供方/分包方评价和资格认定工作； 3 / 30

《金属材料及热处理》说课稿

教师信息化教学说课教学技能大赛《金属材料及热处理》说课稿 2-3金属的工艺性能

尊敬的各位评委，老师们： 下面将从说教材，说教学策略，说教学过程和说教学反思四大方面开始我今天的说课。 一、说教材 1、教学内容 本次说课所用教材是中国劳动社会保障出版社出版的《金属材料与热处理（第六版）》，该教材是全国中等职业技术学校机械类通用教材，内容特别符合当前技能人才培养的需要，更好地反映新知识、新技术、新设备、新材料。同时，在教材中融入先进的教学理念和教学方法，注意抽象的理论知识形象化、生动化，构建“做中学”“学中做”的学习过程，能够充分体现职业教育特色。本节说课内容是对本书第二章第三节《金属的工艺性能》的分析讲解，该节不但紧密联系工业生产实际，而且为后续学习，提供了必要的理论基础，所以选择该教材该章节作为说课内容。 2、学情分析 我校将该门课程放在机电专业二年级开设，学生对学校环境已经比较熟悉，学习过车工加工工艺与技能训练知识，故有一定金属材料知识基础，年龄基本都是16、7岁，自控能力差，虽然大部分具有求知欲，但是对金属材料及热处理的知识还停留在机械加工所涉及的浅显知识方面，并没有真正的去深入了解金属材料和热处理知识。 2、教学目标 目标，如同人的心脏，离开目标，就没有了可方向，如同行尸走肉。本节课将教学目标分为知识与技能、过程与方法、情感态度与价值观三项。 （1）知识与技能目标

知识：记住工艺性能定义，熟悉铸造、锻压、焊接、切削加工和热处理性能。 原因：先知道定义，再学习影响因素，循序渐进，效果更好。 技能：能说出影响金属性能的因素。 原因：技能就是实用，能说出性能定义和影响这种性能的因素，是本节课学习的最终目的。 （2）过程与方法 先给出本节学习任务、目标、重难点，回顾上节内容，利用三段五步法进行本节内容学习，完成本节学习目标。 原因：通过循序渐渐的学习过程，使学生逐步完成知识和技能目标，符合学生学习规律。 （3）情感态度与价值观 使学生明白理论学习的重要意义和作用，树立积极进取工匠精神及团结合作的正能量价值观。 原因：学习知识和育人不可分割，让价值观培养与学习同步进行。 3、教学重难点 重点：铸造性能、锻压性能、焊接性能、切削加工性能和热处理性能的定义。 难点：金属的切削加工性能和热处理性能的影响因素。 根据对学情的分析和教材的分析，结合教学目标要求，确定了重点，难点的确定，除考虑以上情况外，还考虑了本班学生的专业学习情况，联系车工工艺课程，故把金属的切削加工性能和热处理性能的影响因素作为重难点。二、说教学策略

质量控制与过程分析(工序稳定性和工序能力计算)

质量控制与过程分析 工业工程 聂开政

设计题目及设计参数：质量控制与过程分析 某企业开展对热处理工序的过程工序控制，QC小组对近两个月生产的5530件产品进行调查，得到的零件质量调查结果如表1、表2所示。请通过文献调查和数据分析完成下列任务。（1）、学习生产管理系统，了解质量管理流程，调查工序质量控制应用现状。 （2）、根据表1所示的缺陷分类表，确定该工序的主要问题有哪些？ （3）、根据表2所示的硬度测定数据，对该工序的稳定性和过程能力分析？ （2）、根据问题可得，运用质量管理中的排列图对工序的缺陷进行分析，分析出问题的主要问题。 根据怕连累原理可得“关键的少数和无关紧要的多数”原则，分析得到主要问题。 根据表中的项目分别计算累计频数、频数百分比和累计频数百分比，填入下表。 表3排列图数据表

根据表3 的排列图数据表得到帕累托图 根据帕累托图分析可得，该工序的主要问题为硬度不足、硬度过高、花斑、发彩和成色差。 （3）、根据均值—标准差控制图判断工序的稳定性和过程能力分析 1、计算每一个样本的均值与标准差，分别用x 与i s 表示样本的均值与标准差，即 x =11n i i X n =∑（n=6） i s 21 ()n i X X =- 2、计算20个样本的均值的均值与标准差的均值，这两个均值分别记为x 与s ，即有

x =1 /k i i X k =∑ s =1 /k i i s k =∑ 将x 、i s 、x 、s 填入下表 表4 3、计算x 图与s 图的上、下控制限。根据3σ原则，x 图的上、下控制限为x +* 1A s 和 x +*1A s （其中*1A 通过质量管理学第13章p171x —s 图的系数表可以查询） S 图的上控限为4B s ,下限为3B s 。若3B <0，则用0代替。根据x —s 图的系数表查询可得