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导纱器左边

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扭转减震器设计开题报告

中北大学毕业设计开题报告学生姓名：蔡增源学号：0601074104 学院、系：机电工程学院动力机械系专业：地面武器机动工程设计题目：EQ1108K型柴油车离合器的扭转减震器设计指导教师:徐忠四讲师 2010 年 3 月17日

毕业设计开题报告 1．结合毕业设计课题情况，根据所查阅的文献资料，撰写2000字左右的文献综述：文献综述 1.1国内外研究现状、发展动态随着社会经济的发展，汽车走进了千家万户，人们在享受着汽车带来的便利的同时也对汽车的性能提出了更高的要求。离合器作为汽车上一个必不可少的部件，除了能通断动力传动以外，还有减振调频的功能，越来越受人们的重视。汽车传动系中的扭转振动将加大传动系零部件如轴、轴承、齿轮、壳体等的载荷，提高车厢内的噪声水平，降低汽车的行驶舒适性，汽车传动系的振动也是导致整车振动的主要原因。据统计，我国因运输车辆的振动使包装不妥的产品受损，所造成的经济损失一年达数亿元。同时由于轿车、客运车市场的发展，对汽车平顺性的要求也越来越高，振动使乘客产生不舒适的感觉，使驾驶者易疲劳降低了安全性，也使汽车零部件因振动而减少寿命，甚至使汽车的燃油经济性变差【1】。因此，需要分析研究汽离合器在汽车传动系统中的作用，建立传动系的振动模型，找出离合器最优工作状态和最优参数，为改善传动系的扭转振动状况找到一些新思路，为厂家研究开发新型离合器提供理论依据。现今所用的盘片式离合器的先驱的多片盘式离合器，它是直到1925年以后才出现的。多片离合器最主要的优点是，在汽车起步时离合器的接合比较平顺，无冲击。20世纪20年代末，直到进入30年代时，只有工程车辆、赛车和大功率的轿车上使用多片离合器。多年的实践经验和技术上的改进使人们逐渐趋向与首选单片干式摩擦离合器，因为它具有从动部件转动惯量小、散热性好、结构简单、调整方便、尺寸紧凑、分离彻底等优点，而且在结构上采取一定措施，已能做到接合平顺，因此现在广泛用于大、中、小各类车型中。如今单片干式摩擦离合器在结构设计方面相当完善。采用具有轴向弹性的从动盘，提高了离合器接合时的平顺性。离合器从动盘总成中装有扭转减振器，防止了传动系统的扭转共振，减小了传动系噪声和动载荷，随着人们对汽车舒适性要求的提高，离合器已在原有基础上得到不断改进，汽车上愈来愈多地采用具有双质量飞轮的扭转减振器，能更有效地降低传动系的噪声【2】。

换热器分类

换热器分类换热器作为传热设备随处可见，在工业中应用非常普遍，特别是耗能用量十分大的领域，随着节能技术的飞速发展，换热器种类开发越来越多。适用于不同介质，不同工况，不同温度，不同压力的换热器，结构和形式亦不同，换热器种类随新型，高效换热器的开发不断更新，具体分类如下。（一）按传热原理分类 1.直接接触式换热器这类换热器主要工作原理是两种介质经接触面而相互传递热量，实现传热，接触面积直接影响到传热量。这类换热器的介质通常是一种气体，另一种为液体，主要以塔设备为主体的传热设备，但通常又涉及传质。故很难区分与塔器的关系，通常归口为塔式设备，电厂用凉水塔为最典型的直接接触式换热器。 2．蓄能式换热器（简称蓄能器）这类换热器用量极少，原理是通过一种固体物质，热介质先通过加热固体物质达到一定温度后，冷介质再通过固体物质被加热，使之达到传递热量的目的。 3．板，管式换热器这类换热器用量非常大，占总量的99%以上，原理是热介质通过金属或非金属将热量传递给冷介质的传热设备，这类换热器是我们通常称为管壳式，板式，板翘式，板壳式换热器。（二）按传热种类分类 1.无相变传热一般分为加热器和冷却器。 2.有相变传热一般分为冷凝器和重沸器。重沸器又分为釜式重沸器，虹吸式重沸器，再沸器，蒸发器，蒸汽发生器，废热锅炉。

（三）按结构分类分为釜式换热器，固定管板式换热器，填料函式换热器，u形管式换热器，蛇管式换热器，双壳程换热器，单套管换热器，多套管换热器，外导流筒换热器，折流杆式换热器热管式换热器，插管式换热器，滑动管板式换热器。（四）按折流板分类分为单弓形换热器，双弓形换热器，三弓形换热器，螺旋弓形换热器。（五）按板状分类分为螺旋板式换热器，板式换热器，板翘式换热器，板壳式换热器，板式蒸发器，板式冷凝器，印刷电路板换热器，穿孔板换热器。(六) 按密封形式分类此类换热器多用于高温，高压装置中，具体分为：螺旋锁紧环换热器，薄膜密封换热器，钢垫圈换热器，密封盖板式换热器。（七）非金属材料换热器分类分为石墨换热器，氟塑料换热器，陶瓷纤维复合材料换热器，玻璃钢换热器。（八）按材料分类主要为金属和非金属两大类，金属又可分为低合金钢，高合金钢，低温钢，稀有金属等。换热器种类繁多，还有按管箱分类等，各种换热器各自适用于某一种工况，为此，应根据介质，温度，压力的不同选择不同种类的换热器，扬长避短，使之带来更大的经济效益。

监测换热器介绍说明

监测换热器在我国石油化工、冶金和发电等行业上，大多采用工业循环冷却水。目前，为了进一步节能减排，提高循环冷却水的利用率，从而对水处理的技术和药剂的质量要求越来越高。同时，加强水处理的监测也越来越重要。监测换热器较好地模拟了工业现场换热器，对测量有关水质的腐蚀、结垢数据十分重要。它适用于各种材质的换热器，如陶瓷换热器，金属换热器等。 1. 监测换热器的原理监测换热器监测换热器是一种模拟用的小型换热器, 其工作条件较接近于换热器装置的实际运行条件, 其特点是有一个传热的金属表面, 能够监测传热面上腐蚀、结垢和沉积的情况。适于各种材质的换热器监测，如陶瓷换热器、金属换热器、石墨换热器等。所以监测换热器法是冷却水系统进行腐蚀、结垢监测和评价的一种重要方法。

监测换热器安装在循环冷却水旁。试验管采用￠19×2 毫米无缝钢管, 外壁镀铬, 有效长度1177 毫米, 有效传热面积0.055米2 , 流经试管的冷却水( 给水) 流量636 公斤/小时( 流速1米/秒) ; 采用低压饱和蒸汽, 试管传热强度约500, 000 千焦(/ 米2时) , 水侧壁温75~80℃。测量水的流量、进出口温度和蒸汽温度等数据, 计算当前污垢热阻值。取出试管和挂片通过失重法计算腐蚀率、粘附速度等。 2. 监测换热器的分类根据热介质来源不一样, 可以分为我们通常说的蒸汽式监测换热器和电加热式监测换热器。 3. 监测换热器的热介质来源现场带压工作蒸汽, 虽然监测换热器工作要求蒸汽压力在0.8~1.0kg/cm2, 但在进入监测换热器前蒸汽压力要保持在 4.0~ 5.0kg/cm2, 然后再减压到监测换热器工作压力。如果进入监测换热器前蒸汽压力低于4.0 kg/cm2, 在冬天尤其是在北方, 蒸汽管线中蒸汽含水过多, 影响测量; 如果进入监测换热器前蒸汽压力高于5.0 kg/cm2, 蒸汽的波动, 难以控制。为了稳定蒸汽压力, 采用一种蒸汽自力式调压阀, 它是一种不需要外加能源的这些执行机构, 外来蒸汽压力在4.0~10.0kg/cm2 波动, 经过蒸汽自力式调压阀, 使压力可以稳定在0.8~1.0kg/cm2中的某个值, 运用场合比较大。 4. 电加热式监测换热器用于不能提供外来蒸汽的现场, 通过电加热容器里的水产生蒸汽给试验管加热。使用电加热式监测换热器, 消耗功率在18 千瓦以上, 监测成本较高。

曲轴扭转减振器概述

1.1 课题背景由于汽车工业具有很强的产业关联度，因而被视为一个国家工业和经济发展水平的重要标志，因此汽车被称为“改变世界的机器”。随着科技的进步，社会的发展，人们对生活质量的要求越来越高，包括对汽车舒适性、安全性等性能提出了越来越苛刻的要求。为了提高汽车舒适性，减轻汽车的振动，首先要找到汽车的振源，汽车是多自由度的振动体，并受到各种振源的作用而发生振动，发动机就是振源之一。当发动机工作时，曲轴在周期性变化的转矩作用下，各曲拐之间发生周期性相对扭转的现象称为扭转振动，简称扭振[1]。发动机的振动关系到它的寿命、工作效率和对周围环境的影响。曲轴系统的振动是引发内燃机振动的重要因素。由于曲轴上作用有大小、方向都周期性变化的切向和法向作用力, 曲轴轴系将会同时产生弯曲振动和扭转振动。因为内燃机曲轴一般均采用全支承结构, 弯曲刚度较大, 所以其弯曲振动的自然频率较高。虽然弯曲振动不会在内燃机工作转速范围内产生共振, 但它会引起配套轴系和机体其它部件的振动, 是内燃机的主要噪声源。对扭转振动而言, 由于曲轴较长,扭转刚度较小, 而且曲轴轴系的转动惯量又较大, 故曲轴扭振的频率较低, 在内燃机工作转速范围内容易产生共振,当发动机转矩的变化频率与曲轴扭转的自振频率相同或成整数倍时，就会发生共振。共振时扭转振幅增大，并导致传动机构磨损加剧，发动机功率下降，甚至使曲轴断裂。曲轴作为内燃机中主要的运动部件之一，它的强度和可靠性在很大程度上决定着内燃机的可靠性。因此, 扭转振动是内燃机设计过程中必须考虑的重要因素[2]。如何降低曲轴的振动是发动机曲轴设计的重要内容之一，为了消减曲轴的扭转振动，现在汽车发动机多在扭转振幅最大的曲轴前端装置扭转减振器，目前在汽车发动机曲轴系统中广泛采用的是橡胶阻尼式扭转减振器(图 1.1)，有效地改善了发动机曲轴系统的扭振特性，降低了扭振幅值。 a) b) c) a)橡胶扭转减振器(CA8V100)；b)带轮-橡胶扭转减振器；c)复合惯性质量减振器(尼桑VH45DE) 1-减振器壳体；2-硫化橡胶层；3-扭转减振器惯性质量；4带轮毂； 5-带轮；6-紧固螺栓；7-弯曲振动惯性质量

(完整版)管壳式换热器简介及其分类

管壳式换热器简介及分类概述换热器是在具有不同温度的两种或两种以上流体之间传递热量的设备。在工业生产中，换热器的主要作用是使热量从温度较高的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到工艺流程规定的指标，以满足过程工艺条件的需要。换热器是化工、炼油、动力、食品、轻工、原子能、制药、航空以及其他许多工艺部门广泛使用的一种通用设备。在华工厂中，换热器的投资约占总投资的10%-20%；在炼油厂中该项投资约占总投资的35%-40%。目前，在换热器中，应用最多的是管壳式换热器，他是工业过程热量传递中应用最为广泛的一种换热器。虽然管壳式换热器在结构紧凑型、传热强度和单位传热面的金属消耗量无法与板式或者是板翅式等紧凑换热器相比，但管壳式换热器适用的操作温度与压力范围较大，制造成本低，清洗方便，处理量大，工作可靠，长期以来人们已在其设计和加工方面积累了许多经验，建立了一整套程序，人么可以容易的查找到其他可靠设计及制造标准，而且方便的使用众多材料制造，设计成各种尺寸及形式，管壳式换热器往往成为人们的首选。近年来，由于工艺要求、能源危机和环境保护等诸多因素，传热强化技术和换热器的现代研究、设计方法获得了飞速发展，设计人员已经开发出了多种新型换热器，以满足各行各业的需求。如为了适应加氢装置的高温高压工艺条件，螺纹锁紧环换热器、Ω密封环换热器、金属垫圈式换热器技术获得了快速发展，并在乙烯裂解、合成氨、聚合和天然气工业中大量应用，可达到承压35Mpa、承温700℃的工艺要求；为了回收石化、原子能、航天、化肥等领域使用燃气、合成气、烟气等所产生的大量余热，产生了各种结构和用途的废热锅炉，为了解决换热器日益大型化所带来的换热器尺度增大，震动破坏等问题，纵流壳程换热器得到飞速的发展和应用；纵流壳程换热器不仅提高了传热效果，也有效的克服了由于管束震动引起的换热器破坏现象。另外，各种新结构的换热器、高效重沸器、高效冷凝器、双壳程换热器等也大量涌现。管壳式换热器按照不同形式的分类工业换热器通常按以下诸方面来分类：结构、传热过程、传热面的紧凑程度、所用材料、

监测换热器介绍说明

监测换热器? 在我国石油化工、冶金和发电等行业上，大多采用工业循环冷却水。目前, 为了进一步节能减排，提高循环冷却水的利用率，从而对水处理的技术和药剂的质量要求越来越高。同时，加强水处理的监测也越来越重要。监测换热器较好地模拟了工业现场换热器，对测量有关水质的腐蚀、结垢数据十分重要。它适用于各种材质的换热器，如陶瓷换热器，金属换热器等。 1.监测换热器的原理监测换热器是一种模拟用的小型换热器，其工作条件较接近于换热器装置的实际运行条件，其特点是有一个传热的金属表面，能够监测传热面上腐蚀、结垢和沉积的情况。适于各种材质的换热器监测，如陶瓷换热器、金属换热器、石墨换热器等。所以监测换热器法是冷却水系统进行腐蚀、结垢监测和评价的一种重要方法。监测换热器安装在循环冷却水旁。试验管采用0 19疋毫米无缝钢管，外壁镀铬，有效长度1177毫米，有效传热面积0.055米2 ,流经试管的冷却水（给水）流量636公斤/小时（流速1米/秒）;采用低压饱和蒸汽，试管传热强度

约500, 000千焦（/米2时），水侧壁温75~80C。测量水的流量、进出口温度和蒸汽温度等数据，计算当前污垢热阻值。取出试管和挂片通过失重法计算腐蚀率、粘附速度等。 2.监测换热器的分类根据热介质来源不一样，可以分为我们通常说的蒸汽式监测换热器和电加热式监测换热器。 3.监测换热器的热介质来源现场带压工作蒸汽，虽然监测换热器工作要求蒸汽压力在0.8~l.0kg/cm^，但在进入监测换热器前蒸汽压力要保持在 4.0~ 5.0kg/cm2,然后再减压到监测换热器工作压力。如果进入监测换热器前蒸汽压力低于4.0 kg/cm2,在冬天尤其是在北方，蒸汽管线中蒸汽含水过多，影响测量；如果进入监测换热器前蒸汽压力高于 5.0 kg/cm2,蒸汽的波动，难以控制。为了稳定蒸汽压力，采用一种蒸汽自力式调压阀，它是一种不需要外加能源的这些执行机构，外来蒸汽压力在4.0~10.0kg/cm2波动，经过蒸汽自力式调压阀，使压力可以稳定在0.8~1.0kg/cm2中的某个值，运用场合比较大。 4.电加热式监测换热器用于不能提供外来蒸汽的现场，通过电加热容器里的水产生蒸汽给试验管加热。使用电加热式监测换热器，消耗功率在18千瓦以上，监测成本较高。 |折叠智能系统智能监测换热器系统

扭转减振器的参数确定

3.4.3扭转减振器的参数确定 1、扭转减振器的角刚度决定于减振弹簧的线刚度及结构布置尺寸，按下列公减振器扭转角刚度k a 式初选角刚度 ≤13T j（3-19） K a 式中：T j为极限转矩，按下式计算 T j=（1.5～2.0）T e max（3-20）式中：2.0适用乘用车，1.5适用商用车，本设计为商用车，选取1.5， T e max 为发动机最大扭矩，代入数值得T j=257.25N.M，K a ≤ 3344.25N.mm／rad 2、扭转减振器最大摩擦力矩由于减振器扭转刚度C 受结构及发动机最大转矩的限制，不可能很低，故 a 为了在发动机工作转速范围内最有效地消振，必须合理选择减振器阻尼装置的阻尼摩擦转矩Tμ。一般可按下式初选为 Tμ=（0.06～0.17）T e max（3-21）取Tμ=0.15T e max，本设计按其选取Tμ=25.725N·m。 3、扭转减振器的预紧力矩减振弹簧安装时应有一定的预紧。这样，在传递同样大小的极限转矩它将降低减振器的刚度，这是有利的，但预紧力值一般不应该大于摩擦力矩否则在反向工作时，扭转减振器将停止工作。一般选取T预=（0.05～0.15）T e max，取T预=0.12T e max=20.58 N·m。 4、扭转减振器的弹簧分布半径减振弹簧的分布尺寸 R的尺寸应尽可能大一些，一般取 =（0.60～0.75）d/2 （3-22） R 取 R 0.7 d/2 0 = 其中d为摩擦片内径，代入数值，得R =54.25mm。 5、扭转减振器弹簧数目可参考表3.10选取，本设计D=250mm，故选取Z=6。表3.10减振弹簧的选取

陶瓷盘管热风炉介绍2017

荣华节能产品介绍三、碳化硅陶瓷螺旋盘管热风炉碳化硅陶瓷螺旋盘管热风炉的主要材料为碳化硅，巩义市荣华节能陶瓷换热器有限公司利用碳化硅耐高温、耐腐蚀、导热好的特性，研发出碳化硅陶瓷螺旋盘管热风炉，各项主要性能指标大幅度超越了传统金属热风炉，无污染、无异味，绿色环保的食品级热风炉，节约能源，是金属热风炉的完美换代产品，由于螺旋盘管的特殊结构，直接换热，高温热风最高可达1250℃，无需蓄热切换，可以解决无焰烧结的难题。目前已经申请了发明专利（申请号：201710527536.2）。碳化硅陶瓷螺旋盘管热风炉有多种规格， a.工业用燃气高温热风炉：热风温度标准 500℃至1200℃，这种热风炉可烘干、烘焙及解决无火焰烧结。 b.中温食品级热风炉可以用于加热烘干、茶叶杀青和农副产品加工等：也适应大棚蔬菜、养殖等。 c.民用热风炉，解决寒冷地带农家取暖，可以使用植物燃料、树枝、劈柴与煤等。设备特点 1.由于是碳化硅陶瓷产品热源火焰可以直接接触换热管，高温火焰直接喷入热风炉内，热能利用率超高，节能效果大大超过金属热风炉。 2.可用多种燃料，如天然气、液化气、油、发生煤气、生物质颗粒、黄磷煤气，也可以用煤和劈柴等植物原料，并配套配备多种燃烧

技术与自动控制系统，减少了或解决了空气污染。其中的电热风炉可以完全做到高温废气零排放。 3.用碳化硅陶瓷热风炉可以换取300-1250℃左右的热风，根据取暖或烘干的温度，用高温热风掺常温空气10-20倍，用较小的热风炉来解决庞大热风炉的热风量，使用者减少了设备投资，达到极好的效果。 4.由于碳化硅陶瓷热风炉耐高温、耐腐蚀，是金属热风炉寿命的无数倍。

扭转减振器设计

第五节扭转减振器的设计扭转减振器主要由弹性元件(减振弹簧或橡胶)和阻尼元件(阻尼片)等组成。弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚度，从而降低传动系扭转系统的某阶(通常为三阶)固有频率，改变系统的固有振型，使之尽可能避开由发动机转矩主谐量激励引起的共振；阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量。所以，扭转减振器具有如下功能： 1)降低发动机曲轴与传动系接合部分的扭转刚度，调谐传动系扭振固有频率。 2)增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共振响应振幅，并衰减因冲击而产生的瞬态扭振 3)控制动力传动系总成怠速时离合器与变速器轴系的扭振，消减变速器怠速噪声和主减速器与变速器的扭振与噪声。 4)缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷和改善离合器的接合平顺性。扭转减振器具有线性和非线性特性两种。单级线性减振器的扭转特性如图2-1 4所示，其弹性元件一般采用圆柱螺旋弹簧，广泛应用于汽油机汽车中。当发动机为柴油机时，由于怠速时发动机旋转不均匀度较大，常引起变速器常啮合齿轮齿间的敲击，从而产生令人厌烦的变速器怠速噪声。在扭转减振器中另设置一组刚度较小的弹簧，使其在发动机怠速工况下起作用，以消除变速器怠速噪声，此时可得到两级非线性特性，第一级的刚度很小，称为怠速级，第二级的刚度较大。目前，在柴油机汽车中广泛采用具有怠速级的两级或三级非线性扭转减振器。图2-14 单机线性减震器在扭转减振器中，也有采用橡胶代替螺旋弹簧作为弹性元件，以液体阻尼器代替干摩擦阻尼的新结构。减振器的扭转刚度 ?K 和阻尼摩擦元件间的摩擦转矩μT 是两个主要参数。其设计参数还包括极限转矩j T 、预紧转矩n T 和极限转角j ?等。 1.极限转矩j T 极限转矩为减振器在消除限位销与从动盘毂缺口之间的间隙△1(图2-1 5)时所能传递的最大转矩，即限位销起作用时的转矩。它与发动机最大转矩有关，一般可取 j T =(1.5～2.O) max e T (2-27) 式中，货车：系数取1.5，轿车：系数取2.O 。 2.扭转刚度尾?k 为了避免引起系统的共振，要合理选择减振器的扭转刚度足?K ，使共振现象不发生在发动机常用工作转速范围内。图2-15 减震器尺寸简图 ?K 决定于减振弹簧的线刚度及其结构布置尺寸(图2-15)。设减振弹簧分布在半径为 0R 的圆周上，当从动片相对从动盘毂转过?弧度时，弹簧相应变形量为0R 。此时所需加在从动片上的转矩为

扭转减震器设计

1绪论 1.1 引言由发动机传到汽车传动系统中的转矩是周期性地不断变化的，因此使传动系统产生扭转振动。如果这一振动频率和传动系统固有频率相重合，就将发生共振，从而对传动系统中零件的寿命有很大影响。因此，在不分离离合器的情况下进行紧急制动或者进行猛烈结合离合器时，在瞬间内将对传动系统的零件产生极大地冲击载荷，从而缩短零件的使用寿命。为此，为了避免共振和缓和传动系统所受的冲击载荷，在汽车离合器中设置了扭转减振器。扭转减振器主要由弹性元件(减振弹簧或橡胶)和阻尼元件(阻尼片)等组成。弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚度，从而降低传动系扭转系统的某阶(通常为三阶)固有频率，改变系统的固有振型，使之尽可能避开由发动机转矩主谐量激励引起的共振；阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量。 1.2扭转减振器的发展随着社会经济的发展，汽车走进了千家万户，人们在享受着汽车带来的便利的同时也对汽车的性能提出了更高的要求。离合器作为汽车上一个必不可少的部件，除了能通断动力传动以外，还有减振调频的功能，越来越受人们的重视。汽车传动系中的扭转振动将加大传动系零部件如轴、轴承、齿轮、壳体等的载荷，提高车厢内的噪声水平，降低汽车的行驶舒适性，汽车传动系的振动也是导致整车振动的主要原因。据统计，我国因运输车辆的振动使包装不妥的产品受损，所造成的经济损失一年达数亿元。同时由于轿车、客运车市场的发展，对汽车平顺性的要求也越来越高，振动使乘客产生不舒适的感觉，使驾驶者易疲劳降低了安全性，也使汽车零部件因振动而减少寿命，甚至使汽车的燃油经济性变差【1】。因此，需要分析研究汽离合器在汽车传动系统中的作用，建立传动系的振动模型，找出离合器最优工作状态和最优参数，为改善传动系的扭转振动状况找到一些新思路，为厂家研究开发新型离合器提供理论依据。现今所用的盘片式离合器的先驱的多片盘式离合器，它是直到1925年以后才出现的。多片离合器最主要的优点是，在汽车起步时离合器的接合比较平顺，无冲击。20世纪20年代末，直到进入30年代时，只有工程车辆、赛车和大功率的轿

扭转减振器的设计

扭转减振器的设计扭转减振器主要由弹性元件(减振弹簧或橡胶)和阻尼元件(阻尼片)等组成。弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚度，从而降低传动系扭转系统的某阶(通常为三阶)固有频率，改变系统的固有振型，使之尽可能避开由发动机转矩主谐量激励引起的共振；阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量。所以，扭转减振器具有如下功能： 1)降低发动机曲轴与传动系接合部分的扭转刚度，调谐传动系扭振固有频率。 2)增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共振响应振幅，并衰减因冲击而产生的瞬态扭振o 3)控制动力传动系总成怠速时离合器与变速器轴系的扭振，消减变速器怠速噪声和主减速器与变速器的扭振与噪声。 4)缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷和改善离合器的接合平顺性。扭转减振器具有线性和非线性特性两种。单级线性减振器的扭转特性如图2-1 4所示，其弹性元件一般采用圆柱螺旋弹簧，广泛应用于汽油机汽车中。当发动机为柴油机时，由于怠速时发动机旋转不均匀度较大，常引起变速器常啮合齿轮齿间的敲击，从而产生令人厌烦的变速器怠速噪声。在扭转减振器中另设置一组刚度较小的弹簧，使其在发动机怠速工况下起作用，以消除变速器怠速噪声，此时可得到两级非线性特性，第一级的刚度很小，称为怠速级，第二级的刚度较大。目前，在柴油机汽车中广泛采用具有怠速级的两级或三级非线性扭转减振器。图2-14 单机线性减震器在扭转减振器中，也有采用橡胶代替螺旋弹簧作为弹性元件，以液体阻尼器代替干摩擦阻尼的新结构。减振器的扭转刚度?K 和阻尼摩擦元件间的摩擦转矩μT 是两个主要参数。其设计参数还包括极限转矩j T 、预紧转矩n T 和极限转角j ?等。 1.极限转矩j T 极限转矩为减振器在消除限位销与从动盘毂缺口之间的间隙△1(图2-1 5)时所能传递的最大转矩，即限位销起作用时的转矩。它与发动机最大转矩有关，一般可取 j T =(1.5～2.O) max e T (2-27) 式中，货车：系数取1.5，轿车：系数取2.O 。 2.扭转刚度尾?k 为了避免引起系统的共振，要合理选择减振器图2-15 减震器尺寸简图的扭转刚度足?K ，使共振现象不发生在发动机常用工作转速范围内.

热交换器

换热器（亦称为热交换器或热交换设备）是用来使热量从热流体传递到冷流体，以满足规定的工艺要求的装置，是对流传热及热传导的一种工业应用。换热器可以按不同的方式分类。按其操作过程可分为间壁式、混合式、蓄热式（或称回热式）三大类；按其表面的紧凑程度可分为紧凑式和非紧凑式两类。根据作用原理可分为间壁式换热器、蓄热式换热器和混合式换热器。根据使用目的可分为冷却器、加热器、冷凝器和汽化器。根据结构材料可分为金属材料换热器和非金属材料换热器。根据传热面的形状和结构可分为管式换热器和板式换热器。根据用途可以分为集体供热式热交换器和家用热交换器。这种换热器是在容器外壁安装夹套制成，结构简单；但其加热面受容器壁面限制，传热系数也不高。为提高传热系数且使釜内液体受热均匀，可在釜内安装搅拌器。当夹套中通入冷却水或无相变的加热剂时，亦可在夹套中设置螺旋隔板或其它增加湍动的措施,以提高夹套一侧的给热系数.为补充传热面的不足，也可在釜内部安装蛇管。夹套式换热器广泛用于反应过程的加热和冷却。沉浸式蛇管换热器这种换热器是将金属管弯绕成各种与容器相适应的形状,并沉浸在容器内的液体中。蛇管换热器的优点是结构简单，能承受高压,可用耐腐蚀材料制造；其缺点是容器内液体湍动程度低,管外给热系数小。为提高传热系数，容器内可安装搅拌器。喷淋式换热器这种换热器是将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内流动，冷却水从上方喷淋装置均匀淋下，故也称喷淋式冷却器。喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜，管外给热系数较沉浸式增大很多。另外，这种换热器大多放置在空气流通之处，冷却水的蒸发亦带走一部分热量，可起到降低冷却水温度，增大传热推动力的作用。因此，和沉浸式相比，喷淋式换热器的传热效果大有改善。套管式换热器套管式换热器是由直径不同的直管制成的同心套管，并由U形弯头连接而成。在这种换热器中，一种流体走管内，另一种流体走环隙，两者皆可得到较高的流速，故传热系数较大。另外，在套管换热器中，两种流体可为纯逆流，对数平均推动力较大。套管换热器结构简单,能承受高压，应用亦方便(可根据需要增减管段数目)。特别是由于套管换热器同时具备传热系数大，传热推动力大及能够承受高压强的优点，在超高压生产过程(例如操作压力为3000大气压的高压聚乙烯生产过程)中所用的换热器几乎全部是套管式。

汽车设计课程设计之扭转减震器 -上传

汽车设计课程设计 ——基于UG的扭转减震器设计

目录一．背景介绍 (3) 二．基本理论 2.1主要参数的选择 (4) 2.2设计计算 (6) 2.3辅助设计计算 2.3.1减震弹簧的设计计算 (10) 2.3.2花键的某些参数选取 (14) 三．基于UG的扭转减震器设计第一部分扭转减震盘的绘制 (15) 第二部分减震弹簧的绘制 (17) 第三部分装配 (19) 四．结论 (19) 五．UG成果图 (22)

一．背景介绍随着社会经济的发展，汽车走进了千家万户，人们在享受着汽车带来的便利的同时也对汽车的性能提出了更高的要求。离合器作为汽车上一个必不可少的部件，除了能通断动力传动以外，还有减振调频的功能，越来越受人们的重视。汽车传动系中扭转振动将加大传动系零部件如轴、轴承、齿轮、壳体等的载荷，提高车厢内的噪声水平，降低汽车行驶舒适性，汽车传动系的振动也是导致整车振动的主要原因。据统计，我国因运输车辆的振动使包装不妥的产品受损，所造成的经济损失一年达数亿元。同时由于轿车、客运车市场的发展,对汽车平顺性的要求也越来越高，振动使乘客产生不舒适的感觉，使驾驶者易疲劳降低了安全性，也使汽车零部件因振动而减少寿命，甚至使汽车的燃油经济性变差。因此，需要分析研究汽离合器在汽车传动系统中的作用，建立传动系的振动模型，找出离合器最优工作状态和最优参数，为改善传动系的扭转振动状况找到一些新思路，为厂家研究开发新型离合器提供理论依据。现今所用的盘片式离合器的先驱的多片盘式离合器，它是直到1925年以后才出现的。多片离合器最主要的优点是，在汽车起步时离合器的接合比较平顺，无冲击。20世纪20年代末，直到进入30年代时，只有工程车辆、赛车和大功率的轿车上使用多片离合器。多年的实践经验和技术上的改进使人们逐渐趋向与首选单片干式摩擦

换热器与散热器教材

散热器的分类一、铸铁散热器铸铁散热器的特点：优点：结构简单，防腐性好，使用寿命长以及热稳定性好的；缺点：其金属耗量大、金属热强度低于的钢制热器。我国目前应用较多的铸铁散热器有：翼型散热器、柱型散热器（一）、翼型散热器分类： 1.圆翼型圆冀型散热器是一根内径75mm的管子，外面带有许多圆形肋片的铸件。管子两端配设法兰，可将数根组成平行叠的散热器组。管子长度分750mm，1000mm；最高工作压力：对热媒为热水，水温低于150℃，Pb＝0．6MPa；对蒸汽为热煤，Pb＝0．4MPa。圆翼型型号标记为：TY0.75—6(4)和Tyl.0—6(4)。 2.长翼型长翼型散热器的外表面具有许多竖向肋片，外壳内部为一扁盒状空间。长冀型散热器的标准长度L分200mm，280mm两种，宽度B＝115mm，同侧进出口中心距 H1=500mm，高度H=595mm。长翼型型号标记分别相应为：TC0.28／5—4(俗称大60)和TC0.20／5—4(俗称小60)。翼型散热器的特点：制造工艺简单，长翼型的造价也较低；但翼型散热器的金属热强度和传热系数比较低，外形不美观，灰尘不易清扫，特别是它的单体散热量较大，设计选用时不易恰好组成所需的面积，因而日前不少设计单位，趋向不选用这种散热器。 (二)柱型散热器柱型散热器的组成：柱型散热器是呈柱状的单片散热器。外表面光滑，每片并行几个中空的立柱相互连通。根据散热面积的需要。可把各个单片组装在一起形成一组散热器。我国目的常用的柱型散热器主要有：二柱型散热器和四柱型散热器；柱型散热器有带脚不带脚的两种片型，便于落地或挂墙安装。国内散热器标准规定，柱型散热器有五种规格：相应型号标准记为TZ2—5—5(8)； TZ4—3—5(8)； TZ4—5—5(8)； TZ4—6—5(8)； TZ4—9—5(8)。如标记TZ4—6—5，TZ4表示灰铸铁四柱型，6表示同侧进出口中心距为600 mm， 5表示最高工作压力0.5MPa。

离合器扭转减振器的设计

《汽车车身设计》期末论文题目：离合器扭转减振器，从动盘毂，操纵机构的设计学生：高雄指导老师：刘成武系别：机械与汽车工程学院专业：车辆工程班级： 1103 班学号：3110105329

目录一﹑绪论 (4) 1.1引言 (4) 1.2扭转减振器的发展 (4) 1.3目前通用的从动盘减振器在特性上存在如下局限性 (5) 1.4 扭转减振器的结构类型及功用 (6) 1.4.1扭转减振器的结构类型 (6) 1.4.2扭转减振器的功用 (7) 1.5离合器减振弹簧的工作原理 (7) 1.6离合器没有加装减振弹簧会怎么样 (8) 二、扭转减振器的设计 (9) 2.1扭转减振器主要参数 (9) 2.2.1 极限转矩Tj (9) 2.1.2 扭转刚度k? (10) 2.1.3 阻尼摩擦转矩Tμ (10) 2.1.4 预紧转矩Tn (10) 2.1.5 减振弹簧的位置半径R0 (10) 2.1.6 减振弹簧个数Zj (10) 2.1.7 减振弹簧总压力F∑ (11) 2.2减振弹簧的计算 (11)

2.2.1减振弹簧的分布半径R1 (11) 2.2.2单个减振弹簧的工作压力P (11) 2.2.3减振弹簧尺寸 (11) 三﹑离合器其它主要部件的结构设计 (14) 3.1从动盘毂的设计 (14) 四﹑操纵机构 (15) 4,1离合器操纵机构应满足的要求是 (15) 4.2离合器踏板行程计算 (16) 4.3踏板力的计算 (16) 五﹑总结 (17)

一﹑绪论 1.1 引言因为发动机传到汽车传动系中的转矩是周期地不断变化着的，这就使得传动系中产生扭转振动。如果这一振动的频率与传动系的自振频率相重合，就将发生共振，对传动系零件寿命有很大影响。此外，在不分离离合器的情况下进行紧急制动或猛烈接合离合器时，瞬时间内将产生对传动系的极大冲击载荷，从而缩短零件的使用寿命。为了避免产生共振，缓和传动系所受的冲击载荷，所以在一般汽车离合器中装设了扭转减振器。扭转减震器主要有弹性元件（减震弹簧或橡胶）和阻尼元件（阻尼片）等组成。弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚度，从而降低传动系扭转系统的某阶（通常为三阶）固有频率，改变系统的固有频率。使之尽可能避开由发动机引起的共振；阻尼元件的主要作用是有效地消耗振动能量。 1.2 扭转减震器的发展汽车传动系中的扭转振动将加大传动系零部件如轴、轴承、齿轮、壳体等的载荷，提高车厢内的噪声水平，降低汽车的行驶舒适性，汽车传动系的振动也是导致整车振动的主要原因。据统计，我国因运输车辆的振动使包装不妥的产品受损，所造成的经济损失一年达数亿元。同时由于轿车、客运车市场的发展，对汽车平顺性的要求也越来越高，振动使乘客产生不舒适的感觉，使驾驶者易疲劳降低了安全性，

陶瓷材料在冶金生产中的应用

陶瓷材料在冶金生产中的应用摘要：冶金生产一般都离不开高温高腐蚀性环境，陶瓷材料具有高熔点、耐腐蚀、导热性低于金属材料等关键特点，因此能够在冶金生产过程中发挥自身很大的优势，不仅能增长冶金设备的使用寿命，降低热能耗损，而且陶瓷材料本身原料来源简单，在冶金形势不好的现在，能为冶金生产节省大量成本。关键词：陶瓷材料、冶金 1. 前言：陶瓷在人类生产进程中已有数千年的历史，是现代建设和生活中不可缺少的一种材料。陶瓷是用天然或人工合成的无机粉状物料，经过成型和高温烧结而制成的一种多相固体材料，不同的相及不同的组分决定了陶瓷材料的性能，如高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀、耐磨损、导电、绝缘、半导体、超导、化学稳定性等。正是这些优良的性能，陶瓷能广泛应用于航空航天、机械、电子、化工、能源、环境工程等领域中，也正是这些优良性能的陶瓷能在冶金工业中发挥巨大的作用。 2.陶瓷在钢铁工业在的应用 1）.陶瓷结晶器在钢铁生产最后阶段轧制阶段，连铸新装备-全陶瓷结晶器被入2006年全球钢铁工业10大技术要闻之一。应用于钢铁行业的全陶瓷结晶器，是在结晶器的各面均覆盖陶瓷，其使用寿命是传统结晶器的2倍，并获得了铸坯宽面划痕消除和拉漏报警次数减少的改效。虽然结晶器表面覆有陶瓷，但陶瓷对凝固组织并没有影响，除了大大降低维修费用、提高结晶器使用寿命和铸坯质量外，生产率也得到了提高。康力斯公司还在奥托昆普公司设菲尔德厂的单流板坯连铸机上进行了不锈钢的试验，结果表明结晶器的使用寿命提高了7倍，能减少甚至消除边部缺陷，在结晶器使用期间不需要调整窄板的梯度，不仅减少了结晶器的磨损，还可获得极佳的板坯形状。 2）.陶瓷过滤器多孔陶瓷是一种新型陶瓷，按其气孔在空间的分布，可分为蜂窝陶瓷和泡沫陶瓷2类。多孔陶瓷的显著特点是气孔率高，而且气孔表面、形态、大小及

曲轴扭转减振器介绍

2 扭转减振器介绍
2.1 扭转振动的控制方法
对于曲轴的扭振，如果在内燃机工作转速范围内，根据扭振计算以及实测发现内燃机确实存在着较大的扭转振动，就必须采取适当的措施，以便将扭转振动予以回避或者将其消减，以保证内燃机工作的安全可靠。扭转振动的避振预防措施有很多种，可综合归纳为以下三种方法[5,6]： (1) 频率调整法由扭转振动特性可知，当激励扭振的作用频率ω与扭转振动系统的某一固有频率 ω0 相同时，将会发生极其剧烈的动态放大现象，即共振现象。因此耍避开发生ω=ω0，的可能，也即避开动态放大最严重的工况，就可能免除扭转振动过大所引起的一切后果。本方法的基本概念就是使ω主动躲过ω0 。这种方法主要措施有调整惯量法、调整柔度法等。通过调整，使系统本身的自振频率躲过激振频率。使振动应力降至瞬时许用应力范围之内，这样就避免了因扭转振动过大对内燃机造成损害。这种方法是扭转振动预防措施中应用最广的措施之一，这不仅是由于它的措施比较简易可行，还在于当达到调频要求以后，它的工作将是有效的与可靠的。但频率调整法有个缺点是调频的幅度较小，以至于在实际应用中受到限制。 (2) 减小振能法激励扭矩是导致扭转振动的动力源。由于激励扭矩输人系统的能量是扭转振动得以维持的源泉，如果能够减小输人系统的振动能量，也就能直接减小扭转振动的量级。方法之一是改变内燃机的发火顺序，当在机器所使用的转速范围内，危险的扭转振动是副临界转速时，有可能用此方法来消减危险的扭转振动，减小其危险程度。方法之二是改变曲柄布置，在多缸内燃机中故意选用非等间隔发火，适当选择曲柄角以改变曲柄布置，可以使任何主、副临界转速中的某些简谐扭振相互抵消而避开危险的扭转振动。方法之三是选择最佳的曲柄与功率输出装置的相对位置，使二者的干扰扭矩互相抵消，可以消减曲轴的扭转振动。 (3) 装设减振器装设减振器能改变轴系的扭振特性。减振器就其特性而言，可分为三大类：动力减振器，主要依靠它的动力效应改变轴系的自振频率，使之移出工作转速范围，达到避振目的，如弹簧式和摆式动力减振器等；阻尼减振器，主要依靠固体的摩擦阻尼或液体的粘性阻尼来吸收干扰力矩输入系统的振动能量，以减小振动，如橡胶减振器和硅油减振器等；复合减振器，就是既有调频作用，又有阻尼降幅作用，如硅油橡胶减振器和硅油弹簧减振器。下文有关于这三类减振器有详细介绍。
2.2 扭转减振器的种类
内燃机装在减振器上可以大大地降低传递到底座上的振动，同样,扭转振动也可以在它们达到底座之前消除。如果在发动机曲轴的前轴头上安装减振装置，

换热器和塔讲解

第一章换热器换热器是很多工业部门广泛应用的一种常见设备，通过这种设备进行热量的传递，以满足生产工艺的需要。一、换热器的分类可按用途、换热方式、结构型式三种不同的方法进行分类。按结构型式分类如下：换热器分为管式换热器、板式换热器、新型材料换热器和其他型式的换热器。管式换热器又分为：套管式换热器、管壳式换热器、沉浸式换热器、喷淋式换热器和翅片管式换热器。板式换热器又分为：夹套式换热器、平板式换热器、伞板式换热器、螺旋板式换热器、板翅式换热器和板壳式换热器。新型材料换热器分为：石墨换热器、聚四氟乙烯换热器、玻璃换热器和钛材及其他稀有金属材料换其他形式的换热二、换热器旗本类型 1、直接接触式传热效果好，但不能用于发生反应或有影响的流体之间冷流体

2、蓄热式温度较高的场合，但有交叉污染，温度波动大 3、间壁式——又称变面试换热器利用间壁（固体壁面）进行热交换。冷热两种流体隔开，互不接触，热量由热流体通过间壁传递给冷流体。应用最为广泛，形式多种多样，如管壳式换热器、板式换热器等三、管壳式换热器 1、固定管板式换热器

固定管板式换热器

四、管壳式换热器基本结构管壳式换热器的主要零部件有壳体、接管、封头、管板、换热管、折流元件等，对于温差较大的固定管板式换热器，还应包括膨胀节。管壳式换热器的结构应该保证冷、热两种流体分走管程和壳程，同时还要承受一定温度和压力的能力。

管板：管板是换热器的重要元件，主要是用来连接换热器，同时将管程和壳程分隔，避免冷热流体相混合。当介质无腐蚀或有轻微腐蚀时，一般采用碳素钢、低合金钢板或其锻件制造。管子与管板的连接：管子与管板的连接必须牢固，不泄漏。既要满足其密封性能，又要有足够的抗拉强度。其连接形式主要有强度胀接、强度焊接、胀焊结合等。管箱：其作用是把管道中来的流体均匀分布到各换热管中，将换热管内流体汇集在一起送出换热器。折流板和支承板：壳程内侧装设折流板或支承板，折流板的作用是组成壳间流道，使流体以适当的流速冲刷管束，提高传热系数，改善传热效果，以达到一定的传热强度。常用的折流板有弓形和圆环形两种，弓形折流板又分为单弓形、双弓形和三弓形。拉杆和定距管：折流板的安装一般是用拉杆和定距管组合并与管板固在一起。拉杆与管板连接的一端可用焊接或螺纹连接，另一端也用焊接或螺纹固定。一般拉杆的直径不得小于10mm、数量不得小于4根管板与壳体的连接：其连接型式可分为不可拆式和可拆式。第二章塔设备塔设备是炼油、化工生产中最重要的工艺设备之一。它可使气（汽）液或液液两相之间进行紧密接触达到相际传质及传热的目的。可在塔设备中完成的单元操作有:精馏、吸收、解吸及萃取等。下面我们主要介绍塔设备的类型及应用和常见的几种塔设备。

传热原理及设备、换热器

传热原理及设备 2 0 1 2. 0 8. 杭州

传热原理及设备 1.概述 1.1热量传递的条件和方向 1.2研究传热过程的目的与任务1.3换热器在空分中重要性 1.4低温换热器特点 2.换热器分类 2.1按工作原理分 2.2按结构分 3.板翅式换热器 3.1概述 3.1.1发展概况 3.1.2板翅式换热器特奌 3.1.3板翅式换热器的应用 3.2结构 3.2.1基本结构 3.2.2翅片选择与形式 3.2.3翅片参数 3.2.4整体结构 4.设计计算 4.1热量传递三种基本方式及组合4.1.1热传导和热导率 4.1.2对流放热和放热系数 4.1.3辐射 4.1.4多种传热方式组合 4.2传热设计 4.2.1传热过程分析 4.2.2传热方程 4.3放热系数确定 4.3.1无相变对流放热系数 4.3.2相变时放热系数 4.3.3两相流换热器传热计算 4.4多股流传热计算 4.5阻力计算 4.6空分中常用传热系数 5.结构设计与強度计算 5..1结构设计 5.2強度计算 6.板翅式换热器制造工艺 7. 检査试验与修补、存放 7.1检查试验 7.2修补存放 8. 空分设备中几个典型换热器介绍 9. 谈几点工作中体会

1 .概述 1.1 热量传递条件和方向在工业生产中和日常生活上，有各种热传递现象。如加热或冷却某种流体；液体的沸腾和气体冷凝等。人们把许多实践经验加以总结，得出了这样的结论：凡是不同物体之间或同一物体不同部分存在温度差（即t1-t2＞0），就一定有热量传递，而热量传递总是自动地由高温物体传向低温物体。如煤的燃烧使水沸腾；空调使房间空气变得凉快（或暖和）；凉水塔水的冷却……等等，从上述现象，可以得出结论： t f1 - t f2 > 0 “凡有温度差存在，就有热量传递”。 1. 2 研究传热过程的目的和任务研究传热过程的目的是应用传热学规律，解决工程上实际问题。如在某种场合要求尽快把热量传递出去，使物体冷却下来，也就是如何增强传热过程，如压缩机级间冷却器，空分设备各种换热器等；在另一种场合又要求防止和减少热量散失，把热量保存起来，也就是如何削弱传热过程，如钴炉保温层，暖水瓶真空隔层等。这是热量传递的两个方面，是我们经常要碰到的问题，应用传热学原理去给予解决和分析。 1.3换热器在空分中重要性空分设备是以深冷分离方法来制取氧氮及其空气制品的成套装置，是高能耗设备，能耗与设备容量有关，大致为0.5～1.0KW/Nm3O2左右。换热器作为空分设备成套装置重要部机，根椐设备大小不同，其投资占成套设备总额的10～20%，所以换热器传热性能好坏直接影响其投资成本（换热器价格，占地面积）和运行弗用（单位能耗），是成套装置技术性能和经济性重要考核指标。当前全球气候变暖趋势下，联合国气候大会提出减排，低碳。环保和绿色能源是每一个国家应尽义务，可见换热器在空分中重要性。 1.4低温换热器特点空分设备换热器特点是深低温，小温差。 1）传热过程多数在小温差下进行。传热温差越小，过程的不可逆损失也越小。计算表明，主换热器热端温差减小1℃，能耗减少2%左右；冷凝蒸发器温差减小1℃，能耗减少5%左右。

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